JP2698873B2 - 耐候性の良好なメタリック顔料の製造法 - Google Patents
耐候性の良好なメタリック顔料の製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、耐候性の良好なメタリック顔料の製造法に
関するものである。
関するものである。
（従来の技術） メタリック塗料に使用されているメタリック顔料は、
従来、金属細片または、粒状金属粉を機械的方法、例え
ば、スタンプミル法、乾式ボールミル法（Hametag
法）、湿式ボールミル法等によって磨砕して作られてお
り、その作りかたは公知である。
従来、金属細片または、粒状金属粉を機械的方法、例え
ば、スタンプミル法、乾式ボールミル法（Hametag
法）、湿式ボールミル法等によって磨砕して作られてお
り、その作りかたは公知である。
（発明が解決しようとする問題点） メタリック顔料としては、主にアルミニウムペースト
が使用されているが粉砕されたペースト状アルミニウム
粉は表面が活性であるため、マレイン酸、ステアリン
酸、等の脂肪酸やアミンをアルミニウムの表面に吸着さ
せたものであるが、アルミニウムの活性を十分防ぎきれ
ないため、例えばメタリック塗料にて塗膜が形成された
場合、太陽光による塗膜の劣化とあいまって曝露後、塗
膜のメタリック感が急速に低下するという問題があっ
た。
が使用されているが粉砕されたペースト状アルミニウム
粉は表面が活性であるため、マレイン酸、ステアリン
酸、等の脂肪酸やアミンをアルミニウムの表面に吸着さ
せたものであるが、アルミニウムの活性を十分防ぎきれ
ないため、例えばメタリック塗料にて塗膜が形成された
場合、太陽光による塗膜の劣化とあいまって曝露後、塗
膜のメタリック感が急速に低下するという問題があっ
た。
さらに新色彩としてメタリック塗料に通常使用されて
いるアルミニウム粉末のかわりに銅、真鍮、クロム、ニ
ッケル、コバルト、ステンレス、等の金属粉体もメタリ
ック顔料として使用されつつあるが、塗料化した時、活
性点を完全に防ぎきれないため耐候性に劣り金属特有の
金属色が経時的になくなるという問題があった。
いるアルミニウム粉末のかわりに銅、真鍮、クロム、ニ
ッケル、コバルト、ステンレス、等の金属粉体もメタリ
ック顔料として使用されつつあるが、塗料化した時、活
性点を完全に防ぎきれないため耐候性に劣り金属特有の
金属色が経時的になくなるという問題があった。
これに対して特公昭59-15152号ではダイマー及び高級
脂肪酸を使用した有機溶剤型フレーク状金属顔料組成物
並びにその製造方法が述べられているが、塗料にした時
の塗膜の劣化について考慮されていない。
脂肪酸を使用した有機溶剤型フレーク状金属顔料組成物
並びにその製造方法が述べられているが、塗料にした時
の塗膜の劣化について考慮されていない。
また、特公昭59-17142号では、新規な鱗片状金属粉末
顔料に関し開示されているが、特に塗膜にした時の顔料
の劣化については言及されていない。
顔料に関し開示されているが、特に塗膜にした時の顔料
の劣化については言及されていない。
（問題点を解決するための手段） 本願発明者は係る点に着目しアルミニウム粉体、銅、
真鍮、クロム、ニッケル、コバルト、ステンレス等の金
属粉体の表面に、可視光（380〜780nm）より粒子径の小
さな金属酸化物超微粒子粉体（粒子径0.01〜0.1μ）を
配位することにより耐候性が向上するのではないかと考
え、種々検討の結果、本発明に至った。
真鍮、クロム、ニッケル、コバルト、ステンレス等の金
属粉体の表面に、可視光（380〜780nm）より粒子径の小
さな金属酸化物超微粒子粉体（粒子径0.01〜0.1μ）を
配位することにより耐候性が向上するのではないかと考
え、種々検討の結果、本発明に至った。
尚、通常メタリック顔料は、脂肪酸やアミンを金属粉
体の表面に吸着させるが、本発明により製造される超微
粒子酸化チタンや超微粒子酸化鉄を、イオン反応により
被覆したアルミニウム粉体等の金属粉体に、さらに側鎖
に加水分解を結合したケイ素基を１分子中に少なくとも
１個有する合成高分子化合物にて被覆する事により製造
されたメタリック顔料は、樹脂自体の耐候性の良さとあ
いまって、さらに耐候性が良くなる。
体の表面に吸着させるが、本発明により製造される超微
粒子酸化チタンや超微粒子酸化鉄を、イオン反応により
被覆したアルミニウム粉体等の金属粉体に、さらに側鎖
に加水分解を結合したケイ素基を１分子中に少なくとも
１個有する合成高分子化合物にて被覆する事により製造
されたメタリック顔料は、樹脂自体の耐候性の良さとあ
いまって、さらに耐候性が良くなる。
また、副次的な効果として本発明に使用されている金
属酸化物超微粒子粉体は平均粒度が可視光線の波長より
小さい為、透明性がある。このためメタリック顔料の光
沢を阻害しないばかりか塗膜においてメタリック感と透
明着色効果の相乗作用により当初予想されない深みのあ
るメタリック感を見いだし本発明に至った。
属酸化物超微粒子粉体は平均粒度が可視光線の波長より
小さい為、透明性がある。このためメタリック顔料の光
沢を阻害しないばかりか塗膜においてメタリック感と透
明着色効果の相乗作用により当初予想されない深みのあ
るメタリック感を見いだし本発明に至った。
次に本発明の構成要素について説明する。
本発明に使用される金属粉体としてはミネラルスピリ
ットもしくは高級脂肪酸処理の代わりにカチオン系界面
活性剤を使用することを必須とする処理金属粉体であ
る。
ットもしくは高級脂肪酸処理の代わりにカチオン系界面
活性剤を使用することを必須とする処理金属粉体であ
る。
金属粉体の平均粒子径について特に制限はなく１〜10
0μのものが使用可能であるが特に10〜50μのものが好
ましい。粒子径が100μ以上であると塗料にした場合、
比重差から沈降しやすく、１μ以下の場合は、金属酸化
物超微粒子粉体が吸着しにくい。
0μのものが使用可能であるが特に10〜50μのものが好
ましい。粒子径が100μ以上であると塗料にした場合、
比重差から沈降しやすく、１μ以下の場合は、金属酸化
物超微粒子粉体が吸着しにくい。
本発明の金属粉体の表面に吸着させるカチオン系界面
活性剤としてはＮ−アシルアミノ酸塩（ジアルキルジメ
チルアンモニウムクロリド）やアルキルピリジウム塩等
が使用可能である。
活性剤としてはＮ−アシルアミノ酸塩（ジアルキルジメ
チルアンモニウムクロリド）やアルキルピリジウム塩等
が使用可能である。
上記カチオン系界面活性剤の金属粉体への吸着方法と
しては、通常の方法であるソフトテクスチャ工程時（機
械的粉砕時）使用すればよい。すなわち、金属粉体をミ
ネラルスピリットと共にボールミルで展延しながら微粉
砕する公知の方法にて処理金属粉体を製造する時、カチ
オン系界面活性剤を0.5〜5wt％使用することによりカチ
オン系界面活性剤を金属粉体のまわりに吸着させること
ができる。
しては、通常の方法であるソフトテクスチャ工程時（機
械的粉砕時）使用すればよい。すなわち、金属粉体をミ
ネラルスピリットと共にボールミルで展延しながら微粉
砕する公知の方法にて処理金属粉体を製造する時、カチ
オン系界面活性剤を0.5〜5wt％使用することによりカチ
オン系界面活性剤を金属粉体のまわりに吸着させること
ができる。
なお金属粉体の表面処理は通常ミネラルスピリットを
介在させて行われるが一部極性溶媒であるケトン系溶剤
やセロソルブ系溶剤を併用してもかまわない。このよう
にして、カチオン系界面活性剤を吸着させた処理金属粉
体が製造できるが、カチオン系界面活性剤の使用量が0.
5wt％以下の場合は、金属酸化物超微粒子粉体の配位が
十分に行われないし5wt％以上の場合、メタリック顔料
を塗料に使用した場合、塗膜の耐候性を低下させる。
介在させて行われるが一部極性溶媒であるケトン系溶剤
やセロソルブ系溶剤を併用してもかまわない。このよう
にして、カチオン系界面活性剤を吸着させた処理金属粉
体が製造できるが、カチオン系界面活性剤の使用量が0.
5wt％以下の場合は、金属酸化物超微粒子粉体の配位が
十分に行われないし5wt％以上の場合、メタリック顔料
を塗料に使用した場合、塗膜の耐候性を低下させる。
つぎに、本発明に使用されるアニオン系界面活性剤を
吸着させた金属酸化物超微粒子粉体としては、例えば酸
化チタン、酸化鉄（III）、酸化亜鉛、酸化コバルト、
酸化クロム（III）、アルミナ等があげられるが特に酸
化鉄（III）の製造方法としては、特公昭52-13528号の
ように層状ないしイガグリ状の凝結性多結晶含水酸化鉄
粒子を700℃で焼成脱水後粉砕する方法や色材、55
〔１〕13-19 1982においては以下のようなコロイド化学
的手法が開示されているが、これは本発明を限定するも
のではない。
吸着させた金属酸化物超微粒子粉体としては、例えば酸
化チタン、酸化鉄（III）、酸化亜鉛、酸化コバルト、
酸化クロム（III）、アルミナ等があげられるが特に酸
化鉄（III）の製造方法としては、特公昭52-13528号の
ように層状ないしイガグリ状の凝結性多結晶含水酸化鉄
粒子を700℃で焼成脱水後粉砕する方法や色材、55
〔１〕13-19 1982においては以下のようなコロイド化学
的手法が開示されているが、これは本発明を限定するも
のではない。
すなわち塩化第２鉄水溶液に陰イオン交換樹脂を加え
て透明な陽性の水和酸化鉄ゾルを作り、このゾルにアニ
オン系界面活性剤を加えてコロイド粒子を凝集させ、こ
の凝集粒子をフラッシングにより有機溶媒層中に移し、
これから、水、有機溶媒を除去することにより、アニオ
ン系界面活性剤が吸着した金属酸化物超微粒子粉体がで
きる。
て透明な陽性の水和酸化鉄ゾルを作り、このゾルにアニ
オン系界面活性剤を加えてコロイド粒子を凝集させ、こ
の凝集粒子をフラッシングにより有機溶媒層中に移し、
これから、水、有機溶媒を除去することにより、アニオ
ン系界面活性剤が吸着した金属酸化物超微粒子粉体がで
きる。
また、酸化チタンの製造方法としてもコロイド化学的
な手法が色材、57〔６〕305-308、1984において開示さ
れているが、これは本発明に使用する金属酸化物超微粒
子粉体の製造方法の一例を示すものであり、本発明を限
定するものではない。
な手法が色材、57〔６〕305-308、1984において開示さ
れているが、これは本発明に使用する金属酸化物超微粒
子粉体の製造方法の一例を示すものであり、本発明を限
定するものではない。
すなわち硫酸チタニル水溶液に炭酸ナトリウム水溶液
を加えてヒドロゾルとしたものに、アニオン系界面活性
剤を加えてコロイド粒子を親油性に転換した後、有機溶
媒にてフラッシングしてオルガノゾルとしこれから水、
有機溶媒を除去することにより、アニオン系界面活性剤
が吸着した超微粒子の酸化チタンが合成できる。
を加えてヒドロゾルとしたものに、アニオン系界面活性
剤を加えてコロイド粒子を親油性に転換した後、有機溶
媒にてフラッシングしてオルガノゾルとしこれから水、
有機溶媒を除去することにより、アニオン系界面活性剤
が吸着した超微粒子の酸化チタンが合成できる。
金属酸化物超微粒子粉体に使用することができるアニ
オン系界面活性剤には、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルカンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸
塩、α−スルホ脂肪酸、Ｎ−アシルアミノ酸塩、Ｎ−
（２−スルホ）エチル−Ｎ−メチルアルカンアミド塩、
２−スルホコハク酸ジアルキル塩、アルキルナフタレン
スルホン酸塩などがある。
オン系界面活性剤には、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルカンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸
塩、α−スルホ脂肪酸、Ｎ−アシルアミノ酸塩、Ｎ−
（２−スルホ）エチル−Ｎ−メチルアルカンアミド塩、
２−スルホコハク酸ジアルキル塩、アルキルナフタレン
スルホン酸塩などがある。
このうちでも、アルキルベンゼンスルホン酸塩及び２
−スルホコハク酸ジアルキル塩が良好であるが、より具
体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ及び（２
−エチルヘキシル）スルホコハク酸ソーダが有用であり
処理方法としては、上記のようなコロイド化学的手法の
場合、コロイド粒子を凝集させる時に使用すれば金属酸
化物超微粒子粉体の周囲にアニオン系界面活性剤が吸着
できる。アニオン系界面活性剤の使用量は1wt％〜5wt％
が適当で、1wt％より少なければ金属系超微粒子が完全
に親油処理されず処理金属粉体とのイオン反応がスムー
ズに進まない。また、5wt％より多ければメタリック顔
料を形成した時その耐候性が低下する。
−スルホコハク酸ジアルキル塩が良好であるが、より具
体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ及び（２
−エチルヘキシル）スルホコハク酸ソーダが有用であり
処理方法としては、上記のようなコロイド化学的手法の
場合、コロイド粒子を凝集させる時に使用すれば金属酸
化物超微粒子粉体の周囲にアニオン系界面活性剤が吸着
できる。アニオン系界面活性剤の使用量は1wt％〜5wt％
が適当で、1wt％より少なければ金属系超微粒子が完全
に親油処理されず処理金属粉体とのイオン反応がスムー
ズに進まない。また、5wt％より多ければメタリック顔
料を形成した時その耐候性が低下する。
以上のようにして調製した金属酸化物超微粒子粉体は
表面が親油処理されているのでキシレンやトルエンで代
表される芳香属系溶剤、酢酸エチル、酢酸ｉ−プロピル
もしくは酢酸ｎ−ブチルで代表されるエステル系溶剤、
メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、もしく
はシクロヘキサノンなどで代表されるケトン系溶剤また
は、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、もしくは、
ブチルセロソルブなどで代表されるセロソルブ系溶剤が
代表的なものであるがイオン反応をスムーズに行わせる
ために極性溶媒すなわちケトン系溶剤またはセロソルブ
系溶剤が良好である。
表面が親油処理されているのでキシレンやトルエンで代
表される芳香属系溶剤、酢酸エチル、酢酸ｉ−プロピル
もしくは酢酸ｎ−ブチルで代表されるエステル系溶剤、
メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、もしく
はシクロヘキサノンなどで代表されるケトン系溶剤また
は、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、もしくは、
ブチルセロソルブなどで代表されるセロソルブ系溶剤が
代表的なものであるがイオン反応をスムーズに行わせる
ために極性溶媒すなわちケトン系溶剤またはセロソルブ
系溶剤が良好である。
ケトン系溶剤またはセロソルブ系溶剤に処理金属粉末
を分散さた後、処理金属粉末の1wt％〜10wt％の範囲で
表面にアニオンを吸着させた金属酸化物超微粒子粉体を
添加することにより反応は瞬時にすすむので反応後は使
用された溶媒を除くことにより本発明の目的である耐候
性の良好なメタリック顔料を製造することができる。
を分散さた後、処理金属粉末の1wt％〜10wt％の範囲で
表面にアニオンを吸着させた金属酸化物超微粒子粉体を
添加することにより反応は瞬時にすすむので反応後は使
用された溶媒を除くことにより本発明の目的である耐候
性の良好なメタリック顔料を製造することができる。
金属酸化物超微粒子粉体が処理金属粉体の10wt％より
も多ければ、処理金属粉体に吸着しないフリーな金属酸
化物超微粒子粉体がメタリック顔料中に存在し顔料自体
が高価なものとなるうえ深みの有るメタリック感がでに
くくなる。
も多ければ、処理金属粉体に吸着しないフリーな金属酸
化物超微粒子粉体がメタリック顔料中に存在し顔料自体
が高価なものとなるうえ深みの有るメタリック感がでに
くくなる。
また、金属酸化物超微粒子粉体の使用量が1wt％より
少なければ金属酸化物超微粒子粉体が処理金属粉体を完
全に被覆することができず、これを使用したメタリック
塗料の耐候性は、大幅に低下する。
少なければ金属酸化物超微粒子粉体が処理金属粉体を完
全に被覆することができず、これを使用したメタリック
塗料の耐候性は、大幅に低下する。
本発明におけるイオン反応において、特別な処理装置
は不用で、均一混合を目的とした攪拌機にて本反応を行
わせることができる。
は不用で、均一混合を目的とした攪拌機にて本反応を行
わせることができる。
尚、本発明におけるメタリック顔料の耐候性をさらに
向上させるために主鎖がシリル基含有ビニル重合体また
は共重合体からなり分子末端あるいは、側鎖に加水分解
性基と結合したケイ素基を１分子中に少なくとも１個有
するいわゆるアクリルシリコーン系樹脂にてメタリック
顔料を被覆してやると、樹脂自体耐候性が良好なため顔
料としての耐候性はさらに向上する。
向上させるために主鎖がシリル基含有ビニル重合体また
は共重合体からなり分子末端あるいは、側鎖に加水分解
性基と結合したケイ素基を１分子中に少なくとも１個有
するいわゆるアクリルシリコーン系樹脂にてメタリック
顔料を被覆してやると、樹脂自体耐候性が良好なため顔
料としての耐候性はさらに向上する。
特にメタリック塗料としてアンスラキノン系、ペリレン
系、ピランスロン系などの有機顔料を併用した塗料の場
合は、通常のメタリック顔料を用いた時は貯蔵安定性が
悪く貯蔵中に色相変化、著しい粘度変化や一部凝集によ
りツブを生じることがあるのに対して本発明のメタリッ
ク顔料を併用した場合は貯蔵安定性が良好で50℃にて保
存する促進貯蔵テストでも経時粘度が安定で、従来問題
であったツブの発生も観察されなかった。
系、ピランスロン系などの有機顔料を併用した塗料の場
合は、通常のメタリック顔料を用いた時は貯蔵安定性が
悪く貯蔵中に色相変化、著しい粘度変化や一部凝集によ
りツブを生じることがあるのに対して本発明のメタリッ
ク顔料を併用した場合は貯蔵安定性が良好で50℃にて保
存する促進貯蔵テストでも経時粘度が安定で、従来問題
であったツブの発生も観察されなかった。
本発明のメタリック顔料を使用した場合、上記効果の
明確な理由は説明できないが、おそらく金属粉体表面の
活性点が金属酸化物超微粒子粉体によって封鎖されてい
るためではないかと考えている。
明確な理由は説明できないが、おそらく金属粉体表面の
活性点が金属酸化物超微粒子粉体によって封鎖されてい
るためではないかと考えている。
本発明の耐候性の良好なメタリック顔料の用途として
は例えば次のようなものがあげられる。
は例えば次のようなものがあげられる。
塗料として通常使用されるメタリック塗料以外に熱
反射用塗料、導電性塗料、装飾用塗料、粉体塗料などに
使用できる。
反射用塗料、導電性塗料、装飾用塗料、粉体塗料などに
使用できる。
インクの原料としてグラビアインキ、オフセットイ
ンキなどに使用できる。
ンキなどに使用できる。
本発明の顔料はは紫外線吸収効果があるので化粧品
やプラスチック成型品、絵具等に使用できる。
やプラスチック成型品、絵具等に使用できる。
PCコンクリート、アルミダイキャスト板、各種サイ
ディングボード、押し出し成型板などの各種無機質建
材、特に意匠性を凝らした成型板上にメタリック塗料と
して施工した場合、表−２の結果のように深みのあるメ
タリック感が観察された。
ディングボード、押し出し成型板などの各種無機質建
材、特に意匠性を凝らした成型板上にメタリック塗料と
して施工した場合、表−２の結果のように深みのあるメ
タリック感が観察された。
次に本発明を実施例によってさらに具体的に説明する
が本発明は、その主旨をこえない限り以下の実施例に限
定されるものではない。
が本発明は、その主旨をこえない限り以下の実施例に限
定されるものではない。
（参考例１） 〔アルミニウム系処理粉体の作り方〕 アトマイズドアルミニウム粉（東洋アルミニウム製
AA101） 1.0kg メチルイソブチルケトン 1.25l カチオン系分散剤（ステアリルジメチルベンジルア
ンモニウムクロライド） 25g を、直径50cmのボールミルに入れ、２時間30分粉砕を行
った。粉砕終了後、メチルイソブチルケトン81で洗い出
し、325メッシュのスクリーンを通した。その後、パン
フィルターにて、固液分離を行い、金属粉70wt％からな
るフィルターケーキを得た。このフィルターケーキに、
金属粉が65wt％になるようにメチルイソブチルケトンを
加え、混練機にて30分混練してアルミニウムペーストを
得た。マイクロトラックで測定した粒子径はα＝25.0
（μ）であった。
AA101） 1.0kg メチルイソブチルケトン 1.25l カチオン系分散剤（ステアリルジメチルベンジルア
ンモニウムクロライド） 25g を、直径50cmのボールミルに入れ、２時間30分粉砕を行
った。粉砕終了後、メチルイソブチルケトン81で洗い出
し、325メッシュのスクリーンを通した。その後、パン
フィルターにて、固液分離を行い、金属粉70wt％からな
るフィルターケーキを得た。このフィルターケーキに、
金属粉が65wt％になるようにメチルイソブチルケトンを
加え、混練機にて30分混練してアルミニウムペーストを
得た。マイクロトラックで測定した粒子径はα＝25.0
（μ）であった。
（参考例２） 〔酸化鉄系超微粒粉体の作り方〕 濃度10％塩化第２鉄水溶液 １に陰イオン交換樹脂
（Amberlite IRA-400）を500g加え、１時間放置した後
濾過して透明な陽性の水和酸化鉄ゾルを作る。次いでこ
の陽性水和酸化鉄ゾル50mlをとり、これに濃度３％ドデ
シルベンゼンスルホン酸ソーダの水溶液50mlを加えてコ
ロイド粒子を凝集させる。このゾルにメチルイソブチル
ケトン50mlを加えて、激しくふり混ぜるフラッシング操
作により、このゾルはメチルイソブチルケトンである有
機相に移り透明な血赤色となった。電子顕微鏡にてこの
ゾル（金属酸化物超微粒粉体、透明酸化鉄）の大きさを
測定したところ0.02〜0.04（μ）であった。
（Amberlite IRA-400）を500g加え、１時間放置した後
濾過して透明な陽性の水和酸化鉄ゾルを作る。次いでこ
の陽性水和酸化鉄ゾル50mlをとり、これに濃度３％ドデ
シルベンゼンスルホン酸ソーダの水溶液50mlを加えてコ
ロイド粒子を凝集させる。このゾルにメチルイソブチル
ケトン50mlを加えて、激しくふり混ぜるフラッシング操
作により、このゾルはメチルイソブチルケトンである有
機相に移り透明な血赤色となった。電子顕微鏡にてこの
ゾル（金属酸化物超微粒粉体、透明酸化鉄）の大きさを
測定したところ0.02〜0.04（μ）であった。
（参考例３） 〔酸化チタン系超微粒子粉体の作り方〕 濃度１％の硫酸チタニル水溶液500mlを攪拌しなが
ら、濃度15％の炭酸ソーダ500mlを20ml/分の速度で加え
ると、水酸化チタンの沈澱ができる。これを濾過後、80
0mlの希塩酸を加えて70℃に加熱する。これを室温まで
冷却すると透明な水酸化チタンのヒドロゾルが得られ
る。次いでこのゾルの50mlをとりだし、濃度３％のドデ
シルベンゼンスルホン酸ソーダ水溶液50mlを加え、コロ
イド粒子の表面に吸着させた後、メチルイソブチルケト
ン50mlを加えて、激しくふり混ぜるフラッシング操作に
よりメチルイソブチルケトン相を移した。このゾルから
加熱減圧処理で有機溶媒を除去すると、酸化チタン系超
微粒子粉末が得られた。電子顕微鏡にてこの粉末の大き
さを測定すると、0.01〜0.02（μ）であった。
ら、濃度15％の炭酸ソーダ500mlを20ml/分の速度で加え
ると、水酸化チタンの沈澱ができる。これを濾過後、80
0mlの希塩酸を加えて70℃に加熱する。これを室温まで
冷却すると透明な水酸化チタンのヒドロゾルが得られ
る。次いでこのゾルの50mlをとりだし、濃度３％のドデ
シルベンゼンスルホン酸ソーダ水溶液50mlを加え、コロ
イド粒子の表面に吸着させた後、メチルイソブチルケト
ン50mlを加えて、激しくふり混ぜるフラッシング操作に
よりメチルイソブチルケトン相を移した。このゾルから
加熱減圧処理で有機溶媒を除去すると、酸化チタン系超
微粒子粉末が得られた。電子顕微鏡にてこの粉末の大き
さを測定すると、0.01〜0.02（μ）であった。
（実施例１） 表面にカチオン系分散剤を吸着させた参考列１でのア
ルミニウムペースト100g（固形分65％、溶媒−メチルイ
ソブチルケトン）にドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ
を吸着させた酸化鉄超微粒子粉体3.5gを徐々に加え、30
℃で10分間加温攪拌した。処理したペーストを濾過した
後、乾燥させると赤色を呈したメタリック顔料55gを得
た。
ルミニウムペースト100g（固形分65％、溶媒−メチルイ
ソブチルケトン）にドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ
を吸着させた酸化鉄超微粒子粉体3.5gを徐々に加え、30
℃で10分間加温攪拌した。処理したペーストを濾過した
後、乾燥させると赤色を呈したメタリック顔料55gを得
た。
（実施例２） 表面にカチオン系分散剤を吸着させた参考列１でのア
ルミニウムペースト100g（固形分65％、溶媒−メチルエ
チルケトン）に、２エチルヘキシルスルホコハク酸ソー
ダを吸着させた酸化チタン超微粒子粉体4gを徐々に加え
ながら攪拌混合した。処理したペーストを濾過した後、
乾燥させると、メタリック顔料を58g得た。
ルミニウムペースト100g（固形分65％、溶媒−メチルエ
チルケトン）に、２エチルヘキシルスルホコハク酸ソー
ダを吸着させた酸化チタン超微粒子粉体4gを徐々に加え
ながら攪拌混合した。処理したペーストを濾過した後、
乾燥させると、メタリック顔料を58g得た。
（実施例３） 実施例１にて得られたメタリック顔料20gをトルエン
にて希釈し、固形分を４％に調製したアクリルシリコン
樹脂液（鐘淵化学工業（株）製ゼムラック）に１時間浸
漬した後、濾過して乾燥させると、樹脂にてコートされ
たメタリック顔料20.2gを得た。
にて希釈し、固形分を４％に調製したアクリルシリコン
樹脂液（鐘淵化学工業（株）製ゼムラック）に１時間浸
漬した後、濾過して乾燥させると、樹脂にてコートされ
たメタリック顔料20.2gを得た。
（実施例４） 表面にカチオン系分散剤を吸着させたアルミニウムペ
ースト100g（固形分65％、溶媒−メチルエチルケトン）
に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダを吸着させた酸
化チタン超微粒子粉体2.0gを徐々に加え、35℃で15分間
加温攪拌した。処理したペーストを濾過後、乾燥する
と、メタリック顔料50gを得た。
ースト100g（固形分65％、溶媒−メチルエチルケトン）
に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダを吸着させた酸
化チタン超微粒子粉体2.0gを徐々に加え、35℃で15分間
加温攪拌した。処理したペーストを濾過後、乾燥する
と、メタリック顔料50gを得た。
（比較例１） 実施例１で示したアルミニウムペースト100g（固形分
65％、溶媒−メチルエチルケトン）に、酸化鉄超微粒子
粉体0.5gを加え、35℃で10分間加温攪拌後、濾過乾燥に
より、やや赤色を呈したメタリック顔料45gを得た。
65％、溶媒−メチルエチルケトン）に、酸化鉄超微粒子
粉体0.5gを加え、35℃で10分間加温攪拌後、濾過乾燥に
より、やや赤色を呈したメタリック顔料45gを得た。
（比較例２） 実施例１で示したアルミニウムペースト100g（固形分
65％、溶媒−メチルエチルケトン）に、酸化鉄超微粒子
粉体7.2gを加え、30℃で10分間加温攪拌後、濾過乾燥に
より、赤色を呈したメタリック顔料62gを得た。
65％、溶媒−メチルエチルケトン）に、酸化鉄超微粒子
粉体7.2gを加え、30℃で10分間加温攪拌後、濾過乾燥に
より、赤色を呈したメタリック顔料62gを得た。
（比較例３） 参考例１におけるカチオン系分散剤（ステアリルジメ
チルベンジルアンモニウムクロライド）のかわりにステ
アリン酸を使用し、参考例１に準じた処理を行いアルミ
ニウムペーストを得た。マイクロトラックで測定した粒
子径はα＝32.1（μ）であった。
チルベンジルアンモニウムクロライド）のかわりにステ
アリン酸を使用し、参考例１に準じた処理を行いアルミ
ニウムペーストを得た。マイクロトラックで測定した粒
子径はα＝32.1（μ）であった。
（比較例４） 表面にカチオン系分散剤を吸着させたアルミニウムペ
ースト100g（固形分65％、溶媒−メチルイソブチルケト
ン）に、スルフォコハク酸ソーダを吸着させた酸化チタ
ン超微粒子粉体0.4gを加え、40℃で30分間加温攪拌し
た。処理したペーストを濾過乾燥することにより、メタ
リック顔料60gを得た。
ースト100g（固形分65％、溶媒−メチルイソブチルケト
ン）に、スルフォコハク酸ソーダを吸着させた酸化チタ
ン超微粒子粉体0.4gを加え、40℃で30分間加温攪拌し
た。処理したペーストを濾過乾燥することにより、メタ
リック顔料60gを得た。
〔メタリック塗料としての比較〕 （樹脂の作製） メチルメタクリレート 50％、ｎ−ブチルメタクリレ
ート 40g、エチルヘキシルメタクリレート ８％、ア
クリル酸 ２％の混合物を重合開始剤アゾビスイソブチ
ルニトリルを用いてトルエン中に共重合せしめ加熱残分
50％、樹脂粘度 Ｙ（ガードナーあわ粘度計 25℃）
のアクリル樹脂Ａを得た。
ート 40g、エチルヘキシルメタクリレート ８％、ア
クリル酸 ２％の混合物を重合開始剤アゾビスイソブチ
ルニトリルを用いてトルエン中に共重合せしめ加熱残分
50％、樹脂粘度 Ｙ（ガードナーあわ粘度計 25℃）
のアクリル樹脂Ａを得た。
（メタリック塗料の調製） アクリル樹脂Ａとメタリック顔料を次の比率で混合
したものをペイントシェーカーで１時間振とう分散し
て、メタリック塗料を作製した。
したものをペイントシェーカーで１時間振とう分散し
て、メタリック塗料を作製した。
アクリル樹脂Ａ 160部 メタリック顔料 15部キシレン 25部 200部 原色塗料 アクリル樹脂Ａ 150部 キシレン 20部 ヘリオゲンブルーL6470 20部 （BASF社製） 190部 上記配合物をペイントシェーカーで１時間振とう分散し
ブルー色の原色塗料を作製した。
ブルー色の原色塗料を作製した。
調製 のメタリック塗料との原色塗料を10対１（重量
比）で混合し試験用塗料を作製した。
比）で混合し試験用塗料を作製した。
（発明の効果） 以上、表−１及び表−２より明らかなように本発明に
おけるメタリック顔料は、従来のメタリック顔料に比較
して耐光性、耐アルカリ性等を含めた総合的な耐候性に
優れる上、分散性も良く塗料に配合して塗膜を形成させ
た場合でもツブを生じない等の優れた塗膜性能を表すこ
とが分かった。
おけるメタリック顔料は、従来のメタリック顔料に比較
して耐光性、耐アルカリ性等を含めた総合的な耐候性に
優れる上、分散性も良く塗料に配合して塗膜を形成させ
た場合でもツブを生じない等の優れた塗膜性能を表すこ
とが分かった。
Claims (6)
- 【請求項１】A.表面にカチオン系分散剤を吸着させた粒
子径1.0〜100μの金属粉体 B.表面にアニオン系分散剤を吸着させた粒子径0.01〜0.
1μの金属酸化物超微粒子粉体としＡとＢとの重量比率
がA/B＝100/1〜100/10でイオン反応によりＡの表面にＢ
が配位することを特徴とする耐候性の良好なメタリック
顔料の製造法。 - 【請求項２】カチオン系分散剤の使用量が金属粉体に対
して0.5wt％〜5wt％であり、アニオン系分散剤の使用量
が金属酸化物超微粒子粉体に対して1wt％〜5wt％の請求
項第１項記載のメタリック顔料の製造法。 - 【請求項３】金属粉体が、アルミニウム、銅、真鍮、ク
ロム、ニッケル、コバルト、ステンレスから選ばれる請
求項第１項または第２項記載のメタリック顔料の製造
法。 - 【請求項４】金属粉体がアルミニウムに限定される請求
項第１項または第２項記載のメタリック顔料の製造法。 - 【請求項５】金属酸化物超微粒子粉体が、酸化チタンと
酸化鉄に限定される請求項第１項から第４項のうちいず
れかに記載のメタリック顔料の製造法。 - 【請求項６】主鎖がシリル基含有ビニル重合体からな
り、分子末端あるいは、側鎖に加水分解性基と結合した
ケイ素基を１分子中に少なくとも１個有する合成高分子
化合物にてコートされている請求項第１項から第５項の
うちいずれかに記載のメタリック顔料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63191577A JP2698873B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 耐候性の良好なメタリック顔料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63191577A JP2698873B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 耐候性の良好なメタリック顔料の製造法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9130497A Division JP2862521B2 (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | 耐候性の良好なメタリック顔料を使用したメタリック塗料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0241370A JPH0241370A (ja) | 1990-02-09 |
| JP2698873B2 true JP2698873B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=16276974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63191577A Expired - Lifetime JP2698873B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 耐候性の良好なメタリック顔料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2698873B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2637685B2 (ja) * | 1993-10-25 | 1997-08-06 | 新悟 菱田 | プラスチックの射出成形用着色剤および着色成形品 |
| US5558705A (en) * | 1994-10-31 | 1996-09-24 | Silberline Manufacturing Co., Inc. | Colored metallic pigments |
| JP2016081728A (ja) | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 株式会社オートネットワーク技術研究所 | アース用端子金具 |
| CN115819997A (zh) * | 2022-12-13 | 2023-03-21 | 汕头市龙骅材料技术有限公司 | 一种铝基珠光颜料的制备方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5336493B2 (ja) * | 1973-04-02 | 1978-10-03 | ||
| JPS5780466A (en) * | 1980-11-08 | 1982-05-20 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | Dispersion of pigment |
-
1988
- 1988-07-29 JP JP63191577A patent/JP2698873B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0241370A (ja) | 1990-02-09 |
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