JP2919434B2 - 円筒コイル用鉄芯の製造方法 - Google Patents
円筒コイル用鉄芯の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、円筒コイルに内
挿される鉄芯の製造方法に関する。
挿される鉄芯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車エンジンの点火装置は、
図１１に示すように、バッテリ３１、トランス３２、デ
ィストリビュータ３３、点火プラグ３４及びブレーカ３
６から構成されている。トランス３２は１次コイル３２
ａ及び２次コイル３２ｂを有し、１次コイル３２ａの一
端はバッテリ３１に、２次コイル３２ｂの一端はディス
トリビュータ３３を介して点火プラグ３４に接続され、
両コイル３２ａ、３２ｂの他端はコンデンサ３５及びブ
レーカ３６に接続されている。
図１１に示すように、バッテリ３１、トランス３２、デ
ィストリビュータ３３、点火プラグ３４及びブレーカ３
６から構成されている。トランス３２は１次コイル３２
ａ及び２次コイル３２ｂを有し、１次コイル３２ａの一
端はバッテリ３１に、２次コイル３２ｂの一端はディス
トリビュータ３３を介して点火プラグ３４に接続され、
両コイル３２ａ、３２ｂの他端はコンデンサ３５及びブ
レーカ３６に接続されている。
【０００３】この点火装置では、ブレーカ３６を開閉す
ると、両コイル３２ａ、３２ｂ間の相互誘導作用により
２次コイル３２ｂに高電圧が生じ、この電流により点火
プラグ３４に火花が発生する。
ると、両コイル３２ａ、３２ｂ間の相互誘導作用により
２次コイル３２ｂに高電圧が生じ、この電流により点火
プラグ３４に火花が発生する。
【０００４】トランス３２は、１次コイル３２ａ及び２
次コイル３２ｂを図１２に示すような円筒体３８の周囲
に巻回し、円筒体３８に鉄芯３７を内挿したものであ
る。鉄芯３７は短冊形の電磁鋼から成る単板３９を積層
して形成され、その断面形状は略正方形となっている。
次コイル３２ｂを図１２に示すような円筒体３８の周囲
に巻回し、円筒体３８に鉄芯３７を内挿したものであ
る。鉄芯３７は短冊形の電磁鋼から成る単板３９を積層
して形成され、その断面形状は略正方形となっている。
【０００５】ところで、上記点火装置では、ディストリ
ビュータ３３やディストリビュータ３３と点火プラグ３
４を接続する高圧コードの故障発生率が高いため、これ
らを省略し、トランスに直接点火プラグを接続する試み
がなされている。
ビュータ３３やディストリビュータ３３と点火プラグ３
４を接続する高圧コードの故障発生率が高いため、これ
らを省略し、トランスに直接点火プラグを接続する試み
がなされている。
【０００６】この場合、鉄芯の容量を確保しつつ、トラ
ンスの外径を点火プラグと略同一程度にまで縮小しなけ
ればならないため、円筒体の内側における鉄芯の充填効
率を高める必要がある。
ンスの外径を点火プラグと略同一程度にまで縮小しなけ
ればならないため、円筒体の内側における鉄芯の充填効
率を高める必要がある。
【０００７】この充填効率を高めるには、幅の異なる複
数種の単板を積層して鉄芯を形成するとよい。図１３及
び図１４はその一例を示したものであり、円筒体４４に
内挿された鉄芯４０は３種類の単板４１、４２、４３を
５段に積層して形成されている。鉄芯４０の１段目及び
５段目は単板４１が４枚、２段目及び４段目は単板４２
が５枚、３段目は単板４３が１２枚それぞれ重ね合わさ
れたものである。
数種の単板を積層して鉄芯を形成するとよい。図１３及
び図１４はその一例を示したものであり、円筒体４４に
内挿された鉄芯４０は３種類の単板４１、４２、４３を
５段に積層して形成されている。鉄芯４０の１段目及び
５段目は単板４１が４枚、２段目及び４段目は単板４２
が５枚、３段目は単板４３が１２枚それぞれ重ね合わさ
れたものである。
【０００８】いま、上記鉄芯４０を製造する方法を図１
５に基づいて説明する。図示のように、帯鋼５０は予め
各分割範囲５１毎に形成された案内孔５２を有し、Ｘ方
向へ間欠的に送られる。一方、帯鋼５０を加工するプレ
ス装置には、分割範囲５１に対応して、第１ステージＡ
2 、第２ステージＢ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステ
ージＤ2 が設けられている。
５に基づいて説明する。図示のように、帯鋼５０は予め
各分割範囲５１毎に形成された案内孔５２を有し、Ｘ方
向へ間欠的に送られる。一方、帯鋼５０を加工するプレ
ス装置には、分割範囲５１に対応して、第１ステージＡ
2 、第２ステージＢ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステ
ージＤ2 が設けられている。
【０００９】第１ステージＡ2 では、帯鋼５０の幅方向
に配列された一対の矩形領域５３、５３を打ち抜く。矩
形領域５３、５３の離間距離は図１３に示す単板４１の
幅に相当する。
に配列された一対の矩形領域５３、５３を打ち抜く。矩
形領域５３、５３の離間距離は図１３に示す単板４１の
幅に相当する。
【００１０】第２ステージＢ2 では、帯鋼５０の幅方向
に配列された一対の矩形領域５４、５４を打ち抜く。矩
形領域５４、５４の離間距離は図１３に示す単板４２の
幅に相当する。
に配列された一対の矩形領域５４、５４を打ち抜く。矩
形領域５４、５４の離間距離は図１３に示す単板４２の
幅に相当する。
【００１１】第３ステージＣ2 では、帯鋼５０を表面か
ら押圧して突起５５を形成し、各鉄芯４０の初回の加工
時のみ打ち抜いて貫孔（図示せず）を形成する。
ら押圧して突起５５を形成し、各鉄芯４０の初回の加工
時のみ打ち抜いて貫孔（図示せず）を形成する。
【００１２】第４ステージＤ2 では、対向する矩形領域
５３、５３間又は５４、５４間において矩形領域５６を
打ち抜くと共に、この打抜により形成された単板４１、
４２、４３を押し下げて突起５５相互の圧入嵌合により
一体化する。矩形領域５６は図１３に示す単板４３に相
当する。
５３、５３間又は５４、５４間において矩形領域５６を
打ち抜くと共に、この打抜により形成された単板４１、
４２、４３を押し下げて突起５５相互の圧入嵌合により
一体化する。矩形領域５６は図１３に示す単板４３に相
当する。
【００１３】鉄芯４０の製造に際しては、まず、第１ス
テージＡ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ2 で
加工する工程を繰り返して１段目を形成する。次に、第
２ステージＢ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ
2 で加工する工程を繰り返して２段目を形成する。続い
て、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ2 で加工する
工程を繰り返して３段目を形成する。以後、２段目と同
様に４段目を、１段目と同様に５段目を形成すると、鉄
芯４０が完成する。鉄芯４０同士は、貫孔の介在により
分離される。
テージＡ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ2 で
加工する工程を繰り返して１段目を形成する。次に、第
２ステージＢ2 、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ
2 で加工する工程を繰り返して２段目を形成する。続い
て、第３ステージＣ2 及び第４ステージＤ2 で加工する
工程を繰り返して３段目を形成する。以後、２段目と同
様に４段目を、１段目と同様に５段目を形成すると、鉄
芯４０が完成する。鉄芯４０同士は、貫孔の介在により
分離される。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例では、充填効率が約８４％に留まっており、さらに
充填効率を高めるため鉄芯４０を多段化しようとする
と、打抜ステージの追加が必要となり、プレス装置が大
型化すると共に、制御系が複雑化するという問題があっ
た。
来例では、充填効率が約８４％に留まっており、さらに
充填効率を高めるため鉄芯４０を多段化しようとする
と、打抜ステージの追加が必要となり、プレス装置が大
型化すると共に、制御系が複雑化するという問題があっ
た。
【００１５】そこで、この発明は、コイルを巻回する円
筒体の内側における鉄芯の充填効率を容易に高めること
ができる鉄芯の製造方法を提供しようとするものであ
る。
筒体の内側における鉄芯の充填効率を容易に高めること
ができる鉄芯の製造方法を提供しようとするものであ
る。
【００１６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明は、一方向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形
成した複数の単板を積層することにより円筒コイル用の
鉄芯を製造する方法において、前記単板の形成に際し、
対の打抜機構を帯鋼の幅方向に順次接近・離反させつつ
対向する側縁を打ち抜くこととしたのである。
め、この発明は、一方向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形
成した複数の単板を積層することにより円筒コイル用の
鉄芯を製造する方法において、前記単板の形成に際し、
対の打抜機構を帯鋼の幅方向に順次接近・離反させつつ
対向する側縁を打ち抜くこととしたのである。
【００１７】この製造方法では、両打抜機構間の距離の
増減に伴い、形成される単板の幅が順次変化するので、
プレス装置にステージを追加することなく、円筒体の内
側における鉄芯の充填効率を高めることができる。
増減に伴い、形成される単板の幅が順次変化するので、
プレス装置にステージを追加することなく、円筒体の内
側における鉄芯の充填効率を高めることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１は、この発明に係る方法によ
り製造された円筒コイルの断面形状を示す。この円筒コ
イルにおいて、鉄芯１は円筒体２に内挿され、それぞれ
複数枚の単板が積層された下層部Ａ、中層部Ｂ及び上層
部Ｃから成る。上層部Ｃ及び下層部Ａは、中層部Ｂとの
境界から上下へ向けて順次幅が狭くなっている。この場
合、円筒体２の内径は９．７ｍｍ、鉄芯１は板厚０．３
ｍｍの単板が３０枚積層されたものとする。
り製造された円筒コイルの断面形状を示す。この円筒コ
イルにおいて、鉄芯１は円筒体２に内挿され、それぞれ
複数枚の単板が積層された下層部Ａ、中層部Ｂ及び上層
部Ｃから成る。上層部Ｃ及び下層部Ａは、中層部Ｂとの
境界から上下へ向けて順次幅が狭くなっている。この場
合、円筒体２の内径は９．７ｍｍ、鉄芯１は板厚０．３
ｍｍの単板が３０枚積層されたものとする。
【００１９】上記鉄芯１を製造するプレス装置の概要を
図２乃至図４に基づいて説明する。このプレス装置は、
昇降枠１０の下方に基台１１を設け、昇降枠１０の下面
にパンチプレート１２を、基台１１の上面にダイプレー
ト１３をそれぞれ取り付けた構成とされている。
図２乃至図４に基づいて説明する。このプレス装置は、
昇降枠１０の下方に基台１１を設け、昇降枠１０の下面
にパンチプレート１２を、基台１１の上面にダイプレー
ト１３をそれぞれ取り付けた構成とされている。
【００２０】また、上記プレス装置には、帯鋼２０の分
割範囲２１に対応して、第１ステージＡ1 、第２ステー
ジＢ1 、第３ステージＣ1 及び第４ステージＤ1 が設け
られており、第１ステージＡ1 及び第２ステージＢ1 に
は打抜機構１４、１５が、第３ステージＣ1 には押圧打
抜機構１６が、第４ステージＤ1 には打抜押下機構１７
がそれぞれ装備されている。
割範囲２１に対応して、第１ステージＡ1 、第２ステー
ジＢ1 、第３ステージＣ1 及び第４ステージＤ1 が設け
られており、第１ステージＡ1 及び第２ステージＢ1 に
は打抜機構１４、１５が、第３ステージＣ1 には押圧打
抜機構１６が、第４ステージＤ1 には打抜押下機構１７
がそれぞれ装備されている。
【００２１】打抜機構１４はパンチ１４ａ及びダイ１４
ｂから成り、これらはパンチプレート１２及びダイプレ
ート１３との間に介在するボールねじ１８により、帯鋼
２０の幅方向に移動可能となっている。この打抜機構１
４では、昇降枠１０の下降に伴い、矩形領域２３を打ち
抜く。
ｂから成り、これらはパンチプレート１２及びダイプレ
ート１３との間に介在するボールねじ１８により、帯鋼
２０の幅方向に移動可能となっている。この打抜機構１
４では、昇降枠１０の下降に伴い、矩形領域２３を打ち
抜く。
【００２２】打抜機構１５はパンチ１５ａ及びダイ１５
ｂから成り、これらもまた上記打抜機構１４と同様の構
成により、帯鋼２０の幅方向に移動可能となっている。
この打抜機構１５では、昇降枠１０の下降に伴い、矩形
領域２４を打ち抜く。
ｂから成り、これらもまた上記打抜機構１４と同様の構
成により、帯鋼２０の幅方向に移動可能となっている。
この打抜機構１５では、昇降枠１０の下降に伴い、矩形
領域２４を打ち抜く。
【００２３】打抜機構１４、１５の移動手段としては、
昇降枠１０が上死点側の無負荷状態にある間に所定の位
置まで確実に移動できるものであれば、サーボモータ
式、油圧式及びカム式等のいずれの方式を採用してもよ
い。
昇降枠１０が上死点側の無負荷状態にある間に所定の位
置まで確実に移動できるものであれば、サーボモータ
式、油圧式及びカム式等のいずれの方式を採用してもよ
い。
【００２４】押圧打抜機構１６は、パンチ１６ａとポン
チ１６ｂとを備えており、パンチ１６ａからのポンチ１
６ｂの突出量が調整可能となっている。ポンチ１６ｂの
突出量を小さく抑制して昇降枠１０を下降させると、帯
鋼２０は表面から押圧されて突起２５が形成され、ポン
チ１６ｂを大きく突出させて昇降枠１０を下降させる
と、帯鋼２０は打ち抜かれて貫孔２５ａが形成される
（図８参照）。この貫孔は、各鉄芯１における初回の加
工時のみ形成する。
チ１６ｂとを備えており、パンチ１６ａからのポンチ１
６ｂの突出量が調整可能となっている。ポンチ１６ｂの
突出量を小さく抑制して昇降枠１０を下降させると、帯
鋼２０は表面から押圧されて突起２５が形成され、ポン
チ１６ｂを大きく突出させて昇降枠１０を下降させる
と、帯鋼２０は打ち抜かれて貫孔２５ａが形成される
（図８参照）。この貫孔は、各鉄芯１における初回の加
工時のみ形成する。
【００２５】打抜押下機構１７は、パンチ１７ａ、ダイ
１７ｂ及び保持リング１７ｃを有し、矩形領域２６を打
ち抜くと共に、この打抜により形成された単板を押し下
げて突起２５相互の圧入嵌合により一体化する。打抜押
下機構１７の下方には鉄芯の受台１９ａ及び払出し装置
１９ｂが設けられている。
１７ｂ及び保持リング１７ｃを有し、矩形領域２６を打
ち抜くと共に、この打抜により形成された単板を押し下
げて突起２５相互の圧入嵌合により一体化する。打抜押
下機構１７の下方には鉄芯の受台１９ａ及び払出し装置
１９ｂが設けられている。
【００２６】このようなプレス装置により鉄芯１を製造
するには、帯鋼２０に予め各分割範囲２１毎に案内孔２
２を形成し、この帯鋼２０をＸ方向へ間欠的に送りつ
つ、まず、第１ステージＡ1 乃至第４ステージＤ1 で加
工する工程を、一工程毎に打抜機構１４、１５を帯鋼２
０の中央線から順次離反させて繰り返し、下層部Ａを形
成する。
するには、帯鋼２０に予め各分割範囲２１毎に案内孔２
２を形成し、この帯鋼２０をＸ方向へ間欠的に送りつ
つ、まず、第１ステージＡ1 乃至第４ステージＤ1 で加
工する工程を、一工程毎に打抜機構１４、１５を帯鋼２
０の中央線から順次離反させて繰り返し、下層部Ａを形
成する。
【００２７】次いで、打抜機構１４、１５を最大幅に保
持し、第１ステージＡ1 乃至第４ステージＤ1 で加工す
る工程を繰り返し、中層部Ｂを形成する。
持し、第１ステージＡ1 乃至第４ステージＤ1 で加工す
る工程を繰り返し、中層部Ｂを形成する。
【００２８】そして、第１ステージＡ1 乃至第４ステー
ジＤ1 で加工する工程を、一工程毎に打抜機構１４、１
５を帯鋼２０の両側部から順次接近させて繰り返し、上
層部Ｃを形成すると、鉄芯１が完成する。
ジＤ1 で加工する工程を、一工程毎に打抜機構１４、１
５を帯鋼２０の両側部から順次接近させて繰り返し、上
層部Ｃを形成すると、鉄芯１が完成する。
【００２９】完成した鉄芯１同士は、貫孔２５ａの介在
により分離され、保持リング１７ｃ内を下降して、下方
のものから順次受台１９ａに受け取られる。受台１９ａ
上の鉄芯１が保持リング１７ｃから抜け出すと、受台１
９ａが下降し、この鉄芯１は払出し装置１９ｂにより払
い出される。
により分離され、保持リング１７ｃ内を下降して、下方
のものから順次受台１９ａに受け取られる。受台１９ａ
上の鉄芯１が保持リング１７ｃから抜け出すと、受台１
９ａが下降し、この鉄芯１は払出し装置１９ｂにより払
い出される。
【００３０】なお、図５に示すように、打抜機構１４、
１５にパンチ１４ａ、１５ａの昇降機構６０を設けても
よい。この昇降機構６０は、昇降枠１０に設けたスライ
ダ６１の下面に凹所６２を形成し、パンチ１４ａ、１５
ａとスライダ６１との間に昇降体６３を介在させると共
に、スプリング６４によりパンチ１４ａ、１５ａに上昇
力を付与し、スライダ６１のスライドに伴い昇降体６３
の上部を凹所６２に係脱させてパンチ１４ａ、１５ａを
昇降させるものである。ここで、パンチ１４ａ、１５ａ
の上面は、打抜機構１４、１５が移動しても昇降体６３
の下面から逸脱しないようになっている。
１５にパンチ１４ａ、１５ａの昇降機構６０を設けても
よい。この昇降機構６０は、昇降枠１０に設けたスライ
ダ６１の下面に凹所６２を形成し、パンチ１４ａ、１５
ａとスライダ６１との間に昇降体６３を介在させると共
に、スプリング６４によりパンチ１４ａ、１５ａに上昇
力を付与し、スライダ６１のスライドに伴い昇降体６３
の上部を凹所６２に係脱させてパンチ１４ａ、１５ａを
昇降させるものである。ここで、パンチ１４ａ、１５ａ
の上面は、打抜機構１４、１５が移動しても昇降体６３
の下面から逸脱しないようになっている。
【００３１】このような打抜機構１４、１５を備えたプ
レス装置では、中層部Ｂの形成に際し、パンチ１４ａ、
１５ａを矩形領域２３、２４が打ち抜かれないように昇
降機構６０により上昇させておき、図６に示すように、
第１ステージＡ1 及び第２ステージＢ1 では加工を行わ
ず、第３ステージＣ1 及び第４ステージＤ1 で加工する
工程のみを繰り返す。
レス装置では、中層部Ｂの形成に際し、パンチ１４ａ、
１５ａを矩形領域２３、２４が打ち抜かれないように昇
降機構６０により上昇させておき、図６に示すように、
第１ステージＡ1 及び第２ステージＢ1 では加工を行わ
ず、第３ステージＣ1 及び第４ステージＤ1 で加工する
工程のみを繰り返す。
【００３２】この場合、最大幅の単板を矩形領域２３、
２４を打ち抜くことなく形成するので、打抜機構１４、
１５に昇降機構６０のないプレス装置による加工に比べ
て、幅の狭い帯鋼２０を使用することができる。このた
め、スクラップが減り、歩留りが向上する。
２４を打ち抜くことなく形成するので、打抜機構１４、
１５に昇降機構６０のないプレス装置による加工に比べ
て、幅の狭い帯鋼２０を使用することができる。このた
め、スクラップが減り、歩留りが向上する。
【００３３】また、パンチ１４ａ、１５ａ、１７ａにも
幅の狭いものを使用できるが、図７に示すように、パン
チ１４ａ、１５ａの幅ｗは、パンチ１７ａの打抜による
矩形領域２３、２４の外側縁のヒゲの発生を防ぐため、
鉄芯１における単板の最大幅ｙ、最小幅ｚとしたとき、
ｗ＞（ｙ−ｚ）／２＋０．１ｍｍとする必要がある。
幅の狭いものを使用できるが、図７に示すように、パン
チ１４ａ、１５ａの幅ｗは、パンチ１７ａの打抜による
矩形領域２３、２４の外側縁のヒゲの発生を防ぐため、
鉄芯１における単板の最大幅ｙ、最小幅ｚとしたとき、
ｗ＞（ｙ−ｚ）／２＋０．１ｍｍとする必要がある。
【００３４】ところで、図８に示すように、打抜押下機
構１７において、完成した鉄芯１の上面に載置された最
小幅の単板は、上記のように、貫孔２５ａの存在によ
り、下方の鉄芯１には係止されない。従って、この単板
は、突起２５を有する次の単板が押し下げられてくるま
での間に幅方向に動いてしまう恐れがある。これを防ぐ
ためには、図９に示すように、単板の両端縁に凹部２７
を形成し、この凹部２７をダイ１７ｂに形成した上下方
向の突条１７ｄに係合させるとよい。凹所２７の深さ
は、０．０３ｍｍ以上で磁化特性の劣化をもたらさない
程度とする。
構１７において、完成した鉄芯１の上面に載置された最
小幅の単板は、上記のように、貫孔２５ａの存在によ
り、下方の鉄芯１には係止されない。従って、この単板
は、突起２５を有する次の単板が押し下げられてくるま
での間に幅方向に動いてしまう恐れがある。これを防ぐ
ためには、図９に示すように、単板の両端縁に凹部２７
を形成し、この凹部２７をダイ１７ｂに形成した上下方
向の突条１７ｄに係合させるとよい。凹所２７の深さ
は、０．０３ｍｍ以上で磁化特性の劣化をもたらさない
程度とする。
【００３５】また、図１０に示すように、受台１９ａは
上昇方向に付勢されて鉄芯１を支持しているが、最下部
の鉄芯１の払出しのために受台１９ａが下降すると、保
持リング１７ｃにおける鉄芯１の保持力が低下し、突起
２５の嵌合不良が発生する恐れがある。一方、パンチ１
７ａの上昇時には、受台１９ａの押上力により鉄芯１が
浮上することがある。そこで、保持リング１７ｃの幅を
鉄芯１の最大幅よりも若干小さくして中層部Ｂを保持リ
ング１７ｃの内壁に圧接させ、鉄芯１に側圧力を付与す
ることにより、鉄芯１を拘束し、突起２５の嵌合不良の
発生及び鉄芯１の浮上を防止する。なお、この側圧力に
より最大幅の単板が曲がらないようにするため、中層部
Ｂの積層圧は２．０ｍｍ以上とする必要がある。
上昇方向に付勢されて鉄芯１を支持しているが、最下部
の鉄芯１の払出しのために受台１９ａが下降すると、保
持リング１７ｃにおける鉄芯１の保持力が低下し、突起
２５の嵌合不良が発生する恐れがある。一方、パンチ１
７ａの上昇時には、受台１９ａの押上力により鉄芯１が
浮上することがある。そこで、保持リング１７ｃの幅を
鉄芯１の最大幅よりも若干小さくして中層部Ｂを保持リ
ング１７ｃの内壁に圧接させ、鉄芯１に側圧力を付与す
ることにより、鉄芯１を拘束し、突起２５の嵌合不良の
発生及び鉄芯１の浮上を防止する。なお、この側圧力に
より最大幅の単板が曲がらないようにするため、中層部
Ｂの積層圧は２．０ｍｍ以上とする必要がある。
【００３６】このように製造した鉄芯１は、円筒体２の
内面積に対し、約９３％の充填効率を得ることができ
る。
内面積に対し、約９３％の充填効率を得ることができ
る。
【００３７】また、この製造方法では、打抜機構１４、
１５に、帯鋼２０の幅方向に配列された複数のパンチ１
４ａ、１５ａ及びダイ１４ｂ、１５ｂを設けることによ
り、多列採りを容易に行うことができる。
１５に、帯鋼２０の幅方向に配列された複数のパンチ１
４ａ、１５ａ及びダイ１４ｂ、１５ｂを設けることによ
り、多列採りを容易に行うことができる。
【００３８】なお、上記各実施形態では、突起相互の圧
入嵌合により積層された単板を一体化する方法を説明し
たが、この一体化方法として、溶接加工法、接着剤加工
法を採用することも可能である。
入嵌合により積層された単板を一体化する方法を説明し
たが、この一体化方法として、溶接加工法、接着剤加工
法を採用することも可能である。
【００３９】
【発明の効果】この発明によると、以上のように、一方
向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形成した複数の単板を積
層することにより円筒コイル用の鉄芯を製造する方法に
おいて、前記単板の形成に際し、対の打抜機構を帯鋼の
幅方向に順次接近・離反させつつ対向する側縁を打ち抜
くこととしたので、両打抜機構間の距離の増減に伴い、
形成される単板の幅が順次変化し、プレス装置にステー
ジを追加することなく、円筒体の内側における鉄芯の充
填効率を高めることができる。
向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形成した複数の単板を積
層することにより円筒コイル用の鉄芯を製造する方法に
おいて、前記単板の形成に際し、対の打抜機構を帯鋼の
幅方向に順次接近・離反させつつ対向する側縁を打ち抜
くこととしたので、両打抜機構間の距離の増減に伴い、
形成される単板の幅が順次変化し、プレス装置にステー
ジを追加することなく、円筒体の内側における鉄芯の充
填効率を高めることができる。
【００４０】また、下層部及び上層部の単板の形成に際
し、対の打抜機構を帯鋼の幅方向に順次接近・離反させ
つつ対向する側縁を打ち抜き、中層部の単板の形成に際
し、単板の外周に対応する矩形のパンチを備えた打抜押
下機構により全周縁を同時に打ち抜くこととすると、全
ての単板を可動式の打抜機構で打ち抜く場合よりも幅の
狭い帯鋼を使用することができるので、歩留りが向上す
る。
し、対の打抜機構を帯鋼の幅方向に順次接近・離反させ
つつ対向する側縁を打ち抜き、中層部の単板の形成に際
し、単板の外周に対応する矩形のパンチを備えた打抜押
下機構により全周縁を同時に打ち抜くこととすると、全
ての単板を可動式の打抜機構で打ち抜く場合よりも幅の
狭い帯鋼を使用することができるので、歩留りが向上す
る。
【図１】この発明に係る方法により製造された円筒コイ
ルの断面図
ルの断面図
【図２】同上の製造方法において使用するプレス装置の
概略正面図
概略正面図
【図３】同上の打抜機構のダイ側概略平面図
【図４】同上のプレス装置による帯鋼加工状態を示す図
【図５】同上の打抜機構の他例を示す縦断側面図
【図６】同上の打抜機構を使用した中層部の単板の加工
状態を示す図
状態を示す図
【図７】同上のパンチ幅の説明図
【図８】（ａ）は同上の打抜押下機構における単板積層
状態を示す側面図 （ｂ）は同上の単板のずれた状態を示す一部拡大図
状態を示す側面図 （ｂ）は同上の単板のずれた状態を示す一部拡大図
【図９】（ａ）は同上の凹部を有する単板の平面図 （ｂ）は同上の側面図
【図１０】同上の保持リングによる鉄芯保持状態を示す
側面図
側面図
【図１１】自動車エンジンの点火装置の概略図
【図１２】従来の円筒コイルの一例を示す断面図
【図１３】従来の円筒コイルの他例を示す断面図
【図１４】同上の鉄芯の斜視図
【図１５】同上の鉄芯の製造におけるプレス装置による
帯鋼加工状態を示す図
帯鋼加工状態を示す図
１４、１５ 打抜機構 １６ 押圧打抜機構 １７ 打抜押下機構 １７ｄ 突条 ２０ 帯鋼 ２７ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01F 41/02 B21D 28/02
Claims (3)
- 【請求項１】 一方向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形成
した複数の単板を積層することにより円筒コイル用の鉄
芯を製造する方法において、 前記単板の形成に際し、対の打抜機構を帯鋼の幅方向に
順次接近・離反させつつ対向する側縁を打ち抜くことを
特徴とする円筒コイル用鉄芯の製造方法。 - 【請求項２】 一方向へ送られる帯鋼を打ち抜いて形成
した複数の単板を積層することにより円筒コイル用の鉄
芯を製造する方法において、 前記下層部及び上層部の単板の形成に際し、対の打抜機
構を帯鋼の幅方向に順次接近・離反させつつ対向する側
縁を打ち抜き、中層部の単板の形成に際し、単板の外周
に対応する矩形のパンチを備えた打抜押下機構により全
周縁を同時に打ち抜くことを特徴とする円筒コイル用鉄
芯の製造方法。 - 【請求項３】 前記単板の積層に際し、単板の両端縁に
形成した凹部を上下方向の突条に係合させることによ
り、積み重ねられた単板相互のずれを防止することを特
徴とする請求項１又は２に記載の円筒コイル用鉄芯の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13701797A JP2919434B2 (ja) | 1996-10-01 | 1997-05-27 | 円筒コイル用鉄芯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26080496 | 1996-10-01 | ||
| JP8-260804 | 1996-10-01 | ||
| JP13701797A JP2919434B2 (ja) | 1996-10-01 | 1997-05-27 | 円筒コイル用鉄芯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10163051A JPH10163051A (ja) | 1998-06-19 |
| JP2919434B2 true JP2919434B2 (ja) | 1999-07-12 |
Family
ID=26470450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13701797A Expired - Fee Related JP2919434B2 (ja) | 1996-10-01 | 1997-05-27 | 円筒コイル用鉄芯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2919434B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6163949A (en) | 1996-06-05 | 2000-12-26 | L.H. Carbide Corporation | Method for manufacturing long, slender lamina stack from nonuniform laminae |
| US6484387B1 (en) | 2000-06-07 | 2002-11-26 | L. H. Carbide Corporation | Progressive stamping die assembly having transversely movable die station and method of manufacturing a stack of laminae therewith |
| JP5202577B2 (ja) * | 2006-08-08 | 2013-06-05 | 株式会社三井ハイテック | 固定子積層鉄心の製造方法 |
| JP4990108B2 (ja) * | 2007-11-27 | 2012-08-01 | 株式会社三井ハイテック | 点火コイル用積層鉄心の製造方法 |
| JP2013252590A (ja) * | 2012-06-07 | 2013-12-19 | Hal Electronics Co Ltd | 積層コア製造用の積層材製造装置並びに積層コア製造用の積層材製造方法 |
| CN102873208B (zh) * | 2012-10-17 | 2014-12-24 | 宁波震裕科技股份有限公司 | 非等截面铁芯在级进模中的冲裁装置 |
| CN106424302A (zh) * | 2016-09-21 | 2017-02-22 | 宁波震裕科技股份有限公司 | 一种变截面铁芯制造模具及变截面铁芯制造方法 |
-
1997
- 1997-05-27 JP JP13701797A patent/JP2919434B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10163051A (ja) | 1998-06-19 |
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| JPH0465728B2 (ja) |
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