JP2708313B2

JP2708313B2 - 熱間圧延材の接合方法及び装置

Info

Publication number: JP2708313B2
Application number: JP4063946A
Authority: JP
Inventors: 忠西野; 利幸梶原; 泰嗣芳村; 忠行渡辺; 孝雄舟本
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1991-04-26
Filing date: 1992-03-19
Publication date: 1998-02-04
Anticipated expiration: 2013-02-04
Also published as: JPH0576910A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属の熱間板材の圧延設
備に係わり、特に熱間圧延材を粗圧延機群及び仕上圧延
機群にて圧延を行うに際し、短時間で圧延材の接合を行
い連続圧延を可能とする熱間圧延材の接合方法及び装置
に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属の熱間圧延設備で仕上圧延を連続化
して生産性の向上、品質の向上及び操業の自動化を実現
しようとする要望は極めて強い。その鍵となる技術は、
バー材の接合である。バー材の接合が短時間に完了しな
いと、例えば接合機を走行式にした場合は、接合機の走
行距離が長くなり実現困難となる。また、接合機を固定
型にした場合は、バー材の厚みは通常３０〜５０ｍｍと
厚いために、このバー材を蓄積するための巨大なルーパ
ーが必要となる。

【０００３】従来、バー材の接合方法については、電熱
法、ガス加熱又は溶剤法など多くの方式が提案されてい
る。しかし、それぞれ一長一短があり、未だ実現を見て
いない。その中で最大の難点は、上記したように接合時
間に関することであり、バー材の接合に、接合前準備、
押圧によるだれ除去など含めて最短でも２０〜３０秒を
要し、時間が掛りすぎることである。他の問題の一つ
は、接合条件が微妙で接合の良否が僅かの条件の差で左
右されることである。したがって、実用に供し得る圧延
の連続化を実現するためには、確実で短時間にバー材の
接合を可能とする技術が是非とも必要となる。

【０００４】そこで、電気やガス等接合に時間を要する
ものでなく機械的に接合しようとする試みが多く提案さ
れている。例えば、特開昭５１−１３７６４９号公報に
は、バー材の一部を重ね合せてプレスする方法が記載さ
れている。また、特開昭５１−１３０６６５号公報及び
特開昭６０−１０２２０７号公報には、バー材を厚さ方
向に斜めに切断し、両バー材の切断面を重ね合わせて圧
延することによりバー材の接合を行う方法が記載されて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術にはそれぞれ以下の問題点があった。

【０００６】まず、特開昭５１−１３７６４９号公報に
記載の従来技術は、両バー材の相対すべりが少ないため
接合面となる新生面の発生が少なく、実験ではバー材の
接合は不充分である。

【０００７】また、特開昭５１−１３０６６５号公報及
び特開昭６０−１０２２０７号公報に記載の従来技術
は、先ず第一に通常のギロチンシヤーでバー材を斜めに
切断することは難しく、斜めの切断角度が大きくなれば
切断が更に困難となる。そこでミーリングカッタの様な
方式にすれば斜め切断は可能であるが、時間が掛りすぎ
る。また、仮に斜め切断が可能になったとしても、両バ
ー材の切断面を重ね合わせて圧延すると、この接合面の
スケールの破砕除去が十分でないため、バー材の接合力
は微弱で僅かの曲げや張力または振動などで外れやす
い。

【０００８】本発明の目的は、短時間で確実にバー材を
接合し、連続圧延の実現を可能とする熱間圧延材の接合
方法及び装置並びに連続熱間圧延方法及び設備を提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明によれば、熱間圧延設備のラインで先行圧延
材と後行圧延材とを接合する熱間圧延材の接合方法にお
いて、（ａ）前記先行圧延材の後端部の端面と前記後行
圧延材の先端部の端面とを圧延材の板厚方向又は板幅方
向のいずれかに互いにずらした状態で当接させること；
（ｂ）前記端面間のずれを解消するように、前記先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を
他方に対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾いた
方向に相対移動させることにより、前記先行圧延材の後
端部の端面と前記後行圧延材の先端部の端面とを互いに
塑性変形させながら両端面間に相対すべりを生じさせ
て、両圧延材を接合すること；を特徴とする熱間圧延材
の接合方法が提供される。

【００１０】

【００１１】

【００１２】上記接合方法において、好ましくは、前記
先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端部の少なく
とも一方を他方に対して傾けると共に、先行圧延材の後
端部と後行圧延材の先端部を互いにずらしかつ一方を他
方に押し当てて狭持し、その後、前記先行圧延材の後端
部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を前記ずれを
無くす方向に相対移動させることにより、前記相対すべ
りと塑性変形を生じさせる。

【００１３】代わりに、前記先行圧延材の後端部と前記
後行圧延材の先端部を互いにずらしかつ一方を他方に押
し当てて狭持し、その後、前記先行圧延材の後端部と後
行圧延材の先端部の少なくとも一方を他方の圧延材端部
の端面に対して傾いた方向に相対移動させることによ
り、前記相対すべりと塑性変形を生じさせてもよい。

【００１４】また、前記先行圧延材の後端部と前記後行
圧延材の先端部の一方を曲げると共に、その曲げた端部
を他方に押し当てて狭持し、その後、前記曲げた端部を
伸ばすことにより、前記相対すべりと塑性変形を生じさ
せてもよい。

【００１５】更に、前記先行圧延材の後端部と後行圧延
材の先端部の少なくとも一方の端面を斜めに切断し、そ
の後端部と先端部を互いにずらしかつ一方を他方に押し
当てて狭持し、その後、先行圧延材の後端部と後行圧延
材の先端部の少なくとも一方を前記ずれを無くす方向に
相対移動させることにより、前記相対すべりと塑性変形
を生じさせてもよい。

【００１６】

【００１７】更に、上記接合方法において、好ましく
は、前記押圧しながら相対すべりを生じさせるに際し
て、前記先行圧延材と前記後行圧延材の接合面をジグザ
グに変形させる。また、好ましくは、前記先行圧延材と
後行圧延材の一方の板幅方向エッジを他方の板幅方向エ
ッジに対してずらして接合する。

【００１８】また、上記目的を達成するため、本発明に
よれば、少なくとも１台の粗圧延機と仕上圧延機群を有
する熱間圧延設備における連続熱間圧延方法において、
（ａ）前記粗圧延機で複数のスラブを圧延し、順次バー
材を得ること；（ｂ）上記の方法により前記バー材を接
合すること；（ｃ）前記接合したバー材を前記仕上圧
延機群で連続的に圧延すること；を特徴とする連続熱間
圧延方法が提供される。

【００１９】更に、上記目的を達成するため、本発明に
よれば、熱間圧延設備のラインで先行圧延材と後行圧延
材とを接合する熱間圧延材の接合装置において、（ａ）
前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端部と
を、それらの端面が圧延材の板厚方向に互いにずれた状
態で当接するようそれぞれ独立して狭持する第１及び第
２の金型装置と；（ｂ）前記第１及び第２の金型装置の
少なくとも一方を、前記端面間のずれが解消するよう
に、かつ前記先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部
の少なくとも一方が他方に対して、他方の圧延材端部の
端面に対して傾いた方向に相対移動するように動作させ
る駆動手段と；を備えることを特徴とする熱間圧延材の
接合装置が提供される。

【００２０】上記接合装置において、好ましくは、前記
第１及び第２の金型装置はそれぞれ昇降可能に構成され
ている。

【００２１】また、好ましくは、前記第１及び第２の金
型装置は、前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の
先端部の少なくとも一方を他方に対して傾けると共に、
先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を互いにずら
しかつ一方を他方に押し当てて狭持する。

【００２２】更に、好ましくは、前記駆動手段は、前記
第１及び第２の金型装置の少なくとも一方を、先行圧延
材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方が他
方の圧延材端部の端面に対して傾いた方向に相対移動す
るように動作させる。

【００２３】また、好ましくは、上記接合装置は、前記
圧延材の高さ方向位置を調整するための位置調整装置を
更に備える。更に、好ましくは、上記接合装置は、前記
第１及び第２の金型装置と前記押圧手段を圧延材の進行
方向に走行させる移送装置を更に備える。

【００２４】また、好ましくは、前記第１及び第２の金
型装置は、それぞれ圧延材の狭持面にスパイク状の複数
の突起を有し、前記複数の突起は前記圧延材端部の接合
面が形成する接合線に対して千鳥状に配置される。代わ
りに、前記第１及び第２の金型装置は、それぞれ圧延材
の狭持面にラック歯状の複数の突起を有し、前記複数の
突起を前記圧延材端部の接合面が形成する接合線をまた
いで配置してもよい。

【００２５】また、上記目的を達成するために、本発明
によれば、少なくとも１台の粗圧延機と仕上圧延機群を
有する連続熱間圧延設備において、前記粗圧延機と前記
仕上圧延機群との間に設置され、粗圧延機で圧延された
バー材を順次接合する上記の接合装置を備えることを特
徴とする連続熱間圧延設備が提供される。

【００２６】

【作用】本発明の接合方法においては、先行圧延材の後
端部の端面と後行圧延材の先端部の端面とを圧延材の板
厚方向又は板幅方向のいずれかに互いにずらした状態で
当接させ、この端面間のずれを解消するように、先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を
他方に対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾いた
方向に相対移動させることにより、先行圧延材の後端部
と後行圧延材の先端部の端面間には、相対すべりが生じ
ると同時にくさび効果により水平方向（板長方向）の力
が発生し、この力により圧着力と塑性変形が生じ、塑性
変形と相対すべりにより両圧延材の端面の表面の酸化ス
ケールが剥離されて生地の金属面が露出し、同時に圧着
力と塑性変形によりこの露出した金属面が接合され、こ
れにより両圧延材を短時間で確実に接合できる。

【００２７】

【００２８】押圧しながら相対すべりを生じさせるに際
して、先行圧延材と後行圧延材の接合面をジグザグに変
形させることにより、接合後の搬送中におけるバタツキ
（振動）に対する接合強度が向上し、搬送中の分離が防
止される。

【００２９】先行圧延材と後行圧延材の一方の板幅方向
エッジを他方の板幅方向エッジに対してずらして接合す
ることにより、前記塑性変形により一方の板幅方向エッ
ジが他方の端面に食い込むので、エッジ割れが防止され
る。

【００３０】また、本発明の接合装置においては、第１
及び第２の金型装置で先行圧延材の後端部と後行圧延材
の先端部とをそれらの端面が圧延材の板厚方向に互いに
ずれた状態で当接するようそれぞれ独立して狭持し、駆
動手段で第１及び第２の金型装置の少なくとも一方を、
前記端面間のずれが解消するように、かつ先行圧延材の
後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方が他方に
対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾いた方向に
相対移動するように動作させることにより、上記接合方
法を実施することができる。

【００３１】第１及び第２の金型装置の狭持面にスパイ
ク状の複数の突起を設け、複数の突起を圧延材端部の接
合面が形成する接合線に対して千鳥状に配置することに
より、先行圧延材と後行圧延材の接合面がジグザグにな
り、搬送中のバタツキに対する接合強度が向上する。

【００３２】第１及び第２の金型装置の狭持面にラック
歯状の複数の突起を設け、複数の突起を圧延材端部の接
合面が形成する接合線をまたいで配置することによって
も、先行圧延材と後行圧延材の接合面がジグザグにな
り、搬送中のバタツキに対する接合強度が向上する。

【００３３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面により説明す
る。まず、本発明の原理を説明する。本発明の熱間圧延
材の接合方法は以下の知見に基づいている。

【００３４】（１）熱間バー材の接合の可否は、接合面
の清浄度Ｃ、材料温度Ｔ、押付圧力Ｐに依存する。清浄
度が完全であれば常温でも接合可能なことはクラッド圧
延の例を見ても明らかである。熱間圧延材の場合は、清
浄度に影響するのは殆んどが酸化スケールである。従っ
て、酸化スケールさえなければ材料温度Ｔに応じた圧力
Ｐで圧着すれば接合は可能となる。

【００３５】（２）熱間圧延の仕上圧延は通常６〜７台
の圧延機で行われ、接合強度が要求されるのは張力圧延
を要求される後段の圧延機においてである。発明者等の
実験によれば、熱間バー材を板厚方向で２０％前後接合
できれば、その後の圧延によってバー材の全板厚にわた
って接合されることが確かめられている。このことは、
連続圧延のためのバー材の接合は、接合面全面を完全に
接合する必要はないことを示している。

【００３６】次に、本発明の接合方法の第１の実施例を
図１により説明する。図１において、１は先行バー材、
２は後行バー材であり、先行バー材１の後端面１ｅの表
面及び後行バー材２の先端面２ｅの表面には、それぞ
れ、厚みを誇張して示した酸化スケール１Ｓ，２Ｓが形
成されている。先行バー材１の後端面１ｅ及び後行バー
材２の先端面２ｅは、いずれも図示していない走間剪断
機で事前にクロップカットされているが、剪断後数秒は
経過しているので、その後端面１ｅ及び先端面２ｅでの
酸化スケール１Ｓ，２Ｓの発生は避けられない。因みに
この時点でのバー材１，２の温度は、鋼の場合で１００
０℃前後、アルミニウムの場合で４５０℃前後である。

【００３７】先行バー材１の後端部は後行バー材２に対
して傾けて配置され、後端面１ｅを垂直面に対してθの
角度だけ傾けた状態で先行バー材１は待機する。後行バ
ー材２の先端面２ｅの下端は、図１（Ａ）に示すの如
く、先行バー材１の後端面１の下端よりもｅだけ垂直方
向にずらして先行バー材１の後端面１ｅに突き当てる。
然る後、Ｑなる力で後行バー材２を垂直方向に押し下げ
る。

【００３８】図１（Ｂ）に押し下げ過程の途中の状態を
示す。この図から分かるように、後端面１ｅは先端面２
ｅに対してθだけ傾いているため、力Ｑにより後行バー
材２を強制的に押し下げると、先端面２ｅは後端面１ｅ
に向かいながら押し下げられる。その結果、両端面１
ｅ，２ｅ間には押し下げによる相対すべりが生じると同
時に、先端面２ｅが後端面１ｅに向かうことによるくさ
び効果により圧力Ｐが発生し、この圧力Ｐにより両端面
１ｅ，２ｅ間に圧着力と塑性変形が生じる。ここで、両
端面１ｅ，２ｅの接触面は、圧力Ｐによる塑性変形と相
対すべりにより表面の酸化スケール１Ｓ，２Ｓを剥離さ
せ、生地の金属面が露出し、同時に圧力Ｐによる圧着力
と塑性変形により接合に好適の状態となる。

【００３９】押し下げの終了状態を図１（Ｃ）に示す。
上記ｅのずれがなくなるまで後行バー材２を押し下げる
と、ｈの厚み部分が接合される。ここで、押し下げ前の
後行バー材２の先端面２ｅの下端と先行バー材１の後端
面１ｅの下端との水平方向のずれをｘとすれば、後行バ
ー材２の先端面２ｅ及び先行バー材１の後端面１ｅの塑
性変形量は、それぞれ最大で概ねｘ／２となる。次の圧
延工程によって接合領域ｈの板厚Ｈに対する割合は増加
する。なお、上述の端面間の相対すべりによって完全に
酸化スケール１Ｓ，２Ｓが除去されず、ｈの領域全部が
接合しない場合であっても、次工程の圧延に十分耐え得
る接合強度が得られる。

【００４０】本発明の他の実施例による接合方法を図２
〜図４により説明する。上記実施例では、先行バー材１
の端面１ｅを鉛直面に対して角度θだけ傾けたが、図２
〜図４の実施例は他の方法で同様な作用を得るものであ
る。すなわち、図２に示す第２の実施例では、先行バー
材１は傾けずに、力Ｑの方向を角度θだけ傾けて、後行
バー材２を先行バー材１に対して押圧移動させる方向を
θだけ傾けて押し下げる。これによっても同様にくさび
効果による相対すべりと圧着力及び塑性変形が生じ、先
行バー材１及び後行バー材２が相互に接合される。この
実施例では、後行バー材１の水平方向（板長方向）の移
動量をｘとすると、接合線はほぼｘ／２の位置に形成さ
れ、後行バー材２の先端面２ｅ及び先行バー材１の後端
面１ｅの塑性変形量は、それぞれ最大で概ねｘ／２とな
る。

【００４１】なお、力Ｑの方向をθだけ傾斜させること
なく、バー材１，２を互にＦなる力で押圧しながらバー
材１，２の端面１ｅ，２ｅを相互に滑らせてもよく、こ
れによっても後行バー材２は先行バー材１に対してθだ
け傾いて押圧移動し、同様な効果が得られる。

【００４２】また、図３に示す第３の実施例では、一方
のバー材１をＯ点を支点にして接合前に半径ｒで曲げて
おき、これに他のバー材端面を押し当て後、力Ｑを働か
せてその曲げを延ばす。これによっても同様にくさび効
果による相対すべりと圧着力及び塑性変形が生じ、同様
な効果が得られる。この場合、先行バー材１の曲がりを
後端面１ｅの塑性変形なしで伸ばした場合の両バー材の
最大重なり長さをｘとすると、接合線はほぼｘ／２の位
置に形成され、後行バー材２の先端面２ｅ及び先行バー
材１の後端面１ｅの塑性変形量は、それぞれ最大で概ね
ｘ／２となる。

【００４３】更に、図４に示す第４の実施例では、先行
バー材１及び後行バー材２の各端面１ｅ，２ｅを鉛直方
向に対してθだけ傾けてクロップカットしておき、後行
バー材２を垂直方向の力Ｑで押し下げる。これによって
も同様にくさび効果による相対すべりと圧着力及び塑性
変形が生じ、先行バー材１及び後行バー材２が相互に接
合される。この方法でも、押し下げ前の後行バー材２の
先端面２ｅの下端と先行バー材１の後端面１ｅの下端と
の水平方向のずれをｘとすれば、接合線はほぼｘ／２の
位置に形成され、後行バー材２の先端面２ｅ及び先行バ
ー材１の後端面１ｅの塑性変形量は、それぞれ最大で概
ねｘ／２となる。

【００４４】なお、以上の実施例は、粗圧延後、仕上圧
延前のバー材を接合する場合についてのものであるが、
バー材より厚いスラブ材の場合は、連続鋳造設備のガス
切断機でスラブ材の端面を斜切断しておけば、同様に本
発明を適用し、接合可能である。

【００４５】また、以上の実施例は、先行バー材１及び
後行バー材２の接合に際し、相互の接合面となる端面１
ｅ，２ｅのすべり方向を板厚Ｈの方向としたが、板幅Ｗ
の方向また板厚Ｈと板幅Ｗの両方向にすべらせても同様
な接合が可能である。特に、図２及び図４の実施例は、
図に示すように、板幅Ｗの方向にすべらせて接合するの
に好適である。このように板幅方向にすべらす場合、す
べりストロークは板厚Ｈ方向にすべらす場合よりも遥か
に大きくとれるため、酸化スケール１Ｓ，２Ｓのデスケ
ール効果が大きく、かつ相対すべりによる摩擦及び変形
による発生熱も大きくなる。したがって、本実施例は、
接合性の悪い材料や比較的温度の低いバー材の接合に特
に有用である。ただし、この方法では、バー材１，２の
パス中心をずらすことが必要となり、バー材１，２のず
らし装置が追加になる。また、バー材を移送するテーブ
ルローラの面長も余分に広くせねばならない。従って、
この点では、このような短所を伴わない板厚方向へのす
べり方式が望ましい。

【００４６】更に、上記いずれの実施例も、バー材１，
２の先後端面の上下端のエッジ部を直角またはそれに近
い形状に変形することにより、端面間の相対すべりに際
して当該エッジ部が相対するバー材１或は２の端面に良
く喰い込み、デスケール効果も両バー材１，２の圧着効
果もより大きくなり、接合がより確実になる。このため
には、接合前に行なわれるバー材１，２の先後端面のク
ロップカットは切断面が直角になるように、上下の刃物
が平行に上下するギロチンシヤーや平行リンク型シヤー
又はベンジユラムシヤーで切断することが望ましい。

【００４７】次に、上記接合方法を実施する本発明の接
合装置の実施例を図面により説明する。まず、本発明の
第１の実施例による接合装置を図５及び図６により説明
する。図５において、本実施例に係わる連続熱間圧延設
備には連続鋳造機５１、加熱炉５２、粗圧延機群５３、
剪断機６０、接合機３、仕上圧延機群５４、冷却炉５
５、剪断機５６、巻取機５７がこの順序で配置されてい
る。連続鋳造機５１では板厚１２０〜３００ｍｍ、板幅
７００〜２０００ｍｍのスラブ材が製造され、このスラ
ブ材が粗圧延機群５３で板厚３０〜５０ｍｍのバー材に
圧延され、仕上圧延機群５４で板厚１〜１２ｍｍの薄板
製品に圧延される。剪断機６０は一般には仕上圧延機群
５４に供給されるバー材の先後端のクロップをカットし
て、噛込性を良好にするためのものであるが、本実施例
では、剪断機６０と仕上圧延機群５４の間に接合機３が
配置され、接合機３で接合されるバー材の先後端をクロ
ップカットするのに剪断機６０が使用される。また、剪
断機５６は巻取り機５７に巻き取られる薄板製品をカッ
トし、製品コイルにする。

【００４８】図６に接合機３の構造を示す。接合機３は
図１に示す接合方法を実施する装置として構成されてい
る。図６において、１ａは粗圧延後、仕上圧延機群５４
にて圧延されている先行バー材１の後端部、２ａは粗圧
延機群５３を出て剪断機６０でクロップカットされた後
の後行バー材２の先端部を示す。接合機３は本体フレー
ム３ａを有し、本体フレーム３ａ内にはバー材１，２の
先後端部１ａ，２ａを狭持するための上下１対のクラン
プ用金型４，５及び上下１対の押圧用金型６，７が配置
されている。

【００４９】クランプ用金型４，５は、図１に示す接合
方法を実施するためバー材１の後端部１ａを傾斜させて
狭持し、水平方向の力を受け止める金型であり、バー材
１の水平力を受け止めるためにその表面に鋸状の凹凸を
つけるのが望ましい。これはバー材端部の冷却防止にも
役立つ。上金型４は、油圧シリンダー８で上下に昇降可
能に構成され、バー材の通過時は開けておく。

【００５０】押圧用金型６，７はシリンダー９，１０に
よりそれぞれ上下動するように構成されている。このう
ち上金型６は押圧力を付与する金型であり、下金型７
は、バー先端の位置保持と押圧時にバー材が水平方向に
逃げるのを防止する役目を有する。

【００５１】本体フレーム３ａの入側には後行バー材２
の先端部の高さ方向位置を調整するための位置調整装置
１４が設置されている。位置調整装置１４は、ピンチロ
ーラ１１，１２と、ピンチローラ１１，１２を収容する
インナーハウジング１３を有し、インナーハウジング１
３は、ピンチローラ１１，１２で把持された後行バー材
２の先端の高さ方向位置を調整するため、アウターハウ
ジング１４ａ内を油圧シリンダー２１で昇降できるよう
に構成されている。

【００５２】１５はテーブルローラであり、本実施例で
はバー材を接合しない場合も考えて接合機前後のテーブ
ルローラ１５の高さは共に同じとし、かつ接合機のない
設備と同じ高さにしてある。このため、入側のテーブル
ローラ１５は金型６，７でバー材２を狭持する高さより
低く、接合時にバー材２を必要高さに移動するため、上
記の位置調整装置１４を設置している。なお、バー材の
接合を行う専用の設備では、入側のテーブルローラ１５
を金型６，７でのバー材２の狭持を可能とする高さに設
置しておけば、位置調整装置１４は不要である。

【００５３】接合機３の入側にはバー材１，２の先端又
は後端の通過を検出する位置センサ１６が設置され、接
合機３の出側にはバー材の進行速度を検出するメジャー
リングローラ１７が設置されている。位置センサ１６と
メジャーリングローラ１７とでバー材１，２の端部位置
を知ることができる。

【００５４】接合機３は移送装置１８によりバー材の進
行方向に走行可能になっている。移送装置１８は本体フ
レーム３ａに取付けられた走行車輪１８ａを有し、走行
車輪１８ａはレール１９上を油圧シリンダー２０の駆動
により往復動する。

【００５５】以下、上記接合装置の動作を説明する。先
行圧延材１が接合機３を通過しているとき、上金型４，
６は図示の位置から上昇した開位置にあり、下金型７は
図示の位置で待機している。先行バー材１の後端部１ａ
が位置センサ１６を通過すると、メジャーリングローラ
１７によりこの先行バー材１の後端部１ａの位置を演算
し、先行バー材１の端面１ｅがクランプ用金型４，５の
手前の位置に来ると油圧シリンダー８を操作して、クラ
ンプ用金型４，５により先行バー材１の後端部１ａを狭
持する。このとき、先行バー材１の後端部１ａは金型
４，５のクランプによってその端面１ｅが垂直方向に対
して所定の角度を持つように曲げられる（図１参照）。
金型４，５がクランプする直前に、接合機３は油圧シリ
ンダー２０の駆動によりバー材１の速度Ｖｄにほぼ等し
い速度まで加速される。このことは接合機３の走行方向
に設置された図示しない位置センサにより、バー材１後
端部１ａの演算位置と接合機３の位置との相対関係を所
定の値に保つよう油圧シリンダー２０のピストン位置を
制御することによって達成される。

【００５６】後行バー材２は、先行バー材１に近接して
送られて来て、その先端の端面２ｅが位置センサ１６で
検出され、バー材２の先端がピンチローラ１１，１２を
通過すると、油圧シリンダー２１により後行バー材２は
所定の高さに押し上げられ、両バー材１，２の端部１
ａ，２ａに形成された端面１ｅ，２ｅは図示のように喰
違いの状態で、端面２ｅの下端エッジ部が端面１ｅに接
触する。接触の確認は、ピンチローラ１１，１２の駆動
モータの電流の変化又は後行バー材２の速度Ｖｅと位置
センサー１６を利用して行ってもよい。確認後、直ちに
油圧シリンダー９を操作して上金型６を押し下げ、後行
バー材２の端面２ｅが先行バー材１の端面１ｅと喰違い
がなくなるまでこれらの接合面を押圧する。このとき、
シリンダー１０は一定の圧力で押し下げられる。かくし
て前述のごとく、両端面１ｅ，２ｅの接合面に形成され
た酸化スケールの破砕除去と接合面のくさび効果による
強大な圧着力及び塑性変形により両バー材１，２の接合
が瞬時に行なわれる。

【００５７】シリンダー９が所定のストロークを達成す
ると、直ちに油圧シリンダー８，９のピストンは上昇
し、シリンダー１０のピストンは下降して、金型４，
６，７をバー材１，２から離間させた後に、接合機３は
油圧シリンダー２０により最初の位置に戻される。ま
た、インナーハウジング１３も下降して次のバー材の接
合に備える。

【００５８】本発明の第２の実施例による接合装置を図
７により説明する。本実施例は図６の実施例と接合原理
は同じであるが、位置調整装置１４を不要とし、構造と
操作を単純化したものである。図中、図６に示す部材と
同等の部材には同じ符号を付している。

【００５９】図７において、押圧用の下金型７の上面の
高さはテーブルローラ１５とほぼ同じ高さとして、接合
時、後行バー材２の先端部２ａの高さは変えないように
している。一方、クランプ用の下金型５の上面の高さは
テーブルローラ１５の高さより低く設定し、先行バー材
１をクランプ用金型４，５によりクランプするとき、後
端部１ａの端部１ｅを傾斜させると同時に、その垂直方
向位置レベルも必要量だけ下げるようにする。バー材１
の下げ量はバー材の板厚が厚い程大きくする必要があ
り、そのため紙面に直角方向に出入り可能な楔コマ２２
を設けて、金型５の上面の高さをバー材の厚みに応じて
調節する。

【００６０】この様に構成した本実施例の接合機３Ａで
は、先行バー材１の後端面１ｅに後行バー材２の先端面
２ｅを接触させながら先行バー材１を接合機３Ａに送り
込み、先行バー材１の後端部の端面１ｅがクランプ用金
型４，５の位置に来ると、上金型４を下降させて先行バ
ー材１をクランプし、同時に押圧用金型６を下降させ
る。上金型４のクランプによりバー材１の後端部端面１
ｅは傾斜させられると同時に、下方に押し下げられる。
押圧用金型６の下降により、後行バー材２の先端部の端
面２ｅはその下端エッジ部がバー材１の端面１ｅに喰い
込みながらその表面の酸化スケールを破砕除去し、かつ
くさび効果による押圧と塑性変形により圧着接合させら
れる。なお、接合機３Ａはクランプ直前に油圧シリンダ
２０によりバー材に同期走行し、金型開後に元の位置に
復帰する。

【００６１】本実施例では、接合機３Ａの入側でバー材
２の高さ調節をする必要がないため、後行バー材２はテ
ーブルローラ１５の速度を仕上圧延速度で決まるＶｄよ
りも速くして、バー材２をテーブルローラ１５に対して
すべらせることにより先行バー材１の後端面１ｅに後行
バー材２の先端面２ｅを接触させながら接合機３Ａに送
り込めるので、両バー材１，２の接合操作はより簡単で
短時間で作業を完了させることができる。

【００６２】本発明の第３の実施例による接合装置を図
８により説明する。図中、図６に示す部材と同等の部材
には同じ符号を付している。本実施例の接合機３Ｂは図
２の接合方法を実施する装置として構成されている。す
なわち、本実施例では、バー材１，２の端部を傾斜させ
る代りに、接合機３Ｂの本体フレーム３ａを傾斜させ、
かつクランプ用金型４，５及び押圧用金型６，７の表面
は水平方向に向け、押圧用金型６，７の移動方向をバー
材端面に対して傾斜させる。これにより、図２に示す接
合方法が実施され、バー材１，２が接合される。

【００６３】本発明の第４の実施例による接合装置を図
９〜図１２により説明する。図中、図６に示す部材と同
等の部材には同じ符号を付している。本実施例は図２に
示す接合方法を平行リンクを用いることで実現したもの
である。図９〜図１１において、本実施例の接合機３Ｃ
は本体フレーム３ａ内に金型フレーム２３，２４を有し
ている。金型フレーム２３にはクランプ用下金型５が一
体に設けられ、かつシリンダー２６により昇降可能にク
ランプ用上金型４が連結されている。金型フレーム２４
にも同様に押圧用下金型７が一体に設けられ、かつシリ
ンダー２７により昇降可能に押圧用上金型６が連結され
ている。本体フレーム３ａの上部および下部フレームに
は上部及び下部ブラケット３ｃ，３ｄが突設され、金型
フレーム２４はこの上部および下部ブラケット３ｂ，３
ｃと傾き角度αのリンク２１，２２を介してピン２５ａ
２５ｂ，２５ｃ，２５ｄにて連結され四辺形リンクを構
成している。金型フレーム２３はシリンダー８にて昇降
可能とされ、その下限はストッパー２８にて郭定されて
いる。金型フレーム２４はシリンダー９にて昇降可能と
され、下限はストッパー２９にて郭定されている。

【００６４】上記接合機３Ｃによる接合手順を図１２に
より説明する。先行バー材１の後端部と後行バー材２の
先端部は接合機３Ｃの直前に配置した剪断機６０（図５
参照）にてそれぞれ剪断される。接合機３Ｃは先行バー
材１の速度Ｖｅにほぼ等しい速度まで加速して走間中に
バー材１，２の接合を行う。バー材１，２は接合機のク
ランプ用下金型５及び押圧用下金型７上の所定位置で端
面を合せる。次に、シリンダー２６，２７を操作して、
クランプ用上金型４及び押圧用上金型６を押し下げてク
ランプを閉じる。次に、シリンダー８を操作して金型フ
レーム２３を押し下げて段差ａを与える。次に、シリン
ダー９を操作して金型フレーム２４を寸法ａにほぼ等し
い位置まで押し下げてバー材１，２を接合する。次に、
シリンダー２６，２７を操作して金型４及び金型６を上
昇させてクランプを開ける。次に、図示しないバー材の
持ち上げ装置にて接合したバー材は金型５，７の上面か
ら持ち上げられ、下流に配置した圧延機へ搬送される。
接合機３Ｃは一連の接合作業が完了すると直ちに元の位
置に後退し、次のバー材の接合準備を行う。

【００６５】以上の手順において、「接合」の手順で
は、押圧金型６，７にて狭持されたバー材２は金型フレ
ーム２４をシリンダー９にて所定ストローク（寸法ａ）
押し下げることにより、バー材１，２の端面を押圧しな
がら相互に滑らせて接合する。ここで、前述したよう
に、金型フレーム２４をＱなる押し下げ力で移動させ、
バー材１，２の端面を押圧しながら相互に滑らせると、
くさび効果により水平方向の力がバー材１，２の端面間
に発生し、両端面は塑性変形するよう押圧され、接合に
好適な状態となる。一方、くさび効果により生じた水平
方向の力は、クランプ用金型４，５と押圧用金型６，７
にそれぞれ作用する。この水平方向の力は金型フレーム
２３及び金型フレーム２４を介してリンク２１，２２と
連結ピン２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄで受け止めら
れ，接合機３Ｃのフレーム３には作用しない。

【００６６】本実施例によれば、押圧時に発生する反力
をリンク２１，２２で支持するので、接合機３Ｃの本体
フレーム３に過大な力が及ぶことがなく、装置の小型化
が達成できる。また、押圧時の機械摺動部分が無く、代
りに連結ピン２５ａ〜３５ｄで支持することになるの
で、機械的ロスも少なく、押圧シリンダ９の出力を小さ
くできる長所も有する。

【００６７】なお、図６〜図１２に示した実施例では、
接合機３によるバー材端面のすべり方向はバー材の板厚
Ｈ方向としたが、図２及び図４で説明したように、バー
材の板幅Ｗ方向に相対すべりを発生させてもよい。この
場合、接合機は大型になるが、バー材の接触面のすべり
ストロークを大きくとれるので、脱スケール効果が大き
く、かつすべり速度を速くすることにより接触面の発生
熱による温度上昇も大となり、スケールの破砕し難い材
料又はバー材の温度の低い場合などには有効となる。

【００６８】また、上述の説明では、接合機はすべて走
間式としたが、接合機を固定とし、接合時間分だけ出側
にバー材のルーパー装置を設けるもの、または走間とル
ーパーの併用など、与えられた設備条件に応じて適宜組
合わせられることは自明である。

【００６９】また、走間式の接合機として、１つのシリ
ンダーで往復する方式で説明したが、接合機の加速は小
ストロークのプッシュシリンダーを設けてこれで行い、
バー材の速度に同期した後は金型のクランプ力により先
行バー材と一緒に走行させ、クランプ開後は戻り専用の
シリンダーで原位置に復帰するなどの方法も適用可能で
あり、バー材の高精度な位置制御には特に有効である。

【００７０】ここで、上記実施例での接合時間について
言及する。図６に示す実施例では、クランプ及び押圧は
同時に作動し、ストロークを１００ｍｍと仮定して１０
０ｍｍ／ｓｅｃのプレス速度で１秒、開で同じく１秒、
バー材を例えば６０ｍ／ｍｉｎまで加速度ｇで加速すれ
ば約０．１秒、合計２．１秒、安全を見ても３秒あれば
足りる。図９の実施例でも５秒程度である。また、上記
実施例では下面のだれは金型で抑えられ発生しないの
で、そのための処理は不要である。今、バー材の厚みを
４０ｍｍ、仕上圧延機群の出口板厚を２ｍｍ、圧延速度
を１２００ｍ／ｍｉｎとすれば、バー材の入側速度Ｖｄ
は２０分の１の６０ｍ／ｍｉｎである。上記実施例で
は、接合時間を３〜５秒として走行距離３〜５ｍであ
り、設備構成は大型化を必要とせず極めて容易なものと
なる。

【００７１】以上説明したように、本発明の実施例で
は、鋼板又はアルミニウム板などの熱間圧延設備におい
て、仕上圧延機群の入側でバー材を接合して連続圧延を
するものであり、バー材相互の接合端面を互いに喰込む
方向にすべらせてこの端面の酸化スケールを破砕除去し
ながら、くさび効果による両端面間の圧着力と塑性変形
で瞬時にバー材の接合を行うことができる。現在、接合
可能の見通しが立っている溶断法に比較し、接合時間が
約１０分の１に短縮され、接合機を走間方式にしても走
行ストロークが２５ｍから５ｍ以内、ルーパ方式にして
も同じ程度の差で実現可能な熱間圧延設備の設備計画が
可能となる。

【００７２】この様に本発明の実施例は、極めて簡単な
構造と操作で圧延業界多年の宿題であった熱間圧延の接
合連続化を実現しうるものである。

【００７３】次に、本発明の接合方法で接合を更に確実
にする実施例を説明する。バー材を接合して連続圧延す
る場合、実操業では、接合されたバー材が圧延機に噛込
むまでの間、搬送中のバー材のバタツキ（板厚方向と板
幅方向）で接合部が破断するのを防止するためのバック
アップが求められる。本実施例は、クランプ金型と押圧
金型の表面に所定パターンの突起を設けて接合線をジグ
サグ状にすることにより、搬送中のバー材のバタツキに
耐え、破断を防止するものである。

【００７４】すなわち、図１３において、クランプ用金
型５Ａの表面とこれに対面する押圧用金型６Ａの表面に
スパイク状の複数の突起３０を形成する。この突起３０
は図１４に示すように断面円形であり、バー材端面の板
幅方向の接合線に対して千鳥状に配置される。これら上
下の突起３０はバー材に食込むことにより接合面を相手
バー材側に強くはみ出すので、板厚方向の接合線３１は
図１３（Ｂ）に示すように曲線となり、搬送中例えば先
行バー材１が上方にバタツイても、接合部ははずれな
い。また、突起３０は千鳥状の配置となっているので、
隣の突起部では図１３（Ｂ）に示す曲線と逆向きの曲線
となっており、先行バー材１が下方にバタツイても、接
合部がはずれることはない。一方、板幅方向についても
図１４に示すように、接合線３２がジグザグ状になるこ
とから、板幅方向のバタツキにも耐えうる。

【００７５】なお、このようなバタツキに対する耐破断
性を確保するには、接合部に板長方向の張力が作用しな
いように、後行バー２を先行バー１に対し押込む（圧縮
力）ように搬送スピード制御をすることも重要である。
このようにして最初の圧延機に噛込めば、接合はこの圧
延により更に強固となるので、下流の張力圧延に耐えう
る条件が整うことになる。

【００７６】図１４では、突起３０の断面形状を円形と
したが、図１５に示すように断面形状ひし形の突起３３
を設けてもよく、これによっても図１４の丸形と同様の
効果を発揮する。

【００７７】接合線をジグサグ状にするための突起の形
状のさらに他の実施例を図１６〜図１８により説明す
る。

【００７８】図１６及び図１７において、クランプ用金
型５Ｂの表面とこれに対面する押圧用金型６Ｂの表面に
ラック歯状の複数の突起３４を形成する。この突起３４
は図１８に示すように長方形をしており、板幅方向の接
合線３２をまたいで配置されている。これら上下の突起
３４もバー材に食込むことにより接合面が変形し、上記
実施例と同様の接合線３１，３２が得られる。この場
合、ジグザグ状の度合は減少するが、破断防止の効果が
あることが本発明者等の実験で確認されている。

【００７９】バー材の接合を確実にする他の実施例を説
明する。まず、図６〜図１２の実施例において、金型
４，５及び６，７のうち、クランプ用した金型５と押圧
用上金型６は互いに先端部分が相対するように重なり合
っている。ここで、押圧力Ｑにより接合完了時、押圧金
型がシートバーに噛込むように押圧力を設定する。これ
により、図１９（Ａ）に示すように、板厚方向の接合線
は波形になり、板厚方向のバタツキ（振動）に対する接
合強度が改善される。また、先行バー材と後行バー材の
板厚及び板幅が同一であるケースはまれで、むしろ相違
する組合せが多い。図１９（Ｂ）及び（Ｃ）は本発明に
おける板厚差がある場合の接合状態を示すが、前述のよ
うに押圧力Ｑにより接合完了時、押圧金型がシートバー
に噛込むように押圧力を設定すれば、板厚差で生じる段
付部分は減少するし、搬送を矢印方向にすることによ
り、搬送テーブルに接合部段差が突っかかり、破断する
ような事態を回避することが可能となる。

【００８０】また、図２０（Ａ）に示すように、バー材
に板幅差がある場合（Ｗ1 ＜Ｗ2 ）は狭幅例Ｗ1 が相手
側広幅例Ｗ2 に喰込むように接合を完了するので、次工
程の圧延でのエッヂ割れを避けることができる。一方、
図２１（Ｂ）に示すように同一板幅（Ｗ1 ＝Ｗ2 ）の場
合は、幅方向に意識的にΔＷだけずらした状態で接合を
することで同様な効果を得ることができる。

【００８１】

【発明の効果】本発明によれば、先行圧延材の後端部の
端面と後行圧延材の先端部の端面とを圧延材の板厚方向
又は板幅方向のいずれかに互いにずらした状態で当接さ
せ、この端面間のずれを解消するように、先行圧延材の
後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を他方に
対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾いた方向に
相対移動させるので、両圧延材を短時間で確実に接合で
き、連続熱間圧延を実現することができる。

【００８２】

【００８３】また、先行圧延材と前記後行圧延材の接合
面をジグザグに変形させるので、搬送中の分離が防止さ
れ、安定した連続熱間圧延が可能となる。

【００８４】更に、先行圧延材と後行圧延材の一方の板
幅方向エッジを他方の板幅方向エッジに対してずらして
接合するので、エッジ割れが防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例による熱間圧延材の接合
方法を示す図であり、（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞ
れその過程を示す。

【図２】本発明の第２の実施例による熱間圧延材の接合
方法を示す図である。

【図３】本発明の第３の実施例による熱間圧延材の接合
方法を示す図である。

【図４】本発明の第４の実施例による熱間圧延材の接合
方法を示す図である。

【図５】本発明の熱間圧延材の接合装置を備えた連続熱
間圧延設備の概略図である。

【図６】本発明の第１の実施例による熱間圧延材の接合
装置の側面図である。

【図７】本発明の第２の実施例による熱間圧延材の接合
装置の側面図である。

【図８】本発明の第３の実施例による熱間圧延材の接合
装置の側面図である。

【図９】本発明の第４の実施例による熱間圧延材の接合
装置の側面図である。

【図１０】図９の右方向から見た部分断面図である。

【図１１】図９の左方向から見た部分断面図である。

【図１２】図９に示す接合装置での接合手順を示す説明
図である。

【図１３】本発明の接合方法で、ジグザグ状の接合を行
う場合の一実施例を示し、（Ａ）は接合前の、（Ｂ）は
接合後の金型部分の断面図である。

【図１４】図１３の実施例におけるジグザグ状接合部と
スパイク状の突起の断面形状を示す平面図である。

【図１５】スパイク状突起の他の断面形状を示す図１４
と同様な図である。

【図１６】本発明の接合方法で、ジグザグ状の接合を行
う場合の他の実施例を示す金型部分の断面図である。

【図１７】図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図であ
る。

【図１８】図１６の実施例でのジグザグ状接合部とラッ
ク歯状の突起の断面形状を示す平面図である。

【図１９】本発明の接合方法で、板厚差がある場合の一
実施例を示す図である。

【図２０】本発明の接合方法で、板幅差がある場合の一
実施例を示す図である。

【符号の説明】

１先行バー材１ａ後端部１ｅ端面１Ｓ酸化スケール２後行バー材２ａ先端部２ｅ端面２Ｓ酸化スケール３接合機４，５，６，７金型８シリンダー９シリンダー（押圧手段）１０シリンダー（押圧手段）１４位置調整装置１８移送装置３０，３３スパイク状の突起３４ラック歯状の突起

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者渡辺忠行茨城県日立市幸町３丁目１番１号株式会社日立製作所日立工場内 (72)発明者舟本孝雄茨城県日立市久慈町4026番地株式会社日立製作所日立研究所内 (56)参考文献特開昭60−240305（ＪＰ，Ａ) 特開昭50−59246（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−142082（ＪＰ，Ａ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】熱間圧延設備のラインで先行圧延材と後行
圧延材とを接合する熱間圧延材の接合方法において、（ａ）前記先行圧延材の後端部の端面と前記後行圧延材
の先端部の端面とを圧延材の板厚方向又は板幅方向のい
ずれかに互いにずらした状態で当接させること；（ｂ）前記端面間のずれを解消するように、前記先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を
他方に対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾いた
方向に相対移動させることにより、前記先行圧延材の後
端部の端面と前記後行圧延材の先端部の端面とを互いに
塑性変形させながら両端面間に相対すべりを生じさせ
て、両圧延材を接合すること；を特徴とする熱間圧延材の接合方法。
【請求項２】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端
部の少なくとも一方を他方に対して傾けると共に、先行
圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を互いにずらしか
つ一方を他方に押し当てて狭持し、その後、前記先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方を
前記ずれを無くす方向に相対移動させることにより、前
記相対すべりと塑性変形を生じさせることを特徴とする
熱間圧延材の接合方法。
【請求項３】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端
部を互いにずらしかつ一方を他方に押し当てて狭持し、
その後、前記先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部
の少なくとも一方を他方の圧延材端部の端面に対して傾
いた方向に相対移動させることにより、前記相対すべり
と塑性変形を生じさせることを特徴とする熱間圧延材の
接合方法。
【請求項４】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端
部の一方を曲げると共に、その曲げた端部を他方に押し
当てて狭持し、その後、前記曲げた端部を伸ばすことに
より、前記相対すべりと塑性変形を生じさせることを特
徴とする熱間圧延材の接合方法。
【請求項５】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部の
少なくとも一方の端面を斜めに切断し、その後端部と先
端部を互いにずらしかつ一方を他方に押し当てて狭持
し、その後、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部
の少なくとも一方を前記ずれを無くす方向に相対移動さ
せることにより、前記相対すべりと塑性変形を生じさせ
ることを特徴とする熱間圧延材の接合方法。
【請求項６】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記押圧しながら相対すべりを生じさせるに際し
て、前記先行圧延材と前記後行圧延材の接合面をジグザ
グに変形させることを特徴とする熱間圧延材の接合方
法。
【請求項７】請求項１記載の熱間圧延材の接合方法にお
いて、前記先行圧延材と後行圧延材の一方の板幅方向エ
ッジを他方の板幅方向エッジに対してずらして接合する
ことを特徴とする熱間圧延材の接合方法。
【請求項８】少なくとも１台の粗圧延機と仕上圧延機群
を有する熱間圧延設備における連続熱間圧延方法におい
て、（ａ）前記粗圧延機で複数のスラブを圧延し、順次バー
材を得ること；（ｂ）請求項１記載の方法により前記バー材を接合する
こと；（ｃ）前記接合したバー材を前記仕上圧延機群で連続的
に圧延すること；を特徴とする連続熱間圧延方法。
【請求項９】熱間圧延設備のラインで先行圧延材と後行
圧延材とを接合する熱間圧延材の接合装置において、（ａ）前記先行圧延材の後端部と前記後行圧延材の先端
部とを、それらの端面が圧延材の板厚方向に互いにずれ
た状態で当接するようそれぞれ独立して狭持する第１及
び第２の金型装置と；（ｂ）前記第１及び第２の金型装置の少なくとも一方
を、前記端面間のずれが解消するように、かつ前記先行
圧延材の後端部と後行圧延材の先端部の少なくとも一方
が他方に対して、他方の圧延材端部の端面に対して傾い
た方向に相対移動するように動作させる駆動手段と；を備えることを特徴とする熱間圧延材の接合装置。
【請求項１０】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記第１及び第２の金型装置はそれぞれ昇降可
能に構成されていることを特徴とする熱間圧延材の接合
装置。
【請求項１１】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記第１及び第２の金型装置は、前記先行圧延
材の後端部と前記後行圧延材の先端部の少なくとも一方
を他方に対して傾けると共に、先行圧延材の後端部と後
行圧延材の先端部を互いにずらしかつ一方を他方に押し
当てて狭持することを特徴とする熱間圧延材の接合装
置。
【請求項１２】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記駆動手段は、前記第１及び第２の金型装置
の少なくとも一方を、先行圧延材の後端部と後行圧延材
の先端部の少なくとも一方が他方の圧延材端部の端面に
対して傾いた方向に相対移動するように動作させること
を特徴とする熱間圧延材の接合装置。
【請求項１３】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記圧延材の高さ方向位置を調整するための位
置調整装置を更に備えることを特徴とする熱間圧延材の
接合装置。
【請求項１４】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記第１及び第２の金型装置と前記押圧手段を
圧延材の進行方向に走行させる移送装置を更に備えるこ
とを特徴とする熱間圧延材の接合装置。
【請求項１５】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記第１及び第２の金型装置は、それぞれ圧延
材の狭持面にスパイク状の複数の突起を有し、前記複数
の突起を前記圧延材端部の接合面が形成する接合線に対
して千鳥状に配置したことを特徴とする熱間圧延材の接
合装置。
【請求項１６】請求項９記載の熱間圧延材の接合装置に
おいて、前記第１及び第２の金型装置は、それぞれ圧延
材の狭持面にラック歯状の複数の突起を有し、前記複数
の突起を前記圧延材端部の接合面が形成する接合線をま
たいで配置したことを特徴とする熱間圧延材の接合装
置。
【請求項１７】少なくとも１台の粗圧延機と仕上圧延機
群を有する連続熱間圧延設備において、前記粗圧延機と前記仕上圧延機群との間に設置され、粗
圧延機で圧延されたバー材を順次接合する請求項９記載
の接合装置を備えることを特徴とする連続熱間圧延設
備。