JP2773950B2 - アルミニウムブレージングシートの製造方法 - Google Patents
アルミニウムブレージングシートの製造方法Info
- Publication number
- JP2773950B2 JP2773950B2 JP2064643A JP6464390A JP2773950B2 JP 2773950 B2 JP2773950 B2 JP 2773950B2 JP 2064643 A JP2064643 A JP 2064643A JP 6464390 A JP6464390 A JP 6464390A JP 2773950 B2 JP2773950 B2 JP 2773950B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing
- cold rolling
- brazing sheet
- rolling
- sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車用アルミニウム製熱交換、例えばラ
ジエーター，エバポレーター等のろう付けに使用される
アルミニウムブレージングシートの製造方法に関するも
のである。
ジエーター，エバポレーター等のろう付けに使用される
アルミニウムブレージングシートの製造方法に関するも
のである。
自動車用アルミニウム製熱交換器のろう付けに使用さ
れるアルミニウムブレージングシートは、第３図に示す
ように3003合金からなる芯材（２）の表面に、Al−Si系
の4343合金、4045合金、Al−Si−Mg系の4004合金からな
るろう材（１）をクラッドしたものである。
れるアルミニウムブレージングシートは、第３図に示す
ように3003合金からなる芯材（２）の表面に、Al−Si系
の4343合金、4045合金、Al−Si−Mg系の4004合金からな
るろう材（１）をクラッドしたものである。
このようなアルミニウムブレージングシートの製造方
法としては、芯材とろう材を熱間圧延によりクラッドし
て３層構造とした後、冷間圧延と焼鈍を行って所定の板
厚とすると共に調質を行っている。
法としては、芯材とろう材を熱間圧延によりクラッドし
て３層構造とした後、冷間圧延と焼鈍を行って所定の板
厚とすると共に調質を行っている。
アルミニウムブレージングシートは、複雑形状にプレ
ス成形されてドロンカップエバポレーターやラジエータ
ーヘッダー材に使用される場合には、０材調質のものが
適しており、例えば厚さ4.5mmの熱間圧延上がり材を冷
間圧延により78％の圧下率を２〜３回のパスにより加え
て厚さ1mmの板とし、その後360〜400℃で仕上げ焼鈍を
加えて０材としている。
ス成形されてドロンカップエバポレーターやラジエータ
ーヘッダー材に使用される場合には、０材調質のものが
適しており、例えば厚さ4.5mmの熱間圧延上がり材を冷
間圧延により78％の圧下率を２〜３回のパスにより加え
て厚さ1mmの板とし、その後360〜400℃で仕上げ焼鈍を
加えて０材としている。
冷間圧延を容易にするためには、熱間圧延上がりの板
厚を3mm程度まで薄目に加工し、冷間圧延のパス回数を
減少させる方法が採用されている。このため冷間圧延率
は低くなっている。
厚を3mm程度まで薄目に加工し、冷間圧延のパス回数を
減少させる方法が採用されている。このため冷間圧延率
は低くなっている。
ろう付けは通常590〜610℃に加熱して行われ、アルミ
ニウム表面の酸化皮膜を破壊してろう材のぬれを得るた
め、フラックスろう付けでは塩化物やフッ化物のフラッ
クスを使用し、フラックスレスろう付けではろう材に添
加したMgを高真空（10-5Torr台）中で蒸発させている。
ニウム表面の酸化皮膜を破壊してろう材のぬれを得るた
め、フラックスろう付けでは塩化物やフッ化物のフラッ
クスを使用し、フラックスレスろう付けではろう材に添
加したMgを高真空（10-5Torr台）中で蒸発させている。
ろう付け性に影響を及ぼす因子としては、これまで材
料側の因子としてはろう材自体の流動性（Si量,Mg量,Si
粒子サイズ）、量（ろう材のクラッド率）、表面皮膜厚
さ等が考えられ、ろう付け条件の因子としては、加熱温
度，時間，フラックス濃度，雰囲気（H2O濃度,O2濃度，
真空度）、クリアランス等が指摘されてきた。
料側の因子としてはろう材自体の流動性（Si量,Mg量,Si
粒子サイズ）、量（ろう材のクラッド率）、表面皮膜厚
さ等が考えられ、ろう付け条件の因子としては、加熱温
度，時間，フラックス濃度，雰囲気（H2O濃度,O2濃度，
真空度）、クリアランス等が指摘されてきた。
近年、自動車用アルミニウム製熱交換器としてラジエ
ータ，ヒーター，エアコン等が広く普及するに至り、大
量生産とコストダウンのために、加熱温度の低下，時間
の短縮，フラックス濃度の低下など省エネ，省資源化が
望まれており、更に雰囲気の質低下，クリアランスの増
加など厳しいろう付け条件においても優れたろう付け性
を示す材料が望まれている。
ータ，ヒーター，エアコン等が広く普及するに至り、大
量生産とコストダウンのために、加熱温度の低下，時間
の短縮，フラックス濃度の低下など省エネ，省資源化が
望まれており、更に雰囲気の質低下，クリアランスの増
加など厳しいろう付け条件においても優れたろう付け性
を示す材料が望まれている。
ところが、従来の材料では、これに十分こたえられる
ものではなかった。特に真空ろう付け用材料について
は、ろう付け加熱中にろう材からMgを蒸発させ、アルミ
ニウム表面の酸化皮膜を破壊する機構からして、ろう付
け条件の変動によるろう付け性のバラツキがフラックス
ろう付け用材料に比較して大きい。
ものではなかった。特に真空ろう付け用材料について
は、ろう付け加熱中にろう材からMgを蒸発させ、アルミ
ニウム表面の酸化皮膜を破壊する機構からして、ろう付
け条件の変動によるろう付け性のバラツキがフラックス
ろう付け用材料に比較して大きい。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、ろう付け条件に
敏感な真空ろう付け用ブレージングシートとして使用さ
れるAl−10wt％Si−1.5wt％Mg合金をろう材としてクラ
ッドしたブレージングシートの熱間圧延後に中間焼鈍を
施すことなく冷間圧延を２パス以上行い、さらに該冷間
圧延を合計80％を超える圧下率で行うことにより、その
後の最終焼鈍を経て真空ろう付けされたときに優れたろ
う付け性を示すことを知見し、更に検討の結果厳しいろ
う付け条件においても優れたろう付け性を示すアルミニ
ウムブレージングシートの製造方法を開発したものであ
る。
敏感な真空ろう付け用ブレージングシートとして使用さ
れるAl−10wt％Si−1.5wt％Mg合金をろう材としてクラ
ッドしたブレージングシートの熱間圧延後に中間焼鈍を
施すことなく冷間圧延を２パス以上行い、さらに該冷間
圧延を合計80％を超える圧下率で行うことにより、その
後の最終焼鈍を経て真空ろう付けされたときに優れたろ
う付け性を示すことを知見し、更に検討の結果厳しいろ
う付け条件においても優れたろう付け性を示すアルミニ
ウムブレージングシートの製造方法を開発したものであ
る。
即ち本発明は、Al合金からなる芯材の表面に、Al−Si
系合金からなるろう材を重ね合せ、熱間圧延によりクラ
ッドした後冷間圧延を加え、しかる後焼鈍を施すブレー
ジングシートの製造方法において、熱間圧延後中間焼鈍
を施すことなく冷間圧延を２パス以上行うことにより表
面の酸化皮膜を分断し、さらに該冷間圧延を合計80％を
超える圧下率で行うことを特徴とするものである。
系合金からなるろう材を重ね合せ、熱間圧延によりクラ
ッドした後冷間圧延を加え、しかる後焼鈍を施すブレー
ジングシートの製造方法において、熱間圧延後中間焼鈍
を施すことなく冷間圧延を２パス以上行うことにより表
面の酸化皮膜を分断し、さらに該冷間圧延を合計80％を
超える圧下率で行うことを特徴とするものである。
しかして本発明において、熱間圧延後の冷間圧延にお
ける合計圧下率を80％を超えるとしたのは、80％を超え
る圧下率とすることにより、最終焼鈍後の０材における
ろう材の再結晶粒が細かくなり、その後のプレス成形等
において０〜40％の加工が施されてろう付けに供された
際、ろう材からのMg蒸発を促進すると共に、溶融温度を
低下することができる。
ける合計圧下率を80％を超えるとしたのは、80％を超え
る圧下率とすることにより、最終焼鈍後の０材における
ろう材の再結晶粒が細かくなり、その後のプレス成形等
において０〜40％の加工が施されてろう付けに供された
際、ろう材からのMg蒸発を促進すると共に、溶融温度を
低下することができる。
また熱間圧延後の冷間圧延を２パス以上としたのは、
２パス以上とすることにより、ろう材表面の皮膜を薄く
することができ、Mgの蒸発を促進することができる。即
ち400〜500℃の高温で、しかも大気中で熱間圧延を行う
と、ろう材表面には強固な酸化皮膜が形成される。これ
を冷間圧延することにより、皮膜は分断されてろう材の
新生面を露出させることができる。従って冷間圧延のパ
ス回数をふやすほどこの効果が大となる。
２パス以上とすることにより、ろう材表面の皮膜を薄く
することができ、Mgの蒸発を促進することができる。即
ち400〜500℃の高温で、しかも大気中で熱間圧延を行う
と、ろう材表面には強固な酸化皮膜が形成される。これ
を冷間圧延することにより、皮膜は分断されてろう材の
新生面を露出させることができる。従って冷間圧延のパ
ス回数をふやすほどこの効果が大となる。
またMgを添加しないフラックスろう付け用のAl−Si系
合金ろう材をクラッドしたブレージングシートにおいて
も、ろうを溶融しやすくし、表面皮膜を薄くすることが
できるため、フラックス量の低減が可能となり、苛酷な
ろう付け条件においても優れたろう付けを示す。
合金ろう材をクラッドしたブレージングシートにおいて
も、ろうを溶融しやすくし、表面皮膜を薄くすることが
できるため、フラックス量の低減が可能となり、苛酷な
ろう付け条件においても優れたろう付けを示す。
以下本発明の実施例についてい説明する。
実施例１ Al−10wt％Si−1.5wt％Mg合金ろう材と3003合金芯材
とからなる厚さ0.5mmのブレージングシート（０材，ろ
う材クラッド率10％）を下記の方法で製造した。
とからなる厚さ0.5mmのブレージングシート（０材，ろ
う材クラッド率10％）を下記の方法で製造した。
厚さ400mmの芯材の両側に、厚さ5mmのろう材を重ね合
せ、500℃で熱間圧延を行なって、芯材にろう材をクラ
ッドし、これを冷間圧延により厚さ0.5mmとし、360℃で
２時間最終焼鈍を施して０材とした。熱間圧延上り板
厚，冷間加工度，パス回数を第１表に示す。
せ、500℃で熱間圧延を行なって、芯材にろう材をクラ
ッドし、これを冷間圧延により厚さ0.5mmとし、360℃で
２時間最終焼鈍を施して０材とした。熱間圧延上り板
厚，冷間加工度，パス回数を第１表に示す。
上記ブレージングシートを用い、第１図（イ），
（ロ）に示すように直径32mm,深さ7mmのカップ状部
（４）の中心に直径5mmの排気孔（３）と、回りに直径5
0mmのフランジ（５）を設けたミニカップを形成し、こ
れを２枚第２図に示すように重ね合せ、フランジ（５）
部で幅1mmを接合させ、これについて真空ろう付けテス
トを行ない、外側ろう切れ発生とフィレット長さ（ｌ）
を調べた。その結果を第１表に併記した。
（ロ）に示すように直径32mm,深さ7mmのカップ状部
（４）の中心に直径5mmの排気孔（３）と、回りに直径5
0mmのフランジ（５）を設けたミニカップを形成し、こ
れを２枚第２図に示すように重ね合せ、フランジ（５）
部で幅1mmを接合させ、これについて真空ろう付けテス
トを行ない、外側ろう切れ発生とフィレット長さ（ｌ）
を調べた。その結果を第１表に併記した。
真空ろう付けはろう付け温度が低下した場合と、真空
度が低下した場合を想定し、各々590℃,3分,10-5Toor台
と、600℃３分,10-4Toor台で行なった。
度が低下した場合を想定し、各々590℃,3分,10-5Toor台
と、600℃３分,10-4Toor台で行なった。
第１表から明らかなようにブレージングシートの製造
段階で冷間圧延率が80％未満又は冷間圧延パス回数が２
回未満である比較例No.8〜11では外側ろう均れが発生し
ている。これに対し冷間圧延率が80％を超えており冷間
圧延のパス回数が２以上である本発明例No.1〜７は外側
ろう切れの発生がなく、フィレット長さ（ｌ）も2.0mm
以上と優れていることが判る。
段階で冷間圧延率が80％未満又は冷間圧延パス回数が２
回未満である比較例No.8〜11では外側ろう均れが発生し
ている。これに対し冷間圧延率が80％を超えており冷間
圧延のパス回数が２以上である本発明例No.1〜７は外側
ろう切れの発生がなく、フィレット長さ（ｌ）も2.0mm
以上と優れていることが判る。
実施例２ Al−10wt％Si合金ろう材と3003合金芯材からなる厚0.
5mmのブレージングシート（０材，ろう材クラッド率10
％）を実施例（１）と同様の方法で製造した。熱間圧延
上り板厚，冷間加工度，パス回数を第２表に示す。
5mmのブレージングシート（０材，ろう材クラッド率10
％）を実施例（１）と同様の方法で製造した。熱間圧延
上り板厚，冷間加工度，パス回数を第２表に示す。
上記ブレージングシートを用いて、実施例（１）と同
様の第１図（イ），（ロ）に示すミニカップを形成し、
これを２枚第２図に示すように重ね合せ、フラックスろ
う付けテストを行い、外側ろう切れ発生とフィレット長
さ（ｌ）を調べた。その結果を第２表に併記した。
様の第１図（イ），（ロ）に示すミニカップを形成し、
これを２枚第２図に示すように重ね合せ、フラックスろ
う付けテストを行い、外側ろう切れ発生とフィレット長
さ（ｌ）を調べた。その結果を第２表に併記した。
フラックスろう付けはフッ化物系フラックスを使用
し、N2中でろう付けを行い、フラックス付着量３％,590
℃,3分と、フラックス付着量１％,600℃,3分の条件で行
った。
し、N2中でろう付けを行い、フラックス付着量３％,590
℃,3分と、フラックス付着量１％,600℃,3分の条件で行
った。
第２表から明らかなようにブレージングシートの製造
段階で冷間加工率が80％未満又は冷間圧延パス回数が２
回未満である比較例No.15〜17では外側ろう均れが発生
している。これに対し冷間圧延率が80％を超えており冷
間圧延のパス回数が２以上である本発明例No.13〜14は
外側ろう切れの発生がなく、フィレット長さ（ｌ）が2.
0mm以上と優れていることが判る。
段階で冷間加工率が80％未満又は冷間圧延パス回数が２
回未満である比較例No.15〜17では外側ろう均れが発生
している。これに対し冷間圧延率が80％を超えており冷
間圧延のパス回数が２以上である本発明例No.13〜14は
外側ろう切れの発生がなく、フィレット長さ（ｌ）が2.
0mm以上と優れていることが判る。
〔発明の効果〕 このように本発明によれば、ろう材の溶融しやすさを
向上し、表面皮膜厚さの減少を可能にし、真空ろう付け
においてはMg蒸発能力を向上し、ろう付け条件の悪化に
対して優れたろう付け性を得ることができ、熱交換器な
どのリーク，耐圧強度不足を減少して信頼性を高めるこ
とができるブレージングシートを提供することができる
顕著な効果を奏するものである。
向上し、表面皮膜厚さの減少を可能にし、真空ろう付け
においてはMg蒸発能力を向上し、ろう付け条件の悪化に
対して優れたろう付け性を得ることができ、熱交換器な
どのリーク，耐圧強度不足を減少して信頼性を高めるこ
とができるブレージングシートを提供することができる
顕著な効果を奏するものである。
第１図（イ），（ロ）はろう付け試験用ミニカップを示
すもので（イ）は平面図、（ロ）は側断面図、第２図は
ミニカップの重ね合せ部を示す側断面図、第３図はブレ
ージングシートの一例を示す側断面図である。 １……ろう材 ２……芯材 ３……排気口 ４……カップ状部 ５……フランジ
すもので（イ）は平面図、（ロ）は側断面図、第２図は
ミニカップの重ね合せ部を示す側断面図、第３図はブレ
ージングシートの一例を示す側断面図である。 １……ろう材 ２……芯材 ３……排気口 ４……カップ状部 ５……フランジ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23K 35/22 B23K 35/40 B23K 1/00 B23K 1/19 B23K 35/28 B23K 20/04 C22C 21/00 - 21/18 C22F 1/04 B21B 1/00 - 3/02
Claims (1)
- 【請求項１】Al合金からなる芯材の表面に、Al−Si系合
金からなるろう材を重ね合せ、熱間圧延によりクラッド
した後冷間圧延を加え、しかる後焼鈍を施すブレージン
グシートの製造において、熱間圧延後中間焼鈍を施すこ
となく冷間圧延を２パス以上行うことにより表面の酸化
皮膜を分断し、さらに該冷間圧延を合計80％を超える圧
下率で行うことを特徴とするアルミニウムブレージング
シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2064643A JP2773950B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2064643A JP2773950B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03268893A JPH03268893A (ja) | 1991-11-29 |
| JP2773950B2 true JP2773950B2 (ja) | 1998-07-09 |
Family
ID=13264150
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2064643A Expired - Lifetime JP2773950B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2773950B2 (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62211360A (ja) * | 1986-03-11 | 1987-09-17 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金管材の製造方法 |
| JPS6396253A (ja) * | 1986-10-11 | 1988-04-27 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐垂下性および耐食性に優れたａｉ合金ブレ−ジングシ−トの製造方法 |
| JP2713976B2 (ja) * | 1987-04-24 | 1998-02-16 | イーストマン コダック カンパニー | 写真フィルター組成物 |
| JPH0696754B2 (ja) * | 1988-07-18 | 1994-11-30 | 古河アルミニウム工業株式会社 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
-
1990
- 1990-03-15 JP JP2064643A patent/JP2773950B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03268893A (ja) | 1991-11-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5049488B2 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 | |
| JP2003528280A (ja) | 改善された電気伝導率及び高い強度をもつアルミニウム合金複合材料並びに製法及び使用 | |
| JP3533434B2 (ja) | アルミニウム合金製熱交換器用ブレージングシート | |
| JPH05104287A (ja) | 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 | |
| JP3360026B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートのろう付け方法 | |
| JP3189517B2 (ja) | 非腐食性フラックスろう付用熱交換器管用材料の製造法 | |
| JP2773950B2 (ja) | アルミニウムブレージングシートの製造方法 | |
| JP2756195B2 (ja) | Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金ろう材 | |
| JP4190295B2 (ja) | 耐食性に優れたアルミニウム合金クラッドチューブ材および該クラッドチューブ材を組付けた熱交換器 | |
| JPH03100143A (ja) | ろう付け用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JP2842669B2 (ja) | Ａ１熱交換器用高強度高耐食性ａ１合金クラッド材 | |
| JP3183545B2 (ja) | ブレージングシート用高強度アルミニウムろう材 | |
| JP2004523657A (ja) | Ｄｃ鋳造アルミニウム合金 | |
| JP2003147467A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシートおよびその製造方法 | |
| JPH0536498B2 (ja) | ||
| JPS6328706B2 (ja) | ||
| JPH0331454A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPS6358217B2 (ja) | ||
| JPS62211360A (ja) | 耐食性に優れた熱交換器用Ａｌ合金管材の製造方法 | |
| CN115125419B (zh) | 一种高强自钎焊铝合金材料及其制备方法 | |
| JP2004225062A (ja) | 耐食性に優れたアルミニウム合金クラッドチューブ材および該クラッドチューブ材を組付けた熱交換器 | |
| JPH0371495B2 (ja) | ||
| JP2897967B2 (ja) | 真空ろう付ドロンカツプ型熱交換器 | |
| JPH11140574A (ja) | ろう付け後の強度および耐食性に優れた熱交換器用ブレージングシート | |
| JPH0261537B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090424 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090424 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100424 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |