JP2764236B2 - 積層鉄心の製造方法及び装置 - Google Patents
積層鉄心の製造方法及び装置Info
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- JP2764236B2 JP2764236B2 JP9094893A JP9094893A JP2764236B2 JP 2764236 B2 JP2764236 B2 JP 2764236B2 JP 9094893 A JP9094893 A JP 9094893A JP 9094893 A JP9094893 A JP 9094893A JP 2764236 B2 JP2764236 B2 JP 2764236B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、積層鉄心の製造方法及
び装置に係り、更に詳しくは、鉄心片の側圧部及び金型
内に配置されたスクイーズ部材の内周面の摩擦抵抗と、
パンチの降下圧力とによって、予め、鉄心片に形成され
たカシメ用突起で鉄心片を相互に係合させる積層鉄心の
製造方法及び装置に関する。
び装置に係り、更に詳しくは、鉄心片の側圧部及び金型
内に配置されたスクイーズ部材の内周面の摩擦抵抗と、
パンチの降下圧力とによって、予め、鉄心片に形成され
たカシメ用突起で鉄心片を相互に係合させる積層鉄心の
製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図７に従来例に係るモータコア（ロー
タ）の鉄心片の積層状況を示すが、図に示すように、上
部のパンチ６０と対になるダイ６１の下部に、打ち抜か
れた鉄心片６２を受けて、油圧シリンダー６３によって
徐々に所定長ずつ下降する受け部材６４を配置し、前記
パンチ６０によって打ち抜かれた鉄心片６２を、徐々に
前記受け部材６４の上で積層固着して、所定枚数の鉄心
片６２からなるモータコアを製造し、搬出シリンダー６
５によってプレス外に搬送していた。ところが、前記油
圧シリンダー６３を設けると、その制御装置も必要とな
って、装置全体が複雑高価となり、更には複雑な動作の
為に鉄心片の打抜き速度が低下するので、前記ダイ６１
の下部に打ち抜かれた鉄心片の外形よりやや小さい内形
を有するスクイーズ部材を配置し、その側圧による摩擦
抵抗でカシメ用突起が形成された鉄心片を積層固着して
いた。また、その他の従来技術として、先に本出願人が
提案して公開された特開昭５３−４８０３号公報に記載
の分割構造のステータがあった。
タ）の鉄心片の積層状況を示すが、図に示すように、上
部のパンチ６０と対になるダイ６１の下部に、打ち抜か
れた鉄心片６２を受けて、油圧シリンダー６３によって
徐々に所定長ずつ下降する受け部材６４を配置し、前記
パンチ６０によって打ち抜かれた鉄心片６２を、徐々に
前記受け部材６４の上で積層固着して、所定枚数の鉄心
片６２からなるモータコアを製造し、搬出シリンダー６
５によってプレス外に搬送していた。ところが、前記油
圧シリンダー６３を設けると、その制御装置も必要とな
って、装置全体が複雑高価となり、更には複雑な動作の
為に鉄心片の打抜き速度が低下するので、前記ダイ６１
の下部に打ち抜かれた鉄心片の外形よりやや小さい内形
を有するスクイーズ部材を配置し、その側圧による摩擦
抵抗でカシメ用突起が形成された鉄心片を積層固着して
いた。また、その他の従来技術として、先に本出願人が
提案して公開された特開昭５３−４８０３号公報に記載
の分割構造のステータがあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記ス
クイーズ部材の側圧を利用したカシメ方式は、調整機能
がないので、鉄心片あるいはスクイーズ部材に異常摩耗
が発生したり、あるいは鉄心片とスクイーズ部材との間
の摩擦抵抗による発熱で焼付を起こすという問題点があ
った。また、鉄心片の周囲に全体的に側圧がかかる為に
形状変形が生じ、この形状変形は分割鉄心ヨーク片にお
いては著しいという問題点があった。更に全体的な内部
歪みが起こり、これによって磁気的特性に影響を与える
ので、従来は更に内部応力除去の焼鈍を行う等の処理が
必要であるという問題点があった。そして、パンチ、ダ
イの摩耗による端面の形状変形に伴い側圧が段増し、ダ
イを破損するという問題点があった。本発明はかかる事
情に鑑みてなされたもので、鉄心片あるいはスクイーズ
部材に異常摩耗や焼付による破損が発生することがな
く、更には鉄心片に付加される残留応力が著しく低減し
て、モータ特性が向上する積層鉄心の製造方法及び装置
を提供することを目的とする。
クイーズ部材の側圧を利用したカシメ方式は、調整機能
がないので、鉄心片あるいはスクイーズ部材に異常摩耗
が発生したり、あるいは鉄心片とスクイーズ部材との間
の摩擦抵抗による発熱で焼付を起こすという問題点があ
った。また、鉄心片の周囲に全体的に側圧がかかる為に
形状変形が生じ、この形状変形は分割鉄心ヨーク片にお
いては著しいという問題点があった。更に全体的な内部
歪みが起こり、これによって磁気的特性に影響を与える
ので、従来は更に内部応力除去の焼鈍を行う等の処理が
必要であるという問題点があった。そして、パンチ、ダ
イの摩耗による端面の形状変形に伴い側圧が段増し、ダ
イを破損するという問題点があった。本発明はかかる事
情に鑑みてなされたもので、鉄心片あるいはスクイーズ
部材に異常摩耗や焼付による破損が発生することがな
く、更には鉄心片に付加される残留応力が著しく低減し
て、モータ特性が向上する積層鉄心の製造方法及び装置
を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の積層鉄心の製造方法は、所要の形状加工を行って
形成された鉄心片を、金型内に配置されたスクイーズ部
材の側圧で順次積層固着する側圧カシメによる積層鉄心
の製造方法において、前記スクイーズ部材の内周面に波
状の凹凸を形成し、該内周面の凸部と、前記形状加工さ
れた鉄心片との摩擦抵抗で前記側圧カシメを行うように
して構成されている。請求項２記載の積層鉄心の製造方
法は、請求項１記載の方法において、前記スクイーズ部
材の内周面に形成された波状の凹凸は、ピッチが０．３
〜０．５ｍｍ、深さが０．０１８〜０．０２３ｍｍの範
囲にあるようにして構成されている。そして、請求項３
記載の積層鉄心の製造装置は、対となるパンチ及び打抜
きダイを備え、鉄心片の形状を形成する所要の形状加工
手段と、該形状加工手段によって所定の形状に加工され
た鉄心片を、金型内に配置されたスクイーズ部材によっ
て、順次積層固着する側圧カシメ手段とを有してなる積
層鉄心の製造装置において、前記スクイーズ部材の内周
面に波状の凹凸が形成されて構成されている。
記載の積層鉄心の製造方法は、所要の形状加工を行って
形成された鉄心片を、金型内に配置されたスクイーズ部
材の側圧で順次積層固着する側圧カシメによる積層鉄心
の製造方法において、前記スクイーズ部材の内周面に波
状の凹凸を形成し、該内周面の凸部と、前記形状加工さ
れた鉄心片との摩擦抵抗で前記側圧カシメを行うように
して構成されている。請求項２記載の積層鉄心の製造方
法は、請求項１記載の方法において、前記スクイーズ部
材の内周面に形成された波状の凹凸は、ピッチが０．３
〜０．５ｍｍ、深さが０．０１８〜０．０２３ｍｍの範
囲にあるようにして構成されている。そして、請求項３
記載の積層鉄心の製造装置は、対となるパンチ及び打抜
きダイを備え、鉄心片の形状を形成する所要の形状加工
手段と、該形状加工手段によって所定の形状に加工され
た鉄心片を、金型内に配置されたスクイーズ部材によっ
て、順次積層固着する側圧カシメ手段とを有してなる積
層鉄心の製造装置において、前記スクイーズ部材の内周
面に波状の凹凸が形成されて構成されている。
【０００５】
【作用】請求項１、２記載の積層鉄心の製造方法及び請
求項３記載の積層鉄心の製造装置においては、スクイー
ズ部材の内周面に波状の凹凸を形成し、鉄心片と、スク
イーズ部材の内周面に形成された凸部との摩擦抵抗によ
って側圧カシメを行うようにしているので、凸部に加わ
った応力はその周囲に逃げることができ、これによっ
て、鉄心片の周囲の前記凸部に当接する部分に部分的に
応力が生じるが、全体的に押圧されないので、結果とし
て鉄心片が周囲全体から押圧されることによって生じる
残留応力に起因する磁気的特性の劣化が無くなる。そし
て、前記鉄心片が所定ピッチで形成された前記凸部に当
接し、この部分から側圧力を受けるので、これによって
側圧が均一化され、鉄心片あるいはスクイーズ部材の発
熱を著しく減少させ、焼付や破損を防止できる。
求項３記載の積層鉄心の製造装置においては、スクイー
ズ部材の内周面に波状の凹凸を形成し、鉄心片と、スク
イーズ部材の内周面に形成された凸部との摩擦抵抗によ
って側圧カシメを行うようにしているので、凸部に加わ
った応力はその周囲に逃げることができ、これによっ
て、鉄心片の周囲の前記凸部に当接する部分に部分的に
応力が生じるが、全体的に押圧されないので、結果とし
て鉄心片が周囲全体から押圧されることによって生じる
残留応力に起因する磁気的特性の劣化が無くなる。そし
て、前記鉄心片が所定ピッチで形成された前記凸部に当
接し、この部分から側圧力を受けるので、これによって
側圧が均一化され、鉄心片あるいはスクイーズ部材の発
熱を著しく減少させ、焼付や破損を防止できる。
【０００６】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例を適用した鉄心片
とスクイーズ部材との関係を示す部分拡大図、図２は本
発明の一実施例の作業工程図、図３〜図５は鉄心片の平
面図、図６は組立られた鉄心の部分拡大図である。
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の一実施例を適用した鉄心片
とスクイーズ部材との関係を示す部分拡大図、図２は本
発明の一実施例の作業工程図、図３〜図５は鉄心片の平
面図、図６は組立られた鉄心の部分拡大図である。
【０００７】図２には、鉄心片の製造工程を示すが、所
定幅の珪素鋼板からなる条材１０にパイロット孔１１を
形成した後、カメシ用突起に連通する孔１２を形成し
（工程Ａ）、ロータのスロット１３を打抜き（工程
Ｂ）、カシメ用突起１４を形成する（工程Ｃ）。次に、
ステータの内スロット１５を打抜き（工程Ｄ）、ロータ
の軸孔１６を打ち抜いて（工程Ｅ）、ロータ部分を打抜
き（工程Ｆ）、これによって図３に示すように外接円が
直円となったロータ鉄心片１７が製造される。
定幅の珪素鋼板からなる条材１０にパイロット孔１１を
形成した後、カメシ用突起に連通する孔１２を形成し
（工程Ａ）、ロータのスロット１３を打抜き（工程
Ｂ）、カシメ用突起１４を形成する（工程Ｃ）。次に、
ステータの内スロット１５を打抜き（工程Ｄ）、ロータ
の軸孔１６を打ち抜いて（工程Ｅ）、ロータ部分を打抜
き（工程Ｆ）、これによって図３に示すように外接円が
直円となったロータ鉄心片１７が製造される。
【０００８】そして、打ち抜かれたロータ鉄心片１７は
スクイーズ部材１８に送られるが、該スクイーズ部材１
８を図１の展開図を用いて更に詳しく説明すると、スク
イーズ部材１８の内周面に、ピッチが０．３〜０．５ｍ
ｍ、深さが０．０１８〜０．０２３ｍｍの範囲にあるよ
うな波状の凹凸１９を形成しておき、打ち抜かれた直円
状のロータ鉄心片１７の磁極２０の外側に、前記波状の
凹凸１９の凸部２１を一定の側圧代２２を与えて当接さ
せる。これによって、鉄心片１７の周囲に側圧を与え、
パンチによって押されるロータ鉄心片１７相互を、形成
されたカシメ用突起１４によって積層固着することがで
きる。
スクイーズ部材１８に送られるが、該スクイーズ部材１
８を図１の展開図を用いて更に詳しく説明すると、スク
イーズ部材１８の内周面に、ピッチが０．３〜０．５ｍ
ｍ、深さが０．０１８〜０．０２３ｍｍの範囲にあるよ
うな波状の凹凸１９を形成しておき、打ち抜かれた直円
状のロータ鉄心片１７の磁極２０の外側に、前記波状の
凹凸１９の凸部２１を一定の側圧代２２を与えて当接さ
せる。これによって、鉄心片１７の周囲に側圧を与え、
パンチによって押されるロータ鉄心片１７相互を、形成
されたカシメ用突起１４によって積層固着することがで
きる。
【０００９】前記側圧代２２はロータ鉄心片１７の厚
み、直径、ヤング率等によって異なるが、凹凸波の高さ
の１０〜５０％程度が好ましく、これによって側圧によ
って発生する応力が凸部に限定され、従来のように、ロ
ータ鉄心片全体に応力が加わることに起因する磁気的特
性の劣化を防止できる。また、前記側圧代２２を調整す
ることによって、当然ロータ鉄心片１７にスクイーズ部
材１８からかかる側圧を調整することも可能となる。こ
れによって所定枚数のロータ鉄心片１７がカシメ用突起
１４を介して順次積層固着される。
み、直径、ヤング率等によって異なるが、凹凸波の高さ
の１０〜５０％程度が好ましく、これによって側圧によ
って発生する応力が凸部に限定され、従来のように、ロ
ータ鉄心片全体に応力が加わることに起因する磁気的特
性の劣化を防止できる。また、前記側圧代２２を調整す
ることによって、当然ロータ鉄心片１７にスクイーズ部
材１８からかかる側圧を調整することも可能となる。こ
れによって所定枚数のロータ鉄心片１７がカシメ用突起
１４を介して順次積層固着される。
【００１０】アイドル工程Ｇを経過した後、磁極鉄心片
２５の内側を打抜き（工程Ｈ）、それぞれの磁極鉄心片
２５に２個のカシメ用突起２６を形成し（工程Ｉ）、こ
の後、アイドル工程Ｊを経て磁極鉄心片２５を打ち抜く
（工程Ｋ）。これによって、図５に示すような放射状に
配列された８個の磁極鉄心片２５が形成されることにな
るが、該磁極鉄心片２５の両側は打抜きダイによって直
線状に打ち抜かれ側圧部２７を形成している。そして、
該磁極鉄心片２５と略同一形状の前記打抜きダイの下部
に配置されたスクイーズ部材２８に送られる。
２５の内側を打抜き（工程Ｈ）、それぞれの磁極鉄心片
２５に２個のカシメ用突起２６を形成し（工程Ｉ）、こ
の後、アイドル工程Ｊを経て磁極鉄心片２５を打ち抜く
（工程Ｋ）。これによって、図５に示すような放射状に
配列された８個の磁極鉄心片２５が形成されることにな
るが、該磁極鉄心片２５の両側は打抜きダイによって直
線状に打ち抜かれ側圧部２７を形成している。そして、
該磁極鉄心片２５と略同一形状の前記打抜きダイの下部
に配置されたスクイーズ部材２８に送られる。
【００１１】前記スクイーズ部材２８の形状について、
図１を参照して説明すると、スクイーズ部材２８の内周
面に、ピッチが０．３〜０．５ｍｍ、深さが０．０１８
〜０．０２３ｍｍの範囲にあるような波状の凹凸２９を
形成しておき、打ち抜かれた磁極鉄心片２５の直線状の
側圧部２７の端面に、一定の側圧代３０でもって側圧を
かけるようになっている。これによって、前記ロータ鉄
心片１７と同様、スクイーズ部材２８あるいは磁極鉄心
片２５の破損、焼付等を防止している。以上のような経
過によって、磁極鉄心片２５が積層固着され、図６に一
部を示すステータ鉄心３１を構成する磁極鉄心３２が製
造される。
図１を参照して説明すると、スクイーズ部材２８の内周
面に、ピッチが０．３〜０．５ｍｍ、深さが０．０１８
〜０．０２３ｍｍの範囲にあるような波状の凹凸２９を
形成しておき、打ち抜かれた磁極鉄心片２５の直線状の
側圧部２７の端面に、一定の側圧代３０でもって側圧を
かけるようになっている。これによって、前記ロータ鉄
心片１７と同様、スクイーズ部材２８あるいは磁極鉄心
片２５の破損、焼付等を防止している。以上のような経
過によって、磁極鉄心片２５が積層固着され、図６に一
部を示すステータ鉄心３１を構成する磁極鉄心３２が製
造される。
【００１２】次に、アイドル工程Ｌを経た後、ヨーク鉄
心片３７の内側を抜いて（工程Ｍ）、内側にスリットを
形成した後（工程Ｎ）、アイドル工程Ｏを経て、カシメ
用突起３８を形成する（工程Ｐ）。そして、該ヨーク鉄
心片３７の外側を打ち抜いて（工程Ｒ）、図４に示すよ
うなヨーク鉄心片３７を作り、下部のスクイーズ部材に
押し込む。ここで、前記と同様スクイーズ部材に波状の
凹凸を形成して、その凸部によってスクイーズ部材に嵌
入させた場合の側圧を発生させ、磁気的特性に劣化がな
いように、更に、スクイーズ部材とヨーク鉄心片３７と
間に焼付や、破損等を生じないようにしてヨーク鉄心片
３７を積層固着して、図６に示すように、磁極鉄心３２
の外側に配置されるヨーク鉄心３９を製造する。
心片３７の内側を抜いて（工程Ｍ）、内側にスリットを
形成した後（工程Ｎ）、アイドル工程Ｏを経て、カシメ
用突起３８を形成する（工程Ｐ）。そして、該ヨーク鉄
心片３７の外側を打ち抜いて（工程Ｒ）、図４に示すよ
うなヨーク鉄心片３７を作り、下部のスクイーズ部材に
押し込む。ここで、前記と同様スクイーズ部材に波状の
凹凸を形成して、その凸部によってスクイーズ部材に嵌
入させた場合の側圧を発生させ、磁気的特性に劣化がな
いように、更に、スクイーズ部材とヨーク鉄心片３７と
間に焼付や、破損等を生じないようにしてヨーク鉄心片
３７を積層固着して、図６に示すように、磁極鉄心３２
の外側に配置されるヨーク鉄心３９を製造する。
【００１３】なお、前記ヨーク鉄心片等に側圧をかける
スクイーズ部材の内周面の全部に波状の凹凸を形成して
側圧を発生させるようにしても良いし、スクイーズ部材
の内周面に部分的に波状の凹凸を形成して、部分的に側
圧を発生させても良い。また、鉄心片は、モータコアに
限定されるものではなく、その他の電気機械に使用され
る鉄心片を積層して鉄心を製造する場合も含む。更に
は、前記実施例のステータ鉄心は分割構造のものについ
て説明したが、一体化してステータ鉄心についても当然
本発明は適用される。
スクイーズ部材の内周面の全部に波状の凹凸を形成して
側圧を発生させるようにしても良いし、スクイーズ部材
の内周面に部分的に波状の凹凸を形成して、部分的に側
圧を発生させても良い。また、鉄心片は、モータコアに
限定されるものではなく、その他の電気機械に使用され
る鉄心片を積層して鉄心を製造する場合も含む。更に
は、前記実施例のステータ鉄心は分割構造のものについ
て説明したが、一体化してステータ鉄心についても当然
本発明は適用される。
【００１４】
【発明の効果】請求項１及び２記載の積層鉄心の製造方
法及び請求項３記載の積層鉄心の製造装置においては、
スクイーズ部材の内周面に波状の凹凸を形成し、一様に
打ち抜かれた鉄心片との側面によって側圧カシメを行う
ようにしているので、発熱が著しく減少し、鉄心片ある
いはスクイーズ部材の破損や、焼付を生じることが極め
て少ない。また、鉄心片に加わって応力はスクイーズ部
材の凸部に当接した位置から側部に逃げるので、鉄心片
の応力の均一化が図られ、磁気的特性が劣化することが
ない。従って、焼鈍等の後処理を行うことなく、比較的
廉価に磁気的特性の良いコアを製造することができる。
法及び請求項３記載の積層鉄心の製造装置においては、
スクイーズ部材の内周面に波状の凹凸を形成し、一様に
打ち抜かれた鉄心片との側面によって側圧カシメを行う
ようにしているので、発熱が著しく減少し、鉄心片ある
いはスクイーズ部材の破損や、焼付を生じることが極め
て少ない。また、鉄心片に加わって応力はスクイーズ部
材の凸部に当接した位置から側部に逃げるので、鉄心片
の応力の均一化が図られ、磁気的特性が劣化することが
ない。従って、焼鈍等の後処理を行うことなく、比較的
廉価に磁気的特性の良いコアを製造することができる。
【図１】本発明の一実施例を適用した鉄心片とスクイー
ズ部材との関係を示す部分拡大図である。
ズ部材との関係を示す部分拡大図である。
【図２】本発明の一実施例の作業工程図である。
【図３】鉄心片の平面図である。
【図４】鉄心片の平面図である。
【図５】鉄心片の平面図である。
【図６】鉄心の部分拡大図である。
【図７】従来例に係る積層鉄心の製造装置の一部断面図
である。
である。
１０ 条材 １１ パイロット孔 １２ 孔 １３ スロット １４ カシメ用突起 １５ 内スロット １６ 軸孔 １７ ロータ鉄心片 １８ スクイーズ部材 １９ 凹凸 ２０ 磁極 ２１ 凸部 ２２ 側圧代 ２５ 磁極鉄心片 ２６ カシメ用突起 ２７ 側圧部 ２８ スクイーズ部材 ２９ 凹凸 ３０ 側圧代 ３１ ステータ鉄心 ３２ 磁極鉄心 ３７ ヨーク鉄心片 ３８ カシメ用突起 ３９ ヨーク鉄心
Claims (3)
- 【請求項１】 所要の形状加工を行って形成された鉄心
片を、金型内に配置されたスクイーズ部材の側圧で順次
積層固着する側圧カシメによる積層鉄心の製造方法にお
いて、 前記スクイーズ部材の内周面に波状の凹凸を形成し、該
内周面の凸部と、前記形状加工された鉄心片との摩擦抵
抗で前記側圧カシメを行うことを特徴とする積層鉄心の
製造方法。 - 【請求項２】 前記スクイーズ部材の内周面に形成され
た波状の凹凸は、ピッチが０．３〜０．５ｍｍ、深さが
０．０１８〜０．０２３ｍｍの範囲にある請求項１記載
の積層鉄心の製造方法。 - 【請求項３】 対となるパンチ及び打抜きダイを備え、
鉄心片の形状を形成する所要の形状加工手段と、該形状
加工手段によって所定の形状に加工された鉄心片を、金
型内に配置されたスクイーズ部材によって、順次積層固
着する側圧カシメ手段とを有してなる積層鉄心の製造装
置において、 前記スクイーズ部材の内周面に波状の凹凸が形成されて
いることを特徴とする積層鉄心の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094893A JP2764236B2 (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | 積層鉄心の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9094893A JP2764236B2 (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | 積層鉄心の製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06284649A JPH06284649A (ja) | 1994-10-07 |
| JP2764236B2 true JP2764236B2 (ja) | 1998-06-11 |
Family
ID=14012701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9094893A Expired - Fee Related JP2764236B2 (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | 積層鉄心の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2764236B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4993883B2 (ja) * | 2005-07-20 | 2012-08-08 | ヤマハ発動機株式会社 | 回転電機及び電動車椅子 |
-
1993
- 1993-03-24 JP JP9094893A patent/JP2764236B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06284649A (ja) | 1994-10-07 |
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