JP2680271B2 - 両頭平面研削砥石 - Google Patents
両頭平面研削砥石Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、両頭平面研削砥石に関
するものである。
するものである。
【０００２】
【従来の技術】相対抗する一対の研削平面の間に被削材
を通すことによりその被削材の両面に切削加工を施す両
頭平面研削砥石が知られている。被削材の加工精度を維
持するために、その両頭平面研削砥石の研削平面が平坦
であることが望まれる。
を通すことによりその被削材の両面に切削加工を施す両
頭平面研削砥石が知られている。被削材の加工精度を維
持するために、その両頭平面研削砥石の研削平面が平坦
であることが望まれる。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】しかしながら、上記両頭平面
研削砥石は、一般に溶融アルミナ砥粒、炭化珪素砥粒な
どのような一般砥粒がレジノイドボンドによって結合さ
れることにより構成され、その研削平面は、その外周部
ほど周速が高く且つ研削負荷が大きいことから、中心部
に比較して早期に磨耗して平坦度が損なわれるため、平
坦度を再び得るためのドレッシングの間隔が短く、ドレ
ッシング量が多いため砥石寿命が短いという欠点があっ
た。
研削砥石は、一般に溶融アルミナ砥粒、炭化珪素砥粒な
どのような一般砥粒がレジノイドボンドによって結合さ
れることにより構成され、その研削平面は、その外周部
ほど周速が高く且つ研削負荷が大きいことから、中心部
に比較して早期に磨耗して平坦度が損なわれるため、平
坦度を再び得るためのドレッシングの間隔が短く、ドレ
ッシング量が多いため砥石寿命が短いという欠点があっ
た。
【０００４】これに対し、研削性能に優れた微結晶性焼
結アルミナ質砥粒を用いて両頭平面研削砥石を構成する
ことが考えられるが、このような場合には、両頭平面研
削砥石の全域に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が同様な割
合で混入されるため、砥石が高価となる欠点があった。
結アルミナ質砥粒を用いて両頭平面研削砥石を構成する
ことが考えられるが、このような場合には、両頭平面研
削砥石の全域に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が同様な割
合で混入されるため、砥石が高価となる欠点があった。
【０００５】本発明は以上の事情を背景として為された
ものであり、その目的とするところは、砥石寿命が長く
経済的な両頭平面研削砥石を提供することにある。
ものであり、その目的とするところは、砥石寿命が長く
経済的な両頭平面研削砥石を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、相対抗する一対の研
削平面の間に被削材を通すことによりその被削材の両面
に切削加工を施す両頭平面研削砥石において、前記研削
平面における砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質
砥粒の割合を、１０〜７０容積％の範囲内で外周側位置
となるほど高くしたことにある。
めの本発明の要旨とするところは、相対抗する一対の研
削平面の間に被削材を通すことによりその被削材の両面
に切削加工を施す両頭平面研削砥石において、前記研削
平面における砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質
砥粒の割合を、１０〜７０容積％の範囲内で外周側位置
となるほど高くしたことにある。
【０００７】
【作用および発明の効果】このようにすれば、両頭平面
研削砥石の研削平面における砥粒中に含まれる微結晶性
焼結アルミナ質砥粒の割合が、１０〜７０容積％の範囲
内で外周側位置となるほど高くされることから、研削平
面の外周部ほど磨耗が抑制されるので、砥石寿命が長く
なってドレッシング間隔が長期となる。また、両頭平面
研削砥石の研削平面の全域にわたって同様の割合で微結
晶性焼結アルミナ質砥粒が混入される場合に比較して、
内周側ほど混入割合が少なくされるので、両頭平面研削
砥石が比較的安価に製作される。両頭平面研削砥石の研
削平面における砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ
質砥粒の割合が１０容積％を下まわると、実質的に有効
な効果が得られ難くなり、７０容積％を越えると、微結
晶性焼結アルミナ質砥粒を混入した効果が飽和して、コ
スト高となる。
研削砥石の研削平面における砥粒中に含まれる微結晶性
焼結アルミナ質砥粒の割合が、１０〜７０容積％の範囲
内で外周側位置となるほど高くされることから、研削平
面の外周部ほど磨耗が抑制されるので、砥石寿命が長く
なってドレッシング間隔が長期となる。また、両頭平面
研削砥石の研削平面の全域にわたって同様の割合で微結
晶性焼結アルミナ質砥粒が混入される場合に比較して、
内周側ほど混入割合が少なくされるので、両頭平面研削
砥石が比較的安価に製作される。両頭平面研削砥石の研
削平面における砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ
質砥粒の割合が１０容積％を下まわると、実質的に有効
な効果が得られ難くなり、７０容積％を越えると、微結
晶性焼結アルミナ質砥粒を混入した効果が飽和して、コ
スト高となる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図１は、両頭平面研削砥石１０の斜視図
である。
細に説明する。図１は、両頭平面研削砥石１０の斜視図
である。
【０００９】図において、両頭平面研削砥石１０は、レ
ジンボンドとして機能する熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂
により砥粒が結合された円板状のレジノイド砥石であ
り、一面に位置する研削平面１２を備えて台盤１４に図
示しない複数本の取付ボルトにより固定されている。こ
の台盤１４は図示しない回転軸に固定され、相対抗する
一対の研削平面１２の間に被削材を案内レールに沿って
通すことによりその被削材の両面に研削加工が施される
ようになっている。
ジンボンドとして機能する熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂
により砥粒が結合された円板状のレジノイド砥石であ
り、一面に位置する研削平面１２を備えて台盤１４に図
示しない複数本の取付ボルトにより固定されている。こ
の台盤１４は図示しない回転軸に固定され、相対抗する
一対の研削平面１２の間に被削材を案内レールに沿って
通すことによりその被削材の両面に研削加工が施される
ようになっている。
【００１０】上記両頭平面研削砥石１０は、たとえば５
８５ｍｍφ程度の径および７５ｍｍ程度の厚み寸法に形
成され、上記被削材は、たとえばベアリングの内周輪或
いは外周輪であって、４０〜７０ｍｍφ程度の径および
１６〜２４ｍｍ程度の厚み寸法に形成されている。
８５ｍｍφ程度の径および７５ｍｍ程度の厚み寸法に形
成され、上記被削材は、たとえばベアリングの内周輪或
いは外周輪であって、４０〜７０ｍｍφ程度の径および
１６〜２４ｍｍ程度の厚み寸法に形成されている。
【００１１】上記両頭平面研削砥石１０は、周速が高く
研削負荷が大きい外周部１６と、この外周部１６の内側
に位置するために研削負荷が相対的に小さい内周部１８
とを備えている。その外周部１６は、たとえば、砥粒が
４１容積％、レジンボンドとして機能するエポキシ樹脂
が３５容積％、残部容積が気孔から成る組成であり、そ
の砥粒の容積の７０％がサブミクロンの大きさを有する
微細結晶のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合され
た微結晶性焼結アルミナ質砥粒であり、３０％がホワイ
トアランダムＷＡである。また、上記内周部１８も、同
様に、砥粒が４１容積％、レジンボンドとして機能する
エポキシ樹脂が３５容積％、残部容積が気孔から成る組
成であるが、その砥粒の容積の１００％がホワイトアラ
ンダムＷＡである。
研削負荷が大きい外周部１６と、この外周部１６の内側
に位置するために研削負荷が相対的に小さい内周部１８
とを備えている。その外周部１６は、たとえば、砥粒が
４１容積％、レジンボンドとして機能するエポキシ樹脂
が３５容積％、残部容積が気孔から成る組成であり、そ
の砥粒の容積の７０％がサブミクロンの大きさを有する
微細結晶のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合され
た微結晶性焼結アルミナ質砥粒であり、３０％がホワイ
トアランダムＷＡである。また、上記内周部１８も、同
様に、砥粒が４１容積％、レジンボンドとして機能する
エポキシ樹脂が３５容積％、残部容積が気孔から成る組
成であるが、その砥粒の容積の１００％がホワイトアラ
ンダムＷＡである。
【００１２】上記の微結晶性焼結アルミナ質砥粒は、た
とえば、米国特許第４３２３３６４号、米国特許第４３
１４８２７号、米国特許第４７４４８０２号などに開示
されているものであり、たとえば微結晶性の水和アルミ
ナおよび鉱酸から水性ゾルを生成して調製し、この水性
ゾルには、所定量のジルコニアまたはスピネル生成マグ
ネシアなどが含まれ得るが、高温焼成時の種または核生
成剤として機能する有効量のサブミクロンのαアルミナ
或いはα酸化第二鉄が加えられ、または加えられないま
まで、さらにシート成形或いは押し出し成形された後に
乾燥および粉砕が行われることにより粒状にされた後、
たとえば１４００度程度で焼成されることにより製造さ
れる。このような微結晶性焼結アルミナ質砥粒は、靭性
が高く、砥粒切刃は微小破砕して常に新しい鋭利な切刃
を創成するので、優れた研削性能が得られる。
とえば、米国特許第４３２３３６４号、米国特許第４３
１４８２７号、米国特許第４７４４８０２号などに開示
されているものであり、たとえば微結晶性の水和アルミ
ナおよび鉱酸から水性ゾルを生成して調製し、この水性
ゾルには、所定量のジルコニアまたはスピネル生成マグ
ネシアなどが含まれ得るが、高温焼成時の種または核生
成剤として機能する有効量のサブミクロンのαアルミナ
或いはα酸化第二鉄が加えられ、または加えられないま
まで、さらにシート成形或いは押し出し成形された後に
乾燥および粉砕が行われることにより粒状にされた後、
たとえば１４００度程度で焼成されることにより製造さ
れる。このような微結晶性焼結アルミナ質砥粒は、靭性
が高く、砥粒切刃は微小破砕して常に新しい鋭利な切刃
を創成するので、優れた研削性能が得られる。
【００１３】上記両頭平面研削砥石１０は、たとえば第
１混練工程において外周部１６を構成するための所定の
割合で調整されたＷＡ砥粒、液状エポキシ樹脂、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒が混練機を用いて混練され、第２
混練工程では、内周部１８を構成するための所定の割合
で調整されたＷＡ砥粒、液状エポキシ樹脂が混練機を用
いて混練される。第１チャージ工程では、第１混練工程
で用意された材料のうち外周部１６を形成するための量
だけが成形金型内にチャージされ、次いで、第２チャー
ジ工程では、第２混練工程で用意された材料のうち内周
部１８を形成するための量だけが上記成形金型内にチャ
ージされ、そして、上記成形金型内にチャージされた材
料がプレス成形工程においてプレス成形された後、熟成
工程において１３０〜１８０℃程度の温度で所定時間加
熱されることにより硬化され、仕上げ工程において仕上
げられることにより両頭平面研削砥石１０が製造され
る。
１混練工程において外周部１６を構成するための所定の
割合で調整されたＷＡ砥粒、液状エポキシ樹脂、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒が混練機を用いて混練され、第２
混練工程では、内周部１８を構成するための所定の割合
で調整されたＷＡ砥粒、液状エポキシ樹脂が混練機を用
いて混練される。第１チャージ工程では、第１混練工程
で用意された材料のうち外周部１６を形成するための量
だけが成形金型内にチャージされ、次いで、第２チャー
ジ工程では、第２混練工程で用意された材料のうち内周
部１８を形成するための量だけが上記成形金型内にチャ
ージされ、そして、上記成形金型内にチャージされた材
料がプレス成形工程においてプレス成形された後、熟成
工程において１３０〜１８０℃程度の温度で所定時間加
熱されることにより硬化され、仕上げ工程において仕上
げられることにより両頭平面研削砥石１０が製造され
る。
【００１４】表１は、本発明者等が以下に示す両頭平面
研削砥石(A) 、(B) 、(C) を以下に示す研削条件を用い
て行った実験結果を示す。なお、表１において、寿命お
よびドレッシング間隔は両頭平面研削砥石(C) を１００
としたときの値で示している。
研削砥石(A) 、(B) 、(C) を以下に示す研削条件を用い
て行った実験結果を示す。なお、表１において、寿命お
よびドレッシング間隔は両頭平面研削砥石(C) を１００
としたときの値で示している。
【００１５】・両頭平面研削砥石(A) 外周部および内周部： 砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち７０容積％が＃４６の微
結晶性焼結アルミナ質砥粒、３０容積％が＃４６のホワ
イトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ ・両頭平面研削砥石(B) 外周部：砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち７０容積％が＃
４６の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、３０容積％が＃４
６のホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ 内周部：砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち１００容積％が
＃４６のホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ ・両頭平面研削砥石(C) ： 外周部および内周部： 砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち１００容積％が＃４６の
ホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％
結晶性焼結アルミナ質砥粒、３０容積％が＃４６のホワ
イトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ ・両頭平面研削砥石(B) 外周部：砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち７０容積％が＃
４６の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、３０容積％が＃４
６のホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ 内周部：砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち１００容積％が
＃４６のホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％ ・両頭平面研削砥石(C) ： 外周部および内周部： 砥粒 ４１容積％〔砥粒のうち１００容積％が＃４６の
ホワイトアランダムＷＡ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ３５容積％ 気孔 ２４容積％
【００１６】・研削条件 被削材：ＳＵＪ−２ベアリング素材（４０mmφ×１６mm
ｔ） 送り速度：５ｍ／min 砥石周速：１８１０ｍ／min 研削液： エマルジョン
ｔ） 送り速度：５ｍ／min 砥石周速：１８１０ｍ／min 研削液： エマルジョン
【００１７】
【表１】
【００１８】表１から明らかなように、外周部１６にお
いて砥粒に７０％という高い割合で微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒が混合された両頭平面研削砥石(B) は、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒の研削性能が好適に発揮され且つ
外周部１６の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が均等に混合された両頭平面研削砥石(A) と同等
以上の寿命およびドレッシング間隔が得られると同時
に、内周部１８に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が含有さ
れない分だけ安価となる。また、上記両頭平面研削砥石
(B) は、微結晶性焼結アルミナ質砥粒が外周部にも混入
されない両頭平面研削砥石(C) に比較して２．５倍程度
の寿命およびドレッシング間隔となる。
いて砥粒に７０％という高い割合で微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒が混合された両頭平面研削砥石(B) は、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒の研削性能が好適に発揮され且つ
外周部１６の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が均等に混合された両頭平面研削砥石(A) と同等
以上の寿命およびドレッシング間隔が得られると同時
に、内周部１８に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が含有さ
れない分だけ安価となる。また、上記両頭平面研削砥石
(B) は、微結晶性焼結アルミナ質砥粒が外周部にも混入
されない両頭平面研削砥石(C) に比較して２．５倍程度
の寿命およびドレッシング間隔となる。
【００１９】図２は本発明の他の実施例の両頭平面研削
砥石３０を示す斜視図である。図において、両頭平面研
削砥石３０は、レジンボンドとして機能する熱硬化性樹
脂のフェノール樹脂により砥粒が結合された円板状のレ
ジノイド砥石であり、一面に位置する研削平面３２を備
えて台盤３４に図示しない複数本の取付ボルトにより固
定されている。この両頭平面研削砥石３０も、前記両頭
平面研削砥石１０と同様の工程により製造される。
砥石３０を示す斜視図である。図において、両頭平面研
削砥石３０は、レジンボンドとして機能する熱硬化性樹
脂のフェノール樹脂により砥粒が結合された円板状のレ
ジノイド砥石であり、一面に位置する研削平面３２を備
えて台盤３４に図示しない複数本の取付ボルトにより固
定されている。この両頭平面研削砥石３０も、前記両頭
平面研削砥石１０と同様の工程により製造される。
【００２０】上記両頭平面研削砥石３０は、たとえば７
６０ｍｍφ程度の径および７５ｍｍ程度の厚み寸法に形
成され、上記被削材は、たとえばピストンリングであっ
て、５０〜１２０ｍｍφ程度の径および１〜４ｍｍ程度
の厚み寸法に形成されている。
６０ｍｍφ程度の径および７５ｍｍ程度の厚み寸法に形
成され、上記被削材は、たとえばピストンリングであっ
て、５０〜１２０ｍｍφ程度の径および１〜４ｍｍ程度
の厚み寸法に形成されている。
【００２１】上記両頭平面研削砥石３０は、周速が高く
研削負荷が大きい外周部３６と、この外周部３６の内側
に位置するために研削負荷が相対的に小さい中間部３８
と、この中間部３８の内側に位置するために研削負荷が
最も小さい内周部４０とを備えている。上記外周部３６
は、たとえば、砥粒が４４容積％、レジンボンドとして
機能するフェノール樹脂が１９容積％、残部容積が気孔
から成る組成であり、その砥粒の容積の５０％がサブミ
クロンの大きさを有する微細結晶のアルミナ粒子が焼結
によって緻密に結合された微結晶性焼結アルミナ質砥粒
であり、残りの５０％がグリーンカーボランダムＧＣで
ある。また、上記中間部３８は、砥粒が４４容積％、レ
ジンボンドとして機能するフェノール樹脂が１３．２容
積％、残部容積が気孔から成る組成であるが、その砥粒
の容積の３０％が微結晶性焼結アルミナ質砥粒であり、
残りの７０容積％がグリーンカーボランダムＧＣであ
る。また、上記内周部４０は、砥粒が４４容積％、レジ
ンボンドとして機能するフェノール樹脂が６．６容積
％、残部容積が気孔から成る組成であるが、その砥粒の
容積の１００％がグリーンカーボランダムＧＣである。
研削負荷が大きい外周部３６と、この外周部３６の内側
に位置するために研削負荷が相対的に小さい中間部３８
と、この中間部３８の内側に位置するために研削負荷が
最も小さい内周部４０とを備えている。上記外周部３６
は、たとえば、砥粒が４４容積％、レジンボンドとして
機能するフェノール樹脂が１９容積％、残部容積が気孔
から成る組成であり、その砥粒の容積の５０％がサブミ
クロンの大きさを有する微細結晶のアルミナ粒子が焼結
によって緻密に結合された微結晶性焼結アルミナ質砥粒
であり、残りの５０％がグリーンカーボランダムＧＣで
ある。また、上記中間部３８は、砥粒が４４容積％、レ
ジンボンドとして機能するフェノール樹脂が１３．２容
積％、残部容積が気孔から成る組成であるが、その砥粒
の容積の３０％が微結晶性焼結アルミナ質砥粒であり、
残りの７０容積％がグリーンカーボランダムＧＣであ
る。また、上記内周部４０は、砥粒が４４容積％、レジ
ンボンドとして機能するフェノール樹脂が６．６容積
％、残部容積が気孔から成る組成であるが、その砥粒の
容積の１００％がグリーンカーボランダムＧＣである。
【００２２】表２は、本発明者等が以下に示す両頭平面
研削砥石(D) 、(E) 、(F) を以下に示す研削条件を用い
て行った実験結果を示す。なお、表１において、寿命お
よびドレッシング間隔は両頭平面研削砥石(F) を１００
としたときの値で示している。
研削砥石(D) 、(E) 、(F) を以下に示す研削条件を用い
て行った実験結果を示す。なお、表１において、寿命お
よびドレッシング間隔は両頭平面研削砥石(F) を１００
としたときの値で示している。
【００２３】・両頭平面研削砥石(D) 外周部、中間部、および内周部： 砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃６０の微
結晶性焼結アルミナ質砥粒、５０容積％が＃６０のグリ
ーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％ ・両頭平面研削砥石(E) 外周部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃
６０の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、５０容積％が＃６
０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％ 中間部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち３０容積％が＃
６０の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、７０容積％が＃６
０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １３容積％ 気孔 ４３容積％ 内周部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち１００容積％が
＃６０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ７容積％ 気孔 ４９容積％ ・両頭平面研削砥石(F) ： 外周部、中間部、および内周部： 砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち３０容積％が＃６０の微
結晶性焼結アルミナ質砥粒、７０容積％が＃６０のグリ
ーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％
結晶性焼結アルミナ質砥粒、５０容積％が＃６０のグリ
ーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％ ・両頭平面研削砥石(E) 外周部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃
６０の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、５０容積％が＃６
０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％ 中間部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち３０容積％が＃
６０の微結晶性焼結アルミナ質砥粒、７０容積％が＃６
０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １３容積％ 気孔 ４３容積％ 内周部：砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち１００容積％が
＃６０のグリーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（エポキシ樹脂） ７容積％ 気孔 ４９容積％ ・両頭平面研削砥石(F) ： 外周部、中間部、および内周部： 砥粒 ４４容積％〔砥粒のうち３０容積％が＃６０の微
結晶性焼結アルミナ質砥粒、７０容積％が＃６０のグリ
ーンカーボランダムＧＣ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂） １９容積％ 気孔 ３７容積％
【００２４】・研削条件 被削材：ＦＣ２０ ピストンリング（９０mmφ） 送り速度：１０ｍ／min 砥石周速：１８００ｍ／min 研削液： エマルジョン
【００２５】
【表２】
【００２６】表２から明らかなように、外周部３６にお
いて砥粒に５０％という高い割合で微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒が混合された両頭平面研削砥石(E) は、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒の研削性能が好適に発揮され且つ
外周部３６の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が均等に混合された両頭平面研削砥石(D) と同等
以上の寿命およびドレッシング間隔が得られると同時
に、中間部３８に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が含有率
が少なく且つ内周部４０に含有されない分だけ安価とな
る。また、上記両頭平面研削砥石(E) は、微結晶性焼結
アルミナ質砥粒が外周部に高い割合で混入されない両頭
平面研削砥石(F) に比較して２．５倍程度の寿命および
ドレッシング間隔となる。
いて砥粒に５０％という高い割合で微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒が混合された両頭平面研削砥石(E) は、微結晶
性焼結アルミナ質砥粒の研削性能が好適に発揮され且つ
外周部３６の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が均等に混合された両頭平面研削砥石(D) と同等
以上の寿命およびドレッシング間隔が得られると同時
に、中間部３８に微結晶性焼結アルミナ質砥粒が含有率
が少なく且つ内周部４０に含有されない分だけ安価とな
る。また、上記両頭平面研削砥石(E) は、微結晶性焼結
アルミナ質砥粒が外周部に高い割合で混入されない両頭
平面研削砥石(F) に比較して２．５倍程度の寿命および
ドレッシング間隔となる。
【００２７】上述のように、本実施例の両頭平面研削砥
石１０、３０によれば、その研削平面１２、３２におけ
る砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合
が、１０〜７０容積％の範囲内で外周側位置となるほど
高くされることから、研削平面１２、３２の外周部ほど
磨耗が抑制されるので、砥石寿命が長くなってドレッシ
ング間隔が長期となる。また、両頭平面研削砥石１０、
３０の研削平面１２、３２の全域にわたって同様の割合
で微結晶性焼結アルミナ質砥粒が混入される場合に比較
して、内周側ほど混入割合が少なくされるので、両頭平
面研削砥石１０、３０が比較的安価に製作される。両頭
平面研削砥石１０、３０の研削平面１２、３２における
砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が
１０容積％を下まわると、実質的に有効な効果が得られ
難くなり、７０容積％を越えると、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を混入した効果が飽和して、コスト高となる。
石１０、３０によれば、その研削平面１２、３２におけ
る砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合
が、１０〜７０容積％の範囲内で外周側位置となるほど
高くされることから、研削平面１２、３２の外周部ほど
磨耗が抑制されるので、砥石寿命が長くなってドレッシ
ング間隔が長期となる。また、両頭平面研削砥石１０、
３０の研削平面１２、３２の全域にわたって同様の割合
で微結晶性焼結アルミナ質砥粒が混入される場合に比較
して、内周側ほど混入割合が少なくされるので、両頭平
面研削砥石１０、３０が比較的安価に製作される。両頭
平面研削砥石１０、３０の研削平面１２、３２における
砥粒中に含まれる微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が
１０容積％を下まわると、実質的に有効な効果が得られ
難くなり、７０容積％を越えると、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を混入した効果が飽和して、コスト高となる。
【００２８】なお、前述の両頭平面研削砥石１０では砥
粒に対する微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が２段階
に変化させられており、両頭平面研削砥石３０では３段
階に変化させられていたが、４段階以上に変化させられ
ても差し支えない。
粒に対する微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が２段階
に変化させられており、両頭平面研削砥石３０では３段
階に変化させられていたが、４段階以上に変化させられ
ても差し支えない。
【００２９】また、上述したのはあくまでも本発明の一
実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲にお
いて種々変更が加えられ得るものである。
実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲にお
いて種々変更が加えられ得るものである。
【図１】本発明の一実施例の両頭平面研削砥石を示す斜
視図である。
視図である。
【図２】本発明の他の実施例の両頭平面研削砥石を示す
斜視図である。
斜視図である。
１０，３０：両頭平面研削砥石 １２：研削平面 １６，３６：外周部 ３８：中間部 １８，４０：内周部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−88579（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−239475（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−242972（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−68679（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−157134（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−234785（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−86180（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−63157（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−300155（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−86962（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−195969（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭52−65995（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−36156（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】 相対抗する一対の研削平面の間に被削材
を通すことにより該被削材の両面に切削加工を施す両頭
平面研削砥石において、 前記研削平面における砥粒中に含まれる微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒の割合を、１０〜７０容積％の範囲内で外
周側位置となるほど高くしたことを特徴とする両頭平面
研削砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22955194A JP2680271B2 (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | 両頭平面研削砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22955194A JP2680271B2 (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | 両頭平面研削砥石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890427A JPH0890427A (ja) | 1996-04-09 |
| JP2680271B2 true JP2680271B2 (ja) | 1997-11-19 |
Family
ID=16893943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22955194A Expired - Lifetime JP2680271B2 (ja) | 1994-09-26 | 1994-09-26 | 両頭平面研削砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2680271B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014061553A (ja) * | 2012-09-19 | 2014-04-10 | Olympus Corp | 砥石及びその製造方法 |
| JP5988898B2 (ja) * | 2013-03-06 | 2016-09-07 | オリンパス株式会社 | 砥石及びその製造方法 |
| US9790411B2 (en) | 2014-12-30 | 2017-10-17 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Abrasive articles and methods for forming same |
-
1994
- 1994-09-26 JP JP22955194A patent/JP2680271B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0890427A (ja) | 1996-04-09 |
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