JP2944091B2 - 装飾シートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は装飾シートの製造方法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕

従来より、例えば塩化ビニルシート等に印刷を施した
装飾シートは壁材等として利用されている。

従来このような装飾シートの製造方法として基材の表
面に所定のパターンにインキを厚く印刷して凹凸模様を
形成したり、発泡性インキによって模様を施し、この発
泡性インキを加熱発泡させることにより凹凸模様を形成
する方法等が知られているが、これら従来の方法では、
得られる装飾シートの模様表面にベタツキ感や光沢感が
あり、しかも陰影の深い模様を有するものが得られなか
った。このような欠点を解消するためマット剤を含有さ
せた表面処理剤で後処理する方法も提案されているが、
単調な表現しか得られないという欠点があった。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記の点に鑑みなされたもので立体感、陰影
感に富んだ模様を有する装飾シートの製造方法を提供す
ることを目的とする。

即ち本発明は、 （１）基材の表面に発泡性インキによる模様を形成し、
該発泡性インキ模様が未硬化状態にある時に、微細凹凸
形成用粉体を散布して該発泡性インキ模様表面の少なく
とも一部に付着せしめ、次いで過剰の微細凹凸模様形成
用粉体を除去した後、加熱して発泡性インキを発泡硬化
させて凸模様を形成するとともに、発泡した凸模様表面
に微細凹凸形成用粉体を固着一体化することを特徴とす
る装飾シートの製造方法。

（２）基材の表面に、第一のインキによる印刷をし、こ
れを硬化させる工程を少なくとも１回行い、少なくとも
１種類の第一のインキ模様を形成した後、該第一のイン
キ模様を形成した基材の表面に発泡性インキによる第二
のインキ模様を形成し、該第二のインキ模様を形成する
発泡性インキが未硬化状態にある時に、微細凹凸形成用
粉体を散布して該発泡性インキによる第二のインキ模様
表面の少なくとも一部に付着せしめ、次いで過剰の微細
凹凸模様形成用粉体を除去した後、加熱して発泡性イン
キを発泡硬化させて凸模様を形成するとともに、発泡し
た凸模様表面に微細凹凸形成用粉体を固着一体化するこ
とを特徴とする装飾シートの製造方法。

を要旨とするものである。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を図面に基き説明する。

第１図は装飾シートの製造工程の一例を示し、第２図
は本発明製造方法により得られる装飾シートの一例を示
す。第１図において1aは基材１を巻回したロールで該ロ
ール1aより供給される長尺状の基材１上にまず第１のロ
ータリースクリーン２によって例えば非発泡インキによ
る印刷を施し、次いで加熱オーブン３内を通過せしめて
加熱することによってインキが硬化して第一のインキに
よる凹凸模様４（第２図）が形成される。非発泡インキ
としては例えばポリ塩化ビニルペーストゾル等よりなる
通常の印刷インキが用いられる。加熱オーブン３におけ
る加熱温度はインキが流動して模様を変化せしめること
なく、半ゲル化させ得る温度であれば良く、この温度は
通常130〜160℃である。次いで第２のロータリースクリ
ーン５によって例えば発泡性インキによる印刷を施した
後、このインキが未硬化の状態にある時、基材１の上方
に設けられたホッパー６により微細凹凸形成用粉体７が
散布するが、第２のロータリースクリーン５によって塗
布されたインキは未硬化状態にあるため、粉体７は未硬
化のインキ表面に付着する。過剰の微細凹凸形成用粉体
７は吸引ノズル８によって吸引されホッパー６に回収さ
れる。過剰の微細凹凸形成用粉体７を回収除去した後、
基材１を加熱発泡炉９内を通過させて加熱することによ
り、発泡性インキが発泡して第二のインキによる凹凸模
様10が形成されるとともに、微細凹凸形成用粉体７が第
二のインキによる凹凸模様10の表面に固着一体化されて
第２図に示す如き装飾シート11が得られる。加熱発泡炉
９内における加熱温度は発泡性インキを構成する樹脂の
種類、含有される発泡剤の種類等によっても異なるが、
通常130〜230℃である。発泡性インキとしては、上記の
非発泡インキに分解型発泡剤を添加したものが用いられ
る。この発泡剤としてはアゾジカルボン酸アマイド、オ
キシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド、マイクロカ
プセル化有機性ガス、ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミン等が挙げられる。尚、第一のインキによる凹凸模様
４、第二のインキによる凹凸模様10を形成するインキ中
には必要に応じて安定剤、可塑剤、充填剤、着色剤等を
含有せしめることもできる。

本発明において微細凹凸形成用粉体７としては合成樹
脂の粉末、合成樹脂以外の粉末、例えば石、セラミック
ス、金属粉末等が用いられる。これらは適宜混合して用
いることができ、更に色の異なるものを複数種混合して
用いることもできる。これらの粉体７は平均粒径が、粉
体７が固着されるインキ部分の面積より小さいものが好
ましく、インキ層上に多数散在させ得るとともに、粉体
の下側に位置するインキ層の色相、柄等を粉体間から把
握することができるため装飾性を更に向上でき、繊細な
陰影感を醸し出すことができる。また粉体７の少なくと
も一部に合成樹脂、石英等の透明性のあるものを用いる
と、透明性のある粉体の下側に位置するインキの色相や
柄等を透視でき、模様に深みを与えることができる。粉
体７を構成する合成樹脂として熱可塑性合成樹脂を用い
ると、加熱発泡炉10内において発泡性インキを加熱発泡
せしめる際の熱によって粉体７の少なくとも一部が溶融
され、溶融した樹脂によって粉体７相互間及び粉体７と
第２のインキ模様10の表面との間が結合されるため、粉
体７が強固に固着され粉体７の脱落を防止できる。熱可
塑性合成樹脂のように加熱によって溶融する粉体を用い
る場合、溶融後に透明性を発揮する粉体を用いると、下
側に位置するインキ層の色相、柄等が透視され、装飾効
果を向上できる。このような熱可塑性樹脂の粉体として
は、粒径50〜1200μ程度の微粒子或いはこの程度の微粒
子を含有するものが好ましく、加熱によって粉体７の少
なくとも一部を確実に溶融せしめることができる。また
このような粒径の微粒子を使用する以外、溶融温度の異
なるもの、例えば塩化ビニルと塩化ビニル−酢酸ビニル
共重合体の組合わせからなるもの等も使用できる。

更に微細凹凸形成用粉体７として、吸水性高分子物質
等からなる、或いは吸水性物質により処理して吸水性を
付与した吸水性粉体、活性炭粉末等の消臭性粉体、天然
ないし合成の芳香剤を付与した芳香性粉体等を用いるこ
とができ、この場合、装飾シートに調湿、脱臭、芳香機
能を付加させることができ、アメニティーの向上につな
がる。

微細凹凸形成用粉体７は第二のインキによる凹凸模様
10の表面の全面に固着一体化されていても、或いは第二
のインキによる凹凸模様10の表面の一部にのみ固着一体
化されて設けられていても良い。

尚、本発明においては微細凹凸形成用粉体７が固着一
体化されたシートに更にエンボスを施して凹凸を形成し
ても良い。

上記実施例ではインキによる凹凸模様の印刷をロータ
リースクリーンによって行う場合について示したが、他
の印刷方式、例えば版深度の深いグラビアロールによる
グラビア印刷方式等により行うこともできる。また微細
凹凸形成用粉体が固着されるインキによる凹凸模様（上
記の例では第二のインキによる凹凸模様10）は発泡性イ
ンキにより形成する場合に限らず、非発泡インキにより
形成しても良い。更に上記実施例では微細凹凸を有さな
い第一のインキによる凹凸模様を１種のみ設ける場合に
ついて示したが、微細凹凸を有さない第一のインキによ
る凹凸模様を複数種設けても良く、この場合、第１のロ
ーターリースクリーン２によって印刷し、加熱オーブン
３を通過せしめて半ゲル化させた後、上記第１のロータ
リースクリーン２と同様のロータリースクリーン及び加
熱オーブンを複数設けて重ね印刷を施し、しかる後、第
２のロータリースクリーン５により発泡性インキによる
印刷（勿論非発泡性インキによる印刷でも良い。）を施
せばよい。また上記の例のように複数のインキによる凹
凸模様を設けず、１種のインキによる凹凸模様を基材の
全面又は一部に設け、そのインキによる凹凸模様表面の
全面又は一部に微細凹凸形成用粉体７を固着一体化して
も良い。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明方法は、基材の表面に発泡
性インキによる模様を形成し、該発泡性インキ模様が未
硬化状態にある時に、微細凹凸形成用粉体を散布して該
発泡性インキ模様表面の少なくとも一部に付着せしめ、
次いで過剰の微細凹凸模様形成用粉体を除去した後、加
熱して発泡性インキを発泡硬化させて凸模様を形成する
とともに、発泡した凸模様表面に微細凹凸形成用粉体を
固着一体化することを特徴とする装飾シートの製造方法
を採用したことにより、陰影感度に富んだ凹凸模様を有
する装飾シートを得ることができる。また基材の表面
に、第一のインキによる印刷をし、これを硬化させる工
程を少なくとも１回行い、少なくとも１種類の第一のイ
ンキ模様を形成した後、該第一のインキ模様を形成した
基材の表面に発泡性インキによる第二のインキ模様を形
成し、該第二のインキ模様を形成する発泡性インキが未
硬化状態にある時に、微細凹凸形成用粉体を散布して該
発泡性インキによる第二のインキ模様表面の少なくとも
一部に付着せしめ、次いで過剰の微細凹凸模様形成用粉
体を除去した後、加熱して発泡性インキを発泡硬化させ
て凸模様を形成するとともに、発泡した凸模様表面に微
細凹凸形成用粉体を固着一体化することを特徴とする装
飾シートの製造方法を採用したことにより、粉体の付着
していない凹凸模様と粉体が付着した凹凸模様とを適宜
の状態で組み合わせることができ、より陰影の深い凹凸
模様を有する装飾シートを得ることができる。更に本発
明方法によれば微細凹凸模様を設ける箇所とインキによ
る凹凸模様とを容易に同調されることができ、また散布
する粉体として多種のカラーのものを用いれば、多色感
に富んだ深みのある凹凸模様を形成することができる等
の種々の効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は本発明製造方
法を示す略図、第２図は本発明方法により得られる装飾
シートの一例を示す縦断面図である。 １……基材、４、10……インキ模様、７……微細凹形成
用粉体、８……吸引ノズル、11……装飾シート

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基材の表面に発泡性インキによる模様を形
   成し、該発泡性インキ模様が未硬化状態にある時に、微
   細凹凸形成用粉体を散布して該発泡性インキ模様表面の
   少なくとも一部に付着せしめ、次いで過剰の微細凹凸模
   様形成用粉体を除去した後、加熱して発泡性インキを発
   泡硬化させて凸模様を形成するとともに、発泡した凸模
   様表面に微細凹凸形成用粉体を固着一体化することを特
   徴とする装飾シートの製造方法。
2. 【請求項２】基材の表面に、第一のインキによる印刷を
   し、これを硬化させる工程を少なくとも１回行い、少な
   くとも１種類の第一のインキ模様を形成した後、該第一
   のインキ模様を形成した基材の表面に発泡性インキによ
   る第二のインキ模様を形成し、該第二のインキ模様を形
   成する発泡性インキが未硬化状態にある時に、微細凹凸
   形成用粉体を散布して該発泡性インキによる第二のイン
   キ模様表面の少なくとも一部に付着せしめ、次いで過剰
   の微細凹凸模様形成用粉体を除去した後、加熱して発泡
   性インキを発泡硬化させて凸模様を形成するとともに、
   発泡した凸模様表面に微細凹凸形成用粉体を固着一体化
   することを特徴とする装飾シートの製造方法。