JP2679741B2 - 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 - Google Patents
歯車状歯形の成形加工方法及びその装置Info
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- JP2679741B2 JP2679741B2 JP1114692A JP11469289A JP2679741B2 JP 2679741 B2 JP2679741 B2 JP 2679741B2 JP 1114692 A JP1114692 A JP 1114692A JP 11469289 A JP11469289 A JP 11469289A JP 2679741 B2 JP2679741 B2 JP 2679741B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
- B21C1/006—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing using vibratory energy
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は、歯車状歯形の成形加工方法及びその装置に
関する。
関する。
（従来の技術） 従来、歯車状歯形の成形加工方法としては、ダイスを
使用して金属材料を引抜加工する方法が知られている。
この引抜加工方法には、必要とする歯車状歯形のダイス
穴が設けられているダイスを使用し、このダイス穴とダ
イス穴へ挿入する金属材料との間へ潤滑剤（例えばせっ
けんと油のエマルジョン、なたね油、シリンダ油等）を
使用して金属材料を引抜くことによりダイス穴に等しい
歯車状歯形を成形している。
使用して金属材料を引抜加工する方法が知られている。
この引抜加工方法には、必要とする歯車状歯形のダイス
穴が設けられているダイスを使用し、このダイス穴とダ
イス穴へ挿入する金属材料との間へ潤滑剤（例えばせっ
けんと油のエマルジョン、なたね油、シリンダ油等）を
使用して金属材料を引抜くことによりダイス穴に等しい
歯車状歯形を成形している。
（発明が解決しようとする課題） しかるに上記従来の方法では、潤滑剤がダイス穴と金
属材料表面との間へうまく入れないことがあり、ダイス
穴と金属材料表面とが接触して表面がうろこ状に荒れ、
特に歯車状歯形を成形する場合、歯面が荒れて断面精度
が著しく低下する等の問題があった。
属材料表面との間へうまく入れないことがあり、ダイス
穴と金属材料表面とが接触して表面がうろこ状に荒れ、
特に歯車状歯形を成形する場合、歯面が荒れて断面精度
が著しく低下する等の問題があった。
本発明はこれに鑑み、歯車状歯形の表面の荒れること
のない歯車状歯形の成形加工方法および成形加工装置を
提供することを目的としてなされたものである。
のない歯車状歯形の成形加工方法および成形加工装置を
提供することを目的としてなされたものである。
（課題を解決するための手段） 上記従来技術の課題を解決するため、本発明は、ダイ
スに設けられた歯車状歯形のダイス穴へ金属材料を挿入
し、該ダイス穴と該金属材料との間に潤滑剤を使用して
前記金属材料を軸線方向へ相対的に移動させることによ
り前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が得られる歯車状歯
形の成形加工方法において、前記ダイスまたは前記金属
材料のいずれかに超音波発生装置を設け、前記潤滑剤に
超音波振動を与えると同時に前記ダイスに前記金属材料
を通して歯車状歯形を成形することを特徴とする歯車状
歯形の成形加工方法を請求項１とし、上記方法を実施す
るため、金属材料を成形するためのダイスと、該ダイス
に設けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料との
間へ潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備えた
歯車状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に超音
波振動を与えるための超音波発生装置を前記ダイスに設
けたことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置を請求
項２とするものである。
スに設けられた歯車状歯形のダイス穴へ金属材料を挿入
し、該ダイス穴と該金属材料との間に潤滑剤を使用して
前記金属材料を軸線方向へ相対的に移動させることによ
り前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が得られる歯車状歯
形の成形加工方法において、前記ダイスまたは前記金属
材料のいずれかに超音波発生装置を設け、前記潤滑剤に
超音波振動を与えると同時に前記ダイスに前記金属材料
を通して歯車状歯形を成形することを特徴とする歯車状
歯形の成形加工方法を請求項１とし、上記方法を実施す
るため、金属材料を成形するためのダイスと、該ダイス
に設けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料との
間へ潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備えた
歯車状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に超音
波振動を与えるための超音波発生装置を前記ダイスに設
けたことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置を請求
項２とするものである。
（作 用） 本発明によれば、ダイスに設けられた歯車状歯形のダ
イス穴へ金属材料を挿入し、ダイス穴と金属材料との間
に使用される潤滑剤にダイスまたは金属材料のいずれか
に設けた超音波発生装置によって超音波振動を与えると
同時にダイスに金属材料を通して成形するので、通常の
歯車状歯形の成形加工装置に超音波発生装置を設けるだ
けで品質の安定した製品を成形することができる。
イス穴へ金属材料を挿入し、ダイス穴と金属材料との間
に使用される潤滑剤にダイスまたは金属材料のいずれか
に設けた超音波発生装置によって超音波振動を与えると
同時にダイスに金属材料を通して成形するので、通常の
歯車状歯形の成形加工装置に超音波発生装置を設けるだ
けで品質の安定した製品を成形することができる。
（実施例） 以下、本発明を第１図および第２図に示す実施例を参
照して説明する。
照して説明する。
この実施例は金属材料にパイプ材を使用し、ダイスに
超音波発生装置の振動子を設け、空引きの引抜加工をお
こなう場合を示している。
超音波発生装置の振動子を設け、空引きの引抜加工をお
こなう場合を示している。
第１図において、成形加工装置としての引抜加工装置
１は、ダイス２と潤滑剤供給装置としての潤滑剤用ノズ
ル3,3とを有し、ダイス２にはパイプ材４の外周面に歯
車状歯形を成形するためのダイス穴５が設けられてい
る。ダイス穴５は、パイプ材４の引抜側（第１図におけ
る右側）を小径とした円錐台形状に形成されるととも
に、引抜側へ段階的な小径とした複数の切刃部6,6…が
形成されている。
１は、ダイス２と潤滑剤供給装置としての潤滑剤用ノズ
ル3,3とを有し、ダイス２にはパイプ材４の外周面に歯
車状歯形を成形するためのダイス穴５が設けられてい
る。ダイス穴５は、パイプ材４の引抜側（第１図におけ
る右側）を小径とした円錐台形状に形成されるととも
に、引抜側へ段階的な小径とした複数の切刃部6,6…が
形成されている。
また、ダイス２には超音波発生装置の振動子７が設け
られている。
られている。
そして、パイプ材４の引抜側端部８にはパイプ材４を
引張るためにダイス穴５の直径よりも小径の外径を有す
る引張り部材９が固着されている。
引張るためにダイス穴５の直径よりも小径の外径を有す
る引張り部材９が固着されている。
以上の説明では、成形加工装置は引抜加工装置につい
て説明したが、押出し加工装置でもよく、また、引抜加
工装置は空引きものについて説明したが心金引きでもよ
く、また、金属材料はパイプ材について説明したが無空
鋼材でもよく、さらに、振動子はダイスに設けるものと
したがパイプ材に設けてもよく、いずれもこれらに限定
されるものではない。
て説明したが、押出し加工装置でもよく、また、引抜加
工装置は空引きものについて説明したが心金引きでもよ
く、また、金属材料はパイプ材について説明したが無空
鋼材でもよく、さらに、振動子はダイスに設けるものと
したがパイプ材に設けてもよく、いずれもこれらに限定
されるものではない。
次に、上記引抜加工装置１によるパイプ材４の引抜加
工方法を説明する。
工方法を説明する。
先ず、パイプ材４の一方の端部に対して縮径加工をお
こなって引抜側端部８を形成し、この引抜側端部８に引
張り部材９を固着する。次いで、ダイス２のダイス穴５
ヘパイプ材４の引抜側端部８に設けられている引張り部
材９側を挿入し、ノイズ3,3から潤滑剤を噴射しつつダ
イス２に設けられている振動子７に発振器（図示せず）
によって10.000〜30,000Hz程度の超音波振動を発生さ
せ、ダイス２を経て潤滑剤に超音波振動を与えると同時
にダイス穴５にパイプ材４を通して図における矢印方向
へ相対的に移動させることによりパイプ材４とダイス穴
５との間の微小隙間に対しても潤滑剤が十分にゆきわた
り、ダイス穴５と等しい歯車状歯形が成形される。な
お、歯車状歯形を成形する場合、他の方法で予め歯形を
成形し、この成形された歯形の表面の仕上げに本方法お
よび本装置を使用してもよい。また、本方法および本装
置はスプラインの成形に対しても適用することができ
る。
こなって引抜側端部８を形成し、この引抜側端部８に引
張り部材９を固着する。次いで、ダイス２のダイス穴５
ヘパイプ材４の引抜側端部８に設けられている引張り部
材９側を挿入し、ノイズ3,3から潤滑剤を噴射しつつダ
イス２に設けられている振動子７に発振器（図示せず）
によって10.000〜30,000Hz程度の超音波振動を発生さ
せ、ダイス２を経て潤滑剤に超音波振動を与えると同時
にダイス穴５にパイプ材４を通して図における矢印方向
へ相対的に移動させることによりパイプ材４とダイス穴
５との間の微小隙間に対しても潤滑剤が十分にゆきわた
り、ダイス穴５と等しい歯車状歯形が成形される。な
お、歯車状歯形を成形する場合、他の方法で予め歯形を
成形し、この成形された歯形の表面の仕上げに本方法お
よび本装置を使用してもよい。また、本方法および本装
置はスプラインの成形に対しても適用することができ
る。
以上説明したように本発明による歯車状歯形の加工方
法は、ダイスまたは金属材料のいずれかに超音波発生装
置を設けて、ダイスまたは金属材料のいずれかから潤滑
剤に超音波振動を与えると同時にダイス穴へ金属材料を
挿入するので、潤滑剤は金属材料の表面とダイス穴との
間へ十分にゆきわたり、金属材料の表面の冷却が十分に
おこなわれるとともに荒れが防止されるので歯車歯面の
精度を著しく向上させることができる。また、歯車状歯
形の成形加工装置は従来の加工装置に超音波発生装置を
設けるだけなので安価に得られる効果を奏する。
法は、ダイスまたは金属材料のいずれかに超音波発生装
置を設けて、ダイスまたは金属材料のいずれかから潤滑
剤に超音波振動を与えると同時にダイス穴へ金属材料を
挿入するので、潤滑剤は金属材料の表面とダイス穴との
間へ十分にゆきわたり、金属材料の表面の冷却が十分に
おこなわれるとともに荒れが防止されるので歯車歯面の
精度を著しく向上させることができる。また、歯車状歯
形の成形加工装置は従来の加工装置に超音波発生装置を
設けるだけなので安価に得られる効果を奏する。
第１図は本発明に係る歯車状歯形の成形加工装置の一実
施例を示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ視相当の正
面図である。 １……引抜加工装置、２……ダイス、３……ノズル、４
……パイプ材、５……ダイス穴、７……振動子。
施例を示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ視相当の正
面図である。 １……引抜加工装置、２……ダイス、３……ノズル、４
……パイプ材、５……ダイス穴、７……振動子。
Claims (2)
- 【請求項１】ダイスに設けられた歯車状歯形のダイス穴
へ金属材料を挿入し、該ダイス穴と該金属材料との間に
潤滑剤を使用して前記金属材料を軸線方向へ相対的に移
動させることにより前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が
得られる歯車状歯形の成形加工方法において、前記ダイ
スまたは前記金属材料のいずれかに超音波発生装置を設
け、前記潤滑剤に超音波振動を与えると同時に前記ダイ
スに前記金属材料を通して歯車状歯形を成形することを
特徴とする歯車状歯形の成形加工方法。 - 【請求項２】金属材料を成形するためのダイスと、該ダ
イスに設けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料
との間へ潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備
えた歯車状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に
超音波振動を与えるための超音波発生装置を前記ダイス
に設けたことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114692A JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114692A JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02295610A JPH02295610A (ja) | 1990-12-06 |
| JP2679741B2 true JP2679741B2 (ja) | 1997-11-19 |
Family
ID=14644246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1114692A Expired - Lifetime JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2679741B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017116127A3 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-08-24 | 이광희 | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 |
| KR101954757B1 (ko) * | 2016-12-26 | 2019-03-06 | 이광희 | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002192250A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Inst Of Physical & Chemical Res | しごき加工用金型 |
| CN106001144B (zh) * | 2016-05-31 | 2019-03-12 | 宁波善丹梅食品有限公司 | 用于生产长花键的模具与设备及使用方法 |
| JP7266888B2 (ja) * | 2020-09-18 | 2023-05-01 | ナミテイ株式会社 | 中空スプラインシャフト及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-05-08 JP JP1114692A patent/JP2679741B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017116127A3 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-08-24 | 이광희 | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 |
| AU2016380536B2 (en) * | 2015-12-31 | 2019-08-01 | Kwang Hui Lee | Method for manufacturing gear and gear manufactured by same method |
| US11052451B2 (en) | 2015-12-31 | 2021-07-06 | Kwang Hui LEE | Gear manufacturing method and gear manufactured thereby |
| KR101954757B1 (ko) * | 2016-12-26 | 2019-03-06 | 이광희 | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02295610A (ja) | 1990-12-06 |
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