JP2882969B2 - フィルム成型方法及び成型装置 - Google Patents
フィルム成型方法及び成型装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パラ配向性の芳香族ポ
リアミドによるフィルム、特に代表的なポリパラフェニ
レンテレフタルアミド（以下「ＰＰＴＡ」という。）フ
ィルムを所定形状に熱圧成型する成型方法とそのための
装置に係り、高品質で、しかも効率よく成型することが
できるフィルム成型方法及び成型装置に関するものであ
る。
リアミドによるフィルム、特に代表的なポリパラフェニ
レンテレフタルアミド（以下「ＰＰＴＡ」という。）フ
ィルムを所定形状に熱圧成型する成型方法とそのための
装置に係り、高品質で、しかも効率よく成型することが
できるフィルム成型方法及び成型装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】パラ配向性の芳香族ポリアミドによるフ
ィルム、特にＰＰＴＡフィルムは音響特性に優れている
ことから、我々はこのＰＰＴＡフィルムで成型した音響
用信号系部材とその製造方法を先に提案した（特開平３
−３８２００号）。この成型方法は、第１の方法とし
て、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨
潤剤としての水を含んだゲル状態で１００％の引張伸度
を有すＰＰＴＡフィルムを熱プレス機にて成型し、該成
型金型で上記フィルムをクランプしたまま熱固定する成
型方法と、第２の方法として、未延伸で熱処理を施し４
０％以上の引張伸度を有する状態で、ハード状ＰＰＴＡ
フィルムを熱プレス機にて熱圧成型する成型方法であ
り、この成型方法により音響用振動系部材を実際に量産
している。
ィルム、特にＰＰＴＡフィルムは音響特性に優れている
ことから、我々はこのＰＰＴＡフィルムで成型した音響
用信号系部材とその製造方法を先に提案した（特開平３
−３８２００号）。この成型方法は、第１の方法とし
て、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以上の膨
潤剤としての水を含んだゲル状態で１００％の引張伸度
を有すＰＰＴＡフィルムを熱プレス機にて成型し、該成
型金型で上記フィルムをクランプしたまま熱固定する成
型方法と、第２の方法として、未延伸で熱処理を施し４
０％以上の引張伸度を有する状態で、ハード状ＰＰＴＡ
フィルムを熱プレス機にて熱圧成型する成型方法であ
り、この成型方法により音響用振動系部材を実際に量産
している。
【０００３】第１の方法の概略を図９〜図１２に基づい
て説明すると、膨潤剤としての水を少なくとも５０％以
上、好ましくは８０％以上含んだゲル状フィルムＦｇを
約１５０°Ｃに加熱された成型金型１ｕ、１ｂでクラン
プし、この状態から３５０°Ｃ以上に加熱し、更に上型
１ｕの温度が１４０°Ｃ〜１５０°Ｃ、下型１ｂの温度
が１５０°Ｃ〜１６０°Ｃ近傍になるまで冷却し、金型
１ｕ、１ｂを解放して成型フィルムを脱型する方法であ
る。
て説明すると、膨潤剤としての水を少なくとも５０％以
上、好ましくは８０％以上含んだゲル状フィルムＦｇを
約１５０°Ｃに加熱された成型金型１ｕ、１ｂでクラン
プし、この状態から３５０°Ｃ以上に加熱し、更に上型
１ｕの温度が１４０°Ｃ〜１５０°Ｃ、下型１ｂの温度
が１５０°Ｃ〜１６０°Ｃ近傍になるまで冷却し、金型
１ｕ、１ｂを解放して成型フィルムを脱型する方法であ
る。
【０００４】即ち、まず上記ゲル状フィルムＦｇを図の
ように上下金型１ｕ、１ｂの中間に配置し、金型が下降
し始めると図１０のように約３８０°Ｃ〜４００°Ｃに
加熱されたヒーターブロック２が下降して上下金型１
ｕ、１ｂの裏面に密着し、上下金型１ｕ、１ｂを加熱し
つつゲル状フィルムＦｇをクランプする。このクランプ
開始時の該上下金型１ｕ、１ｂの温度は１４０°Ｃ〜１
５０°Ｃである。上下金型１ｕ、１ｂのクランプ後、ヒ
ーターブロック２が３８０°Ｃ〜４００°Ｃに加熱され
ているので直ちに金型１ｕ、１ｂの温度は上昇し始め
る。
ように上下金型１ｕ、１ｂの中間に配置し、金型が下降
し始めると図１０のように約３８０°Ｃ〜４００°Ｃに
加熱されたヒーターブロック２が下降して上下金型１
ｕ、１ｂの裏面に密着し、上下金型１ｕ、１ｂを加熱し
つつゲル状フィルムＦｇをクランプする。このクランプ
開始時の該上下金型１ｕ、１ｂの温度は１４０°Ｃ〜１
５０°Ｃである。上下金型１ｕ、１ｂのクランプ後、ヒ
ーターブロック２が３８０°Ｃ〜４００°Ｃに加熱され
ているので直ちに金型１ｕ、１ｂの温度は上昇し始め
る。
【０００５】金型１ｕ、１ｂの温度が上昇するにつれて
フィルムＦｇに含まれた水分は加速度的に蒸発して金型
１ｕ、１ｂ外に排出され、更に金型温度が上昇して上下
金型１ｕ、１ｂが所定の温度（３５０°Ｃ以上）に達す
ると結果的に該フィルムに熱処理が施されるので、所定
の結晶化が行われ、ＰＰＴＡフィルムが有する所定の密
度を得て本来の物性値を発現させる。しかし３５０°Ｃ
以上の高温下ではＰＰＴＡフィルムといえども弾性率が
低下している。
フィルムＦｇに含まれた水分は加速度的に蒸発して金型
１ｕ、１ｂ外に排出され、更に金型温度が上昇して上下
金型１ｕ、１ｂが所定の温度（３５０°Ｃ以上）に達す
ると結果的に該フィルムに熱処理が施されるので、所定
の結晶化が行われ、ＰＰＴＡフィルムが有する所定の密
度を得て本来の物性値を発現させる。しかし３５０°Ｃ
以上の高温下ではＰＰＴＡフィルムといえども弾性率が
低下している。
【０００６】つまり、この高温時での金型解放は、金型
１ｕ、１ｂと成型されたＰＰＴＡフィルムの脱型時の摩
擦等により成型物が変形したりするおそれがある。即
ち、ＰＰＴＡフィルムの弾性率を回復させて脱型時の摩
擦による変形などを回避させるためにはフィルムの温度
を下げる方が好ましい。従って該金型１ｕ、１ｂはクラ
ンプされた状態でヒーターブロック２が上下金型１ｕ、
１ｂの裏面より離れ、換りに、図１１に示すように、冷
却ブロック２ｃがスライドして上下金型１ｕ、１ｂの裏
面に密着し、該冷却ブロック２ｃに設けられた穴から冷
却用のエアーを噴出させて上下金型１ｕ，１ｂを冷却す
る。更に上下金型１ｕ、１ｂが所定の温度（１４０°Ｃ
〜１５０°Ｃ）まで冷却されると図１２のように上下金
型１ｕ、１ｂが解放されて成型されたフィルムが脱型
し、冷却ブロック２ｃは所定の位置に戻る。
１ｕ、１ｂと成型されたＰＰＴＡフィルムの脱型時の摩
擦等により成型物が変形したりするおそれがある。即
ち、ＰＰＴＡフィルムの弾性率を回復させて脱型時の摩
擦による変形などを回避させるためにはフィルムの温度
を下げる方が好ましい。従って該金型１ｕ、１ｂはクラ
ンプされた状態でヒーターブロック２が上下金型１ｕ、
１ｂの裏面より離れ、換りに、図１１に示すように、冷
却ブロック２ｃがスライドして上下金型１ｕ、１ｂの裏
面に密着し、該冷却ブロック２ｃに設けられた穴から冷
却用のエアーを噴出させて上下金型１ｕ，１ｂを冷却す
る。更に上下金型１ｕ、１ｂが所定の温度（１４０°Ｃ
〜１５０°Ｃ）まで冷却されると図１２のように上下金
型１ｕ、１ｂが解放されて成型されたフィルムが脱型
し、冷却ブロック２ｃは所定の位置に戻る。
【０００７】第２の方法の概略を図１３〜図１６に基づ
いて説明すると、未延伸で４０％以上の引張伸度を有す
るハード状フィルムＦｈを約３５０°Ｃ以上に加熱され
た成型金型１ｕ、１ｂでクランプしてこの状態で所定の
時間保持した後、８０°Ｃ近傍まで冷却し、金型を解放
して成型フィルムを脱型する方法である。
いて説明すると、未延伸で４０％以上の引張伸度を有す
るハード状フィルムＦｈを約３５０°Ｃ以上に加熱され
た成型金型１ｕ、１ｂでクランプしてこの状態で所定の
時間保持した後、８０°Ｃ近傍まで冷却し、金型を解放
して成型フィルムを脱型する方法である。
【０００８】即ち、未延伸で４０％以上の引張伸度を有
するハード状フィルムＦｈを図１３のように上下金型１
ｕ、１ｂの中間に配置し、ヒーターブロック２が成型金
型１ｕ、１ｂの裏面に密着し、約３５０°Ｃに加熱され
た成型金型１ｕ、１ｂで図１４のようにクランプし、こ
の状態を所定の時間（１０〜３０秒）保持する。更に、
上記したような脱型時の摩擦による変形などを回避させ
るためフィルムの温度を下げる。
するハード状フィルムＦｈを図１３のように上下金型１
ｕ、１ｂの中間に配置し、ヒーターブロック２が成型金
型１ｕ、１ｂの裏面に密着し、約３５０°Ｃに加熱され
た成型金型１ｕ、１ｂで図１４のようにクランプし、こ
の状態を所定の時間（１０〜３０秒）保持する。更に、
上記したような脱型時の摩擦による変形などを回避させ
るためフィルムの温度を下げる。
【０００９】つまり金型１ｕ、１ｂはクランプされた状
態でヒーターブロック２が上下金型１ｕ、１ｂの裏面よ
り離れ、換りに図１５に示すように冷却ブロック２ｃが
スライドして上下金型１ｕ、１ｂ裏面に密着し、該冷却
ブロック２ｃに設けられた穴から冷却用のエアーを噴出
させて上下金型１ｕ、１ｂを冷却する。上下金型１ｕ、
１ｂが８０°Ｃ近傍まで冷却されると図１５のように上
下金型１ｕ、１ｂが解放され、成型されたフィルムが脱
型し、ヒーターブロック２及び冷却ブロック２ｃは所定
の位置に戻る。
態でヒーターブロック２が上下金型１ｕ、１ｂの裏面よ
り離れ、換りに図１５に示すように冷却ブロック２ｃが
スライドして上下金型１ｕ、１ｂ裏面に密着し、該冷却
ブロック２ｃに設けられた穴から冷却用のエアーを噴出
させて上下金型１ｕ、１ｂを冷却する。上下金型１ｕ、
１ｂが８０°Ｃ近傍まで冷却されると図１５のように上
下金型１ｕ、１ｂが解放され、成型されたフィルムが脱
型し、ヒーターブロック２及び冷却ブロック２ｃは所定
の位置に戻る。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】これらの成型方法の共
通点は３５０°Ｃ以上に加熱された成型フィルムを上下
金型１ｕ、１ｂ内にクランプしたまま冷却する点であ
る。即ち、上記の如く３５０°Ｃ以上に加熱されたＰＰ
ＴＡフィルムは弾性率が通常の状態より低い状態であ
り、成型完了した後、直に金型を解放するとフィルムが
成型状態を保持する強度が無く、解放時の金型との摩擦
や脱型時の金型との摩擦で変形しやすいから、金型解放
時、及びフィルムの脱型時に発生する摩擦力にフィルム
が耐える強度が得られる程度まで冷却する必要があるの
である。
通点は３５０°Ｃ以上に加熱された成型フィルムを上下
金型１ｕ、１ｂ内にクランプしたまま冷却する点であ
る。即ち、上記の如く３５０°Ｃ以上に加熱されたＰＰ
ＴＡフィルムは弾性率が通常の状態より低い状態であ
り、成型完了した後、直に金型を解放するとフィルムが
成型状態を保持する強度が無く、解放時の金型との摩擦
や脱型時の金型との摩擦で変形しやすいから、金型解放
時、及びフィルムの脱型時に発生する摩擦力にフィルム
が耐える強度が得られる程度まで冷却する必要があるの
である。
【００１１】従って、上記第１及び第２の成型方法にお
いては、成型金型の３５０°Ｃまでの加熱と１６０°Ｃ
までの冷却、或いは８０°Ｃ近傍までの冷却とが必要条
件となり、この条件が成型サイクル時間を長くするとい
う解決すべき課題となっている。現状では最短で１サイ
クル約５分の成型サイクル時間であり、成型装置のメン
テナンスが悪いと約７〜８分の成型サイクル時間とな
る。
いては、成型金型の３５０°Ｃまでの加熱と１６０°Ｃ
までの冷却、或いは８０°Ｃ近傍までの冷却とが必要条
件となり、この条件が成型サイクル時間を長くするとい
う解決すべき課題となっている。現状では最短で１サイ
クル約５分の成型サイクル時間であり、成型装置のメン
テナンスが悪いと約７〜８分の成型サイクル時間とな
る。
【００１２】そこで、本発明は上記した課題を解決する
ためになされたものであり、成型サイクル時間を短くす
ることができ、しかも品質の優れた成型品を得ることが
できるフィルム成型法とそのための装置を提供すること
を目的とする。
ためになされたものであり、成型サイクル時間を短くす
ることができ、しかも品質の優れた成型品を得ることが
できるフィルム成型法とそのための装置を提供すること
を目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】この問題点を解決するた
めに、本発明のフィルム成型方法は、基本的に１次加工
と２次加工に工程を分けた成型方法である。即ち、１次
加工とはゲル状ＰＰＴＡフィルムの膨潤剤である水を抜
き取る工程（以下脱水工程という。）であり、２次加工
とは熱固定してフィルムの基本性能を発現させるための
熱処理工程である。この両工程に分けることにより成型
サイクルにおける冷却時間を無くすことができた。
めに、本発明のフィルム成型方法は、基本的に１次加工
と２次加工に工程を分けた成型方法である。即ち、１次
加工とはゲル状ＰＰＴＡフィルムの膨潤剤である水を抜
き取る工程（以下脱水工程という。）であり、２次加工
とは熱固定してフィルムの基本性能を発現させるための
熱処理工程である。この両工程に分けることにより成型
サイクルにおける冷却時間を無くすことができた。
【００１４】本発明のフィルム成型方法の第１の方法
は、６００Ｋｇ／ｍｍ2 以上の引張弾性率を有する実質
的にパラ配向性の芳香族ポリアミドよりなるフィルム、
特にその代表的なＰＰＴＡフィルムを所定形状に熱圧成
型する成型方法において、第１工程では、少なくとも５
０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を
含んだ状態のＰＰＴＡフィルムから膨潤剤である水を蒸
発させ、所定の密度に達せず非晶状態で伸度が約７０％
のフィルムを得、第２工程では、該フィルムを少なくと
も３３０°Ｃ以上、好ましくは３５０°Ｃ以上に加熱し
た成型金型で所定時間プレス成型して熱処理を施すこと
により所定の結晶化を行い、ＰＰＴＡフィルムが有する
所定の密度を得て本来の物性値を発現させつつ、ＰＰＴ
Ａフィルムによる成型品を得るものである。本発明の第
２の方法は、第１の方法において、第１工程終了後に該
第１工程で得られたフィルムを、２００°Ｃ以上、３３
０°Ｃ以下で予備加熱するようにした成型方法により成
型品を得るものである。
は、６００Ｋｇ／ｍｍ2 以上の引張弾性率を有する実質
的にパラ配向性の芳香族ポリアミドよりなるフィルム、
特にその代表的なＰＰＴＡフィルムを所定形状に熱圧成
型する成型方法において、第１工程では、少なくとも５
０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を
含んだ状態のＰＰＴＡフィルムから膨潤剤である水を蒸
発させ、所定の密度に達せず非晶状態で伸度が約７０％
のフィルムを得、第２工程では、該フィルムを少なくと
も３３０°Ｃ以上、好ましくは３５０°Ｃ以上に加熱し
た成型金型で所定時間プレス成型して熱処理を施すこと
により所定の結晶化を行い、ＰＰＴＡフィルムが有する
所定の密度を得て本来の物性値を発現させつつ、ＰＰＴ
Ａフィルムによる成型品を得るものである。本発明の第
２の方法は、第１の方法において、第１工程終了後に該
第１工程で得られたフィルムを、２００°Ｃ以上、３３
０°Ｃ以下で予備加熱するようにした成型方法により成
型品を得るものである。
【００１５】本発明のフィルム成型方法の第３の方法
は、上記ＰＰＴＡフィルムを所定形状に熱圧成型する成
型方法において、第１の工程では、少なくとも５０％以
上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ
状態のＰＰＴＡフィルムを２２０°Ｃ以下、好ましくは
１９０°Ｃ以下に加熱した成型金型で所定時間熱圧成型
して１次成型し、第２工程では上記第１の方法の第２工
程と同様にしてＰＰＴＡフィルム成型品を得るものであ
る。
は、上記ＰＰＴＡフィルムを所定形状に熱圧成型する成
型方法において、第１の工程では、少なくとも５０％以
上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ
状態のＰＰＴＡフィルムを２２０°Ｃ以下、好ましくは
１９０°Ｃ以下に加熱した成型金型で所定時間熱圧成型
して１次成型し、第２工程では上記第１の方法の第２工
程と同様にしてＰＰＴＡフィルム成型品を得るものであ
る。
【００１６】上記のように第１工程と第２工程に分ける
ことにより成型サイクルにおける冷却時間を無くすこと
ができる。但し、冷却工程が無いことは熱処理直後、即
ち、３５０°Ｃ以上の状態で金型を解放することになる
ので上記の如くフィルムは変形しやすい状態である。そ
こで雄雌金型に吸着装置又は排気装置を取り付けて、金
型解放時にいずれか一方の金型にフィルムを密着させた
状態で解放することとした。
ことにより成型サイクルにおける冷却時間を無くすこと
ができる。但し、冷却工程が無いことは熱処理直後、即
ち、３５０°Ｃ以上の状態で金型を解放することになる
ので上記の如くフィルムは変形しやすい状態である。そ
こで雄雌金型に吸着装置又は排気装置を取り付けて、金
型解放時にいずれか一方の金型にフィルムを密着させた
状態で解放することとした。
【００１７】本発明のフィルム成型装置は、上記第１乃
至第３の成型方法の実施に使用される装置であって、雄
型と雌型の金型を備え、金型解放時にいずれか一方の金
型にフィルムを密着させるために、金型面に開口する孔
又はスリットを介して吸気又は排気するための吸気機構
又は排気機構を設けたものである。この場合、金型を少
なくとも３３０°Ｃ以上、好ましくは３５０°Ｃ以上の
加熱した成型装置も包含する。
至第３の成型方法の実施に使用される装置であって、雄
型と雌型の金型を備え、金型解放時にいずれか一方の金
型にフィルムを密着させるために、金型面に開口する孔
又はスリットを介して吸気又は排気するための吸気機構
又は排気機構を設けたものである。この場合、金型を少
なくとも３３０°Ｃ以上、好ましくは３５０°Ｃ以上の
加熱した成型装置も包含する。
【００１８】
【作用】本発明の成型装置を用いて本発明のフィルム成
型方法で成型することにより、結果的に冷却工程を省く
ことができ、成型サイクル時間を大幅に短縮することが
可能となった。また、金型解放時にはフィルムが金型に
密着した状態で解放されるから、フィルムが高温状態で
あっても離脱時の摩擦等による変形のおそれはなく、品
質の優れた成型品を得ることができる。
型方法で成型することにより、結果的に冷却工程を省く
ことができ、成型サイクル時間を大幅に短縮することが
可能となった。また、金型解放時にはフィルムが金型に
密着した状態で解放されるから、フィルムが高温状態で
あっても離脱時の摩擦等による変形のおそれはなく、品
質の優れた成型品を得ることができる。
【００１９】
【実施例】本発明のフィルム成型方法の実施例を実施に
使用される成型装置と共に図１〜図８に基づいて説明す
る。成型装置は、図１〜図２に示すように、成型金型１
ｕ、１ｂがヒーターブロック２に取り付けられ、本実施
例の場合、上金型１ｕがプレス用シリンダＳの先端側に
取り付けられ、下金型１ｂがプレス機のベースＢ側に取
り付けられている。また、上下金型１ｕ、１ｂには図の
ような微細な孔１ｈ、若しくはスリット等を設けてあ
り、該孔１ｈ等が金型外に図２のように導かれ、更に切
り替えバルブ３を介して吸気装置４と排気装置５が接続
されている。
使用される成型装置と共に図１〜図８に基づいて説明す
る。成型装置は、図１〜図２に示すように、成型金型１
ｕ、１ｂがヒーターブロック２に取り付けられ、本実施
例の場合、上金型１ｕがプレス用シリンダＳの先端側に
取り付けられ、下金型１ｂがプレス機のベースＢ側に取
り付けられている。また、上下金型１ｕ、１ｂには図の
ような微細な孔１ｈ、若しくはスリット等を設けてあ
り、該孔１ｈ等が金型外に図２のように導かれ、更に切
り替えバルブ３を介して吸気装置４と排気装置５が接続
されている。
【００２０】説明の都合上、第３の成型方法から説明す
る。第３の成型方法に使用される成型装置全体として
は、図６の配置図のように、材料供給装置Ｍｓと図１及
び図２で説明した成型装置とトリミング用プレスＰＴと
ロボットＲで構成されており、成型装置は３台のうち２
台を１次成型機Ｐ１とし、残りの１台を熱処理成型機Ｐ
Ｈとしている。この第３の成型方法として、少なくとも
５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水
を含んだゲル状態のフィルムから成型する方法である
が、材料は８０％以上の膨潤剤としての水を含んだゲル
状フィルムＦｇであり、厚さ約１４０μ（仕上がり厚さ
２５μ）で、概ね１００％の引張伸度を有するＰＰＴＡ
フィルムであり、該フィルムＦｇの膨潤剤である水が蒸
発しないよう材料供給装置Ｍｓの水槽に指定の幅でロー
ル状に設置されている。
る。第３の成型方法に使用される成型装置全体として
は、図６の配置図のように、材料供給装置Ｍｓと図１及
び図２で説明した成型装置とトリミング用プレスＰＴと
ロボットＲで構成されており、成型装置は３台のうち２
台を１次成型機Ｐ１とし、残りの１台を熱処理成型機Ｐ
Ｈとしている。この第３の成型方法として、少なくとも
５０％以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水
を含んだゲル状態のフィルムから成型する方法である
が、材料は８０％以上の膨潤剤としての水を含んだゲル
状フィルムＦｇであり、厚さ約１４０μ（仕上がり厚さ
２５μ）で、概ね１００％の引張伸度を有するＰＰＴＡ
フィルムであり、該フィルムＦｇの膨潤剤である水が蒸
発しないよう材料供給装置Ｍｓの水槽に指定の幅でロー
ル状に設置されている。
【００２１】フィルムＦｇを材料供給装置Ｍｓより必要
量送り出して設定寸法にカットした後、ロボットＲに取
り付けたロボットアームＲａにて取り出し、該フィルム
Ｆｇを１次成型機Ｐ１に搬送し、図２に示すように、上
金型１ｕと下金型１ｂの中間に配置し、更に図３のよう
に、上金型１ｕと下金型１ｂが共に２００°Ｃに加熱さ
れた状態でプレス成型する。
量送り出して設定寸法にカットした後、ロボットＲに取
り付けたロボットアームＲａにて取り出し、該フィルム
Ｆｇを１次成型機Ｐ１に搬送し、図２に示すように、上
金型１ｕと下金型１ｂの中間に配置し、更に図３のよう
に、上金型１ｕと下金型１ｂが共に２００°Ｃに加熱さ
れた状態でプレス成型する。
【００２２】加圧用シリンダＳを下降させてフィルムＦ
ｇが上金型１ｕに接触する直前から上下金型１ｕ、１ｂ
に接続された切り替えバルブ３を吸気装置４側に切り替
えると同時に吸気装置４を作動させ、クランプ開始と同
時にフィルムＦｇの表面に付着している水分を吸引し、
金型外に排出させながら、更にプレスして金型を下降さ
せ、完全に金型をクランプすると、フィルムＦｇは金型
に沿った状態で成型され、該クランプ状態で該フィルム
Ｆｇは金型の熱によりフィルム内に含まれた水分は水蒸
気となり、約１分〜２分で金型１ｕ、１ｂに設けられた
穴１ｈ、スリット等から吸気装置４を経て外気へ放出さ
れる。
ｇが上金型１ｕに接触する直前から上下金型１ｕ、１ｂ
に接続された切り替えバルブ３を吸気装置４側に切り替
えると同時に吸気装置４を作動させ、クランプ開始と同
時にフィルムＦｇの表面に付着している水分を吸引し、
金型外に排出させながら、更にプレスして金型を下降さ
せ、完全に金型をクランプすると、フィルムＦｇは金型
に沿った状態で成型され、該クランプ状態で該フィルム
Ｆｇは金型の熱によりフィルム内に含まれた水分は水蒸
気となり、約１分〜２分で金型１ｕ、１ｂに設けられた
穴１ｈ、スリット等から吸気装置４を経て外気へ放出さ
れる。
【００２３】フィルムＦｇに含まれている水分がフィル
ムＦｇ外に放出しきった状態で上下金型１ｕ、１ｂを解
放する。しかし、この状態はフィルムが所定の形状に成
型されてはいるが、ゲル状フィルムＦｇの水分が抜けた
だけの非晶状態で、ハード状フィルムＦｆでの成型状態
である。従ってこの状態のハードフィルムＦｆは、未だ
本来のＰＰＴＡの物性値が発現されていない状態である
ので、当然の如く成型品も所定の強度を得ていない状態
である。以下においてはこの状態の成型品を１次成型品
ｈ１とする。
ムＦｇ外に放出しきった状態で上下金型１ｕ、１ｂを解
放する。しかし、この状態はフィルムが所定の形状に成
型されてはいるが、ゲル状フィルムＦｇの水分が抜けた
だけの非晶状態で、ハード状フィルムＦｆでの成型状態
である。従ってこの状態のハードフィルムＦｆは、未だ
本来のＰＰＴＡの物性値が発現されていない状態である
ので、当然の如く成型品も所定の強度を得ていない状態
である。以下においてはこの状態の成型品を１次成型品
ｈ１とする。
【００２４】上記の如くハードフィルムＦｆは所定の強
度に達していないので変形しやすく、しかも変形しやす
い状態で金型を解放することとなるため、金型解放時の
摩擦力による変形が一層激しくなる。従って、図４のよ
うに変形防止のために上金型１ｕの吸気装置４を停止さ
せ、切り替えバルブ３を排気装置５側に切り替えて排気
装置５を作動させつつ、シリンダＳを上昇させ、金型１
ｕ、１ｂを解放する。
度に達していないので変形しやすく、しかも変形しやす
い状態で金型を解放することとなるため、金型解放時の
摩擦力による変形が一層激しくなる。従って、図４のよ
うに変形防止のために上金型１ｕの吸気装置４を停止さ
せ、切り替えバルブ３を排気装置５側に切り替えて排気
装置５を作動させつつ、シリンダＳを上昇させ、金型１
ｕ、１ｂを解放する。
【００２５】つまり上金型１ｕからの排気で上金型１ｕ
に密着している１次成型品ｈ１を剥離し、且つ下金型１
ｂの吸気装置４が作動した状態のままであるので１次成
型品ｈ１は下金型１ｂに吸着されたままで上金型１ｕが
解放され、上金型１ｕ解放後１次成型品ｈ１は大気でフ
ィルムＦｆの表面が若干冷却される。更に、図５に示す
ように、下金型１ｂの吸気装置４を停止させてバルブ３
を排気装置５側に切り換え、排気装置５を作動させると
空気圧により１次成型品ｈ１が下金型１ｂより剥離して
脱型する。
に密着している１次成型品ｈ１を剥離し、且つ下金型１
ｂの吸気装置４が作動した状態のままであるので１次成
型品ｈ１は下金型１ｂに吸着されたままで上金型１ｕが
解放され、上金型１ｕ解放後１次成型品ｈ１は大気でフ
ィルムＦｆの表面が若干冷却される。更に、図５に示す
ように、下金型１ｂの吸気装置４を停止させてバルブ３
を排気装置５側に切り換え、排気装置５を作動させると
空気圧により１次成型品ｈ１が下金型１ｂより剥離して
脱型する。
【００２６】次に、この１次成型品ｈ１を別の熱処理成
型機ＰＨに取り付けた金型１ｕ、１ｂにロボットＲで移
載する。この熱処理成型機ＰＨは基本的に上記１次成型
機Ｐ１と同様の構造及び機能を有し、上下金型１ｕ、１
ｂの構造も基本的に同様である。上金型１ｕの加熱温度
を３８０°Ｃ、下金型１ｂを２５０°Ｃに設定してあ
り、該金型に上記成型品を挿入し、約３０秒間再プレス
して上記１次成型品ｈ１を熱固定する。
型機ＰＨに取り付けた金型１ｕ、１ｂにロボットＲで移
載する。この熱処理成型機ＰＨは基本的に上記１次成型
機Ｐ１と同様の構造及び機能を有し、上下金型１ｕ、１
ｂの構造も基本的に同様である。上金型１ｕの加熱温度
を３８０°Ｃ、下金型１ｂを２５０°Ｃに設定してあ
り、該金型に上記成型品を挿入し、約３０秒間再プレス
して上記１次成型品ｈ１を熱固定する。
【００２７】この工程は非晶状態のハードフィルムＦｆ
を熱処理を施すことにより所定の結晶化を行い、ＰＰＴ
Ａフィルムが有する所定の密度を得て本来の物性値を発
現させるためのものである。従ってこの状態の成型品と
することにより初めて本来の強度を有した成型品とな
る。以下においてはこの成型品を熱処理成型品ｈｎとい
う。
を熱処理を施すことにより所定の結晶化を行い、ＰＰＴ
Ａフィルムが有する所定の密度を得て本来の物性値を発
現させるためのものである。従ってこの状態の成型品と
することにより初めて本来の強度を有した成型品とな
る。以下においてはこの成型品を熱処理成型品ｈｎとい
う。
【００２８】このプレスの場合、１次成型品ｈ１を下金
型１ｂに配置した時点で下金型１ｂに接続された切り替
えバルブ３を吸気装置４側に切り替えると同時に吸気装
置４を作動させて金型に１次成型品を密着させてから上
金型１ｕを下降させ、完全に上下金型１ｕ、１ｂをクラ
ンプして熱処理を行う。
型１ｂに配置した時点で下金型１ｂに接続された切り替
えバルブ３を吸気装置４側に切り替えると同時に吸気装
置４を作動させて金型に１次成型品を密着させてから上
金型１ｕを下降させ、完全に上下金型１ｕ、１ｂをクラ
ンプして熱処理を行う。
【００２９】金型解放時は上金型１ｕの切り替えバルブ
３を排気装置５側に切り替え、排気装置５を作動させつ
つシリンダＳを上昇させて金型を解放するが、上記１次
成型工程と同ように上金型１ｕからの排気で上金型１ｕ
に密着している成型品を剥離し、しかも下金型１ｂの吸
気装置４が作動した状態のままであるので熱処理成型品
は下金型１ｂに吸着されたままで上金型１ｕが解放さ
れ、上金型１ｕの解放後、フィルムは大気で２５０°Ｃ
近傍に速やかに冷却される。更に下金型１ｂの吸気装置
４を停止させてバルブ３を排気装置５側に切り替え、排
気装置５を作動させると熱処理成型品が脱型する。この
状態の成型品をロボットＲにてトリミング用プレスＰＴ
に移載し、余分な部分をトリミングして、例えば、振動
板として完成させる。図において、１次成型機Ｐ１を２
台、熱処理成型機ＰＨを１台としたが、これは１次成型
工程のほうが熱処理成型工程よりも処理時間がかかるた
め、１次成型機Ｐ１を複数台にすることで成型サイクル
を短縮するためのものである。
３を排気装置５側に切り替え、排気装置５を作動させつ
つシリンダＳを上昇させて金型を解放するが、上記１次
成型工程と同ように上金型１ｕからの排気で上金型１ｕ
に密着している成型品を剥離し、しかも下金型１ｂの吸
気装置４が作動した状態のままであるので熱処理成型品
は下金型１ｂに吸着されたままで上金型１ｕが解放さ
れ、上金型１ｕの解放後、フィルムは大気で２５０°Ｃ
近傍に速やかに冷却される。更に下金型１ｂの吸気装置
４を停止させてバルブ３を排気装置５側に切り替え、排
気装置５を作動させると熱処理成型品が脱型する。この
状態の成型品をロボットＲにてトリミング用プレスＰＴ
に移載し、余分な部分をトリミングして、例えば、振動
板として完成させる。図において、１次成型機Ｐ１を２
台、熱処理成型機ＰＨを１台としたが、これは１次成型
工程のほうが熱処理成型工程よりも処理時間がかかるた
め、１次成型機Ｐ１を複数台にすることで成型サイクル
を短縮するためのものである。
【００３０】第２の成型方法として、少なくとも５０％
以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含ん
だ状態の、厚さ約１４０μのＰＰＴＡゲル状フィルムＦ
ｇを約１８０°Ｃのオーブン内に入れ、このゲル状フィ
ルムＦｇから膨潤剤である水を蒸発させ、未延伸で、且
つ所定の密度に達せず非晶状態のハード状のフィルムＦ
ｆを得た。この状態のフィルムＦｆは約７０％の伸度を
有し、厚さ２５μのハードフィルムＦｆである。
以上、好ましくは８０％以上の膨潤剤としての水を含ん
だ状態の、厚さ約１４０μのＰＰＴＡゲル状フィルムＦ
ｇを約１８０°Ｃのオーブン内に入れ、このゲル状フィ
ルムＦｇから膨潤剤である水を蒸発させ、未延伸で、且
つ所定の密度に達せず非晶状態のハード状のフィルムＦ
ｆを得た。この状態のフィルムＦｆは約７０％の伸度を
有し、厚さ２５μのハードフィルムＦｆである。
【００３１】このフィルムを、図７のように、２５０°
Ｃ〜３３０°Ｃに加熱した加熱ブロック６に設けられた
５０μの隙間に通して予備加熱すると更に伸度が大きく
なる。この予備加熱後、フィルムＦｆを成型プレス金型
１ｕ、１ｂ上に引き出し、上金型１ｕを３８０°Ｃ、下
金型１ｂを２５０°Ｃに加熱した成型金型で約３０秒間
プレスし、成型と同時に熱固定を行った。上下金型１
ｕ、１ｂの解放時は上記第３の成型方法と同様である。
Ｃ〜３３０°Ｃに加熱した加熱ブロック６に設けられた
５０μの隙間に通して予備加熱すると更に伸度が大きく
なる。この予備加熱後、フィルムＦｆを成型プレス金型
１ｕ、１ｂ上に引き出し、上金型１ｕを３８０°Ｃ、下
金型１ｂを２５０°Ｃに加熱した成型金型で約３０秒間
プレスし、成型と同時に熱固定を行った。上下金型１
ｕ、１ｂの解放時は上記第３の成型方法と同様である。
【００３２】第１の成型方法は、上記第２の成型方法と
同様にして、膨潤剤である水を約１８０°Ｃのオーブン
内で蒸発させ、未延伸で且つ所定の密度に達せず非晶状
態のハード状のフィルムＦｆを得、図８のように、予備
加熱をしない状態で成型プレス金型１ｕ、１ｂ上に引き
出し、上金型１ｕを３８０°Ｃ、下金型１ｂを２５０°
Ｃに加熱した成型金型で約３０秒間プレスし、成型と同
時に熱固定を行った。上下金型１ｕ、１ｂ解放時は上記
第３の成型方法と同様である。
同様にして、膨潤剤である水を約１８０°Ｃのオーブン
内で蒸発させ、未延伸で且つ所定の密度に達せず非晶状
態のハード状のフィルムＦｆを得、図８のように、予備
加熱をしない状態で成型プレス金型１ｕ、１ｂ上に引き
出し、上金型１ｕを３８０°Ｃ、下金型１ｂを２５０°
Ｃに加熱した成型金型で約３０秒間プレスし、成型と同
時に熱固定を行った。上下金型１ｕ、１ｂ解放時は上記
第３の成型方法と同様である。
【００３３】上記第１〜第３の成型方法のいずれの実施
例においても、上下金型１ｕ、１ｂに取り付けたバルブ
３及び吸排気装置４、５を作動させたが、成型品の形状
等の諸条件によっては該装置を作動させなくとも成型品
の脱型がスムーズに行われる場合があり、このような成
型条件の場合はこれらの装置３、４、５を作動させなく
ともよく、或いはこれらの装置自体を必要としない。ま
た、熱固定の際、下金型１ｂを２５０°Ｃに加熱した
が、上金型１ｕと同様に３８０°Ｃに加熱してもよい。
例においても、上下金型１ｕ、１ｂに取り付けたバルブ
３及び吸排気装置４、５を作動させたが、成型品の形状
等の諸条件によっては該装置を作動させなくとも成型品
の脱型がスムーズに行われる場合があり、このような成
型条件の場合はこれらの装置３、４、５を作動させなく
ともよく、或いはこれらの装置自体を必要としない。ま
た、熱固定の際、下金型１ｂを２５０°Ｃに加熱した
が、上金型１ｕと同様に３８０°Ｃに加熱してもよい。
【００３４】本発明の実施例においてはそれぞれ特徴が
あり、第３の成型方法が最も深絞りで且つ複雑な形状の
成型品の成型に適しており、第２、第１の成型方法にな
るにつれて、浅い絞りでより簡単な形状の成型品の成型
に適した成型法となる。但し、フィルム成型作成現場で
の設備面等の観点からすると逆に、第１の手法が最も簡
単な設備でよく、第２、第３の成型方法になるにつれて
設備が複雑になる。
あり、第３の成型方法が最も深絞りで且つ複雑な形状の
成型品の成型に適しており、第２、第１の成型方法にな
るにつれて、浅い絞りでより簡単な形状の成型品の成型
に適した成型法となる。但し、フィルム成型作成現場で
の設備面等の観点からすると逆に、第１の手法が最も簡
単な設備でよく、第２、第３の成型方法になるにつれて
設備が複雑になる。
【００３５】以上のような成型方法で実際にスピーカ振
動板を成型した場合、従来の成型方法では成型の１サイ
クルが約５分であったが、第３の成型方法では成型サイ
クルは１分３０秒〜２分３０秒であり、成型サイクルを
５０％〜７０％短縮することが可能となった。また、第
２及び第１の成型方法では成型サイクルは３０秒であ
り、従来の方法に比して成型サイクルを９０％短縮する
ことができた。従って生産性が約２倍から１０倍に向上
させることが可能となった。
動板を成型した場合、従来の成型方法では成型の１サイ
クルが約５分であったが、第３の成型方法では成型サイ
クルは１分３０秒〜２分３０秒であり、成型サイクルを
５０％〜７０％短縮することが可能となった。また、第
２及び第１の成型方法では成型サイクルは３０秒であ
り、従来の方法に比して成型サイクルを９０％短縮する
ことができた。従って生産性が約２倍から１０倍に向上
させることが可能となった。
【００３６】
【発明の効果】本発明に係るフィルム成型方法によれ
ば、従来の成型方法に比して成型の１サイクルの時間を
著しく短縮することができ、従って生産性を大幅に向上
させることができる。また、成型された製品に変形等は
なく、品質の優れた製品を得ることができる。また、本
発明に係る成型装置によれば、従来の装置を大幅に可変
することなく実施することができ、本発明の上記成型方
法を容易且つ確実に実施することができる。
ば、従来の成型方法に比して成型の１サイクルの時間を
著しく短縮することができ、従って生産性を大幅に向上
させることができる。また、成型された製品に変形等は
なく、品質の優れた製品を得ることができる。また、本
発明に係る成型装置によれば、従来の装置を大幅に可変
することなく実施することができ、本発明の上記成型方
法を容易且つ確実に実施することができる。
【図１】本発明のフィルム成型装置に使用される成型機
の正面断面図。
の正面断面図。
【図２】第３の成型方法によるゲル状フィルムを金型中
間に配置した状態の成型機の側面断面図。
間に配置した状態の成型機の側面断面図。
【図３】第３の成型方法によるゲル状フィルムを金型で
クランプした状態の成型機の側面断面図。
クランプした状態の成型機の側面断面図。
【図４】第３の成型方法による上金型を解放した状態の
成型機の側面断面図。
成型機の側面断面図。
【図５】第３の成型方法による１次成型品が下金型から
脱型した状態の成型機の側面断面図。
脱型した状態の成型機の側面断面図。
【図６】第３の成型方法の実施に使用されるフィルム成
型装置全体の配置図。
型装置全体の配置図。
【図７】第２の成型方法によるハード状フィルムを金型
中間に配置した状態の成型機の側面断面図。
中間に配置した状態の成型機の側面断面図。
【図８】第１の成型方法によるハード状フィルムを金型
中間に配置した状態の成型機の側面断面図。
中間に配置した状態の成型機の側面断面図。
【図９】従来のフィルム成型機の側面断面図。
【図１０】ゲル状フィルムを金型でクランプした従来の
成型機の側面断面図。
成型機の側面断面図。
【図１１】ゲル状フィルムが成型された状態の従来の成
型機の側面断面図。
型機の側面断面図。
【図１２】ゲル状フィルムの成型が完了し、金型が解放
されて成型品が脱型している状態の従来の成型機の側面
断面図。
されて成型品が脱型している状態の従来の成型機の側面
断面図。
【図１３】ハードフィルムを金型中間に配置した状態の
従来のフィルム成型機の側面断面。
従来のフィルム成型機の側面断面。
【図１４】ハードフィルムを金型でクランプした状態の
従来の成型機の側面断面図。
従来の成型機の側面断面図。
【図１５】ハードフィルムが成型された状態の従来の成
型機の側面断面図。
型機の側面断面図。
【図１６】ハードフィルムの成型が完了し、金型が解放
されて成型品が脱型している状態を示す従来の成型機の
側面断面図。
されて成型品が脱型している状態を示す従来の成型機の
側面断面図。
１ｕ 上金型 １ｂ 下金型 １ｈ 穴、 ２ ヒーターブロック ２ｃ 冷却ブロック ３ バルブ ４ 吸気装置 ５ 排気装置 ６ 予備加熱用ブロック Ｂ ベース Ｆｆ ハードフィルム（未熱処理、非晶状態） Ｆｇ ゲルフィルム Ｆｈ ハードフィルム（熱処理済み） Ｍｓ 材料供給装置 Ｐ１ １次成型機 ＰＨ 熱処理成型機 ＰＴ トリミング用プレス Ｒ ロボット Ｒａ ロボットアーム Ｓ シリンダ ｈ１ １次成型品 ｈｎ 熱処理成型品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:38
Claims (4)
- 【請求項１】 ６００Ｋｇ／ｍｍ２以上の引張弾性率を
有する実質的にパラ配向性の芳香族ポリアミドよりなる
フィルム、特にその代表的なポリパラフェニレンテレフ
タルアミドフィルムを所定形状に熱圧成型する成型方法
において、少なくとも５０％以上、好ましくは８０％以
上の膨潤剤としての水を含んだ状態のポリパラフェニレ
ンテレフタルアミドフィルム（Ｆｇ）から膨潤剤である
水を蒸発させ、所定の密度に達せず非晶状態で伸度が約
７０％のフィルム（Ｆｆ）を得る第１工程と、該フィル
ム（Ｆｆ）を少なくとも３３０°Ｃ以上、好ましくは３
５０°Ｃ以上に加熱した成型金型で所定時間プレス成型
して熱処理を施すことにより所定の結晶化を行い、ポリ
パラフェニレンテレフタルアミドフィルムが有する所定
の密度を得て本来の物性値を発現させつつ、ポリパラフ
ェニレンテレフタルアミドフィルムによる成型品を得る
第２工程とからなることを特徴とするフィルム成型方
法。 - 【請求項２】 第１工程終了後に該第１工程で得られた
フィルム（Ｆｆ）を、２００゜Ｃ以上、３３０゜Ｃ以下
で予備加熱することを特徴とする請求項１記載のフィル
ム成型方法。 - 【請求項３】 ６００Ｋｇ／ｍｍ２以上の引張弾性率を
有する実質的にパラ配向性の芳香族ポリアミドフィルム
よりなるフィルム、特にその代表的なポリパラフェニレ
ンテレフタルアミドフィルムを所定形状に熱圧成型する
成型方法において、少なくとも５０％以上、好ましくは
８０％以上の膨潤剤としての水を含んだ状態のポリパラ
フェニレンテレフタルアミドフィルム（Ｆｇ）を２２０
°Ｃ以下、好ましくは１９０°Ｃ以下に加熱した成型金
型（１ｕ、１ｂ）で所定時間熱圧成型して１次成型する
第１工程と、少なくとも３３０°Ｃ以上、好ましくは３
５０°Ｃ以上に加熱した熱圧用の成型金型で所定時間プ
レスして熱処理を施すことにより所定の結晶化を行い、
ポリパラフェニレンテレフタルアミドフィルムが有する
所定の密度を得て本来の物性値を発現させつつ、ポリパ
ラフェニレンテレフタルアミドフィルム成型品を得る第
２工程とからなることを特徴とするフィルム成型方法。 - 【請求項４】 熱圧成型後の金型（１ｕ、１ｂ）の解放
に際し、ポリパラフェニレンテレフタルアミドフィルム
成型品を雄型（１ｕ）又は雌型（１ｂ）のいずれか一方
の金型に吸着させた状態で金型（１ｕ、１ｂ）を解放す
ることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３記載
のフィルム成型方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5107368A JP2882969B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | フィルム成型方法及び成型装置 |
| EP94105578A EP0624452B1 (en) | 1993-04-09 | 1994-04-11 | Film molding method |
| DE69426737T DE69426737T2 (de) | 1993-04-09 | 1994-04-11 | Verfahren zum Folienformen |
| DE0624452T DE624452T1 (de) | 1993-04-09 | 1994-04-11 | Verfahren und Vorrichtung zum Folienformen. |
| US08/610,841 US5837176A (en) | 1993-04-09 | 1996-03-05 | Method of hot-press molding polyparaphenyleneterephthalamide film |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5107368A JP2882969B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | フィルム成型方法及び成型装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06293064A JPH06293064A (ja) | 1994-10-21 |
| JP2882969B2 true JP2882969B2 (ja) | 1999-04-19 |
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ID=14457326
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5107368A Expired - Fee Related JP2882969B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | フィルム成型方法及び成型装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
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| EP (1) | EP0624452B1 (ja) |
| JP (1) | JP2882969B2 (ja) |
| DE (2) | DE69426737T2 (ja) |
Families Citing this family (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN113115198A (zh) * | 2021-03-05 | 2021-07-13 | 立讯电子科技（昆山）有限公司 | 吸气载具与吸气装置以及解决耳机声学不良的方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1729058A1 (de) * | 1967-04-25 | 1972-03-09 | Thiel Alfons W | Verfahren und Vorrichtung zum Verformen von aufgeschaeumter Folie aus thermoplastischem Material,beispielsweise aufgeschaeumtem Polystyrol |
| NL7112001A (ja) * | 1971-09-01 | 1973-03-05 | ||
| JPS5344957B2 (ja) * | 1973-12-28 | 1978-12-02 | ||
| EP0198326B1 (en) * | 1985-04-04 | 1991-08-07 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Poly-p-phenylene-terephthalamide film and process for producing the same |
| GB2200515B (en) * | 1987-01-28 | 1990-04-04 | T H D Manufacturing Limited | Method of and apparatus for producing a transducer diaphragm assembly |
| JPH0332817A (ja) * | 1989-03-07 | 1991-02-13 | Asahi Chem Ind Co Ltd | シートのプレス成形法 |
| JPH02292020A (ja) * | 1989-05-02 | 1990-12-03 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 収縮成形法 |
| DE69029342T2 (de) * | 1989-07-05 | 1997-06-26 | Asahi Chemical Ind | Verfahren zur Herstellung einer akustischen Membran |
| JP2710830B2 (ja) * | 1989-07-05 | 1998-02-10 | 株式会社ケンウッド | 音響用振動系部材 |
| US5283027A (en) * | 1989-07-05 | 1994-02-01 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Method of molding an acoustic diaphragm part of para aromatic polyamide |
-
1993
- 1993-04-09 JP JP5107368A patent/JP2882969B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
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