JP2909543B2 - 圧延材の形状制御方法 - Google Patents
圧延材の形状制御方法Info
- Publication number
- JP2909543B2 JP2909543B2 JP2326326A JP32632690A JP2909543B2 JP 2909543 B2 JP2909543 B2 JP 2909543B2 JP 2326326 A JP2326326 A JP 2326326A JP 32632690 A JP32632690 A JP 32632690A JP 2909543 B2 JP2909543 B2 JP 2909543B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- shape
- rolled material
- temperature
- coolant
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/30—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control
- B21B37/32—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control by cooling, heating or lubricating the rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2267/00—Roll parameters
- B21B2267/24—Roll wear
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、圧延材の形状制御方法に係り、特に、圧延
材が常温冷却された後の次工程で必要とされる最適形状
を得るために圧延機の各種アクチュエータ等を的確に制
御する圧延材の形状制御方法に関する。
材が常温冷却された後の次工程で必要とされる最適形状
を得るために圧延機の各種アクチュエータ等を的確に制
御する圧延材の形状制御方法に関する。
従来の圧延材の形状制御方法は、特開昭57−156821号
公報に記載のように、圧延機出側に配置した圧延材の形
状検出器と温度検出器とからの信号により常温冷却後に
所定形状が得られるように補正した形状制御信号を用い
て、多段例えば４段圧延機のロールベンディング力を制
御する方式となっていた。
公報に記載のように、圧延機出側に配置した圧延材の形
状検出器と温度検出器とからの信号により常温冷却後に
所定形状が得られるように補正した形状制御信号を用い
て、多段例えば４段圧延機のロールベンディング力を制
御する方式となっていた。
その場合に、形状検出器で計測される形状と次工程で
望ましいとされる形状との間には差があるので、圧延機
出側の形状を平坦ではなくしていわゆる耳伸び腹伸びを
出すようにオペレータが仕向け先毎に手動で設定値を変
更していた。
望ましいとされる形状との間には差があるので、圧延機
出側の形状を平坦ではなくしていわゆる耳伸び腹伸びを
出すようにオペレータが仕向け先毎に手動で設定値を変
更していた。
したがって、オペレータの経験や技術により製品の品
質にばらつきが生じやすかった。
質にばらつきが生じやすかった。
これらの欠点を解消するために、例えば、特開昭60−
21113号の方法が提案されている。この方法は、圧延材
の幅方向の複数点の板厚と温度と圧延材の形状とを測定
し、最終圧延機出側に配置した強制冷却装置出側で圧延
材の幅方向の複数点の温度を測定し、最終圧延機出側に
ある圧延材の冷却後の形状を予測し、この予測結果に基
づいて仕上げ圧延機の形状制御装置を操作し、ロールベ
ンディング力と圧下レベルとを調整する方法であった。
21113号の方法が提案されている。この方法は、圧延材
の幅方向の複数点の板厚と温度と圧延材の形状とを測定
し、最終圧延機出側に配置した強制冷却装置出側で圧延
材の幅方向の複数点の温度を測定し、最終圧延機出側に
ある圧延材の冷却後の形状を予測し、この予測結果に基
づいて仕上げ圧延機の形状制御装置を操作し、ロールベ
ンディング力と圧下レベルとを調整する方法であった。
上記従来技術においては、圧延材の幅方向での圧延機
内の温度およびロールの温度と、ロール摩耗とについて
の配慮が不十分であった。
内の温度およびロールの温度と、ロール摩耗とについて
の配慮が不十分であった。
また、圧延材の出側温度により補正した形状信号に基
づくロールベンディングと圧下レベルとの調整のみで
は、所定の形状を連続的に得ることができなかった。
づくロールベンディングと圧下レベルとの調整のみで
は、所定の形状を連続的に得ることができなかった。
すなち、ロールベンディングと圧下レベルとの調整の
みでは、単純伸び，複合伸び，片伸びまたは部分的な凸
部，部分的な凹部に対する形状補正能力がほとんど無か
った。
みでは、単純伸び，複合伸び，片伸びまたは部分的な凸
部，部分的な凹部に対する形状補正能力がほとんど無か
った。
本発明の目的は、従来のロールベンディングと圧下レ
ベルとの調整のみでは達成できなかった圧延材の常温冷
却後の板形状を所定の形状にできる圧延材の形状制御方
法を提供することである。
ベルとの調整のみでは達成できなかった圧延材の常温冷
却後の板形状を所定の形状にできる圧延材の形状制御方
法を提供することである。
本発明は、上記目的を達成するために、圧延材の張力
検出器と形状検出器と温度検出器からの信号に基づき常
温冷却後の圧延材の形状を予測し、圧延機の各種アクチ
ュエータに形状修正信号を出力し、少なくともロールベ
ンディングおよびロールレベリングにより圧延材の形状
を修正する圧延材の形状制御方法において、圧延材の幅
方向に分割したｎゾーンそれぞれの圧延機内温度および
ロール温度を測定し、ロールプロファイルをサーマルプ
ロファイルとして算出し、ｎゾーンに対応して設置した
ノズルからロールクーラントを噴射させてサーマルクラ
ウンを発生させまたは低減させる圧延材の形状制御方法
を提案するものである。
検出器と形状検出器と温度検出器からの信号に基づき常
温冷却後の圧延材の形状を予測し、圧延機の各種アクチ
ュエータに形状修正信号を出力し、少なくともロールベ
ンディングおよびロールレベリングにより圧延材の形状
を修正する圧延材の形状制御方法において、圧延材の幅
方向に分割したｎゾーンそれぞれの圧延機内温度および
ロール温度を測定し、ロールプロファイルをサーマルプ
ロファイルとして算出し、ｎゾーンに対応して設置した
ノズルからロールクーラントを噴射させてサーマルクラ
ウンを発生させまたは低減させる圧延材の形状制御方法
を提案するものである。
前記各ノズルへのロールクーラントは、少なくとも２
種類の温度のロールクーラントから選択して供給する
と、より細かい制御が可能となる。
種類の温度のロールクーラントから選択して供給する
と、より細かい制御が可能となる。
本発明においては、以下の理論式および実験式に従っ
た形状制御方法を組み合わせて採用する λを急峻度，δを板の山の高さ,lを板の波の長さとす
ると、圧延材の形状は、（１）式で示すように、圧延材
の幅方向をｎ分割した形状の急峻度で表現される。ただ
し、ｉ＝１〜ｎ（以下同様）である。
た形状制御方法を組み合わせて採用する λを急峻度，δを板の山の高さ,lを板の波の長さとす
ると、圧延材の形状は、（１）式で示すように、圧延材
の幅方向をｎ分割した形状の急峻度で表現される。ただ
し、ｉ＝１〜ｎ（以下同様）である。
本制御では、圧延材のｎ分割された個々の伸び率を制
御することになるため、形状を伸び率εで表わすと、
（２）式になる。Δｌは、基準長さに対する伸び量であ
る。
御することになるため、形状を伸び率εで表わすと、
（２）式になる。Δｌは、基準長さに対する伸び量であ
る。
（１）式と（２）式とから、伸び率εは、（３）式で
表わすことができる。
表わすことができる。
圧延材の幅方向の温度分布による圧延材の伸び量は、
（４）式で表わされる。ここで、ltは温度ｔによる伸び
量，α１は熱膨張率,tは圧延材の温度、t0は常温であ
る。
（４）式で表わされる。ここで、ltは温度ｔによる伸び
量，α１は熱膨張率,tは圧延材の温度、t0は常温であ
る。
lt1＝l0×α１×（t0−t1） ……（４） また、巻取機による張力分の伸び量は、（５）式で表
わされる。ただし、lsは張力による伸び量、Ｔは圧延材
にかかる張力、ｋは弾性係数である。
わされる。ただし、lsは張力による伸び量、Ｔは圧延材
にかかる張力、ｋは弾性係数である。
ls＝T/k ……（５） 以上のことから、圧延機出側で検出された形状信号を
（４）式および（５）式で補正すると、常温t0に冷却さ
れ張力T0で巻かれたときの形状を考慮して圧延機の各種
アクチュエータへの制御信号を出力できることになる。
（４）式および（５）式で補正すると、常温t0に冷却さ
れ張力T0で巻かれたときの形状を考慮して圧延機の各種
アクチュエータへの制御信号を出力できることになる。
他方、圧延機側の形状に対する影響分の補正として、
圧延機内温度およびロール自体の温度を幅方向にｎ分割
して測定し、（６）式により、ロールプロファイルをサ
ーマルプロファイルすなわち熱膨張量として算出する。
ただし、Ｕは表面熱膨張量、α２は線膨張係数、Ｒはロ
ール半径、trはロール温度上昇である。
圧延機内温度およびロール自体の温度を幅方向にｎ分割
して測定し、（６）式により、ロールプロファイルをサ
ーマルプロファイルすなわち熱膨張量として算出する。
ただし、Ｕは表面熱膨張量、α２は線膨張係数、Ｒはロ
ール半径、trはロール温度上昇である。
Ui＝α２×Ｒ×tri ……（６） なお、ロール温度trは、圧延時間および熱伝達係数に
応じて補正する。
応じて補正する。
さらに、ロール摩耗によるロールプロファイルの変化
量は、Ｃをロール摩耗量，βをロール摩耗係数,Pを圧延
荷重,Pbをベンダ圧力,Lを圧延長さ,Wを板幅としたと
き、（７）で表わされる。
量は、Ｃをロール摩耗量，βをロール摩耗係数,Pを圧延
荷重,Pbをベンダ圧力,Lを圧延長さ,Wを板幅としたと
き、（７）で表わされる。
ロール摩耗係数βは、各種の圧延条件により異なるの
で、実機による実験で予め求めておく。
で、実機による実験で予め求めておく。
以上の手法によれば、実際のロールプロファイルをｎ
分割した領域ごとに細かく算出できる。
分割した領域ごとに細かく算出できる。
このように、常温および次工程での張力応じて補正さ
れた形状検出信号と設定形状信号との偏差を、ロールプ
ロファイルおよびロール摩耗を考慮してさらに補正し、
圧延機の各種アクチュエータに出力できる。
れた形状検出信号と設定形状信号との偏差を、ロールプ
ロファイルおよびロール摩耗を考慮してさらに補正し、
圧延機の各種アクチュエータに出力できる。
具体的には、ロール自体にクーラントを噴射し、サー
マルプロファイルで表現したロールプロファイルおよび
ロール摩耗の影響を補正する。
マルプロファイルで表現したロールプロファイルおよび
ロール摩耗の影響を補正する。
特に、高温および低温の少なくとも２種類のロールク
ーラントを採用すると、ロールベンディングと圧下レベ
ルとの調整のみでは補正できない板形状すなわち部分的
な凸部や部分的な凹部に対して、サーマルクラウンを発
生させまたは低減させ、所定の形状を得ることができ
る。
ーラントを採用すると、ロールベンディングと圧下レベ
ルとの調整のみでは補正できない板形状すなわち部分的
な凸部や部分的な凹部に対して、サーマルクラウンを発
生させまたは低減させ、所定の形状を得ることができ
る。
なお、圧下レベルの調整は、補助的に用いることもで
きる。すなわち、圧延機内部の温度は、上記高温／低温
のロールクーラントの使用により、また、多重圧延機の
場合は前記圧延機で発生した幅方向の温度差があり、さ
らに、機械構造上制約から排風の流れ方も場所により異
なるため、一定とはならない。一般的には、駆動側が高
く、操作側が低くなる。この傾向を把握して、各々のア
クチュエータの動作を助ける目的で圧下レベルの調整を
行なうようにしてもよい。
きる。すなわち、圧延機内部の温度は、上記高温／低温
のロールクーラントの使用により、また、多重圧延機の
場合は前記圧延機で発生した幅方向の温度差があり、さ
らに、機械構造上制約から排風の流れ方も場所により異
なるため、一定とはならない。一般的には、駆動側が高
く、操作側が低くなる。この傾向を把握して、各々のア
クチュエータの動作を助ける目的で圧下レベルの調整を
行なうようにしてもよい。
次に、図面を参照して、本発明の実施例を説明する。
第１図は、本発明による圧延材の形状制御方法を実施
するための圧延機の系統構成の一例を示す図である。
するための圧延機の系統構成の一例を示す図である。
多重圧延設備の最終段または可逆圧延設備の巻取側の
部分は、バックアップロール１と、中間ロール２と、ワ
ークロール３と、巻取機９とを含んでいる。この部分に
は、、ロール温度検出器４と、圧延材の幅方向にｎ分割
したゾーンに対応して設置されたクーラント噴射ノズル
５と、それぞれのクーラント噴射ノズル５供給する高温
／低温ロールクーラントの流量を制御する流量調節弁６
と、圧延材の張力計７と、圧延材の形状検出器８と、圧
延材の幅方向にｍ分割したゾーンに対応して設置された
圧延機内温度検出器19とを設置してある。なお、形状検
出器には温度検出器を併設してもよいし、別に設けても
よい。
部分は、バックアップロール１と、中間ロール２と、ワ
ークロール３と、巻取機９とを含んでいる。この部分に
は、、ロール温度検出器４と、圧延材の幅方向にｎ分割
したゾーンに対応して設置されたクーラント噴射ノズル
５と、それぞれのクーラント噴射ノズル５供給する高温
／低温ロールクーラントの流量を制御する流量調節弁６
と、圧延材の張力計７と、圧延材の形状検出器８と、圧
延材の幅方向にｍ分割したゾーンに対応して設置された
圧延機内温度検出器19とを設置してある。なお、形状検
出器には温度検出器を併設してもよいし、別に設けても
よい。
温度および形状検出器８からの形状信号は、温度およ
び形状検出制御装置11を介して、張力補正装置12に取り
込まれ、オンライン方式で、張力による弾性補正を受け
る。弾性補正後の信号は、温度補正装置13において、圧
延材の幅方向の温度に応じた線膨張補正を受ける。これ
らの補正に依り、常温冷却後の圧延材の実形状を把握で
きるようになる。
び形状検出制御装置11を介して、張力補正装置12に取り
込まれ、オンライン方式で、張力による弾性補正を受け
る。弾性補正後の信号は、温度補正装置13において、圧
延材の幅方向の温度に応じた線膨張補正を受ける。これ
らの補正に依り、常温冷却後の圧延材の実形状を把握で
きるようになる。
なお、この制御方法では、操作者が目視で確認できる
板形状と設定された所定形状とは、温度と張力とにより
異なるため、常温冷却後の形状として表示する必要があ
る。そこで、常温冷却後の形状認識演算装置15で検出信
号を補正し、形状表示器23に形状設定値，形状検出補正
値，各々のアクチュエータの制御量等を表示する。
板形状と設定された所定形状とは、温度と張力とにより
異なるため、常温冷却後の形状として表示する必要があ
る。そこで、常温冷却後の形状認識演算装置15で検出信
号を補正し、形状表示器23に形状設定値，形状検出補正
値，各々のアクチュエータの制御量等を表示する。
次に、把握された実形状信号と次工程形状設定器24か
らの所望の形状信号とを比較器14で比較し、制御修正量
を求める。
らの所望の形状信号とを比較器14で比較し、制御修正量
を求める。
一方、ロール温度検出器４からの温度検出信号に基づ
き、ロールを圧延材の幅方向にｎ分割したゾーンのサー
マルプロファイルすなわち熱膨張量をサーマルプロファ
イル演算装置16で算出する。また、圧延条件25から計算
できるロール摩耗量をロール摩耗演算装置17で同様にｎ
ゾーンに分けて算出する。これらの二つの信号により、
ロールプロファイル演算装置18で圧延中のロールプロフ
ァイルを演算すると、ロールプロファイルを正確に把握
できる。さらに、圧延機内部温度検出器19により、内部
温度の高低の傾向を把握する。
き、ロールを圧延材の幅方向にｎ分割したゾーンのサー
マルプロファイルすなわち熱膨張量をサーマルプロファ
イル演算装置16で算出する。また、圧延条件25から計算
できるロール摩耗量をロール摩耗演算装置17で同様にｎ
ゾーンに分けて算出する。これらの二つの信号により、
ロールプロファイル演算装置18で圧延中のロールプロフ
ァイルを演算すると、ロールプロファイルを正確に把握
できる。さらに、圧延機内部温度検出器19により、内部
温度の高低の傾向を把握する。
比較器14で得られた制御修正量と、ロールプロファイ
ル演算装置18で求められた圧延中のロールプロファイル
と、圧延機内部温度検出器19により検出された内部温度
とは、制御対象および制御量判定制御装置22に取り込ま
れる。制御対象および制御量判定制御装置22は、これら
のパラメータに基づき、それぞれの形状修正に必要なア
クチュエータを判定し、実測による影響係数を考慮し、
各々のアクチュエータに最終的な形状修正信号を出力す
る。各々のアクチュエータへの形状修正信号には、高温
／低温クーラント流量調節弁，ワークロールベンダ，中
間ロールベンダ，ワークロールシフト，中間ロールシフ
ト，圧下レベリングの制御信号等がある。
ル演算装置18で求められた圧延中のロールプロファイル
と、圧延機内部温度検出器19により検出された内部温度
とは、制御対象および制御量判定制御装置22に取り込ま
れる。制御対象および制御量判定制御装置22は、これら
のパラメータに基づき、それぞれの形状修正に必要なア
クチュエータを判定し、実測による影響係数を考慮し、
各々のアクチュエータに最終的な形状修正信号を出力す
る。各々のアクチュエータへの形状修正信号には、高温
／低温クーラント流量調節弁，ワークロールベンダ，中
間ロールベンダ，ワークロールシフト，中間ロールシフ
ト，圧下レベリングの制御信号等がある。
この制御方法では、操作者が目視で確認できる板形状
と設定された所定形状とは、温度と張力とにより異なる
ため、常温冷却後の形状として表示する必要がある。常
温冷却後の形状認識演算装置15で検出信号を補正し、形
状表示器23に形状設定値，形状検出補正値，各々のアク
チュエータの制御量等を表示する。
と設定された所定形状とは、温度と張力とにより異なる
ため、常温冷却後の形状として表示する必要がある。常
温冷却後の形状認識演算装置15で検出信号を補正し、形
状表示器23に形状設定値，形状検出補正値，各々のアク
チュエータの制御量等を表示する。
なお、本実施例では、６段式圧延設備の例を説明した
が、中間ロールを備えていない４段式圧延設備等の各種
圧延設備にも本発明の制御方法を適用できる。
が、中間ロールを備えていない４段式圧延設備等の各種
圧延設備にも本発明の制御方法を適用できる。
第２図は、本発明により低温ロールクーラントと高温
ロールクーラントの少なくとも一方を供給し回収する系
統の構成の一例を示す図である。
ロールクーラントの少なくとも一方を供給し回収する系
統の構成の一例を示す図である。
この系統は、すでに述べたように、ｎゾーンに対応し
て設置された高温／低温ロールクーラント流量調節弁６
とクーラント噴射ノズル５とを備えている。使用後のロ
ールクーラントは、クーラントタンク29に回収される。
クーラントタンク29内のロールクーラントは、加圧ポン
プ28で所定圧力まで加圧され、高温／低温ロールクーラ
ント流量調節弁６に向かって送り出される。その途中に
は、クーラント加熱器26と、クーラント冷却器27とを設
けてあり、高温のクーラントと低温のクーラントをロー
ルクーラント流量調節弁６に供給する。
て設置された高温／低温ロールクーラント流量調節弁６
とクーラント噴射ノズル５とを備えている。使用後のロ
ールクーラントは、クーラントタンク29に回収される。
クーラントタンク29内のロールクーラントは、加圧ポン
プ28で所定圧力まで加圧され、高温／低温ロールクーラ
ント流量調節弁６に向かって送り出される。その途中に
は、クーラント加熱器26と、クーラント冷却器27とを設
けてあり、高温のクーラントと低温のクーラントをロー
ルクーラント流量調節弁６に供給する。
ロールクーラントの温度は、例えばクーラントタンク
29に戻って来る段階では30〜40℃、クーラント加熱器26
の出口では80℃程度、クーラント冷却器27の出口では10
℃程度である。
29に戻って来る段階では30〜40℃、クーラント加熱器26
の出口では80℃程度、クーラント冷却器27の出口では10
℃程度である。
したがって、30〜40℃程度の１種類のロールクーラン
トを用いるよりは、ロールプロファイルを制御しやすく
なる。
トを用いるよりは、ロールプロファイルを制御しやすく
なる。
第３図は本発明による圧延材の形状制御方法を実施す
るための可逆圧延設備の系統構成の一例を示す図であ
る。
るための可逆圧延設備の系統構成の一例を示す図であ
る。
本実施例は、第１図実施例の機械的構造部分すなわち
圧延機をロール部分で折り返し、左右対称に構成してあ
り、圧延材は、圧延機内を往復することにより、所望の
形状に圧延される。
圧延機をロール部分で折り返し、左右対称に構成してあ
り、圧延材は、圧延機内を往復することにより、所望の
形状に圧延される。
この場合は、圧延方向に応じて、左右いずれの張力計
７および形状検出器８の信号を用いるかを切り換えるほ
かは、第１図実施例と同様の制御手順となる。
７および形状検出器８の信号を用いるかを切り換えるほ
かは、第１図実施例と同様の制御手順となる。
本発明によれば、圧延材の幅方向での圧延機内の温度
およびロールの温度すなわちロールプロファイルとロー
ル摩耗とについての配慮が十分になされ、圧延材の単純
伸び，複合伸び，片伸びまたは部分的な凸部，部分的な
凹部に対する形状補正が適切となり、ロールベンディン
グと圧下レベルとの調整のみでは達成できなかった所定
の形状を連続的に得ることができる。
およびロールの温度すなわちロールプロファイルとロー
ル摩耗とについての配慮が十分になされ、圧延材の単純
伸び，複合伸び，片伸びまたは部分的な凸部，部分的な
凹部に対する形状補正が適切となり、ロールベンディン
グと圧下レベルとの調整のみでは達成できなかった所定
の形状を連続的に得ることができる。
また、オペレータによる複雑な圧延条件の判断や設定
をなくすことができ、操業経験の差から来る品質のばら
つきが無くなり、高品質の圧延材が得られる。
をなくすことができ、操業経験の差から来る品質のばら
つきが無くなり、高品質の圧延材が得られる。
第１図は、本発明による圧延材の形状制御方法を実施す
るための圧延機の系統構成の一例を示す図、第２図は本
発明による低温ロールクーラントと高温ロールクーラン
トとを供給し回収する系統の構成の一例を示す図、第３
図は本発明による圧延材の形状制御方法を実施するため
の可逆圧延設備の系統構成の一例を示す図である。 １……バックアップロール、２……中間ロール、 ３……ワークロール、４……ロール温度検出器、 ５……クーラント噴射ノズル、 ６……高温／低温ロールクーラント流量調節弁、 ７……圧延材の張力計、 ８……圧延材の温度および形状検出器、 ９……巻取機、10……圧下シリンダ、 11……温度および形状検出制御装置、 12……張力補正装置、13……温度補正装置、 14……形状比較器、15……形状認識演算装置、 16……サーマルプロファイル演算装置、 17……ロール摩耗演算装置、 18……ロールプロファイル演算装置、 19……圧延機内温度検出器、20……圧延材、 21……圧延圧力計、 22……制御対象および制御量判定制御装置、 23……形状表示装置、24……次工程形状設定器、 25……圧延条件入力装置、 26……クーラント加熱器、 27……クーラント冷却器、28……加圧ポンプ、 29……クーラントタンク。
るための圧延機の系統構成の一例を示す図、第２図は本
発明による低温ロールクーラントと高温ロールクーラン
トとを供給し回収する系統の構成の一例を示す図、第３
図は本発明による圧延材の形状制御方法を実施するため
の可逆圧延設備の系統構成の一例を示す図である。 １……バックアップロール、２……中間ロール、 ３……ワークロール、４……ロール温度検出器、 ５……クーラント噴射ノズル、 ６……高温／低温ロールクーラント流量調節弁、 ７……圧延材の張力計、 ８……圧延材の温度および形状検出器、 ９……巻取機、10……圧下シリンダ、 11……温度および形状検出制御装置、 12……張力補正装置、13……温度補正装置、 14……形状比較器、15……形状認識演算装置、 16……サーマルプロファイル演算装置、 17……ロール摩耗演算装置、 18……ロールプロファイル演算装置、 19……圧延機内温度検出器、20……圧延材、 21……圧延圧力計、 22……制御対象および制御量判定制御装置、 23……形状表示装置、24……次工程形状設定器、 25……圧延条件入力装置、 26……クーラント加熱器、 27……クーラント冷却器、28……加圧ポンプ、 29……クーラントタンク。
Claims (2)
- 【請求項１】圧延材の張力検出器と形状検出器と温度検
出器からの信号に基づき常温冷却後の圧延材の形状を予
測し、圧延機の各種アクチュエータに形状修正信号を出
力し、少なくともロールベンディングおよびロールレベ
リングにより圧延材の形状を修正する圧延材の形状制御
方法において、 前記圧延材の幅方向に分割したｎゾーンそれぞれの圧延
機内温度およびロール温度を測定し、 ロールプロファイルをサーマルプロファイルとして算出
し、 前記ｎゾーンに対応して設置したノズルからロールクー
ラントを噴射させてサーマルクラウンを発生させまたは
低減させる ことを特徴とする圧延材の形状制御方法。 - 【請求項２】請求項１に記載の圧延材の形状制御方法に
おいて、 前記各ノズルへのロールクーラントを少なくとも２種類
の温度のロールクーラントから選択供給することを特徴
とする圧延材の形状制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2326326A JP2909543B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | 圧延材の形状制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2326326A JP2909543B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | 圧延材の形状制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04197507A JPH04197507A (ja) | 1992-07-17 |
| JP2909543B2 true JP2909543B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=18186522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2326326A Expired - Lifetime JP2909543B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | 圧延材の形状制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2909543B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101120665B1 (ko) | 2006-11-27 | 2012-03-22 | 아이에이치아이 메탈테크 가부시키가이샤 | 압연장치, 압연판의 형상 제어 방법 |
| EP2422894A1 (de) * | 2010-08-27 | 2012-02-29 | Siemens Aktiengesellschaft | Ermittlungsverfahren für einen Verschleiß einer Walze zum Walzen von Walzgut |
| CN114425561B (zh) * | 2021-12-15 | 2023-12-05 | 承德建龙特殊钢有限公司 | 一种无缝钢管逐支跟踪生产系统 |
-
1990
- 1990-11-28 JP JP2326326A patent/JP2909543B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04197507A (ja) | 1992-07-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4425978B2 (ja) | 熱間圧延機の温度制御装置 | |
| JP3397877B2 (ja) | 圧延帯材の圧延方法 | |
| JPS6121729B2 (ja) | ||
| JP2002178017A (ja) | 圧延機スタンド | |
| US4261190A (en) | Flatness control in hot strip mill | |
| JP2909543B2 (ja) | 圧延材の形状制御方法 | |
| JP4128816B2 (ja) | 冷間圧延機の形状制御方法および装置 | |
| JP2008043967A (ja) | 熱間圧延における板形状の制御方法 | |
| US5241847A (en) | Rolling control method and apparatus | |
| JP3230648B2 (ja) | リバース圧延における形状制御方法 | |
| JPH0724849B2 (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JP3506120B2 (ja) | タンデム圧延機の圧延負荷配分変更方法 | |
| JP3503571B2 (ja) | 熱延鋼板の圧延方法および熱間圧延装置 | |
| JPH1071415A (ja) | 形鋼−ビームを冷却する方法 | |
| EP0487274B1 (en) | Strip elongation control in continuous annealing furnaces | |
| JP2004331992A (ja) | 熱間圧延における金属板の温度予測方法および冷却方法 | |
| KR100660215B1 (ko) | 연속 압연기의 압연롤 속도 제어 장치 | |
| JP2993414B2 (ja) | 熱間圧延における板プロフィル制御方法 | |
| JP2661515B2 (ja) | 熱間圧延における板クラウン制御方法 | |
| JPH0716693B2 (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| KR101253817B1 (ko) | 스테인레스 열연 강판의 크라운 제어 방법 및 장치 | |
| JP3329297B2 (ja) | 熱間圧延方法 | |
| JP2003025008A (ja) | 熱間圧延における被圧延金属材の冷却制御方法 | |
| JPH0938708A (ja) | 熱間圧延における板厚制御方法 | |
| US5230857A (en) | Strip elongation control in continuous annealing furnaces |