JP2923282B1 - 生ハム類の製造方法 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】 生ハム類の短期熟成による、製造方法を提供
する。 【解決手段】 （１）塩漬調味料で原料肉を塩漬処理
し、次いで（２）塩漬された肉を加圧しながら、熟成／
乾燥を行う工程を含むことを特徴とする生ハム類の製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生ハム類の製造方
法に関する。更に詳細には、本発明は生ハム、生ベーコ
ンなどの生ハム類を短期熟成法によって製造する方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、食文化の向上に伴い、優れた食味
を有する生ハムが嗜好されるようになってきた。従来か
らの一般的な生ハムの製造方法は３種に大別することが
でき、それぞれの方法により製造されたものは以下のよ
うな特徴を有している。

【０００３】デンマークタイプ：原料肉を塩漬後燻煙
を施して仕上げるもので、乾燥工程は実施されない。製
造には４〜５日を要するのみであり、超速成法といえ
る。但し、出来上がった製品は、そのままでは日本の食
品衛生法の規定要件を満たすものでなく、さらなる処理
を施した後にしか我が国に輸入、流通させることはでき
ない。また、燻煙に基づく食味を呈し、熟成による風味
に劣るという欠点を有するものである。

【０００４】ドイツタイプ：塩漬後、燻煙が施される
ものであり、約３週間で製造できる速成法と３カ月程度
を要する伝統法がある。いずれも燻煙工程を経るので、
下記のイタリアタイプの生ハムに比べて煙の匂いが残る
ために食味が相違するものである。

【０００５】イタリアタイプ：塩漬後、自然乾燥によ
る熟成工程のみにより製造される。イタリア、パルマ地
方で製造されるものが最も有名であり、パルマハムとい
う呼称を与えられる製品になるまでにはおよそ１２カ月
の日数を要し、この方法に類似の速成法で製造されるパ
ルマタイプハムでも、およそ８カ月以上をかけなければ
製造できない。非常に優れた食味を有し、本場ヨーロッ
パにおける消費量の大半を占めるのが、このイタリアタ
イプである。

【０００６】このように、生ハムの製造方法として主に
３種が挙げられるが、従来日本においては、ドイツタイ
プと、一部改良されたデンマークタイプによるもの
が製造・販売されてきた。ところが、近年イタリアから
の生ハムの輸入が解禁されるに伴い、ヨーロッパにおけ
ると同様、食味に優れたイタリアタイプの生ハムが我
が国でも支持されるようになってきて、その需要が高ま
っている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】イタリアタイプの生ハ
ムを製造するためには、適度の風、湿度、温度のもと、
上記のように長期間の自然乾燥工程を経なければならな
い。このような乾燥条件は日本では調整し難く、また自
然乾燥には長期間を要することで製品が高コストになる
のを免れないため、イタリアタイプの生ハムを日本国内
で製造することは困難であった。従って、かかる生ハム
の入手は本国からの輸入に依存せざるをえず、消費者か
らの需要が高まってきているにも関わらずその数量が限
定され、且つ非常に高価であるという実状にある。

【０００８】また、従来のイタリアタイプの製造方法で
は、皮、骨や脂肪、筋などの実際食用に供されない部分
（全体の３５％程度）を含む原料肉が必須の材料であっ
て、コスト的に高価であり、またこのような原料は日本
での入手が困難でもあった。そして係る原料肉を先ず塩
漬処理するために、製造工程において大量の塩及びその
処理水を要し、この処理排水が環境に対して悪影響を及
ぼすものであった。

【０００９】本発明はかかる現状に鑑みてなされたもの
であり、燻煙処理を施すことなく短期熟成が可能な、生
ハム類の製造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記の目的を
達成するために鋭意研究を重ねた結果成し遂げられたも
のであり、生ハム類の製造方法であって、以下の工程
すなわち、（１）塩漬調味料で原料肉を塩漬処理し、次
いで（２）塩漬された肉を加圧しながら、熟成／乾燥を
行う工程を含み、燻煙が施されないことを特徴とする生
ハム類の製造方法、ならびに上記の製造方法によって
製造された生ハム類をその要旨とする。

【００１１】すなわち、本発明者らは、原料肉を塩漬後
に熟成／乾燥させる際に原料肉を加圧する工程を含む短
期熟成法によって、速成法の場合でも少なくとも９カ月
は要していたイタリアタイプの生ハムの製造期間をおよ
そ２カ月程度に短縮できることを見出し、本発明を完成
するに至った。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明において、生ハム類とは上
記のように生ハム、生ベーコン、生サラミ、乾燥牛肉な
どを含む、原料肉を熟成／乾燥させた食材を称する。

【００１３】原料肉は、例えば、ブタ、ウシ、ラム、マ
トン、ウマ、ニワトリ、七面鳥、鴨、ダチョウ等の畜肉
の種々の部位から得られる。特に原料肉としては、繊維
質の柔らかいデンマーク等の北欧産豚肉ではなく、ドイ
ツ以南産の繊維のしっかりとした豚肉が好ましい。好ま
しくは、枝肉を切り分けた後、骨、皮、脂肪、筋等を除
去したもの、あるいは予め中肉、まくら、三角に分割さ
れたもも原料肉が好適である。

【００１４】通常、原料の枝肉は凍結状態で流通される
ので、製造前に０〜１０℃で空気解凍するかまたは０〜
１０℃の水をかけることによって解凍する。肉の繊維質
の損傷を最小限にするためには、空気解凍を行うことが
好ましい。

【００１５】このような原料肉を用い、前記のように
（１）塩漬調味料で原料肉を塩漬処理し、次いで（２）
塩漬された肉を加圧しながら、熟成／乾燥を行う工程を
含む方法によって、燻煙を施すことなく生ハムを製造す
る。

【００１６】ここで塩漬処理は、液体の塩漬調味料に原
料肉を漬け込む方法によっても、また固形の塩漬調味料
を原料肉に擦り込む方法によっても行える。好ましく
は、塩漬はバキュームマッサージ機を使用して行い、こ
の場合、例えば、８〜２４時間程度、低速、例えば、４
〜８ｒｐｍの回転数で回転させながら、固形の塩漬調味
料を肉にしみ込ませる。塩漬調味料は、食塩、砂糖、乳
糖、ブドウ糖、ＡＣＳ（アスコルビン酸ナトリウム）、
硝酸塩や亜硝酸塩などの発色剤、化学調味料、燐酸塩、
乳酸菌（スターター）等を含むと良い。その他にも要望
に応じて、着香剤、 香辛料などを添加し、得られる生
ハムの風味、食感、色合い等を調節することも可能であ
る。

【００１７】塩の量は、肉１ｋｇに対して６０〜８０
ｇ、好ましくは６０〜７０ｇ、特に好ましくは６０〜６
５ｇである。本発明では塩漬後に加圧を行うので、使用
した塩が実質的にほとんど肉に吸収される。従って、出
来上がりの製品に要求される味に応じて塩及び塩漬調味
料の量及び時間を決定すると良い。

【００１８】従来の生ハム製造時には、塩漬処理排水が
例えば１００ｋｇのハムを製造するために、１００〜２
００Ｌ程度発生し、環境を汚染する原因を招くものであ
り、またその排水処理のために高い経費が必要であっ
た。ところが、本発明の方法において上記のようにバキ
ュームマッサージ機を使用して塩漬処理を行い、次いで
加圧することで、処理廃水の発生がほとんど抑えられ、
環境を汚染することなくコスト的にも有利に処理を行う
ことができる。

【００１９】塩漬処理終了後、余分な脂肪や筋が出てく
れば、これを除去して実質的に生ハムとして食しうる部
分のみとし、次いでこの原料肉をリテーナーに充填し
て、リテーナープレス機等において加圧すると良い。こ
こで加圧は空気圧によって行うと良い。また、リテーナ
ーへの充填時には、原料肉を綿布などの吸湿性に優れた
敷材に被覆する。リテーナーは、原料肉を下記のプレス
タワー機に積載して加圧する際の利便性や、製造される
ハムのサイズが好ましいことから、例えば、幅１８ｃ
ｍ、奥行き６０ｃｍ、高さ１５ｃｍの内寸のものを用い
ると良い。このようにリテーナーで整形された原料肉を
使用することによって、スライス時に好都合な形状を有
する生ハム類が得られ、スライス時に生じるロスが従来
３０〜４０％程度であったものを３％程度までに低減で
きる。

【００２０】次に塩漬、整形された肉を加圧しながら、
熟成／乾燥を行う工程（２）を実施する。この工程
（２）において加圧するために、上記リテーナーに充填
された原料肉をプレスタワー機に入れ、空気圧をかけ
る。このプレスタワー機の例を図１に示す。図１におい
て、プレスタワー機１は、上部にシリンダー２を含み、
下から積み上げられるリテーナー３に充填された原料肉
に対してシリンダー２より空気圧が付される。プレスタ
ワー機１には、合計２０個程度のリテーナーをセットす
ることができる。プレスタワー機は、調温、調湿が可能
な熟成／乾燥チャンバーに設置される。

【００２１】熟成／乾燥工程（２）は、３〜２０気圧、
好ましくは８〜１２気圧、より好ましくは９〜１１気
圧、最も好ましくは約１０気圧が、原料肉に加圧される
ように行われる。加圧は空気圧によると良い。加圧時の
圧力が低いと乾燥が不充分になり、高すぎるとリテーナ
ーから肉がはみ出したり、また機械の設計上のコストが
急激に高まるという不都合が生じる。この熟成／乾燥工
程は、好ましくは３〜２０℃、より好ましくは５〜１６
℃、最も好ましくは６〜１４℃にて行われる。温度が低
いと乾燥、熟成がなかなか進行せず、また温度が高いと
製品の腐敗が進行する危険性が高まるため好ましくな
い。そして、この熟成／乾燥工程において好適な湿度
は、５５〜９０％、好ましくは６０〜８５％である。湿
度が低すぎると製品表面が乾燥しすぎて変質することが
あり、高すぎると乾燥不充分で製造に長時間を要し、微
生物の発生などの可能性が生じる。熟成／乾燥工程は、
１０〜４０日、好ましくは約１５〜３０日間継続され
る。

【００２２】また、熟成／乾燥工程（２）は、複数の段
階を含み、各段階毎に処理温度を高めていくことが、特
に生ハムを製造する上では好ましい。このようにするこ
とで、表面の過度な乾燥による硬化を防ぎ、肉のかたま
りの均一な乾燥を進めることが可能になるという利点が
生じる。

【００２３】特に熟成／乾燥工程（２）は、６〜１０℃
にて行われる第一段階、８〜１５℃にて行われる第二段
階、及び１０〜２０℃にて行われる第三段階からなると
良く、それぞれ約１０日ずつ程度、上記湿度下に行うと
良い。

【００２４】生ベーコンを製造するには、上記のように
多段階で熟成／乾燥を行わず、５〜８℃、好ましくは６
〜７℃の比較的低い温度で、湿度も６０〜８５％、好ま
しくは６２〜６７％と低く維持して熟成／乾燥工程を行
うと良い。

【００２５】工程（２）終了後、例えばリテーナープレ
ス機にてリテーナーから肉を取り出す。

【００２６】さらに工程（２）に続いて、常圧下で第二
熟成／乾燥を行う工程（３）を実施すると良い。別段に
第二熟成／乾燥工程を経なくても、原料肉、塩漬後の状
態、温度、湿度等の条件によっては、所望のものを製造
することも可能であるが、出来上がりの風味に優れたハ
ムを製造する上では、さらに常圧下での第二熟成／乾燥
工程（３）を経ることが好ましい。この第二熟成／乾燥
工程は、例えば、１５〜２２℃、好ましくは１７〜２１
℃、最も好ましくは１８〜２０℃にて２０〜４０日、好
ましくは２５〜３５日程度実施される。やはりこの第二
熟成／乾燥工程でも、６０〜８５％、好ましくは６７〜
７２％の湿度にて行うことが望ましい。

【００２７】得られた生ハム類は、綿布等のケーシング
を除去した後、計量する。重量を測定することによっ
て、しっかりと製品が乾燥されているかをチェックす
る。例えば、生ハムの製造において、原料肉の重量が１
６ｋｇであった場合、仕上がりの重量はおよそ１０ｋｇ
が好ましく、乾燥歩留まりの目安を約６５％とすると良
い。計量の結果乾燥が不充分であると認められた場合に
は、さらに継続して乾燥を行う。

【００２８】次いで、真空パック、ガスパックなどによ
り保存の効く包材を用いて出来上がった製品を包装す
る。

【００２９】上記方法によれば、例えば従来のイタリア
製法の場合に６〜８名の人員を要し２２回の作業工程を
経て、１週間当たり８００〜１，０００ｋｇの生ハム生
産能力を有する規模の工場において、わずか３〜４名の
人員で８回の作業工程により１週間当たり５，０００ｋ
ｇの生産能力を確保することができる。従って、本発明
の方法は人件費を抑制しつつ高い生産量を維持できる方
法であるということができる。

【００３０】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に
説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるもので
はない。

【００３１】実施例１：生ハムの製造 豚もも肉の、骨、皮を除いて余分な脂肪、筋を除去し
た原料肉１００ｋｇを、５℃にて空気解凍した。

【００３２】食塩６２００ｇ、乳糖７００ｇ、ブドウ
糖６００ｇ、発色剤（亜硝酸ナトリウム）２４ｇを粉体
のまま混合した塩漬調味料を原料肉に擦り込み、バキュ
ームマッサージ機を使用して２４時間、６ｒｐｍで回転
させながら原料肉に塩漬調味料を浸み込ませた。

【００３３】塩漬工程にて発生した余分な脂肪や筋を
除去し、幅１８ｃｍ、奥行き６０ｃｍ、高さ１５ｃｍの
内寸のリテーナーの内側に綿布を敷き、その中に原料肉
を隙間の無いよう、合計１６ｋｇ詰めた。このように原
料肉を充填したリテーナーを計２０個準備した。

【００３４】２０個のリテーナーに充填した原料肉を
プレス機にかけ、１０気圧の空気圧を１０秒間付した。

【００３５】プレス機でプレスした後、２０個のリテ
ーナーをプレスタワー機にセットし、１０気圧の空気圧
が各リテーナーにかかるようにして、プレスタワー機を
熟成／乾燥チャンバーに設置した。

【００３６】以下の３段階で熟成／乾燥工程を実施し
た。風量を４０ｍ³／分程度に維持し、湿度は６０〜８
５％とした。

【００３７】［第１段階］６〜８℃、１０日間 ［第２段階］１０〜１２℃、１０日間 ［第３段階］１２〜１４℃、１０日間 プレス機を用いて肉をリテーナーから取り出し、綿布
で包んだ状態のまま、１８〜２０℃にて３０日間、湿度
を６０〜８５％として第二熟成／乾燥工程を実施した。

【００３８】綿布のケーシングを除去し、得られた生
ハムを計量した。製品の重量は、約１０ｋｇであり、乾
燥歩留まりは６２．５％であった。

【００３９】（評価試験）上記の通りに製造した生ハム
と塩漬、乾燥のみで仕上げた９カ月速製法によるイタリ
アタイプの生ハムについて、２０名のパネラーによる比
較試食テストを実施した。その結果を以下の表１に示
す。

【００４０】

【表１】

【００４１】表中、得点は評価の高いものを５点、低い
ものを１点として採点した数値評価による平均値であ
る。

【００４２】表１に示される結果より、実施例１の本発
明の方法による製品は２カ月という短期の製造方法であ
るにもかかわらず、イタリアタイプの製品と比べて総合
的に遜色のないものであることが明らかである。なお、
双方の評価結果を平均値の差の検定により有意水準５％
で種々項目につき検定した結果、両者間に有意差はなか
った。

【００４３】実施例２：パンチェッタ（生ベーコン）の
製造 豚バラ肉の、骨、皮を除いて余分な脂肪、筋を除去し
た原料肉１００ｋｇを、５℃にて空気解凍した。

【００４４】食塩６３００ｇ、乳糖７００ｇ、ブドウ
糖６００ｇ、発色剤（亜硝酸ナトリウム２５ｇ、硝酸カ
リウム３０ｇ、ミルクフレーバー１８０ｇを粉体のまま
混合した塩漬調味料を原料肉に擦り込み、５℃の冷蔵庫
内に静置して原料肉に塩漬調味料を浸み込ませた。

【００４５】塩漬工程にて発生した余分な脂肪や筋を
除去し、幅１８ｃｍ、奥行き６０ｃｍ、高さ１５ｃｍの
内寸のリテーナーの内側に綿布を敷き、その中に原料肉
を隙間の無いよう、合計６ｋｇ詰めた。このように原料
肉を充填したリテーナーを計２０個準備した。

【００４６】２０個のリテーナーに充填した原料肉を
プレス機にかけ、１０気圧の空気圧を付した。

【００４７】プレス機でプレスした後、２０個のリテ
ーナーをプレスタワー機にセットし、１０気圧の空気圧
が各リテーナーにかかるようにして、プレスタワー機を
熟成／乾燥チャンバーに設置した。

【００４８】６〜７℃にて、湿度を６０〜８５％と
し、１５日間熟成／乾燥工程を実施した。風量は４０ｍ
³／分程度に維持した。この工程で約２５％の水分が抽
出されていた。

【００４９】プレス機を用いて肉をリテーナーから取
り出し、綿布で包んだ状態のまま、１８〜２０℃にて１
５日間、湿度を６０〜８５％として第二熟成／乾燥工程
を実施した。

【００５０】綿布のケーシングを除去し、計量した。
製品の重量は、約４．５ｋｇであり、乾燥歩留まりは７
５％であった。

【００５１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によって、
８カ月から１２カ月は要していた従来の生ハム類の製造
の所要期間が、原料調整からスライス、包装までを含む
総製造期間として約８週間にまで短縮される。

【００５２】このようにして製造された生ハム類は、従
来の方法によるものに比較してバッチ間の品質差が少な
く、安定供給可能であるという利点がある。

【００５３】また、従来のイタリア製法では、最終工程
において骨、皮、脂肪、筋等が３５％余りも残存するた
め、無駄が多い上に作業規模の拡大を余儀なくし、作業
を煩雑とするものであった。本発明によれば、最終工程
まで残存する不要部分がほとんどなく、効率的に作業を
すすめることができる。

【００５４】そして、汎用性の面では、例えば、色合
い、塩分量、水分量等の調整が、従来の方法よりも行い
やすく、要素を変更することによって固有の特徴を備え
た最終製品となすことが容易である。

【００５５】また、本発明において生ハム類をリテーナ
ーで整形・加圧して製造すると、スライスロスを従来品
の１０分の１以下に抑えることが可能となる。

【００５６】さらに、従来の方法では大量の塩排水が発
生するので、環境に悪影響を及ぼし、またその処理に高
い経費が必要であったが、本発明の方法では用いた塩分
の実質的にほとんどが製品に吸収されるため、環境汚染
の危険性を回避することができ、処理にかかる経費も節
減される。

【００５７】そして、工程が簡素化されているため、本
発明の方法は、人件費を抑制しつつ高い生産量を維持で
きるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】熟成／乾燥工程に使用されるプレスタワー機の
断面図である。

【符号の説明】

１…プレスタワー機 ２…シリンダー ３…リテーナー

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生ハム類の製造方法であって、以下の工
   程すなわち、 （１）塩漬調味料で原料肉を塩漬処理し、次いで （２）塩漬された肉を加圧しながら、熟成／乾燥を行う
   工程を含み、燻煙が施されないことを特徴とする生ハム
   類の製造方法。
2. 【請求項２】 前記製造方法が、以下の工程すなわち、 （３）常圧下で第二熟成／乾燥を行う工程をさらに含む
   請求項１記載の製造方法。
3. 【請求項３】 前記熟成／乾燥工程（２）が、３〜２０
   気圧の加圧下で行われる請求項１または２記載の製造方
   法。
4. 【請求項４】 前記熟成／乾燥工程（２）が、３〜２０
   ℃の温度にて行われる請求項１乃至３のいずれかに記載
   の製造方法。
5. 【請求項５】 前記熟成／乾燥工程（２）が複数の段階
   を含み、段階毎に処理温度が高められる請求項１乃至４
   のいずれかに記載の製造方法。
6. 【請求項６】 前記熟成／乾燥工程（２）が、６〜１０
   ℃の温度にて行われる第一段階、８〜１５℃の温度にて
   行われる第二段階、及び１０〜２０℃の温度にて行われ
   る第三段階からなる請求項５記載の製造方法。
7. 【請求項７】 原料肉が、枝肉より得られた部分肉から
   骨、皮、ならびに余分な脂肪及び筋を実質的に除去した
   ものであり、前記熟成／乾燥工程（２）前に、該原料肉
   が所定の形状をなすように整形される請求項１乃至６の
   いずれかに記載の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１乃至７項のいずれかに記載の製
   造方法によって製造された生ハム類。