JPH02295610A - 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 - Google Patents
歯車状歯形の成形加工方法及びその装置Info
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- JPH02295610A JPH02295610A JP11469289A JP11469289A JPH02295610A JP H02295610 A JPH02295610 A JP H02295610A JP 11469289 A JP11469289 A JP 11469289A JP 11469289 A JP11469289 A JP 11469289A JP H02295610 A JPH02295610 A JP H02295610A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
- B21C1/006—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing using vibratory energy
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、歯車状歯形の成形加工方法及びその装置に関
する。
する。
（従来の技術）
従来、歯車状歯形の成形加工方法としては、ダイスを使
用して金属材料を引抜加工する方法が知られている。こ
の引抜加工方法には、必要とする歯車状歯形のダイス穴
が設けられているダイスを使用し、このダイス穴とダイ
ス穴へ挿入する金属材料との間へ潤滑剤（例えばせっけ
んと油のエマルジョン、なたね油、シリンダ油等）を使
用して金属材料を引抜くことによりダイス穴に等しい歯
車状歯形を成形している。
用して金属材料を引抜加工する方法が知られている。こ
の引抜加工方法には、必要とする歯車状歯形のダイス穴
が設けられているダイスを使用し、このダイス穴とダイ
ス穴へ挿入する金属材料との間へ潤滑剤（例えばせっけ
んと油のエマルジョン、なたね油、シリンダ油等）を使
用して金属材料を引抜くことによりダイス穴に等しい歯
車状歯形を成形している。
（発明が解決しようとする課題）
しかるに上記従来の方法では、潤滑剤がダイス穴と金属
材料表面との間へうまく入らないことがあり、ダイス穴
と金属材料表面とが接触して表面がうろこ状に荒れ、特
に歯車状歯形を成形する場合、歯面が荒れて歯面積度が
著しく低下する等の問題があった。
材料表面との間へうまく入らないことがあり、ダイス穴
と金属材料表面とが接触して表面がうろこ状に荒れ、特
に歯車状歯形を成形する場合、歯面が荒れて歯面積度が
著しく低下する等の問題があった。
本発明はこれに鑑み、歯車状歯形の表面の荒れることの
ない歯車状歯形の成形加工方法および成形加工装置を提
供することを目的としてなされたものである。
ない歯車状歯形の成形加工方法および成形加工装置を提
供することを目的としてなされたものである。
（課題を解決するための手段）
上記従来技術の課題を解決するため、本発明は、ダイス
に設けられた歯車状歯形のダイス穴へ金属材料を挿入し
、該ダイス穴と該金属材料との間に潤滑剤を使用して前
記金属材料を軸線方向へ相対的に移動させることにより
前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が得られる歯車状歯形
の成形加工方法において、前記ダイスまたは前記金属材
料のいずれかに超音波発生装置を設け、前記潤滑剤に超
音波振動を与えると同時に前記ダイスに前記金属材料を
通して歯車状歯形を成形することを特徴とする歯車状歯
形の成形加工方法を請求項１とし、上記方法を実施する
ため、金属材料を成形するためのダイスと、該ダイスに
設けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料との間
へ潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備えた歯
車状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に超音波
振動を与えるための超音波発生装置を前記ダイスに設け
たことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置を請求項
２とするものである。
に設けられた歯車状歯形のダイス穴へ金属材料を挿入し
、該ダイス穴と該金属材料との間に潤滑剤を使用して前
記金属材料を軸線方向へ相対的に移動させることにより
前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が得られる歯車状歯形
の成形加工方法において、前記ダイスまたは前記金属材
料のいずれかに超音波発生装置を設け、前記潤滑剤に超
音波振動を与えると同時に前記ダイスに前記金属材料を
通して歯車状歯形を成形することを特徴とする歯車状歯
形の成形加工方法を請求項１とし、上記方法を実施する
ため、金属材料を成形するためのダイスと、該ダイスに
設けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料との間
へ潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備えた歯
車状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に超音波
振動を与えるための超音波発生装置を前記ダイスに設け
たことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置を請求項
２とするものである。
（作 用）
本発明によれば、ダイスに設けられた歯車状歯形のダイ
ス穴へ金属材料を挿入し、ダイス穴と金属材料との間に
使用される潤滑剤にダイスまたは金属材料のいずれかに
設けた超音波発生装置によって超音波振動を与えると同
時１ごダイスに金属材料を通して成形するので、通常の
歯車状歯形の成形加工装置に超音波発生装置を設けるだ
けで品質の安定した製品を成形することができる。
ス穴へ金属材料を挿入し、ダイス穴と金属材料との間に
使用される潤滑剤にダイスまたは金属材料のいずれかに
設けた超音波発生装置によって超音波振動を与えると同
時１ごダイスに金属材料を通して成形するので、通常の
歯車状歯形の成形加工装置に超音波発生装置を設けるだ
けで品質の安定した製品を成形することができる。
（実施例）
以下、本発明を第１図および第２図に示す実施例を参照
して説明する。
して説明する。
この実施例は金属材料にパイプ材を使用し、ダイスに超
音波発生装置の振動子を設け、空引きの引抜加工をおこ
なう場合を示している。
音波発生装置の振動子を設け、空引きの引抜加工をおこ
なう場合を示している。
第１図において、成形加工装置としての引抜加工装置１
は、ダイス２と潤滑剤供給装置としての潤滑剤用ノズル
３，３とを有し、ダイス２にはバイブ材４の外周面に歯
車状歯形を成形するためのダイス穴５が設けられている
。ダイス穴５は、パイプ材４の引抜側（第１図における
右側）を小径とした円錐台形状に形成されるとともに、
引抜側へ段階的な小径とした複数の切刃部６，６・・・
が形成されている。
は、ダイス２と潤滑剤供給装置としての潤滑剤用ノズル
３，３とを有し、ダイス２にはバイブ材４の外周面に歯
車状歯形を成形するためのダイス穴５が設けられている
。ダイス穴５は、パイプ材４の引抜側（第１図における
右側）を小径とした円錐台形状に形成されるとともに、
引抜側へ段階的な小径とした複数の切刃部６，６・・・
が形成されている。
また、ダイス２には超音波発生装置の振動子７が設けら
れている。
れている。
そして、バイブ材４の引抜側端部８にはバイブ材４を引
張るためにダイス穴５の直径よりも小径の外径を有する
引張り部材９が固着されている。
張るためにダイス穴５の直径よりも小径の外径を有する
引張り部材９が固着されている。
以上の説明では、成形加工装置は引抜加工装置について
説明したが、押出し加工装置でもよく、また、引抜加工
装置は空引きのものについて説明したが心金引きでもよ
く、また、金属材料はバイブ材について説明したが無空
鋼材でもよく、さらに、振動子はダイスに設けるものと
したがパイプ材に設けてもよく、いずれもこれらに限定
されるものではない。
説明したが、押出し加工装置でもよく、また、引抜加工
装置は空引きのものについて説明したが心金引きでもよ
く、また、金属材料はバイブ材について説明したが無空
鋼材でもよく、さらに、振動子はダイスに設けるものと
したがパイプ材に設けてもよく、いずれもこれらに限定
されるものではない。
次に、上記引抜加工装置１によるバイブ材４の引抜加工
方法を説明する。
方法を説明する。
先ず、パイプ材４の一方の端部に対して縮径加工をおこ
なって引抜側端部８を形成し、この引抜側端部８に引張
り部材９を固着する。次いで、ダイス２のダイス穴５ヘ
バイブ材４の引抜側端部８に設けられている引張り部材
９側を挿入し、ノズル３．３から潤滑剤を噴射しつつダ
イス２に設けられている振動子７に発振機（図示せず）
によって１０，０００＝．３０．ＯＯＯＨｚ程度の超音
波振動を発生させ、ダイス２を経て潤滑剤に超音波振動
を与えると同時にダイス穴５にパイプ材４を通して図に
おける矢印方向へ相対的に移動させることによりパイプ
材４とダイス穴５との間の微小隙間に対しても潤滑剤が
十分にゆきわたり、ダイス穴５と等しい歯車状歯形が成
形される。なお、歯車状歯形を成形する場合、他の方法
で予め歯形を成形し、この成形された歯形の表面の仕上
げに本方法および本装置を使用してもよい。また、本方
法および本装置はスプラインの成形に対しても適用する
ことができる。
なって引抜側端部８を形成し、この引抜側端部８に引張
り部材９を固着する。次いで、ダイス２のダイス穴５ヘ
バイブ材４の引抜側端部８に設けられている引張り部材
９側を挿入し、ノズル３．３から潤滑剤を噴射しつつダ
イス２に設けられている振動子７に発振機（図示せず）
によって１０，０００＝．３０．ＯＯＯＨｚ程度の超音
波振動を発生させ、ダイス２を経て潤滑剤に超音波振動
を与えると同時にダイス穴５にパイプ材４を通して図に
おける矢印方向へ相対的に移動させることによりパイプ
材４とダイス穴５との間の微小隙間に対しても潤滑剤が
十分にゆきわたり、ダイス穴５と等しい歯車状歯形が成
形される。なお、歯車状歯形を成形する場合、他の方法
で予め歯形を成形し、この成形された歯形の表面の仕上
げに本方法および本装置を使用してもよい。また、本方
法および本装置はスプラインの成形に対しても適用する
ことができる。
以上説明したように本発明による歯車状歯形の加工方法
は、ダイスまたは金属材料のいずれかに超音波発生装置
を設けて、ダイスまたは金属材料のいずれかから潤滑剤
に超音波振動を与えると同時にダイス穴へ金属材料を挿
入するので、潤滑剤は金属材料の表面とダイス穴との間
へ十分にゆきわたり、金属材料の表面の冷却が十分にお
こなわれるとともに荒れが防止されるので歯車歯而の精
度を著しく向上させることができる。また、歯車状歯形
の成形加工装置は従来の加工装置に超音波発生装置を設
けるだけなので安価に得られる効果を奏する。
は、ダイスまたは金属材料のいずれかに超音波発生装置
を設けて、ダイスまたは金属材料のいずれかから潤滑剤
に超音波振動を与えると同時にダイス穴へ金属材料を挿
入するので、潤滑剤は金属材料の表面とダイス穴との間
へ十分にゆきわたり、金属材料の表面の冷却が十分にお
こなわれるとともに荒れが防止されるので歯車歯而の精
度を著しく向上させることができる。また、歯車状歯形
の成形加工装置は従来の加工装置に超音波発生装置を設
けるだけなので安価に得られる効果を奏する。
第１図は本発明に係る歯車状歯形の成形加工装置の一実
施例を示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ視相当の正
面図である。 １・・・引抜加工装置、２・・・ダイス、３・・・ノズ
ル、４・・・バイブ材、５・・・ダイス穴、７・・・振
動子。
施例を示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａ視相当の正
面図である。 １・・・引抜加工装置、２・・・ダイス、３・・・ノズ
ル、４・・・バイブ材、５・・・ダイス穴、７・・・振
動子。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ダイスに設けられた歯車状歯形のダイス穴へ金属材
料を挿入し、該ダイス穴と該金属材料との間に潤滑剤を
使用して前記金属材料を軸線方向へ相対的に移動させる
ことにより前記ダイス穴に等しい歯車状歯形が得られる
歯車状歯形の成形加工方法において、前記ダイスまたは
前記金属材料のいずれかに超音波発生装置を設け、前記
潤滑剤に超音波振動を与えると同時に前記ダイスに前記
金属材料を通して歯車状歯形を成形することを特徴とす
る歯車状歯形の成形加工方法。 ２、金属材料を成形するためのダイスと、該ダイスに設
けられた歯車状歯形のダイス穴と前記金属材料との間へ
潤滑剤を供給するための潤滑剤供給装置とを備えた歯車
状歯形の成形加工装置において、前記潤滑剤に超音波振
動を与えるための超音波発生装置を前記ダイスに設けた
ことを特徴とする歯車状歯形の成形加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114692A JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114692A JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02295610A true JPH02295610A (ja) | 1990-12-06 |
| JP2679741B2 JP2679741B2 (ja) | 1997-11-19 |
Family
ID=14644246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1114692A Expired - Lifetime JP2679741B2 (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 歯車状歯形の成形加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2679741B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6860134B2 (en) * | 2000-12-28 | 2005-03-01 | Riken | Ironing dies |
| CN106001144A (zh) * | 2016-05-31 | 2016-10-12 | 宁波德创复冷机械有限公司 | 用于生产长花键的模具与设备及使用方法 |
| JP2022051044A (ja) * | 2020-09-18 | 2022-03-31 | ナミテイ株式会社 | 中空スプラインシャフト及びその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101954757B1 (ko) * | 2016-12-26 | 2019-03-06 | 이광희 | 기어 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해서 제조된 기어 |
| EP3398710A4 (en) * | 2015-12-31 | 2019-07-24 | Kwang Hui Lee | METHOD FOR MANUFACTURING A GEARBOX AND TRANSMISSION THEREFOR |
-
1989
- 1989-05-08 JP JP1114692A patent/JP2679741B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6860134B2 (en) * | 2000-12-28 | 2005-03-01 | Riken | Ironing dies |
| CN106001144A (zh) * | 2016-05-31 | 2016-10-12 | 宁波德创复冷机械有限公司 | 用于生产长花键的模具与设备及使用方法 |
| JP2022051044A (ja) * | 2020-09-18 | 2022-03-31 | ナミテイ株式会社 | 中空スプラインシャフト及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2679741B2 (ja) | 1997-11-19 |
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