JPH09239472A - ベロー管素材の絞り成形方法 - Google Patents
ベロー管素材の絞り成形方法Info
- Publication number
- JPH09239472A JPH09239472A JP8081054A JP8105496A JPH09239472A JP H09239472 A JPH09239472 A JP H09239472A JP 8081054 A JP8081054 A JP 8081054A JP 8105496 A JP8105496 A JP 8105496A JP H09239472 A JPH09239472 A JP H09239472A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bellows
- rolling
- forming
- base stock
- wall thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来のベロー管素材の成型方法はフランジ部
とねじ部等の接続部、及び薄肉中空の円筒部の３部材を
溶接等の固着手段によって結合することにより成形する
方法が採られているが、溶接作業に手数を要すると共
に、溶接不良によるガス洩れ等の畏れがあった。本発明
はかゝる点に鑑み、溶接作業の不要なベロー管素材の成
形方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 両端にフランジ加工若しくはねじ加工等
の接続部の加工を施した中空円筒素材Ｗに対し、中央円
筒部をへら絞り加工にて所定の肉厚及び所定長さのベロ
ー成形部に圧延することを特徴とする。
とねじ部等の接続部、及び薄肉中空の円筒部の３部材を
溶接等の固着手段によって結合することにより成形する
方法が採られているが、溶接作業に手数を要すると共
に、溶接不良によるガス洩れ等の畏れがあった。本発明
はかゝる点に鑑み、溶接作業の不要なベロー管素材の成
形方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 両端にフランジ加工若しくはねじ加工等
の接続部の加工を施した中空円筒素材Ｗに対し、中央円
筒部をへら絞り加工にて所定の肉厚及び所定長さのベロ
ー成形部に圧延することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は耐震ガス管継手等可
撓性継手（以下、ベロー管という）の素材の成形方法に
関する。
撓性継手（以下、ベロー管という）の素材の成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の上記ベロー管素材の成形方法は、
図５に示す如く既製品若しくは適宜の切削加工等により
加工したフランジ部５０とねじ部５１、及び薄肉中空の
円筒部５２の３部材を溶接等の固着手段５３によって結
合することによりベロー管素材Ａ１を成形する方法が採
られている。また、用途等によっては両端を共にフラン
ジ部５０若しくは共にねじ部５１とする場合もある。な
お、図では３部材を嵌合して溶接５３した例を示した
が、３部材を突き合わせた状態で溶接する構造としても
よい。
図５に示す如く既製品若しくは適宜の切削加工等により
加工したフランジ部５０とねじ部５１、及び薄肉中空の
円筒部５２の３部材を溶接等の固着手段５３によって結
合することによりベロー管素材Ａ１を成形する方法が採
られている。また、用途等によっては両端を共にフラン
ジ部５０若しくは共にねじ部５１とする場合もある。な
お、図では３部材を嵌合して溶接５３した例を示した
が、３部材を突き合わせた状態で溶接する構造としても
よい。
【０００３】次に、ベロー管の成形方法を図７に基づい
て簡単に説明する。ベロー管の成形は上記ベロー管素材
Ａ１の円筒部５２を波状５２ａに成形することにより行
うもので、波状成形部材Ｄは、外径が円筒部５２の内径
より若干小径かつ、中空のガイドＥと、ガイドＥ内に移
行可能に挿入したピストンＦと、該ピストンＦの圧縮面
ＦａとガイドＥの端面Ｅａの間に嵌挿された断面楕円状
の弾性体（例えばウレタン等）のリングＧとより構成さ
れる。上記成形に際しては、該波状成形部材Ｄを円筒部
５２の内径適所（図例では左端）まで挿入せしめガイド
Ｅを適宜手段で固定した後、ピストンＦを図において左
方に引くことにより端面Ｅａ、圧縮面Ｆａ及び円筒部５
２の内径により形成する空間の体積が小となり、リング
Ｇが縦方向に変形し円筒部５２の表面は図７（ｂ）に示
す如くリングＧの形に沿って変形５２ａする。
て簡単に説明する。ベロー管の成形は上記ベロー管素材
Ａ１の円筒部５２を波状５２ａに成形することにより行
うもので、波状成形部材Ｄは、外径が円筒部５２の内径
より若干小径かつ、中空のガイドＥと、ガイドＥ内に移
行可能に挿入したピストンＦと、該ピストンＦの圧縮面
ＦａとガイドＥの端面Ｅａの間に嵌挿された断面楕円状
の弾性体（例えばウレタン等）のリングＧとより構成さ
れる。上記成形に際しては、該波状成形部材Ｄを円筒部
５２の内径適所（図例では左端）まで挿入せしめガイド
Ｅを適宜手段で固定した後、ピストンＦを図において左
方に引くことにより端面Ｅａ、圧縮面Ｆａ及び円筒部５
２の内径により形成する空間の体積が小となり、リング
Ｇが縦方向に変形し円筒部５２の表面は図７（ｂ）に示
す如くリングＧの形に沿って変形５２ａする。
【０００４】その後、ピストンＦを図７（ａ）の位置ま
で復帰させリングＧの形状を初期形状とし、波状成形部
材Ｄを所定距離奥まで挿入し上記手順を繰り返し、所定
数の波状５２ａを所定ピッチで形成し、図６に示すベロ
ー管Ｂ１を成形する。
で復帰させリングＧの形状を初期形状とし、波状成形部
材Ｄを所定距離奥まで挿入し上記手順を繰り返し、所定
数の波状５２ａを所定ピッチで形成し、図６に示すベロ
ー管Ｂ１を成形する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この場合、フ
ランジ部５０若しくはねじ部５１と円筒部５３の接合に
際しての溶接はその作業に手数を要する。また、溶接不
良によるガス洩れ等の畏れがあると共に、円筒部５２
は、波状に成形するため、薄肉とする必要があり一般の
溶接と比して穴開き等の問題が生じることが多かった。
ランジ部５０若しくはねじ部５１と円筒部５３の接合に
際しての溶接はその作業に手数を要する。また、溶接不
良によるガス洩れ等の畏れがあると共に、円筒部５２
は、波状に成形するため、薄肉とする必要があり一般の
溶接と比して穴開き等の問題が生じることが多かった。
【０００６】本発明はかゝる点に鑑み、溶接作業の不要
なベロー管素材の成形方法を提供することを目的とす
る。
なベロー管素材の成形方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の第１の発明は、両端にフランジ加工若しくはねじ加工
等の接続部の加工を施した中空円筒素材に対し、中央円
筒部をへら絞り加工にて所定の肉厚及び所定長さのベロ
ー成形部に圧延することを特徴とする。
の第１の発明は、両端にフランジ加工若しくはねじ加工
等の接続部の加工を施した中空円筒素材に対し、中央円
筒部をへら絞り加工にて所定の肉厚及び所定長さのベロ
ー成形部に圧延することを特徴とする。
【０００８】上記の方法からなる本発明は、絞り加工に
より中空円筒素材の中央円筒部を絞り、ベロー成形部を
成形することにより、両端の接続部と中央のベロー形成
部とを一体品として成形することが出来る。
より中空円筒素材の中央円筒部を絞り、ベロー成形部を
成形することにより、両端の接続部と中央のベロー形成
部とを一体品として成形することが出来る。
【０００９】また、第２の発明は上記の方法の発明にお
いて、素材中央円筒部の径、肉厚、長さ及び圧延後のベ
ロー成形部の肉厚、長さを予めスピニングマシンの記憶
装置に入力し、該記憶装置の記憶データに基づき素材中
央円筒部の絞り加工による圧延処理によりベロー成形部
を形成することを特徴とする。
いて、素材中央円筒部の径、肉厚、長さ及び圧延後のベ
ロー成形部の肉厚、長さを予めスピニングマシンの記憶
装置に入力し、該記憶装置の記憶データに基づき素材中
央円筒部の絞り加工による圧延処理によりベロー成形部
を形成することを特徴とする。
【００１０】上記の方法によるときは、スピニングマシ
ンに素材中央円筒部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉
厚、長さを入力せしめることにより回転主軸の回転速
度、絞りローラの押圧力及び往復回数等は自動的に設定
することができる。
ンに素材中央円筒部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉
厚、長さを入力せしめることにより回転主軸の回転速
度、絞りローラの押圧力及び往復回数等は自動的に設定
することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明によるベロー管素材Ａの成
形方法は、まず図２に示す如く円筒の素材に対し切削加
工等を施し、その両端に接続部１、１を形成し、中央部
を円筒部２とした中空円筒素材Ｗ（以下、素材Ｗとい
う。）を成形する。なお、切削加工前の素材は中空であ
ることが好ましい。この接続部１はフランジ部１ａ若し
くはねじ部１ｂとするも、用途によっては両方をフラン
ジ部１ａ若しくは両方共ねじ部１ｂとしても良い（な
お、図は一端がフランジ部１ａで他端がねじ部１ｂとし
た例を示す）。なお、中央の円筒部２の長さＬ及び肉厚
ｔは後述の絞り加工により所定長さと肉厚とを有するベ
ロー成形部を得るように予め設定されている。
形方法は、まず図２に示す如く円筒の素材に対し切削加
工等を施し、その両端に接続部１、１を形成し、中央部
を円筒部２とした中空円筒素材Ｗ（以下、素材Ｗとい
う。）を成形する。なお、切削加工前の素材は中空であ
ることが好ましい。この接続部１はフランジ部１ａ若し
くはねじ部１ｂとするも、用途によっては両方をフラン
ジ部１ａ若しくは両方共ねじ部１ｂとしても良い（な
お、図は一端がフランジ部１ａで他端がねじ部１ｂとし
た例を示す）。なお、中央の円筒部２の長さＬ及び肉厚
ｔは後述の絞り加工により所定長さと肉厚とを有するベ
ロー成形部を得るように予め設定されている。
【００１２】図１は本発明方法を実施するスピニングマ
シン１０を示すもので、素材Ｗをスピニングマシン１０
の回転主軸１１のマンドレル１２と、把持部材１３によ
って挟持固定する。なお、マンドレル１２には素材Ｗの
内径と嵌合する金型１４を取り付けることが好ましい。
１５は回転軸の垂直方向のずれを規制するテールストッ
クを示す。１６は往復工具台を示し、該工具台１６には
ターレット台１７を取り付け、これに圧延加工用ローラ
１８を取付ける。ローラ１８は回転可能に保持する事が
好ましい。２０は工具台１６の横行用パルスモータ、２
１は工具台１６の前後進用パルスモータを示すが、パル
スモータに限らずサーボモータや微調整（電磁比例等）
可能な油圧シリンダーであってもよいことはいうまでも
ない。
シン１０を示すもので、素材Ｗをスピニングマシン１０
の回転主軸１１のマンドレル１２と、把持部材１３によ
って挟持固定する。なお、マンドレル１２には素材Ｗの
内径と嵌合する金型１４を取り付けることが好ましい。
１５は回転軸の垂直方向のずれを規制するテールストッ
クを示す。１６は往復工具台を示し、該工具台１６には
ターレット台１７を取り付け、これに圧延加工用ローラ
１８を取付ける。ローラ１８は回転可能に保持する事が
好ましい。２０は工具台１６の横行用パルスモータ、２
１は工具台１６の前後進用パルスモータを示すが、パル
スモータに限らずサーボモータや微調整（電磁比例等）
可能な油圧シリンダーであってもよいことはいうまでも
ない。
【００１３】本発明による成形方法は上記スピニングマ
シン１０により圧延加工用ローラ１８を円筒部２に押圧
しつつ横方向に移行せしめ、所定厚さ所定長さのまで圧
延することによりベロー形成部２ａを形成する。
シン１０により圧延加工用ローラ１８を円筒部２に押圧
しつつ横方向に移行せしめ、所定厚さ所定長さのまで圧
延することによりベロー形成部２ａを形成する。
【００１４】この際、円筒素材Ｗの中央部の径、肉厚に
応じて所定の押圧力で圧延加工用ローラ１８を複数回移
行させながら圧延することが好ましいが、絞り加工前に
素材中央部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉厚、長さ等
の情報を入力手段３０によりスピニングマシンの演算処
理機構３１に入力することにより、該演算処理機構が、
予め素材中央部の径、肉厚、長さに対する圧延後の肉
厚、長さとするための回転主軸の回転速度、圧延加工用
ローラ１８の押圧力及び往復回数等種々のデータを記憶
するデータ記憶機構３２のデータと照合し、上記パルス
モータ２０、２１に対し入力データに応じた最適の圧延
処理となる指令を発することにより行うときはその作業
を自動的にかつ簡便に行うことが出来る。
応じて所定の押圧力で圧延加工用ローラ１８を複数回移
行させながら圧延することが好ましいが、絞り加工前に
素材中央部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉厚、長さ等
の情報を入力手段３０によりスピニングマシンの演算処
理機構３１に入力することにより、該演算処理機構が、
予め素材中央部の径、肉厚、長さに対する圧延後の肉
厚、長さとするための回転主軸の回転速度、圧延加工用
ローラ１８の押圧力及び往復回数等種々のデータを記憶
するデータ記憶機構３２のデータと照合し、上記パルス
モータ２０、２１に対し入力データに応じた最適の圧延
処理となる指令を発することにより行うときはその作業
を自動的にかつ簡便に行うことが出来る。
【００１５】図３は上記方法により成形したベロー管素
材Ａを示し、図４はその後、従来方法と同様の方法（例
えば図７参照）で薄肉に圧延した中央部に波状成形即ち
ベロー２ｂを施すことにより成形したベロー管Ｂを示
す。
材Ａを示し、図４はその後、従来方法と同様の方法（例
えば図７参照）で薄肉に圧延した中央部に波状成形即ち
ベロー２ｂを施すことにより成形したベロー管Ｂを示
す。
【００１６】
【発明の効果】以上の如く本発明によるときは、ベロー
管素材の成形に際しフランジ部若しくはねじ部とした両
端接合部と連続する中央円筒部を絞り加工によりベロー
成形部に形成するようにしたから、これらは一体として
成形されるから、従来の如く溶接による種々の不具合が
発生することなく安全性の高いベロー管を提供すること
が出来る。また、中央円筒部の圧延工程において絞り加
工前に素材中央部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉厚、
長さ等の情報を記憶装置に入力し、該記憶装置のデータ
に基づき絞り加工するようにしたから、その成形作業に
熟練者を必要とせず、簡便に成形することが可能である
等の効果を有する。
管素材の成形に際しフランジ部若しくはねじ部とした両
端接合部と連続する中央円筒部を絞り加工によりベロー
成形部に形成するようにしたから、これらは一体として
成形されるから、従来の如く溶接による種々の不具合が
発生することなく安全性の高いベロー管を提供すること
が出来る。また、中央円筒部の圧延工程において絞り加
工前に素材中央部の径、肉厚、長さ及び圧延後の肉厚、
長さ等の情報を記憶装置に入力し、該記憶装置のデータ
に基づき絞り加工するようにしたから、その成形作業に
熟練者を必要とせず、簡便に成形することが可能である
等の効果を有する。
【図１】本発明成形方法を実施するスピニングマシンの
概略説明図である。
概略説明図である。
【図２】本発明成形方法を実施するための中空円筒素材
の断面図を示す。
の断面図を示す。
【図３】本発明により成形したベロー管素材の断面図を
示す。
示す。
【図４】本発明により成形したベロー管素材を用いて成
形したベロー管の断面図を示す。
形したベロー管の断面図を示す。
【図５】従来成形方法により成形したベロー管素材の断
面図を示す。
面図を示す。
【図６】従来成形方法により成形したベロー管素材を用
いて成形したベロー管の断面図を示す。
いて成形したベロー管の断面図を示す。
【図７】ベロー加工の加工要領の断面説明図である。
Ａ ベロー管素材 Ｗ 中空円筒素材 １ 両端接合部 ２ 素材中央円筒部 ２ａ ベロー成形部 １０ スピニングマシン ３２ 記憶装置
Claims (2)
- 【請求項１】 両端にフランジ加工若しくはねじ加工等
の接続部の加工を施した中空円筒素材に対し、中央円筒
部をへら絞り加工にて所定の肉厚及び所定長さのベロー
成形部に圧延することを特徴とするベロー管素材の成形
方法。 - 【請求項２】 素材中央円筒部の径、肉厚、長さ及び圧
延後のベロー成形部の肉厚、長さを予めスピニングマシ
ンの記憶装置に入力し、該記憶装置の記憶データに基づ
き素材中央円筒部の絞り加工による圧延処理によりベロ
ー成形部を形成することを特徴とする請求項１記載のベ
ロー管素材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8081054A JPH09239472A (ja) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | ベロー管素材の絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8081054A JPH09239472A (ja) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | ベロー管素材の絞り成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239472A true JPH09239472A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=13735708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8081054A Pending JPH09239472A (ja) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | ベロー管素材の絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09239472A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008055427A (ja) * | 2006-08-29 | 2008-03-13 | High Energy Accelerator Research Organization | パイプ材のくびれ加工装置及びくびれ加工方法 |
| CN100446884C (zh) * | 2005-12-22 | 2008-12-31 | 北京有色金属研究总院 | 一种带内外法兰的大直径超长筒形件旋压加工方法 |
| CN106040811A (zh) * | 2016-07-14 | 2016-10-26 | 燕山大学 | 一种大直径波纹管振动成形装置及方法 |
-
1996
- 1996-03-08 JP JP8081054A patent/JPH09239472A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100446884C (zh) * | 2005-12-22 | 2008-12-31 | 北京有色金属研究总院 | 一种带内外法兰的大直径超长筒形件旋压加工方法 |
| JP2008055427A (ja) * | 2006-08-29 | 2008-03-13 | High Energy Accelerator Research Organization | パイプ材のくびれ加工装置及びくびれ加工方法 |
| CN106040811A (zh) * | 2016-07-14 | 2016-10-26 | 燕山大学 | 一种大直径波纹管振动成形装置及方法 |
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