JP2843261B2 - 電池用電極合剤の製造法 - Google Patents
電池用電極合剤の製造法Info
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- JP2843261B2 JP2843261B2 JP6216582A JP21658294A JP2843261B2 JP 2843261 B2 JP2843261 B2 JP 2843261B2 JP 6216582 A JP6216582 A JP 6216582A JP 21658294 A JP21658294 A JP 21658294A JP 2843261 B2 JP2843261 B2 JP 2843261B2
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２次電池用電極に供す
る電極合剤の製造法に係り、更に詳しくは、圧縮成型用
のポリアセン系構造を有する顆粒状の不溶不融性基体の
製造法に関する。
る電極合剤の製造法に係り、更に詳しくは、圧縮成型用
のポリアセン系構造を有する顆粒状の不溶不融性基体の
製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高分子材料は成型性、軽量性および量産
性に優れている。そのため高分子材料のこれらの特性を
生かして、電気的に半導性を有する有機高分子材料がエ
レクトロニクス産業を始めとして多くの産業分野におい
て希求されている。初期の有機半導体はフイルム状ある
いは板状体等に成型することが困難であり、又ｎ型ある
いはｐ型の不純物半導体としての性質を有していなかっ
たため、用途的にも限定されていた。近年、比較的成型
性に優れた有機半導体が得られるようになり、しかもこ
れらの半導体に電子供与性ドーパントあるいは電子受容
性ドーパントをドーピングすることによってｎ型あるい
はｐ型の有機半導体とすることが可能となった。そのよ
うな有機半導体の代表例として、ポリアセチレンがあ
る。
性に優れている。そのため高分子材料のこれらの特性を
生かして、電気的に半導性を有する有機高分子材料がエ
レクトロニクス産業を始めとして多くの産業分野におい
て希求されている。初期の有機半導体はフイルム状ある
いは板状体等に成型することが困難であり、又ｎ型ある
いはｐ型の不純物半導体としての性質を有していなかっ
たため、用途的にも限定されていた。近年、比較的成型
性に優れた有機半導体が得られるようになり、しかもこ
れらの半導体に電子供与性ドーパントあるいは電子受容
性ドーパントをドーピングすることによってｎ型あるい
はｐ型の有機半導体とすることが可能となった。そのよ
うな有機半導体の代表例として、ポリアセチレンがあ
る。
【０００３】ところがポリアセチレンは酸素によって酸
化され易い欠点がある。このため空気中で取り扱うこと
が困難であり、工業材料としては実用性に欠ける。本願
の出願人の出願にかかる、特開昭５９−３８０６号公報
には、 １．（Ａ）炭素、水素および酸素から成る芳香族系ポリ
マーの熱処理物であって、水素原子／炭素原子の原子比
が０．６０〜０．１５で表わされるポリアセン系骨格構
造を含有する不溶不融性基体と、（Ｂ）電子供与性ドー
ピング剤又は電子受容性ドーピング剤とから成り、
（Ｃ）電気伝導性が未だドープの該基体よりも大である
ことを特徴とする電気伝導性有機高分子系材料、が提案
されている。
化され易い欠点がある。このため空気中で取り扱うこと
が困難であり、工業材料としては実用性に欠ける。本願
の出願人の出願にかかる、特開昭５９−３８０６号公報
には、 １．（Ａ）炭素、水素および酸素から成る芳香族系ポリ
マーの熱処理物であって、水素原子／炭素原子の原子比
が０．６０〜０．１５で表わされるポリアセン系骨格構
造を含有する不溶不融性基体と、（Ｂ）電子供与性ドー
ピング剤又は電子受容性ドーピング剤とから成り、
（Ｃ）電気伝導性が未だドープの該基体よりも大である
ことを特徴とする電気伝導性有機高分子系材料、が提案
されている。
【０００４】該材料は空気中で安定であり、工業材料と
して実用的である。しかしながら、この先願において
も、ポリアセン系骨格構造を有する不溶不融性基体から
なる有機高分子系材料を板状、円筒状等の成型体とする
時熱処理時の寸法安定性に問題があり、正確な寸法の材
料を得る事は難しく、また、大きなサイズの成型体を得
ようとした時、熱処理時にクラック等が発生するという
問題が残されていた。一方、セラミックス材料、炭素材
料等の様々な分野で粉末体を成型した目的とする形状の
製品を得る事は、一般的方法として知られており、成型
性に優れ、かつ高性能の粉末に対するニーズも大きい。
本願の出願人の出願にかかる、特開平２−２１４７６２
号に記載の粉末材料においても、粉末の流動性が悪く、
圧縮成型時の寸法精度が不十分である。
して実用的である。しかしながら、この先願において
も、ポリアセン系骨格構造を有する不溶不融性基体から
なる有機高分子系材料を板状、円筒状等の成型体とする
時熱処理時の寸法安定性に問題があり、正確な寸法の材
料を得る事は難しく、また、大きなサイズの成型体を得
ようとした時、熱処理時にクラック等が発生するという
問題が残されていた。一方、セラミックス材料、炭素材
料等の様々な分野で粉末体を成型した目的とする形状の
製品を得る事は、一般的方法として知られており、成型
性に優れ、かつ高性能の粉末に対するニーズも大きい。
本願の出願人の出願にかかる、特開平２−２１４７６２
号に記載の粉末材料においても、粉末の流動性が悪く、
圧縮成型時の寸法精度が不十分である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、既存の
電池用電極合剤の有する上述の諸問題点に鑑み、鋭意研
究を重ねた結果本発明を完成したものであって、その目
的とするところは、半導性乃至導電体の電気伝導性を有
し、且つ成型性に優れた顆粒状の電池用電極合剤を提供
するにある。更に他の目的および効果は、以下の説明か
ら明らかにされよう。
電池用電極合剤の有する上述の諸問題点に鑑み、鋭意研
究を重ねた結果本発明を完成したものであって、その目
的とするところは、半導性乃至導電体の電気伝導性を有
し、且つ成型性に優れた顆粒状の電池用電極合剤を提供
するにある。更に他の目的および効果は、以下の説明か
ら明らかにされよう。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、本発明
の上記目的および利点は、炭素、水素および酸素からな
る芳香族系縮合ポリマーの熱処理物であって、水素原子
／炭素原子の原子比が０．０５〜０．５であるポリアセ
ン系骨格構造を有する不溶・不融性基体の粉末を、ポリ
テトラフルオロエチレン系結合剤を使用して顆粒状とな
し、該顆粒状不溶不融性基体にセルロース系結合剤を加
え混合、造粒することを特徴とする電池用電極合剤の製
造法。
の上記目的および利点は、炭素、水素および酸素からな
る芳香族系縮合ポリマーの熱処理物であって、水素原子
／炭素原子の原子比が０．０５〜０．５であるポリアセ
ン系骨格構造を有する不溶・不融性基体の粉末を、ポリ
テトラフルオロエチレン系結合剤を使用して顆粒状とな
し、該顆粒状不溶不融性基体にセルロース系結合剤を加
え混合、造粒することを特徴とする電池用電極合剤の製
造法。
【０００７】上記のポリアセン系骨格構造を含有する不
溶不融性基体粉末とは、特開昭５９−３８０６号公報に
記載される芳香族系縮合ポリマーを特定の条件で熱処理
し、粉砕することにより得られる。
溶不融性基体粉末とは、特開昭５９−３８０６号公報に
記載される芳香族系縮合ポリマーを特定の条件で熱処理
し、粉砕することにより得られる。
【０００８】具体的には本発明に用いる該芳香族系ポリ
マーは （ａ）フェノール・ホルムアルデヒド樹脂の如き、フェ
ノール性水酸基を有する芳香族系炭化水素化合物とアル
デヒド類の縮合物、（ｂ）キシレン変性フェノール、ホ
ルムアルデヒド樹脂（フェノールの一部をキシレンで置
換したもの）の如き、フェノール性水酸基を有する芳香
族系炭化水素化合物、フェノール性水酸基を有さない芳
香族系炭化水素化合物およびアルデヒドの縮合物及び、
（ｃ）フラン樹脂が好適である。
マーは （ａ）フェノール・ホルムアルデヒド樹脂の如き、フェ
ノール性水酸基を有する芳香族系炭化水素化合物とアル
デヒド類の縮合物、（ｂ）キシレン変性フェノール、ホ
ルムアルデヒド樹脂（フェノールの一部をキシレンで置
換したもの）の如き、フェノール性水酸基を有する芳香
族系炭化水素化合物、フェノール性水酸基を有さない芳
香族系炭化水素化合物およびアルデヒドの縮合物及び、
（ｃ）フラン樹脂が好適である。
【０００９】本発明における不溶不融性基体は、上記の
如き芳香族系ポリマーの熱処理物であって例えば次のよ
うにして製造することができる。前記した芳香族系ポリ
マーに塩化亜鉛、リン酸ナトリウム等の無機塩を混合す
る。これにより、不溶不融性基体に多孔性を付与するこ
とができる。混入する量は、無機塩の種類及び目的とす
る電極の形状、性能によって異なるが、重量比で１０／
１〜１／７が好ましい。また、多孔性でありかつ連通孔
を有する基体を得る場合には、無機塩を芳香族系縮合ポ
リマーの２．５〜１０重量倍の量で用いることが好まし
い。このようにして得られた無機塩と芳香族系縮合ポリ
マーの混合物を、フィルム状、板状等の目的とする形と
なし、５０〜１８０℃の温度で２〜９０分間加熱するこ
とにより硬化成形する。
如き芳香族系ポリマーの熱処理物であって例えば次のよ
うにして製造することができる。前記した芳香族系ポリ
マーに塩化亜鉛、リン酸ナトリウム等の無機塩を混合す
る。これにより、不溶不融性基体に多孔性を付与するこ
とができる。混入する量は、無機塩の種類及び目的とす
る電極の形状、性能によって異なるが、重量比で１０／
１〜１／７が好ましい。また、多孔性でありかつ連通孔
を有する基体を得る場合には、無機塩を芳香族系縮合ポ
リマーの２．５〜１０重量倍の量で用いることが好まし
い。このようにして得られた無機塩と芳香族系縮合ポリ
マーの混合物を、フィルム状、板状等の目的とする形と
なし、５０〜１８０℃の温度で２〜９０分間加熱するこ
とにより硬化成形する。
【００１０】かくして得られた硬化体を、次いで非酸化
性雰囲気中で４００〜８００℃の温度、好ましくは４５
０〜７５０℃の温度、特に好ましくは５００〜７００℃
の温度まで加熱する。この熱処理によって芳香族系縮合
ポリマーは、脱水素脱水反応をおこし、芳香環の縮合反
応によって、ポリアセン系骨格構造が形成される。得ら
れた熱処理体を水あるいは希塩酸等で十分洗浄すること
によって、熱処理体中に含まれている無機塩を除去す
る。その後、これを乾燥すると不溶不融性基体を得る。
性雰囲気中で４００〜８００℃の温度、好ましくは４５
０〜７５０℃の温度、特に好ましくは５００〜７００℃
の温度まで加熱する。この熱処理によって芳香族系縮合
ポリマーは、脱水素脱水反応をおこし、芳香環の縮合反
応によって、ポリアセン系骨格構造が形成される。得ら
れた熱処理体を水あるいは希塩酸等で十分洗浄すること
によって、熱処理体中に含まれている無機塩を除去す
る。その後、これを乾燥すると不溶不融性基体を得る。
【００１１】この反応は熱縮合重合の一種である。反応
度は最終生成物の水素原子／炭素原子（以下Ｈ／Ｃと云
う）で表わされる原子数比によって表される。不溶不融
性基体のＨ／Ｃの価は０．０５〜０．５、好ましくは、
０．１５〜０．３５である。不溶不融性基体のＨ／Ｃの
値が０．５より大きい場合は、ポリアセン系骨格構造が
未発達なため電気伝導度が低く好ましくない。一方、Ｈ
／Ｃの値が０．０５より小さい場合、ドーピングできる
ドーパント量が少なく好ましくない。
度は最終生成物の水素原子／炭素原子（以下Ｈ／Ｃと云
う）で表わされる原子数比によって表される。不溶不融
性基体のＨ／Ｃの価は０．０５〜０．５、好ましくは、
０．１５〜０．３５である。不溶不融性基体のＨ／Ｃの
値が０．５より大きい場合は、ポリアセン系骨格構造が
未発達なため電気伝導度が低く好ましくない。一方、Ｈ
／Ｃの値が０．０５より小さい場合、ドーピングできる
ドーパント量が少なく好ましくない。
【００１２】次に該不溶不融性基体を粉砕することによ
って、不溶不融性基体粉末を得ることができる。本発明
の不溶不融性基体粉末を得るためには、当然のことなが
ら装置の機種を選定することが重要であるが、その中で
一般に知られているボールミル、振動ミル、ジェットミ
ル等の微粉砕可能な装置が好ましい。例えばボールミル
により粉砕の場合、粉砕時間が数分〜１００時間が適当
であるが、その時間は粉末の粒子サイズによって決定す
べきものである。かくして該不溶不融性基体粉末がえら
れる。該粉末の平均粒径は、０．１〜５．０μｍ、好ま
しくは０．１〜２．０μｍである。平均粒径が上限より
大きい場合、該粉末を用いて成型品とした時、実用的に
十分な強度が得にくく、下限より小さい場合、粉砕効
率、粉砕時間の点から実用的でない。
って、不溶不融性基体粉末を得ることができる。本発明
の不溶不融性基体粉末を得るためには、当然のことなが
ら装置の機種を選定することが重要であるが、その中で
一般に知られているボールミル、振動ミル、ジェットミ
ル等の微粉砕可能な装置が好ましい。例えばボールミル
により粉砕の場合、粉砕時間が数分〜１００時間が適当
であるが、その時間は粉末の粒子サイズによって決定す
べきものである。かくして該不溶不融性基体粉末がえら
れる。該粉末の平均粒径は、０．１〜５．０μｍ、好ま
しくは０．１〜２．０μｍである。平均粒径が上限より
大きい場合、該粉末を用いて成型品とした時、実用的に
十分な強度が得にくく、下限より小さい場合、粉砕効
率、粉砕時間の点から実用的でない。
【００１３】次いで、該不溶不融性基体粉末に、ポリテ
トラフルオロエチレン系結合剤を使用して顆粒状とな
す。すなわち、ここでいう顆粒とは、結合剤により粉末
を結着してなる集合体を指すものである。この顆粒状に
する方法としては種々考えられるが例えば、（イ）不溶
不融性基体粉末にポリテトラフルオロエチレン系結合剤
を加え、混合、造粒し顆粒状とする方法、（ロ）不溶不
融性基体粉末にポリテトラフルオロエチレン系結合剤を
加え、混合、混練し、該混練物を破砕する方法等が挙げ
られる。
トラフルオロエチレン系結合剤を使用して顆粒状とな
す。すなわち、ここでいう顆粒とは、結合剤により粉末
を結着してなる集合体を指すものである。この顆粒状に
する方法としては種々考えられるが例えば、（イ）不溶
不融性基体粉末にポリテトラフルオロエチレン系結合剤
を加え、混合、造粒し顆粒状とする方法、（ロ）不溶不
融性基体粉末にポリテトラフルオロエチレン系結合剤を
加え、混合、混練し、該混練物を破砕する方法等が挙げ
られる。
【００１４】ポリテトラフルオロエチレン系結合剤は、
ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロ
トリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフル
オロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（Ｆ
ＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキ
ルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等があるがＰＴＦ
Ｅが好ましく、エマルジョンタイプでも粉末タイプでも
よい。ＰＴＦＥ系結合剤量は、不溶不融性基体粉末１０
０重量部に対し、３〜３０重量部（固形分）が好まし
い。下限より少ない場合、結合剤の効果が少なく、実用
的な強度が得にくく、上限より多い場合は電解質溶液の
浸透性が悪化するため、好ましくない。
ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロ
トリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフル
オロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（Ｆ
ＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキ
ルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等があるがＰＴＦ
Ｅが好ましく、エマルジョンタイプでも粉末タイプでも
よい。ＰＴＦＥ系結合剤量は、不溶不融性基体粉末１０
０重量部に対し、３〜３０重量部（固形分）が好まし
い。下限より少ない場合、結合剤の効果が少なく、実用
的な強度が得にくく、上限より多い場合は電解質溶液の
浸透性が悪化するため、好ましくない。
【００１５】不溶不融性基体粉末とポリテトラフルオロ
エチレン系結合剤の混合・混練は市販の混合機、または
造粒機、例えばダルトン（株）製 品川ミキサー等の混
合造粒機により実施される。造粒は、通常数分〜数時間
が好ましく、さらに好ましくは、５分〜１時間である。
下限より少ない場合は、不均一となり好ましくなく、上
限以上となる場合、時間が長くなるだけで実用的でな
い。
エチレン系結合剤の混合・混練は市販の混合機、または
造粒機、例えばダルトン（株）製 品川ミキサー等の混
合造粒機により実施される。造粒は、通常数分〜数時間
が好ましく、さらに好ましくは、５分〜１時間である。
下限より少ない場合は、不均一となり好ましくなく、上
限以上となる場合、時間が長くなるだけで実用的でな
い。
【００１６】上記（イ）方法により顆粒化する場合、該
造粒物を乾燥した後、破砕する。乾燥は１００度〜２０
０度にてＮ 2 雰囲気下で行われ、該造粒物の水分が５％
以下となるよう乾燥され、乾燥機は市販のＮ 2 雰囲気下
で実施できるものであればよい。次いで破砕することに
よって顆粒状不溶不融性基体が得られる。破砕は、一般
的に知られているカッティングミル、コーヒーミル等な
んでもよく、破砕して得られる顆粒状不溶不融性基体の
平均粒子径は、１０００μｍ以下、より好ましくは１０
〜５００μｍであるが、その粒径は成型物の厚みにより
適宜選択されるべきものである。
造粒物を乾燥した後、破砕する。乾燥は１００度〜２０
０度にてＮ 2 雰囲気下で行われ、該造粒物の水分が５％
以下となるよう乾燥され、乾燥機は市販のＮ 2 雰囲気下
で実施できるものであればよい。次いで破砕することに
よって顆粒状不溶不融性基体が得られる。破砕は、一般
的に知られているカッティングミル、コーヒーミル等な
んでもよく、破砕して得られる顆粒状不溶不融性基体の
平均粒子径は、１０００μｍ以下、より好ましくは１０
〜５００μｍであるが、その粒径は成型物の厚みにより
適宜選択されるべきものである。
【００１７】上記（ロ）方法により顆粒化する場合、混
合・混練を、前記市販の混合機にて実施した後さらにロ
ーラーにて混練し、シート状にしてもよい。次いで、該
混合機を乾燥した後、破砕する。乾燥は１００度〜２０
０度にてＮ 2 雰囲気下で行われ、該混練物の水分が５％
以下となるよう乾燥する。乾燥機は市販のＮ 2 雰囲気下
で実施できるものであればよい。次いで破砕することに
よって顆粒状とする。破砕は、一般的に知られているカ
ッティングミル、コーヒーミル等なんでもよく、破砕し
て得られる顆粒状不溶不融性基体の平均粒子径は、１０
００μｍ以下、より好ましくは１０〜５００μｍである
が、その粒径は成型物の厚みにより適宜選択すればよ
い。
合・混練を、前記市販の混合機にて実施した後さらにロ
ーラーにて混練し、シート状にしてもよい。次いで、該
混合機を乾燥した後、破砕する。乾燥は１００度〜２０
０度にてＮ 2 雰囲気下で行われ、該混練物の水分が５％
以下となるよう乾燥する。乾燥機は市販のＮ 2 雰囲気下
で実施できるものであればよい。次いで破砕することに
よって顆粒状とする。破砕は、一般的に知られているカ
ッティングミル、コーヒーミル等なんでもよく、破砕し
て得られる顆粒状不溶不融性基体の平均粒子径は、１０
００μｍ以下、より好ましくは１０〜５００μｍである
が、その粒径は成型物の厚みにより適宜選択すればよ
い。
【００１８】次いで該顆粒状基体は、セルロース系結合
剤を加え、混合・造粒される。混合・造粒は、前途の市
販の混合機または造粒機にて実施される。セルロース系
結合剤は、該顆粒状基体に対して、０．５〜５％が好ま
しく、さらに好ましくは、１〜３％である。上限より大
きい場合、該顆粒状基体を用いて成型品とした時、実用
的な強度が得にくく、下限より小さい場合、該顆粒状基
体の流動性が悪化し、均一な厚みの成型品が得にくく、
好ましくない。かくして本発明によれば、圧縮成型用顆
粒状不溶不融性基体を製造することができる。
剤を加え、混合・造粒される。混合・造粒は、前途の市
販の混合機または造粒機にて実施される。セルロース系
結合剤は、該顆粒状基体に対して、０．５〜５％が好ま
しく、さらに好ましくは、１〜３％である。上限より大
きい場合、該顆粒状基体を用いて成型品とした時、実用
的な強度が得にくく、下限より小さい場合、該顆粒状基
体の流動性が悪化し、均一な厚みの成型品が得にくく、
好ましくない。かくして本発明によれば、圧縮成型用顆
粒状不溶不融性基体を製造することができる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によって得られる圧縮成型用顆粒
状不溶不融性基体は、ポリアセン系骨格構造を有する不
溶不融性基体粉末に、ポリテトラフルオロエチレン系結
合剤を加え、混合・造粒して得られた顆粒状不溶不融性
基体にセルロース系結合剤を加えることによって圧縮成
型時の顆粒状基体の流動性が向上し、圧縮成型体の厚み
の均一性が向上するため、２次電池用電極合剤として使
用できる。
状不溶不融性基体は、ポリアセン系骨格構造を有する不
溶不融性基体粉末に、ポリテトラフルオロエチレン系結
合剤を加え、混合・造粒して得られた顆粒状不溶不融性
基体にセルロース系結合剤を加えることによって圧縮成
型時の顆粒状基体の流動性が向上し、圧縮成型体の厚み
の均一性が向上するため、２次電池用電極合剤として使
用できる。
【００２０】以下、実施例により本発明を具体的に説明
する。
する。
【実施例１】 （１）ポリアセン系骨格構造を有する不溶不融性基体を
作った。水溶性レゾール（役６０％濃度）／塩化亜鉛／
水を重量比で１０／２５／４の割合で混合した水溶液を
１００ｍｍ×２ｍｍの型に流し込みその上にガラス板を
被せ水分が蒸発しない様にした後、約１００℃の温度で
１時間加熱して硬化させた。該フェノール樹脂をシリコ
ニット電気炉中に入れ窒素気流下で４０℃／時間の速度
で昇温して、５００℃まで熱処理を行った。次に該熱処
理物を希塩酸で洗った後、水洗いし、その後乾燥するこ
とによって板状の不溶不融性基体を得た。
作った。水溶性レゾール（役６０％濃度）／塩化亜鉛／
水を重量比で１０／２５／４の割合で混合した水溶液を
１００ｍｍ×２ｍｍの型に流し込みその上にガラス板を
被せ水分が蒸発しない様にした後、約１００℃の温度で
１時間加熱して硬化させた。該フェノール樹脂をシリコ
ニット電気炉中に入れ窒素気流下で４０℃／時間の速度
で昇温して、５００℃まで熱処理を行った。次に該熱処
理物を希塩酸で洗った後、水洗いし、その後乾燥するこ
とによって板状の不溶不融性基体を得た。
【００２１】（２）上記（１）の不溶不融性基体を、本
願の出願人の出願にかかる、特開平２−２１４７６２号
に記載のボールミルで平均粒径０．５μｍの不溶不融性
基体粉末が得られるよう粉砕した。
願の出願人の出願にかかる、特開平２−２１４７６２号
に記載のボールミルで平均粒径０．５μｍの不溶不融性
基体粉末が得られるよう粉砕した。
【００２２】（３）上記（２）の該粉末１００部に対
し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部（固形分）と水１５０部と
を加え、ステンレスビーカーにて混合した後、ダルトン
（株）製品川ミキサーにて造粒した。該混合物を１５０
℃にて乾燥して顆粒状基体を得た。この時の平均粒径は
０．８ｍｍであった。
し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部（固形分）と水１５０部と
を加え、ステンレスビーカーにて混合した後、ダルトン
（株）製品川ミキサーにて造粒した。該混合物を１５０
℃にて乾燥して顆粒状基体を得た。この時の平均粒径は
０．８ｍｍであった。
【００２３】（４）上記（３）の顆粒状不溶不融性基体
１００部に対し、あらかじめメチルセルロース１部を水
１５０部に溶解しておいたメチルセルロース水溶液を加
え、ステンレスビーカーにて混合した後、ダルトン
（株）製品川ミキサーにて造粒した該造粒物を１５０℃
にて乾燥して顆粒状基体を得た。この時の粒子径は１．
０ｍｍであった。
１００部に対し、あらかじめメチルセルロース１部を水
１５０部に溶解しておいたメチルセルロース水溶液を加
え、ステンレスビーカーにて混合した後、ダルトン
（株）製品川ミキサーにて造粒した該造粒物を１５０℃
にて乾燥して顆粒状基体を得た。この時の粒子径は１．
０ｍｍであった。
【００２４】（５）上記（４）の顆粒状不溶不融性基体
を圧縮成型機にて厚さ３ｍｍ、直径１５ｍｍφの円板状
に圧縮成型を行った。圧縮成型時の、ホッパーから臼部
への落下流動性を測定したところ７５０ｃｃ／ｍｉｎの
降下速度を示し、圧縮成型物の厚みは、平均値が３．０
０ｍｍ、標準偏差が０．０１３ｍｍであった。又、電解
液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テトラエチルアンモニ
ウムのプロピレンカーボネート液）３０ｍｇを滴下して
求めた吸液時間は４分であった。
を圧縮成型機にて厚さ３ｍｍ、直径１５ｍｍφの円板状
に圧縮成型を行った。圧縮成型時の、ホッパーから臼部
への落下流動性を測定したところ７５０ｃｃ／ｍｉｎの
降下速度を示し、圧縮成型物の厚みは、平均値が３．０
０ｍｍ、標準偏差が０．０１３ｍｍであった。又、電解
液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テトラエチルアンモニ
ウムのプロピレンカーボネート液）３０ｍｇを滴下して
求めた吸液時間は４分であった。
【００２５】
【比較例１】実施例１（１）及び（２）と同様な方法で
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部及び水１
５０部とを混合し、造粒を行ない乾燥した。実施例１
（５）と同様に成型し、厚みを測定した結果、平均値は
１．００ｍｍ、標準偏差０．０３５ｍｍであり、大きい
バラツキとなってしまった。これは該顆粒状粒子が軟ら
かく、流動性が悪かったために、成型機の臼部への供給
が不十分であったためである。
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部及び水１
５０部とを混合し、造粒を行ない乾燥した。実施例１
（５）と同様に成型し、厚みを測定した結果、平均値は
１．００ｍｍ、標準偏差０．０３５ｍｍであり、大きい
バラツキとなってしまった。これは該顆粒状粒子が軟ら
かく、流動性が悪かったために、成型機の臼部への供給
が不十分であったためである。
【００２６】
【比較例２】実施例１（１）及び（２）と同様な方法で
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部（固形
分）と、あらかじめメチルセルロース１部を水１５０部
に溶解しておいたメチルセルロース溶液とを加え混合し
た後、ダルトン（株）製 品川ミキサーにて造粒した。
該造粒物を１５０℃にて乾燥して、顆粒状基体を得た。
この時の平均粒径は１．１ｍｍであった。 該顆粒状基
体を圧縮成型機にて厚さ３ｍｍ、直径１５ｍｍφの円板
状に圧縮成型を行った。圧縮成型時ホッパーから臼部へ
の落下流動性を測定したところ、１５０ｃｃ／ｍｉｎの
降下速度を示し、圧縮成型物の厚みは平均径３．０５ｍ
ｍ、標準偏差０．０２０であった。又、電解液（１Ｍの
テトラフルオロホウ酸テトラエチルアンモニウムのプロ
ピレンカーボネート液）３０ｍｇを滴下して求めた吸液
時間は１０分であった。
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤２０部（固形
分）と、あらかじめメチルセルロース１部を水１５０部
に溶解しておいたメチルセルロース溶液とを加え混合し
た後、ダルトン（株）製 品川ミキサーにて造粒した。
該造粒物を１５０℃にて乾燥して、顆粒状基体を得た。
この時の平均粒径は１．１ｍｍであった。 該顆粒状基
体を圧縮成型機にて厚さ３ｍｍ、直径１５ｍｍφの円板
状に圧縮成型を行った。圧縮成型時ホッパーから臼部へ
の落下流動性を測定したところ、１５０ｃｃ／ｍｉｎの
降下速度を示し、圧縮成型物の厚みは平均径３．０５ｍ
ｍ、標準偏差０．０２０であった。又、電解液（１Ｍの
テトラフルオロホウ酸テトラエチルアンモニウムのプロ
ピレンカーボネート液）３０ｍｇを滴下して求めた吸液
時間は１０分であった。
【００２７】
【実施例２】実施例１（１）及び（２）と同様な方法で
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤６部（固形分）
と水１５０部とを加え、ステンレスビーカー内で混合し
た。上記の混合物を二軸ローラーにて混練し、厚さ２ｍ
ｍの板状の混練物とした。該混練物をあらかじめ３〜５
ｍｍ角の大きさにカットし、さらにコーヒーミルにて破
砕し、平均粒子径２００μｍの顆粒状不溶不融性基体と
した。上記顆粒状不溶不融性基体１００部に対し、あら
かじめメチルセルロース１部を水１５０部に溶解してお
いたメチルセルロース水溶液を加え、ステンレスビーカ
ーにて混合した後、ダルトン（株）製 品川ミキサーに
て造粒した該造粒物を１５０℃にて乾燥して顆粒状基体
を得た。この時の粒子径は３００μｍであった。上記の
顆粒状不溶不融性基体を圧縮成型機にて厚さ１ｍｍ、直
径１５ｍｍφの円板状に圧縮成型を行った。圧縮成型
時、ホッパーから臼部への落下流動性を測定した結果３
５０ｃｃ／ｍｉｎの降下速度を示し、圧縮成型物の厚み
は、平均値が１．０２ｍｍ、標準偏差は０．０１６ｍｍ
であった。又、電解液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テ
トラエチルアンモニウムのプロピレンカーボネート液）
３０ｍｇを滴下して求めた吸液時間は５分であった。
平均粒径０．５μｍの不溶不融性基体粉末を作った。該
粉末１００部に対し、ＰＴＦＥ系結合剤６部（固形分）
と水１５０部とを加え、ステンレスビーカー内で混合し
た。上記の混合物を二軸ローラーにて混練し、厚さ２ｍ
ｍの板状の混練物とした。該混練物をあらかじめ３〜５
ｍｍ角の大きさにカットし、さらにコーヒーミルにて破
砕し、平均粒子径２００μｍの顆粒状不溶不融性基体と
した。上記顆粒状不溶不融性基体１００部に対し、あら
かじめメチルセルロース１部を水１５０部に溶解してお
いたメチルセルロース水溶液を加え、ステンレスビーカ
ーにて混合した後、ダルトン（株）製 品川ミキサーに
て造粒した該造粒物を１５０℃にて乾燥して顆粒状基体
を得た。この時の粒子径は３００μｍであった。上記の
顆粒状不溶不融性基体を圧縮成型機にて厚さ１ｍｍ、直
径１５ｍｍφの円板状に圧縮成型を行った。圧縮成型
時、ホッパーから臼部への落下流動性を測定した結果３
５０ｃｃ／ｍｉｎの降下速度を示し、圧縮成型物の厚み
は、平均値が１．０２ｍｍ、標準偏差は０．０１６ｍｍ
であった。又、電解液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テ
トラエチルアンモニウムのプロピレンカーボネート液）
３０ｍｇを滴下して求めた吸液時間は５分であった。
【００２８】
【比較例３】実施例２と同様な方法で平均粒径０．５μ
ｍの不溶不融性基体粉末を作成した。該粉末１００部に
対し、ＰＴＦＥ３０部（固形分）と、あらかじめメチル
セルロース１部を水１５０部に溶解しておいたメチルセ
ルロース水溶液とを加え、ステンレスビーカー内で混合
した。上記混合物を実施例２と同様に二軸ローラーにて
混練し、厚さ２ｍｍの板状の混練物とした後、あらかじ
め３〜５ｍｍ角の大きさにカットし、さらにコーヒーミ
ルにて破砕し、平均粒子径３００μｍの顆粒状不溶不融
性基体を得た。得られた顆粒状基体を圧縮成型機にて、
実施例２と同様な評価をした結果、流動性はホッパー降
下速度７０ｃｃ／ｍｉｎ、圧縮成型物の厚みは、平均値
が１．００ｍｍ、標準偏差は０．０３６ｍｍであった。
又、電解液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テトラエチル
アンモニウムのプロピレンカーボネート液）３０ｍｇを
滴下して求めた吸液時間は１２分であった。
ｍの不溶不融性基体粉末を作成した。該粉末１００部に
対し、ＰＴＦＥ３０部（固形分）と、あらかじめメチル
セルロース１部を水１５０部に溶解しておいたメチルセ
ルロース水溶液とを加え、ステンレスビーカー内で混合
した。上記混合物を実施例２と同様に二軸ローラーにて
混練し、厚さ２ｍｍの板状の混練物とした後、あらかじ
め３〜５ｍｍ角の大きさにカットし、さらにコーヒーミ
ルにて破砕し、平均粒子径３００μｍの顆粒状不溶不融
性基体を得た。得られた顆粒状基体を圧縮成型機にて、
実施例２と同様な評価をした結果、流動性はホッパー降
下速度７０ｃｃ／ｍｉｎ、圧縮成型物の厚みは、平均値
が１．００ｍｍ、標準偏差は０．０３６ｍｍであった。
又、電解液（１Ｍのテトラフルオロホウ酸テトラエチル
アンモニウムのプロピレンカーボネート液）３０ｍｇを
滴下して求めた吸液時間は１２分であった。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01M 4/60 - 4/62 H01M 4/02 - 4/04
Claims (3)
- 【請求項１】 炭素、水素および酸素からなる芳香族系
縮合ポリマーの熱処理物であって、水素原子／炭素原子
の原子比が０．０５〜０．５であるポリアセン系骨格構
造を有する不溶不融性基体の粉末を、ポリテトラフルオ
ロエチレン系結合剤を使用して顆粒状となし、該顆粒状
不溶不融性基体にセルロース系結合剤を加え混合、造粒
することを特徴とする電池用電極合剤の製造法。 - 【請求項２】 顆粒状不溶不融性基体が、不溶不融性基
体の粉末に、ポリテトラフルオロエチレン系結合剤を加
え、混合、造粒して得られたものである請求項１記載の
電池用電極合剤の製造法。 - 【請求項３】 顆粒状不溶不融性基体が、不溶不融性基
体の粉末に、ポリテトラフルオロエチレン系結合剤を加
え、混合、混練して混練物となし、該混練物を破砕して
得られたものである請求項１記載の電池用電極合剤の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6216582A JP2843261B2 (ja) | 1994-08-17 | 1994-08-17 | 電池用電極合剤の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6216582A JP2843261B2 (ja) | 1994-08-17 | 1994-08-17 | 電池用電極合剤の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0864208A JPH0864208A (ja) | 1996-03-08 |
| JP2843261B2 true JP2843261B2 (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=16690680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6216582A Expired - Lifetime JP2843261B2 (ja) | 1994-08-17 | 1994-08-17 | 電池用電極合剤の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2843261B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5278277B2 (ja) * | 2009-10-15 | 2013-09-04 | トヨタ自動車株式会社 | 二軸連続混練機、及びそれを用いた電池の製造方法 |
-
1994
- 1994-08-17 JP JP6216582A patent/JP2843261B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0864208A (ja) | 1996-03-08 |
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