JP2891819B2 - 耐蝕性銅合金 - Google Patents
耐蝕性銅合金Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐蝕性銅合金に関し、特
に、水質に優しく、切削特性を向上させた耐蝕性銅合金
に関する。
に、水質に優しく、切削特性を向上させた耐蝕性銅合金
に関する。
【０００２】
【従来の技術】青銅は一般に優れた耐蝕性を有し、溶融
時の湯流れ性が良好であることから複雑な形状の鋳物部
品の製造に適している。また、鉛を含有することによっ
て良好な切削加工性を有するので、特に接水用銅合金と
しての利用が顕著である。
時の湯流れ性が良好であることから複雑な形状の鋳物部
品の製造に適している。また、鉛を含有することによっ
て良好な切削加工性を有するので、特に接水用銅合金と
しての利用が顕著である。
【０００３】近年では瞬間湯沸器等の温水器の普及が進
み、高温水の日常的な使用が一般化してきており、生活
の多様化に寄与している。
み、高温水の日常的な使用が一般化してきており、生活
の多様化に寄与している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の青銅に
よると、例えば、接水金具類に使用された場合は、高温
水に曝されるため、鉛が水中に溶出して水質を悪化させ
る。従って、本発明の目的は、全く鉛を含まないことよ
り水質に与える影響がなく、良好な切削性および耐蝕性
を有する耐蝕性銅合金を提供することにあり、また、鉛
を含有する場合は、低減した含有量の鉛によって良好な
切削性および耐蝕性を有する耐蝕性銅合金を提供するこ
とにある。
よると、例えば、接水金具類に使用された場合は、高温
水に曝されるため、鉛が水中に溶出して水質を悪化させ
る。従って、本発明の目的は、全く鉛を含まないことよ
り水質に与える影響がなく、良好な切削性および耐蝕性
を有する耐蝕性銅合金を提供することにあり、また、鉛
を含有する場合は、低減した含有量の鉛によって良好な
切削性および耐蝕性を有する耐蝕性銅合金を提供するこ
とにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は水質への影響が
なく、良好な切削性および耐蝕性を付与するため、重量
比で１．０〜６．０％のビスマス（Ｂｉ）と、４．０〜
６．０％の錫（Ｓｎ）と、４．０〜６．０％の亜鉛（Ｚ
ｎ）と、０．１％未満の燐（Ｐ）を含み、残余が銅（Ｃ
ｕ）より成る耐蝕性銅合金を提供するものであり、これ
に０．１〜２．０％のミッシュメタル（M.Metal ）を含
ませると、更に特性の向上した耐蝕性銅合金を提供する
ことができる。
なく、良好な切削性および耐蝕性を付与するため、重量
比で１．０〜６．０％のビスマス（Ｂｉ）と、４．０〜
６．０％の錫（Ｓｎ）と、４．０〜６．０％の亜鉛（Ｚ
ｎ）と、０．１％未満の燐（Ｐ）を含み、残余が銅（Ｃ
ｕ）より成る耐蝕性銅合金を提供するものであり、これ
に０．１〜２．０％のミッシュメタル（M.Metal ）を含
ませると、更に特性の向上した耐蝕性銅合金を提供する
ことができる。
【０００６】また、鉛（Ｐｂ）を含有する場合は、低減
した含有量の鉛によって良好な切削性および耐蝕性を付
与するため、重量比で合計量が１．０〜６．０％の鉛お
よびビスマスと、４．０〜６．０％の錫と、４．０〜
６．０％の亜鉛と、０．１％未満の燐を含み、残余が銅
より成り、ビスマス／鉛の比が０．８２〜１．８９であ
る耐蝕性銅合金を提供するものであり、これに０．０５
〜２．０％のミッシュメタルを含ませると、更に特性の
向上した耐蝕性銅合金を提供することができる。
した含有量の鉛によって良好な切削性および耐蝕性を付
与するため、重量比で合計量が１．０〜６．０％の鉛お
よびビスマスと、４．０〜６．０％の錫と、４．０〜
６．０％の亜鉛と、０．１％未満の燐を含み、残余が銅
より成り、ビスマス／鉛の比が０．８２〜１．８９であ
る耐蝕性銅合金を提供するものであり、これに０．０５
〜２．０％のミッシュメタルを含ませると、更に特性の
向上した耐蝕性銅合金を提供することができる。
【０００７】
【０００８】以下に実施例を示し、本発明の耐蝕性銅合
金を詳細に説明する。 〔実施例１〕 供試材の形成 本発明による耐蝕性銅合金の第１の系は、従来の青銅に
ＢｉとＰと必要に応じてM.Metal を添加することにより
形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｂｉ−M.Metal系合金で
あり、供試材Ａ−２よりＡ−７として表１にその組成を
示す。供試材Ａ−１は従来の青銅（ＪＩＳＨ５１１１．
ＢＣ−６）であり、本実施例との比較のために作成し
た。
金を詳細に説明する。 〔実施例１〕 供試材の形成 本発明による耐蝕性銅合金の第１の系は、従来の青銅に
ＢｉとＰと必要に応じてM.Metal を添加することにより
形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｂｉ−M.Metal系合金で
あり、供試材Ａ−２よりＡ−７として表１にその組成を
示す。供試材Ａ−１は従来の青銅（ＪＩＳＨ５１１１．
ＢＣ−６）であり、本実施例との比較のために作成し
た。
【表１】
【０００９】表１に示される配合量の金属材料を黒鉛る
つぼに入れ、大気中において電気炉により加熱して溶解
し、３５mm径の黒鉛製鋳型で鋳造することによって供試
材を製造する。
つぼに入れ、大気中において電気炉により加熱して溶解
し、３５mm径の黒鉛製鋳型で鋳造することによって供試
材を製造する。
【００１０】 切削特性 表１に示す組成に基づく供試材を外径２５mmに形成し、
旋削加工試験および穿孔加工試験を行った。
旋削加工試験および穿孔加工試験を行った。
【００１１】旋削加工試験は、供試材をバイトによって
旋削する際に生じる切粉の長さおよびカール径の測定を
行う。図１は旋削加工に使用されるバイトを示し、供試
材を旋回速度２０００ｒｐｍ，送り量０．１mm／ｒｅ
ｖ，切り込み量１．５mmの切削条件で旋削加工する。こ
の旋削加工に使用されるバイトの諸元を表２に示す。
旋削する際に生じる切粉の長さおよびカール径の測定を
行う。図１は旋削加工に使用されるバイトを示し、供試
材を旋回速度２０００ｒｐｍ，送り量０．１mm／ｒｅ
ｖ，切り込み量１．５mmの切削条件で旋削加工する。こ
の旋削加工に使用されるバイトの諸元を表２に示す。
【表２】 旋削加工によって得られた切粉の形状の測定結果を表３
に示す。ここで切粉の長さを示す記号「ＳＳ」はその長
さが３mm以下を示し、カール径を示す「小」はその径が
３mm以下であることを示している。
に示す。ここで切粉の長さを示す記号「ＳＳ」はその長
さが３mm以下を示し、カール径を示す「小」はその径が
３mm以下であることを示している。
【表３】
【００１２】また、図２より図８に旋削加工によって得
られた供試材Ａ−１よりＡ−７の切粉を示す。切粉のカ
ール径は、Ｂｉの含有量が増加するに従って小となる傾
向が見られる。
られた供試材Ａ−１よりＡ−７の切粉を示す。切粉のカ
ール径は、Ｂｉの含有量が増加するに従って小となる傾
向が見られる。
【００１３】次に、穿孔加工試験は、供試材をドリルに
よって穿孔して深さ５mmに達するまでに要した時間を測
定する。穿孔加工性は各供試材について３回行って得ら
れた穿孔時間の平均値により評価される。表４にその穿
孔加工条件を示す。
よって穿孔して深さ５mmに達するまでに要した時間を測
定する。穿孔加工性は各供試材について３回行って得ら
れた穿孔時間の平均値により評価される。表４にその穿
孔加工条件を示す。
【表４】
【００１４】また、穿孔時間の測定結果を表５に示す。
【表５】 表５から明らかなように、Ｂｉの含有量が増加するに従
って穿孔時間が短くなり、良好な穿孔加工性が示されて
いる。M.Metal の効果は、Ｂｉの含有量が同じであれば
添加量の少ない方が穿孔加工性は良好な特性を示す傾向
にある。
って穿孔時間が短くなり、良好な穿孔加工性が示されて
いる。M.Metal の効果は、Ｂｉの含有量が同じであれば
添加量の少ない方が穿孔加工性は良好な特性を示す傾向
にある。
【００１５】 溶出特性 本発明の耐蝕性銅合金の溶出特性の試験装置を図９
（ａ）に示す。図９（ａ）に示されるように、供試材５
を浸漬する試験水６を満たした容器７が、ヒーター８に
よって加熱される水等の被加熱流体１０の恒温槽９に浸
漬される。供試材５は（ｂ）に示すように、外径をＤ、
長さをＬで示し、Ｄ＝２０mm、Ｌ＝４０mmとする。試験
水６の特性を表６に示す。
（ａ）に示す。図９（ａ）に示されるように、供試材５
を浸漬する試験水６を満たした容器７が、ヒーター８に
よって加熱される水等の被加熱流体１０の恒温槽９に浸
漬される。供試材５は（ｂ）に示すように、外径をＤ、
長さをＬで示し、Ｄ＝２０mm、Ｌ＝４０mmとする。試験
水６の特性を表６に示す。
【表６】
【００１６】この溶出試験に使用される供試材５は、表
１の組成に基づいて形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｂｉ
−M.Metal 系合金を、前述した通り、２０mm×４０mmに
形成し、充分な脱脂洗浄処理を施す。
１の組成に基づいて形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｂｉ
−M.Metal 系合金を、前述した通り、２０mm×４０mmに
形成し、充分な脱脂洗浄処理を施す。
【００１７】溶出試験は、まず、供試材５を７５±２℃
に温度設定された試験水６に２４時間および７２時間浸
漬する。次に、この試験水６をサンプリングして１０倍
に濃縮し、プラズマ発光分光分析装置（図示せず）によ
って溶出したＰｂおよびＢｉを測定する。
に温度設定された試験水６に２４時間および７２時間浸
漬する。次に、この試験水６をサンプリングして１０倍
に濃縮し、プラズマ発光分光分析装置（図示せず）によ
って溶出したＰｂおよびＢｉを測定する。
【００１８】図１０は、供試材Ａ−２，Ａ−３，Ａ−４
について、試験水６への浸漬時間とＢｉの溶出量の関係
を示している。図１０に示すように、溶出量の変化曲線
は、何れの供試材においても漸近線的傾向を示し、特
に、２４時間以降の溶出量には大きな変化はない。
について、試験水６への浸漬時間とＢｉの溶出量の関係
を示している。図１０に示すように、溶出量の変化曲線
は、何れの供試材においても漸近線的傾向を示し、特
に、２４時間以降の溶出量には大きな変化はない。
【００１９】その結果からわかるように、供試材に添加
されるM.Metal の量が増加するに従って、Ｂｉの溶出量
が減少する傾向が見られる。これは、M.Metal とＢｉの
金属間化合物が形成されるためと推定される。
されるM.Metal の量が増加するに従って、Ｂｉの溶出量
が減少する傾向が見られる。これは、M.Metal とＢｉの
金属間化合物が形成されるためと推定される。
【００２０】 耐蝕特性 供試材の耐蝕試験はＩＳＯ６５０９に準じた方法で行
う。供試材を外径１３．８mmに機械加工し、その一端面
（１５０±２mm2 ）を露出させ、その他の表面を樹脂で
被覆して７５±２℃に温度設定された１％濃度の塩化第
２銅に２４時間浸漬して、露出面の腐食性を観察する。
う。供試材を外径１３．８mmに機械加工し、その一端面
（１５０±２mm2 ）を露出させ、その他の表面を樹脂で
被覆して７５±２℃に温度設定された１％濃度の塩化第
２銅に２４時間浸漬して、露出面の腐食性を観察する。
【００２１】図１１より図１３には、腐食液に浸漬した
供試材の露出面に対して垂直な切断面を研磨して観察し
た顕微鏡組織（３００倍）を示す。腐食液への浸漬後に
おいても供試材は安定しており、良好な耐蝕性を示すこ
とがわかる。
供試材の露出面に対して垂直な切断面を研磨して観察し
た顕微鏡組織（３００倍）を示す。腐食液への浸漬後に
おいても供試材は安定しており、良好な耐蝕性を示すこ
とがわかる。
【００２２】〔実施例２〕 供試材の形成 本発明による耐蝕性銅合金の第２の系は、従来の青銅に
ＰｂとＢｉとＰおよび必要に応じてM.Metal を添加する
ことにより形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｐｂ−Ｂｉ−
M.Metal 系合金であり、供試材Ｂ−１よりＢ−７として
表７にその組成を示す。
ＰｂとＢｉとＰおよび必要に応じてM.Metal を添加する
ことにより形成されるＣｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｐｂ−Ｂｉ−
M.Metal 系合金であり、供試材Ｂ−１よりＢ−７として
表７にその組成を示す。
【表７】
【００２３】表７に示される割合で配合された金属材料
を、実施例１と同様に黒鉛るつぼに入れ、大気中におい
て電気炉により加熱して溶解し、３５φの黒鉛製鋳型で
鋳造することによって供試材Ｂ−１よりＢ−７を形成す
る。以降、切削特性、溶出特性、耐蝕特性については実
施例１と同一の条件および方法により測定した。
を、実施例１と同様に黒鉛るつぼに入れ、大気中におい
て電気炉により加熱して溶解し、３５φの黒鉛製鋳型で
鋳造することによって供試材Ｂ−１よりＢ−７を形成す
る。以降、切削特性、溶出特性、耐蝕特性については実
施例１と同一の条件および方法により測定した。
【００２４】 切削特性 供試材Ｂ−１よりＢ−７の旋削加工試験の結果を表８に
示す。
示す。
【表８】 表８によると、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｐｂ−Ｂｉ−M.Meta
l 系合金の旋削加工結果は、何れの供試材においても切
粉の長さ、カール径ともに良好であることが示されてい
る。
l 系合金の旋削加工結果は、何れの供試材においても切
粉の長さ、カール径ともに良好であることが示されてい
る。
【００２５】また、図１４より図２０に、旋削加工によ
って得られた供試材Ｂ−１よりＢ−７の切粉を示す。切
粉の長さおよびカール径はＰｂおよびＢｉの共存量の増
加に従って小となる傾向が見られる。
って得られた供試材Ｂ−１よりＢ−７の切粉を示す。切
粉の長さおよびカール径はＰｂおよびＢｉの共存量の増
加に従って小となる傾向が見られる。
【００２６】次に、穿孔加工試験における穿孔時間の測
定結果を表９に示す。
定結果を表９に示す。
【表９】 表９に示されるように、ＰｂおよびＢｉの共存量が２．
０％を上回ると穿孔時間が短くなる傾向が見られる。さ
らに、ＰｂおよびＢｉの共存量が３．０％を上回る供試
材Ｂ−６，Ｂ−７について、特に、Ｂ−７は従来の青銅
より優れた穿孔特性を示しており、また、Ｍ．Ｍｅｔａ
ｌの添加量の少ない供試材が良好な穿孔特性を示してい
る。
０％を上回ると穿孔時間が短くなる傾向が見られる。さ
らに、ＰｂおよびＢｉの共存量が３．０％を上回る供試
材Ｂ−６，Ｂ−７について、特に、Ｂ−７は従来の青銅
より優れた穿孔特性を示しており、また、Ｍ．Ｍｅｔａ
ｌの添加量の少ない供試材が良好な穿孔特性を示してい
る。
【００２７】 溶出特性 図２１は、供試材Ｂ−１，Ｂ−４，Ｂ−５，Ｂ−７およ
び従来の青銅Ａ−１についての浸漬時間に対するＰｂの
溶出量を示す。図２１において、溶出量の変化曲線は何
れの供試材についても漸近線的傾向を示し、Ｐｂの溶出
量は、その含有量に比例して大きくなる傾向が示されて
いる。特に、２４時間以降の溶出量には大きな変化はな
い。
び従来の青銅Ａ−１についての浸漬時間に対するＰｂの
溶出量を示す。図２１において、溶出量の変化曲線は何
れの供試材についても漸近線的傾向を示し、Ｐｂの溶出
量は、その含有量に比例して大きくなる傾向が示されて
いる。特に、２４時間以降の溶出量には大きな変化はな
い。
【００２８】図２２は、供試材Ｂ−１，Ｂ−４，Ｂ−
５，Ｂ−７についての浸漬時間に対するＢｉの溶出量を
示す。図２２において、Ｂｉの溶出量についてもＰｂの
場合と同様に含有量に比例して大きくなる傾向が示され
ている。
５，Ｂ−７についての浸漬時間に対するＢｉの溶出量を
示す。図２２において、Ｂｉの溶出量についてもＰｂの
場合と同様に含有量に比例して大きくなる傾向が示され
ている。
【００２９】 耐蝕特性 図２３および図２４には、１％濃度の塩化第２銅に２４
時間浸漬した供試材の露出面に対して垂直な切断面を研
磨して観察した顕微鏡組織（３００倍）を示す。腐食液
への浸漬後においても供試材は安定しており、良好な耐
蝕性を示すことがわかる。
時間浸漬した供試材の露出面に対して垂直な切断面を研
磨して観察した顕微鏡組織（３００倍）を示す。腐食液
への浸漬後においても供試材は安定しており、良好な耐
蝕性を示すことがわかる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の耐蝕性銅合
金によると、全く鉛を含まない銅−錫−亜鉛−ビスマス
系合金は、接水用材料として水質に与える影響はなく、
鉛を含有する青銅と同等の切削性および耐蝕性を有して
いる。また、銅−錫−亜鉛−鉛−ビスマス系合金は優れ
た切削性を有しながら、鉛およびビスマスの溶出量を低
減することができる。更に、銅−錫−亜鉛−ビスマス系
合金，および銅−錫−亜鉛−鉛−ビスマス系合金にミッ
シュメタルを添加すると、更に特性の向上を図ることが
できる。
金によると、全く鉛を含まない銅−錫−亜鉛−ビスマス
系合金は、接水用材料として水質に与える影響はなく、
鉛を含有する青銅と同等の切削性および耐蝕性を有して
いる。また、銅−錫−亜鉛−鉛−ビスマス系合金は優れ
た切削性を有しながら、鉛およびビスマスの溶出量を低
減することができる。更に、銅−錫−亜鉛−ビスマス系
合金，および銅−錫−亜鉛−鉛−ビスマス系合金にミッ
シュメタルを添加すると、更に特性の向上を図ることが
できる。
【図１】本発明の耐蝕性銅合金の旋削加工に使用される
バイトの説明図である。
バイトの説明図である。
【図２】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図３】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図４】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図５】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図６】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図７】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図８】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における旋削
加工結果を示す説明図である。
加工結果を示す説明図である。
【図９】溶出試験装置を示す説明図である。
【図１０】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１におけるＢ
ｉの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
ｉの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
【図１１】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における耐
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
【図１２】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における耐
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
【図１３】本発明の耐蝕性銅合金の実施例１における耐
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
【図１４】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図１５】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図１６】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図１７】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図１８】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図１９】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図２０】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における旋
削加工結果を示す説明図である。
削加工結果を示す説明図である。
【図２１】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２におけるＰ
ｂの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
ｂの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
【図２２】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２におけるＢ
ｉの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
ｉの含有量と浸漬時間に対する溶出量を示すグラフであ
る。
【図２３】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における耐
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
【図２４】本発明の耐蝕性銅合金の実施例２における耐
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
蝕試験後の金属組織を示す写真である。
５ 供試材 ６ 試験水 ７
容器 ８ ヒーター ９ 恒温槽 １０
被加熱流体
容器 ８ ヒーター ９ 恒温槽 １０
被加熱流体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C22C 9/00 - 9/10
Claims (4)
- 【請求項１】 重量比で１．０〜６．０％のビスマス
と、 ４．０〜６．０％の錫と、 ４．０〜６．０％の亜鉛と、 ０．１％未満の燐を含み、残余が銅であることを特徴と
する耐蝕性銅合金。 - 【請求項２】 重量比で１．０〜６．０％のビスマス
と、 ０．１〜２．０％のミッシュメタルと、 ４．０〜６．０％の錫と、 ４．０〜６．０％の亜鉛と、 ０．１％未満の燐を含み、残余が銅であることを特徴と
する耐蝕性銅合金。 - 【請求項３】 重量比で合計量が１．０〜６．０％の鉛
およびビスマスと、 ４．０〜６．０％の錫と、 ４．０〜６．０％の亜鉛と、 ０．１％未満の燐を含み、残余が銅であり、前記ビスマ
ス／前記鉛の比が０．８２〜１．８９であることを特徴
とする耐蝕性銅合金。 - 【請求項４】 重量比で合計量が１．０〜６．０％の鉛
およびビスマスと、 ０．０５〜２．０％のミッシュメタルと、 ４．０〜６．０の錫と、 ４．０〜６．０％の亜鉛と、 ０．１％未満の燐を含み、残余が銅であり、前記ビスマ
ス／前記鉛の比が０．８２〜１．８９であることを特徴
とする耐蝕性銅合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10600992A JP2891819B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 耐蝕性銅合金 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP10600992A JP2891819B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 耐蝕性銅合金 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279771A JPH05279771A (ja) | 1993-10-26 |
| JP2891819B2 true JP2891819B2 (ja) | 1999-05-17 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10600992A Expired - Fee Related JP2891819B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 耐蝕性銅合金 |
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|---|---|
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1992
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