JP2927529B2 - Ｖカット加工装置のテーブル補正方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明はＶカット加工装置のテーブル補正方法に関す
る。

（従来の技術） 近年、例えばプレスブレーキで折曲げ加工を行う際、
容易かつ高精度の曲げを行うため、ワークの曲げ線に沿
って、断面がＶ字形状となる線状の溝を予め加工してお
くことが行われるようになってきた。

この種線状溝を加工するＶカット加工機は、一般に、
加工テーブル上にワークを位置決めしたのち固定し、固
定されたワークに対し、バイトなど切削工具を加工テー
ブルに沿って移動させることにより、１本または複数本
の線状溝の加工を行う。

ところが、近時ワークの長大化によって、加工テーブ
ルは益々長大化する傾向にあるが、例えば7mの如き長尺
の加工テーブルにあっては、まず第１に制作及び組付時
の誤差が問題となり、また次に温度変化や機械歪による
２次的な誤差が問題となる。特に温度変化による誤差
は、例えば機械を窓際に置くとき、当該窓から差し込む
日の光によって大きく影響され、到底無視できない値と
なるものである。

因みに、例えば1.5mm厚のワークに対し、残し量0.5mm
を基準として、バイト先端をテーブル上面より0.5mmの
高さで移動させるとき、テーブル誤差が0.1mmにも達す
る場合には、これを補正しないままでいると、残し量が
0.5mm±0.1mmとなってしまい、不良品を製作してしま
う。

そこで、従来より、加工テーブルの歪を補正すべく、
サーボ位置決めされるカッティングヘッドを加工テーブ
ルと接触させつつ一定ピッチで移動させ、各ピッチ位置
でのカッティングヘッドの高さ位置を例えばサーボ位置
決め装置のエンコーダから読み込むことが考えられてい
た。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記の如く、カッティングヘッドを加
工テーブルに接触させつつカッティングヘッドの高さ位
置を読み取る方式にあっては、カッティングヘッドを直
接または間接に加工テーブルに接触させるため、接触調
整が難かしく、場合によっては加工テーブルや中介部材
に傷をつける恐れがあるという問題点があった。

また、接触圧の相違によりエンコーダの読みに誤差を
生じるので、補正データの信頼性が薄いという問題点が
あった。

さらに、これら問題点を改善すべく、接触方式、ある
いは高さ検出方式を種々考案する場合には、装置が特殊
のものとなり、コストアップを招くという問題点があっ
た。

そこで、本発明は、加工テーブルの長手方向に沿った
歪を容易、迅速、正確、安全に検出し、高精度にテーブ
ル補正することができ、かつ装置のコストアップを招く
ことのないＶカット加工装置のテーブル補正方法を提供
することを目的とする。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 本発明は前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、
請求項１に係る発明は、長尺の加工テーブルと、該加工
テーブルに対して接近離反自在のワーククランプ装置
と、該ワーククランプ装置で把持したワークを前記加工
テーブル上で位置決めする位置決め装置と、位置決めさ
れたワークを前記加工テーブルに対して固定するワーク
固定装置と、固定されたワークの上面側で適宜高さ調整
しつつ前記加工テーブルの長手方向に沿って切削工具を
移動させることにより前記ワークの上面側に断面がＶ字
形状となる線状溝を加工するカッティングヘッドとを備
えたＶカット加工装置のテーブル補正方法において、前
記カッティングヘッドの高さ位置決め装置に該カッティ
ングヘッドが前記加工テーブルと接触する恐れがない一
定高さ位置を設定し、前記カッティングヘッドに、ゲー
ジ中間値が出るよう検出針の先端を前記加工テーブルに
当接させてデジタルダイヤルゲージを固定し、前記カッ
ティングヘッドを前記加工テーブルに沿って一定ピッチ
で移動させ、各ピッチ位置での前記デジタルダイヤルゲ
ージの測定値を自動検出し補正値を設定画面に自動的に
設定することにより、前記加工テーブルの撓みを補正す
るＶカット加工装置のテーブル補正方法である。

請求項２に係る発明は、請求項１において、前記補正
値設定ののち、補正結果に基いて前記カッティングヘッ
ドの前記ピッチ動作を再現させ、前記デジタルダイヤル
ゲージの測定結果によって補正真偽を確認するＶカット
加工装置のテーブル補正方法である。

（作用） 本発明のＶカット加工装置のテーブル補正方法では、
上記構成により、加工テーブルに当接されるのはデジタ
ルダイヤルゲージの検出針だけであるので、加工テーブ
ルやカッティングヘッドに傷をつける恐れはない。ま
た、一般にデジタルダイヤルゲージの検出針は相当多く
のストローク動作を許容できるので、このストローク内
で検出動作を行うことができ、何らの無理が生じない。
さらに、加工テーブルに無理な力が作用しないので、検
出精度が良好である。

また、デジタルダイヤルゲージであるから、全補正作
業を完全自動化できる。

さらに、補正結果に応じて、ダイヤルゲージを付けた
ままでピッチ動作をさせると、補正が完全であればダイ
ヤルゲージの読みは一定となる筈であり、この動作によ
って、補正が確実に行われたか否かを簡単に確認でき
る。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第２図および第３図を参照するに、Ｖカット加工装置
１は左右方向（Ｘ軸方向）に比較的長く延伸した箱状の
下部フレーム３を備えており、この下部フレーム３の左
右両側部にはそれぞれ左右の側板５が立設してある。左
右の側板５の上部は、上部フレーム７によって一体的に
連結されている。

加工すべき板状のワークＷを支持するために、下部フ
レーム３上には長尺の加工テーブル９が取付けてある。

前記加工テーブル９の第２図において右方端には、後
述するカッティングヘッド（37）の高さ方向（Ｚ軸方
向）の原点位置決めをするため、第４図に拡大して示す
ように、Ｚ軸原点設定用治具（補正治具）11が、加工テ
ーブル９上でカッティングヘッド（37）に対して接近離
反自在に設けられている。この治具11は、カッティング
ヘッド（37）の切削工具との接触を検知する検知部13を
備え、通常は側板５に備えたリミットスイッチ15をオン
させた状態で側板５側に引き寄せられて固定されてい
る。治具11を用いてのＺ軸原点設定方式は、第６図で詳
述する。

さらに、前記下部フレーム３の後側には適宜間隔で複
数のブラケット17が取付けてある。各ブラケット17の上
部には、前記加工テーブル９に近接した位置まで延伸し
たガイドレール19が布設してあり、このガイドレール19
には、ワークＷを把持し前後方向（Ｙ軸方向）に位置決
めするためのＹ軸位置決め装置が設けられている。

すなわち、前記ブラケット17のうち中間部分の２個の
ブラケットの上方にはそれぞれギヤボックス21が配設さ
れ、これらのギヤボックス21に対応する前方側のそれぞ
れの軸受23との間にはボールねじ25がそれぞれ回転自在
に軸支されている。両ギヤボックス21には両ボールねじ
25を連動回転させるように適宜の連結機構が組み込まれ
ている。また、ボールねじ25の後端にはプーリ27が固定
され、このプーリ27は前記ブラケット17に固定されたサ
ーボモータM_Yにタイミングベルト29を介して回転可能に
接続されている。

さらに前記ガイドレール19には、複数のワーククラン
プ装置31を備えたストレッチ33が前後方向に移動可能に
支承され、このストレッチ33の下方には、前記ボールね
じ25と螺合されるナット部材35が取付けられている。

したがって、サーボモータM_Yを駆動しボールねじ25を
適宜方向へ回転することにより、ストレッチ33をＹ軸方
向へ移動させることができる。言い換えれば、ワークク
ランプ装置31で把持したワークＷをＹ軸上で任意の位置
に位置決めすることができる。

上記Ｙ軸位置決め装置で位置決めされたワークＷの上
面にＶ字形状の溝を加工するために、またはワークのフ
ランジ部分のバリ取りをするために前記加工テーブル９
の上方位置には、切削工具としてのバイト51を備えたＺ
軸スライダー39を上下方向に位置調整自在、かつ左右方
向へ移動自在とするＺ軸及びＸ軸位置決め装置が設けら
れている。

より詳細には、前記上部フレーム７には左右方向に延
伸したガイドレール41が取付けてあり、このガイドレー
ル41に前記Ｚ軸スライダー39を上下移動自在に支持した
状態でＸ軸方向に移動するＸ軸スライダー43が支承され
ている。Ｘ軸スライダー43をＸ軸方向に移動するため
に、左右の側板５の間には、ガイドレール41と平行なボ
ールねじ45が設けられている。このボールねじ45は、図
示しないサーボモータM_Xと適宜の減速機構を介して接続
され、Ｘ軸スライダー43の内部に備えたナット部材（図
示せず）と螺合されている。したがって、前記サーボモ
ータM_Xを駆動することによりＸ軸スライダー43を任意の
Ｘ軸位置に任意の速度で移動させることができる。

また、前記Ｚ軸スライダー39の上部には、上端部分を
適宜ギヤを介して該スライダー39に対して固定のサーボ
モータM_Zに接続し、その中間部を前記Ｘ軸スライダー43
に固定された軸受部材47に螺合させたボールねじ49が回
動自在に支承されている。したがって、サーボモータM_Z
を駆動することにより、下端に切削工具37を備えたＺ軸
スライダー39を任意の高さに任意の速度で上下動させる
ことができる。

前記切削工具51は、第５図にその詳細を示すように、
本実施例においてはＶ字形状の加工を行うための５本の
バイト51V（Ｖカット用バイト）とヘールバイト51Hから
成り、これらバイト51V,51Hはバイトホルダ53を用いて
Ｚ軸スライダー39に結合されている。Ｖカット用バイト
51Vの先端部はＸ軸方向から見てＶ字形状に形成してあ
る。上記各Ｖカット用バイト51Vは、バイトホルダ53に
着脱自在かつ位置調整自在に取付けてある。本実施例に
おいては、Ｖカット用バイト51Vは、ワークＷの上面に
Ｖ字形状の溝を形成するとき、先行するバイトよりも後
続のバイトの方で深く切削するように、後方側程下側へ
突出してある。したがって、ワークＷに溝加工を行なう
とき、各バイト51Vに作用する抵抗はそれぞれ小さなも
のとなる。また、Ｚ軸スライダー39の１ストローク動作
でもって荒切削から精切削の加工ができる。ヘールバイ
ト51Hについては第14図及び第15図を用いて後で詳述す
る。

前記Ｙ軸位置決め装置によるワークＷの位置決め後、
ワークＷを加工テーブル９に強固に固定するために、前
記上部フレーム７の下部にはワーク固定装置としての固
定クランプ装置55が設けられている。また、この固定ク
ランプ装置55には、この動作を検出し、ワークＷを押え
込んだ状態でワークＷの厚みｔを検出する板厚検出器
（図示省略）が付属されている。

したがって、固定クランプ装置55を例えば油圧シリン
ダで作動させ、この固定クランプ装置55のアーム先端部
をワークＷの上面に押圧することにより、加工テーブル
９の上面側でワークＷを強固に固定することができる。
また、ワークＷを押圧した状態で板厚ｔを検出できる。

前記ボールねじ45が自重によって撓むのを防ぐため、
通常は前記ボールねじ45を下方側から支持すると共に、
スライダー39の通過時は、後方側へ後退してスライダー
39との干渉を避けるボールねじ支持装置57が左右方向に
適宜間隔で適数設けられている。

上記構成により、Ｙ軸位置決め装置で位置決めされ、
固定クランプ装置55で固定されたワークＷに対しＺ軸ス
ライダー39の高さ位置を調整した上で、適宜Ｚ軸スライ
ダー39の高さ制御を行いつつＸ軸スライダー43をＸ軸方
向に移動せしめることにより、Ｖカット用バイト51Vで
ワークＷにＶ字形状の溝加工が行なわれることとなる。

第６図は、Ｚ軸原点設定方式を示すフローチャートで
ある。

Ｚ軸スライダー39に取付けたバイト51を適正高さに保
ち加工テーブル９の上面に沿って移動させるため、上記
の如く加工テーブル９の右方にはＺ軸上での工具原点設
定用の治具11が準備されている。

そこで、ステップ601では、治具11を側板５から左方
に引き離し、バイト51の直下に持って行く。

ステップ602では、バイト51をゆっくりと下降させ、
ステップ603で通電検知等により検知部13との接触を検
知し、ステップ604で一時停止し、そのときのＺ軸エン
コーダの値を読み込む。

次いで、ステップ605でバイト51を上昇させ、ステッ
プ606で治具11を元の位置へ戻し、原点合せを終了す
る。

以上の処理により、各軸を制御するNC装置はＺ軸上で
の工具原点を検知部13の高さに応じて加工テーブル上面
に合わせることができる。

ところが、ここで、原点設定用治具11を戻し忘れ、バ
イト51の直下に置いたままで、あるいはバイト51とリミ
ットスイッチ15との間に放置してしまうことがある。こ
の状態で、もしバイト51を通常通り下降させるとバイト
51がＺ軸原点設定用治具11に激突し、治具11及びバイ
ト、あるいは他の機器が損傷してしまう恐れがある。

この恐れを除くため、本例では、NC装置の軸スタート
ボタンが押れたとき、リミットスイッチ15の作動状態を
判別し、リミットスイッチ15がオフとなっている状態で
は、スタート信号を無視するようにし、第７図または第
８図の処理にて特殊のアラームを出力するようにしてい
る。

第７図において、ステップ701でＺ軸原点設定を終了
した後、ステップ702でここの時点から軽いチャイムを
出力する。この間に、作業者はＺ軸の原点設定作業を行
っていることになる。

ステップ703では、ステップ704でリミットスイッチ15
がオンとなるまでの間スタートボタンの操作による軸ス
タートを禁止し、チャイムを出力し続ける。チャイムの
音量は、作業の邪魔にならず、かつ回りに不快な音を与
えることがない程度で、原点合せの作業中であることを
知らせることができる程度で十分である。チャイムに代
えて音声合声LSIを用い、小さい音量で音楽や音声を出
力するようにしても良い。

以上の処理により、作業者はチャイムや音楽、あるい
は音声を聞きながらＺ軸原点合せを行うので、原点合せ
の終了時、もし、戻し忘れたら、チャイム等が鳴り続け
ることになるから、治具11を忘れることなくリミットス
イッチ15の位置まで戻すことができる。

チャイムが鳴り続ける状態でスタートボタンを操作し
てもそれは無理されるだけである。チャイムが鳴り続け
る原因としての治具戻し忘れは画面に表示しても良い。

これに対し、治具11を戻し忘れた場合、NC装置のスタ
ートボタンのオンで一般のアラームと同様に大きなアラ
ーム音を出力し、ブザーを鳴らし続けるとしたら、大き
なブザー音は工場周囲に対しても注意を喚気するので、
環境を劣化させるという問題が生ずるのである。言い換
えれば、本例では治具の戻し忘れを一般のアラームとは
区別して、環境を劣化させることなく、事前チャイム処
理にて確実に防止している。

第８図は、第７図の事前処理に対し、事後処理に相当
するが、一般のアラーム処理と異なって周囲環境を劣化
させないよう考慮したものである。

ステップ800で、Ｚ軸原点設定を終了した後、スター
トボタンが操作されると、ステップ802でリミットスイ
ッチ15の状態が判別され、これがオンであるとステップ
803で軸スタートするが、オフの場合には、治具11の戻
し忘れを判別してステップ804へ移行する。

ステップ804ではスタート禁止し、ステップ805で小さ
なアラーム音としてのチャイム音を出力する。

次いでステップ806ではステップ807でストップボタン
が押される（リミットスイッチオンを含む）までの間に
30秒程度の一定時間を検出し、一定時間経過後にステッ
プ808でチャイムオフとする。タイムは、比較的小さな
音の間欠音であっても良い。要は、回りの環境を劣化さ
せない程度である。ステップ808は、チャイムオンでな
く、通常のアラーム処理に切換えてブザーの連続音にす
ることも可能である。

本例では、少なくとも一定時間の間、ステップ805で
軽いチャイムが出力されるので、この間に治具11を元の
位置へ戻すことにより、大きなブザー音が出力され、環
境を劣化するのを防止することができる。

第１図、第９図〜第11図は、加工テーブル９の歪を補
正する方式を示す説明図である。

第１図に示すように、本例では、カッティングヘッド
37の側面に、マグネットMg等によりダイヤルゲージ59を
取付け、加工テーブル９の上面に検出針61の先端を当
て、カッティングヘッド37にピッチ動作を与えることに
より、加工テーブル９の歪を検出し、加工テーブル９の
補正する。

カッティングヘッド37へのマグネットMgの取付け位置
は、バイト51を加工テーブル９から十分浮かせた状態に
て、ダイヤルゲージ59の振れが中心目盛りとなる位置な
らどこでも良いが、検出針61を一度上昇させなければな
らない場合には、マグネットMgをＺ軸スライダー39また
はバイトホルダー53へ取付け、各ピッチ動作において上
昇させて移動させる。検出針61の先端にローラ等を設
け、横方向にそのまま移動させることができる場合に
は、マグネットMgをカッティングヘッド37のどこにでも
取付けることができる。

加工テーブル９の検出位置Xi（X₁,X₂…）は、20cm程
度の等ピッチで良い。

そこで、本例では、マグネットMgをＺ軸スライダー39
に取付けることとすると、Ｚ軸スライダー39を検出針61
の先端が加工テーブル９から離れる位置まで上昇させ、
次いで単位ピッチだけＸ軸動作させ、原点位置Ｏで調整
した高さまで下げるという動作をピッチ単位で終点Ｘ位
置まで繰り返させる。

ここに、本例では、ダイヤルゲージ59をデジタルダイ
ヤルゲージとし、各ピッチ位置で測定値を自動検出する
ようにしているので、第９図に画面表示例で示すように
各位置Xiに対して誤差ΔXiが読み取れる。デジタルダイ
ヤルゲージでなく、通常のダイヤルゲージを用いる場合
には、数値を手動入力しなければならない点が異なるだ
けである。

さて、このようにして、第９図に示す補正値設定画面
63には誤差ΔXiが設定されるので、NC装置はこの値に基
いてこの誤差ΔXiを吸収するための同量の補正値ΔXiを
Ｘ軸に対して設定する。

ここで、これら補正値ΔXiが適切であるか否かが問題
となる。即ち、例えばダイヤルゲージ61の検出針61によ
る検出において、検出針61の先端に例えばゴミが介在さ
れた場合、これによって、0.1mm程度の誤差が生ずるこ
とになる。この誤差は複数回の検出を行い、異常値を除
外することにより防止できるが、これでは計測時間が多
大となってしまう恐れがある。

そこで、本例では、第10図に示す補正値確認画面65を
用い、第９図で設定した補正を加えてＸ軸に第１図に示
すピッチ動作をさせ、各ピッチ位置Xiにてダイヤルゲー
ジ59の変動を調べ、その誤差δXi（δX₁,δX₂…）を表
示する。表示することなく、ダイヤルゲージの針の振れ
を見ているだけでも良い。

これにより、誤差δXiは、本来ゼロとなる筈であるの
で、誤差δXiの幅により、補正値ΔXiの信頼性を確認す
ることができる。

第11図に誤差ΔXi,δXiによる計測結果及び確認結果
を示す。図において、「×」印は誤差ΔXiを、「・」印
は誤差δXiを示している。

次に、今、例えば折曲げ加工されたワークを突き当て
溶接加工するときの状態を考えるとき、突き当て部分に
バリが出ていると、大きな溶接誤差が生ずる。

そこで、このような場合、ワーク端面をヘールバイト
51Hを用いて端面加工を行うのであるが、本例のＶカッ
ト加工装置では、この端面加工を行うためにバイト51の
一部としてヘールバイト51Hを設けている。

本例では、第12図に示すように、前後にフランジ曲げ
部W_Fを有するワークＷにつき、後端側のフランジ部W_Fを
ストッパ代りとしてのワーククランプ装置31のジョー31
Sの先端に突当て、このストッパ31SでＹ軸方向に位置決
めされたワークＷの底部W_Bを固定クランプ装置55のゴム
パッドで押え込み、固定されたワークＷの前側フランジ
部分の端面をヘールバイト51Hで端面加工する。

第13図は、ヘールバイト51Hを用いた端面加工方式を
示すフローチャートである。

第13図において、ステップ1301でフランジ突当てによ
る加工か、または通常のワークを把持しての加工かを判
別し、それぞれモード設定する。

すると、通常のワークを把持しての加工では、ステッ
プ1302でＹ軸位置決めし、続いてステップ1303で固定ク
ランプ装置55により板押えし、ステップ1304でカッティ
ング動作をするが、フランジ突当てによる加工ではステ
ップ1305へ移行し、Ｙ軸位置決めしたのち、ステップ13
06でスタートボタンの再度の操作を待つてステップ1303
へ移行し、板押えする。

ステップ1305で、スタートボタンの操作の介入を条件
としたのは、第12図において固定クランプ装置55がワー
ククランプ装置31のＹ軸位置決めに続いて自動的に動作
すると、ワーククランプ装置31のストッパ31Sにワーク
Ｗの後端フランジ部WFを突き当てることができなくなっ
てしまうからである。

つまり、フランジ突当てによる端面加工では、位置決
めされたワーククランプ装置31のストッパ31Sにワーク
Ｗを突き当て、その時点で１度スタートボタンを押すこ
とにより固定クランプ装置55を作動させてワークＷを加
工テーブル９上に固定し、続いてカッティングヘッド37
を作動させて端面加工する。

このように、本例では、フランジ突当て加工のモード
を挿入し、操作手順の１部変更するので、機器構成を変
えることなく安全に端面加工できるものである。

なお、第12図の固定クランプ装置55は、図示しないシ
リンダ装置によって動作される。

従って、固定クランプ装置55の動作により、加工テー
ブル９に加圧力による歪が発生する可能性があるが、本
例では、固定クランプ装置55を作動させ、加工テーブル
９を押圧した状態で第１図で示したような歪補正操作を
行うので加工テーブル９が高精度に補正され、補正され
た加工テーブル９により、Ｖカット用バイト51Vによ
り、またはヘールバイト51Hにより高精度の加工が行え
る。

［発明の効果］ 以上のごとき実施例の説明より理解されるように、本
発明においては、Ｖカット加工装置におけるカッティン
グヘッドの高さ位置は高さ位置決め装置によって加工テ
ーブルと接触する恐れのない一定高さ位置に位置決めさ
れたものである。そして、前記カッティングヘッドに
は、カッティングヘッドが前記一定高さ位置に位置する
ときにゲージ中間値が出るよう検出針の先端を前記加工
テーブルに当接されるデジタルダイヤルゲージが固定さ
れ、前記カッティングヘッドを一定ピッチで移動するご
とにデジタルダイヤルゲージの測定値を自動検出し補正
値を設定画面に自動的に設定することにより、前記加工
テーブルの撓みを補正するものである。

すなわち本発明においては、加工テーブルに対してカ
ッティングヘッドを一定高さ位置に位置決めしたときの
デジタルダイヤルゲージの測定値を自動的に検出するも
のであるから、一定ピッチ毎にカッティングヘッドを上
下動する場合であって、急速降下によってカッティング
ヘッドが一定高さ位置より下降することがあっても、カ
ッティングヘッドが加工テーブルに衝撃的に当接するこ
とを抑制することができ、一定ピッチ毎のカッティング
ヘッドの上下動を迅速に行うことができ、加工テーブル
の撓み測定を自動的に能率よく行うことができるもので
ある。

またカッティングヘッドが前記一定高さ位置に位置す
るときにデジタルダイヤルゲージの検出針の先端を加工
テーブルに当接させて測定するものであるから、カッテ
ィングヘッドに切削加工を行うバイトを取付けた状態の
まま測定することができ、測定後の加工開始を迅速に行
うことができるものである。

既に理解されるように、テーブル補正のための測定時
には、カッティングヘッドのＺ軸方向の位置決めを行う
ための装置は一定高さ位置にカッティングヘッドを位置
決めするためのみに使用されるものであって、加工テー
ブルの撓み等の測定はデジタルダイヤルゲージによって
行われるものであるから、加工テーブルに対する接触圧
の相違による誤差を生じるようなことがなく、補正デー
タの信頼性が向上するものである。

また、本発明においては、補正が確実に行われたか否
かを容易に確認することができるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係るテーブル補正方式を示
す説明図、 第２図は本発明を実施するＶカット加工装置の正面図、 第３図は第１図のII−II断面側面図、 第４図はＺ軸原点設定用治具の配置関係を拡大して示す
説明図、 第５図はカッティングヘッドへのバイト取付状態を示す
説明図、 第６図はＺ軸原点設定方式を示すフローチャート、 第７図は治具戻し忘れ処理方式を示すフローチャート、 第８図は治具戻し忘れの他の処理方式を示すフローチャ
ート、 第９図は補正値設定画面の説明図、 第10図は補正値確認画面の説明図、 第11図はテーブル補正状態を示す説明図、 第12図はヘールバイトによる端面加工方式を示す説明
図、 第13図はフランジ突当てによる端面加工方式を示すフロ
ーチャートである。 37……カッティングヘッド 39……Ｚ軸スライダー 43……Ｘ軸スライダー 53……バイトホルダー 57……ボールねじ支持装置 59……ダイヤルゲージ 61……検出針 Xi……ピッチ位置 ΔXi……テーブル誤差 δXi……確認誤差

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B23D 1/00 - 1/14 B23Q 15/24 B23Q 17/00 B23Q 23/00 G01B 5/00 - 5/28

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】長尺の加工テーブルと、該加工テーブルに
   対して接近離反自在のワーククランプ装置と、該ワーク
   クランプ装置で把持したワークを前記加工テーブル上で
   位置決めする位置決め装置と、位置決めされたワークを
   前記加工テーブルに対して固定するワーク固定装置と、
   固定されたワークの上面側で適宜高さ調整しつつ前記加
   工テーブルの長手方向に沿って切削工具を移動させるこ
   とにより前記ワークの上面側に断面がＶ字形状となる線
   状溝を加工するカッティングヘッドとを備えたＶカット
   加工装置のテーブル補正方法において、 前記カッティングヘッドの高さ位置決め装置に該カッテ
   ィングヘッドが前記加工テーブルと接触する恐れがない
   一定高さ位置を設定し、 前記カッティングヘッドに、ゲージ中間値が出るよう検
   出針の先端を前記加工テーブルに当接させてデジタルダ
   イヤルゲージを固定し、 前記カッティングヘッドを前記加工テーブルに沿って一
   定ピッチで移動させ、 各ピッチ位置での前記デジタルダイヤルゲージの測定値
   を自動検出し補正値を設定画面に自動的に設定すること
   により、前記加工テーブルの撓みを補正することを特徴
   とするＶカット加工装置のテーブル補正方法。
2. 【請求項２】請求項１において、前記補正値設定のの
   ち、補正結果に基いて前記カッティングヘッドの前記ピ
   ッチ動作を再現させ、前記デジタルダイヤルゲージの測
   定結果によって補正真偽を確認することを特徴とするＶ
   カット加工装置のテーブル補正方法。