JP2676466B2 - マグネシウム合金製部材およびその製造方法 - Google Patents
マグネシウム合金製部材およびその製造方法Info
- Publication number
- JP2676466B2 JP2676466B2 JP5076163A JP7616393A JP2676466B2 JP 2676466 B2 JP2676466 B2 JP 2676466B2 JP 5076163 A JP5076163 A JP 5076163A JP 7616393 A JP7616393 A JP 7616393A JP 2676466 B2 JP2676466 B2 JP 2676466B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- manufacturing
- forging
- cast
- grain size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/06—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/002—Hybrid process, e.g. forging following casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/38—Making machine elements wheels; discs rims; tyres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
- B60B3/00—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body
- B60B3/06—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body formed by casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
- B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
- F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
- F24F3/00—Air-conditioning systems in which conditioned primary air is supplied from one or more central stations to distributing units in the rooms or spaces where it may receive secondary treatment; Apparatus specially designed for such systems
- F24F3/12—Air-conditioning systems in which conditioned primary air is supplied from one or more central stations to distributing units in the rooms or spaces where it may receive secondary treatment; Apparatus specially designed for such systems characterised by the treatment of the air otherwise than by heating and cooling
- F24F3/14—Air-conditioning systems in which conditioned primary air is supplied from one or more central stations to distributing units in the rooms or spaces where it may receive secondary treatment; Apparatus specially designed for such systems characterised by the treatment of the air otherwise than by heating and cooling by humidification; by dehumidification
- F24F2003/1435—Air-conditioning systems in which conditioned primary air is supplied from one or more central stations to distributing units in the rooms or spaces where it may receive secondary treatment; Apparatus specially designed for such systems characterised by the treatment of the air otherwise than by heating and cooling by humidification; by dehumidification comprising semi-permeable membrane
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
- F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
- F24F6/00—Air-humidification, e.g. cooling by humidification
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、自動車
のホイールやサスペンションのアーム等の部材をマグネ
シウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材お
よびその製造方法に関する。
のホイールやサスペンションのアーム等の部材をマグネ
シウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材お
よびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車の重量の軽減等を目的と
して、ホイールやサスペンションのアーム等にアルミニ
ウム合金が使用されているが、さらに軽量化を図るた
め、マグネシウム合金が使用される傾向にある。例え
ば、特開昭５９−６７１０２号公報には、マグネシウム
合金溶湯を高圧鋳造することによりホイール鋳造成形品
を成形し、この鋳造成形品をＴ６熱処理（溶体化処理お
よび人工時効処理）することが開示されている。
して、ホイールやサスペンションのアーム等にアルミニ
ウム合金が使用されているが、さらに軽量化を図るた
め、マグネシウム合金が使用される傾向にある。例え
ば、特開昭５９−６７１０２号公報には、マグネシウム
合金溶湯を高圧鋳造することによりホイール鋳造成形品
を成形し、この鋳造成形品をＴ６熱処理（溶体化処理お
よび人工時効処理）することが開示されている。
【０００３】しかし、マグネシウム合金の場合、上述の
従来技術の如くホイール全体を鋳造のみで製造した時、
特にタイヤを支えるリム部の強度が不足し、Ｔ６熱処理
を施しても機械的特性が充分に改善されない問題があっ
た。
従来技術の如くホイール全体を鋳造のみで製造した時、
特にタイヤを支えるリム部の強度が不足し、Ｔ６熱処理
を施しても機械的特性が充分に改善されない問題があっ
た。
【０００４】一方、部材の製造技術の一例として、最終
製品に近似した形状の鋳造成形品を鋳造し、この鋳造成
形品（鍛造用のブランク）を鍛造成形する所謂鋳造鍛造
法が知られている。例えば自動車のホイールの製造にこ
の鋳造鍛造法を適用する場合、図３０乃至図３３に示す
ように図３０の砂型１０１のキャビティ１０２に溶湯１
０３を鋳込んで図３１に示す如きフィニッシャ鍛造素材
１０４を得、このフィニッシャ鍛造素材１０４を上下ダ
イ１０５，１０６間で図３２に示すようにフィニッシャ
鍛造し、次いで図３３に示すようにマンドレル１０７と
心押し部材１０８間に装着し、ロール１０９によりリム
部のみスピニング成形により仕上げるものである。場合
により、フィニッシャ鍛造工程を省略することも可能で
ある。
製品に近似した形状の鋳造成形品を鋳造し、この鋳造成
形品（鍛造用のブランク）を鍛造成形する所謂鋳造鍛造
法が知られている。例えば自動車のホイールの製造にこ
の鋳造鍛造法を適用する場合、図３０乃至図３３に示す
ように図３０の砂型１０１のキャビティ１０２に溶湯１
０３を鋳込んで図３１に示す如きフィニッシャ鍛造素材
１０４を得、このフィニッシャ鍛造素材１０４を上下ダ
イ１０５，１０６間で図３２に示すようにフィニッシャ
鍛造し、次いで図３３に示すようにマンドレル１０７と
心押し部材１０８間に装着し、ロール１０９によりリム
部のみスピニング成形により仕上げるものである。場合
により、フィニッシャ鍛造工程を省略することも可能で
ある。
【０００５】このように、鋳造鍛造法は、ビレット（bi
llet）を素材とする通常の鍛造成形に比べ工程が大幅に
簡略化される等の利点を有し、これまで主としてアルミ
ニウム合金製部材の製造に適用されているが、材料の機
械的特性の向上という面では余りメリットがなかった。
すなわち、アルミニウム合金の場合、強度特性に優れた
鋳造合金があり、溶湯鍛造など高強度化のための鋳造プ
ロセスもあることから、鋳造のみでニアネットシェイプ
の高強度部品を製造することが可能であり、また、アル
ミニウム鋳造合金を鍛造し結晶粒径を微細化しても機械
的特性の観点からは大きい効果が現れないからである。
llet）を素材とする通常の鍛造成形に比べ工程が大幅に
簡略化される等の利点を有し、これまで主としてアルミ
ニウム合金製部材の製造に適用されているが、材料の機
械的特性の向上という面では余りメリットがなかった。
すなわち、アルミニウム合金の場合、強度特性に優れた
鋳造合金があり、溶湯鍛造など高強度化のための鋳造プ
ロセスもあることから、鋳造のみでニアネットシェイプ
の高強度部品を製造することが可能であり、また、アル
ミニウム鋳造合金を鍛造し結晶粒径を微細化しても機械
的特性の観点からは大きい効果が現れないからである。
【０００６】一方、マグネシウム合金製部材およびその
製造方法としては、例えば、特開平４−１４７９３８号
公報に記載の如く、Ｍｇ（マグネシウム）と高融点金属
のＴａ（タンタル）、Ｎｂ（ニオブ）との合金の製造に
際してスパッタ法を採用することにより、ＭｇとＴａや
Ｎｂが相互に固溶した均一相から成り、耐食性、耐摩耗
性、靭性に優れた軽量のマグネシウム合金を製造する方
法があるが、上述のＴａやＮｂは融点が高く上記スパッ
タ法を用いることが必須である関係上、製造方法が複雑
化する問題点があった。
製造方法としては、例えば、特開平４−１４７９３８号
公報に記載の如く、Ｍｇ（マグネシウム）と高融点金属
のＴａ（タンタル）、Ｎｂ（ニオブ）との合金の製造に
際してスパッタ法を採用することにより、ＭｇとＴａや
Ｎｂが相互に固溶した均一相から成り、耐食性、耐摩耗
性、靭性に優れた軽量のマグネシウム合金を製造する方
法があるが、上述のＴａやＮｂは融点が高く上記スパッ
タ法を用いることが必須である関係上、製造方法が複雑
化する問題点があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶
粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに
着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形さ
れた部材を準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、平均
結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後
に、Ｔ６処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理
の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大
幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の
製造方法の提供を目的とする。
載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶
粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに
着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形さ
れた部材を準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、平均
結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後
に、Ｔ６処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理
の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大
幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の
製造方法の提供を目的とする。
【０００８】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金に
おけるアルミニウムの含有量を６〜１２wt％とすること
で、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化
合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができ
ると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下も
ないマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的と
する。
求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金に
おけるアルミニウムの含有量を６〜１２wt％とすること
で、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化
合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができ
ると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下も
ないマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的と
する。
【０００９】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金が
微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳
造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグ
ネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金が
微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳
造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグ
ネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
【００１０】この発明の請求項４記載の発明は、上記請
求項３記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金を
ＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、
既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることが
できるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的
とする。
求項３記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金を
ＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、
既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることが
できるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的
とする。
【００１１】この発明の請求項５記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を円柱形状
（いわゆる丸棒状）に設定することで、安価な材料を用
いることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の
提供を目的とする。
求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を円柱形状
（いわゆる丸棒状）に設定することで、安価な材料を用
いることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の
提供を目的とする。
【００１２】この発明の請求項６記載の発明は、上記請
求項５記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を連続鋳造
成形品に設定することで、安価な材料を用いることがで
き、コストダウンを図り得るマグネシウム合金製部材の
製造方法の提供を目的とする。
求項５記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を連続鋳造
成形品に設定することで、安価な材料を用いることがで
き、コストダウンを図り得るマグネシウム合金製部材の
製造方法の提供を目的とする。
【００１３】この発明の請求項７記載の発明は、上記請
求項６記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程
が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する
工程てを含むことで、マグネシウム合金製部材に対応し
てその必要な容積を確保することができるマグネシウム
合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
求項６記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程
が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する
工程てを含むことで、マグネシウム合金製部材に対応し
てその必要な容積を確保することができるマグネシウム
合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
【００１４】この発明の請求項８記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の平均結晶
粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工
率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形によ
り鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすること
ができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目
的とする。
求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の平均結晶
粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工
率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形によ
り鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすること
ができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目
的とする。
【００１５】この発明の請求項９記載の発明は、上記請
求項８記載の発明の目的と併せて、鍛造成形温度を３０
０〜４２０℃の範囲内に設定することで、マグネシウム
合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微
細化を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造
方法の提供を目的とする。
求項８記載の発明の目的と併せて、鍛造成形温度を３０
０〜４２０℃の範囲内に設定することで、マグネシウム
合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微
細化を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造
方法の提供を目的とする。
【００１６】この発明の請求項１０記載の発明は、上記
請求項９記載の発明の目的と併せて、鍛造成形の速度を
約１０mm/secに設定することで、変形抵抗の大きいマグ
ネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の向上を
図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の
提供を目的とする。
請求項９記載の発明の目的と併せて、鍛造成形の速度を
約１０mm/secに設定することで、変形抵抗の大きいマグ
ネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の向上を
図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の
提供を目的とする。
【００１７】この発明の請求項１１記載の発明は、上記
請求項８記載の発明の目的と併せて、上述の鍛造工程は
１回の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、組織
粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１
回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図
ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提
供を目的とする。
請求項８記載の発明の目的と併せて、上述の鍛造工程は
１回の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、組織
粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１
回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図
ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提
供を目的とする。
【００１８】この発明の請求項１２記載の発明は、上記
請求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金
製部材を車両用ホイールに設定することで、引張強度や
伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホ
イールを製造することができるマグネシウム合金製部材
の製造方法の提供を目的とする。
請求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金
製部材を車両用ホイールに設定することで、引張強度や
伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホ
イールを製造することができるマグネシウム合金製部材
の製造方法の提供を目的とする。
【００１９】この発明の請求項１３記載の発明は、上記
請求項１２記載の発明の目的と併せて、ディスク部とリ
ム部とが一体成形された車両用ホイールに設定すること
で、強度が必要なリム部を充分な強度と成すことがで
き、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、ホイ
ールのコストダウンを図ることができるマグネシウム合
金製部材の製造方法の提供を目的とする。
請求項１２記載の発明の目的と併せて、ディスク部とリ
ム部とが一体成形された車両用ホイールに設定すること
で、強度が必要なリム部を充分な強度と成すことがで
き、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、ホイ
ールのコストダウンを図ることができるマグネシウム合
金製部材の製造方法の提供を目的とする。
【００２０】この発明の請求項１４記載の発明は、上記
請求項１３記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造
成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μ
ｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上
に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を
得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材
料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結
晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車
両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部
材の製造方法の提供を目的とする。
請求項１３記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造
成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μ
ｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上
に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を
得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材
料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結
晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車
両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部
材の製造方法の提供を目的とする。
【００２１】この発明の請求項１５記載の発明は、上記
請求項１４記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合
金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定すること
で、 既存の材料を安価な有効利用して上記効果を得るこ
とができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を
目的とする。
請求項１４記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合
金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定すること
で、 既存の材料を安価な有効利用して上記効果を得るこ
とができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を
目的とする。
【００２２】この発明の請求項１６記載の発明は、上記
請求項１５記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材
の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材
に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回の据え込
み成形で鍛造部材に加工することで、製造されるホイー
ルに対応してその必要な容積を確保することができると
共に、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止
しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コスト
の低減を図ることができるマグネシウム合金製部材の製
造方法の提供を目的とする。
請求項１５記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材
の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材
に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回の据え込
み成形で鍛造部材に加工することで、製造されるホイー
ルに対応してその必要な容積を確保することができると
共に、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止
しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コスト
の低減を図ることができるマグネシウム合金製部材の製
造方法の提供を目的とする。
【００２３】この発明の請求項１７記載の発明は、マグ
ネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材
を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネ
シウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平
均結晶粒径を２００μｍ以下に設定することで、この粒
径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウム
との金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散され
ることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることな
く、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウ
ム合金製部材の提供を目的とする。
ネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材
を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネ
シウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平
均結晶粒径を２００μｍ以下に設定することで、この粒
径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウム
との金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散され
ることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることな
く、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウ
ム合金製部材の提供を目的とする。
【００２４】この発明の請求項１８記載の発明は、上記
請求項１７記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合
金はアルミニウムを６〜１２wt％含有することで、Ｔ６
熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生
成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共
に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマ
グネシウム合金製部材の提供を目的とする。
請求項１７記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合
金はアルミニウムを６〜１２wt％含有することで、Ｔ６
熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生
成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共
に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマ
グネシウム合金製部材の提供を目的とする。
【００２５】この発明の請求項１９記載の発明は、上記
請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の
小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上
するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の
小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上
するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
【００２６】この発明の請求項２０記載の発明は、上記
請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金製部材を車両用ホイールに設定することで、機
械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホイールを得
ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的と
する。
請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシ
ウム合金製部材を車両用ホイールに設定することで、機
械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホイールを得
ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的と
する。
【００２７】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により形成
された鋳造部材を準備し、上記鋳造部材を平均結晶粒径
が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、鍛造形成され
た鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材
の製造方法であることを特徴とする。
の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により形成
された鋳造部材を準備し、上記鋳造部材を平均結晶粒径
が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、鍛造形成され
た鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材
の製造方法であることを特徴とする。
【００２８】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマ
グネシウム合成製部材の製造方法であることを特徴とす
る。
求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマ
グネシウム合成製部材の製造方法であることを特徴とす
る。
【００２９】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
【００３０】この発明の請求項４記載の発明は、上記請
求項３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａ
ＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法
であることを特徴とする。
求項３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合
金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａ
ＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法
であることを特徴とする。
【００３１】この発明の請求項５記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が円柱
形状に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法で
あることを特徴とする。
求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が円柱
形状に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法で
あることを特徴とする。
【００３２】この発明の請求項６記載の発明は、上記請
求項５記載の発明の構成と併せて、 上記鋳造部材が連続
鋳造成形品に設定された請求項５記載のマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
求項５記載の発明の構成と併せて、 上記鋳造部材が連続
鋳造成形品に設定された請求項５記載のマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
【００３３】この発明の請求項７記載の発明は、上記請
求項６記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の準備
工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成
する工程を含むマグネシウム合金製部材の製造方法であ
ることを特徴とする。
求項６記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の準備
工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成
する工程を含むマグネシウム合金製部材の製造方法であ
ることを特徴とする。
【００３４】この発明の請求項８記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の平均
結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み
加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材
の製造方法であることを特徴とする。
求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の平均
結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み
加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材
の製造方法であることを特徴とする。
【００３５】この発明の請求項９記載の発明は、上記請
求項８記載の発明の構成と併せて、上記鍛造成形温度を
３００℃〜４２０℃の範囲内に設定したマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
求項８記載の発明の構成と併せて、上記鍛造成形温度を
３００℃〜４２０℃の範囲内に設定したマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
【００３６】この発明の請求項１０記載の発明は、上記
請求項９記載の発明の構成と併せて、鍛造成形の速度を
約１０mm/secに設定したマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
請求項９記載の発明の構成と併せて、鍛造成形の速度を
約１０mm/secに設定したマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
【００３７】この発明の請求項１１記載の発明は、上記
請求項８記載の発明の構成と併せて、上記鍛造工程は１
回の据え込み成形で鍛造部材に加工するマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
請求項８記載の発明の構成と併せて、上記鍛造工程は１
回の据え込み成形で鍛造部材に加工するマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
【００３８】この発明の請求項１２記載の発明は、上記
請求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム
合金製部材を車両用ホイールに設定したマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
請求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム
合金製部材を車両用ホイールに設定したマグネシウム合
金製部材の製造方法であることを特徴とする。
【００３９】この発明の請求項１３記載の発明は上記請
求項１２記載の発明の構成と併せて 、上記車両用ホイー
ルはディスク部とリム部とが一体成形されたマグネシウ
ム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
求項１２記載の発明の構成と併せて 、上記車両用ホイー
ルはディスク部とリム部とが一体成形されたマグネシウ
ム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
【００４０】この発明の請求項１４記載の発明は、上記
請求項１３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成
形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ
以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に
設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であること
を特徴とする。
請求項１３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成
形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ
以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に
設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であること
を特徴とする。
【００４１】この発明の請求項１５記載の発明は、上記
請求項１４記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤が
ＣａＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
請求項１４記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤が
ＣａＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
【００４２】この発明の請求項１６記載の発明は、上記
請求項１５記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の
準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に
形成する工程を含み、上記鍛造工程は１回の据え込み成
形で鍛造部材に加工するマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
請求項１５記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の
準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に
形成する工程を含み、上記鍛造工程は１回の据え込み成
形で鍛造部材に加工するマグネシウム合金製部材の製造
方法であることを特徴とする。
【００４３】この発明の請求項１７記載の発明は、マグ
ネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材
を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマ
グネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工
により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグ
ネシウム合金製部材であることを特徴とする。
ネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材
を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマ
グネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工
により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグ
ネシウム合金製部材であることを特徴とする。
【００４４】この発明の請求項１８記載の発明は、上記
請求項１７記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有す
るマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
請求項１７記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有す
るマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
【００４５】この発明の請求項１９記載の発明は、上記
請求項１８記載の発明の構成と併せ て、上記マグネシウ
ム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材で
あることを特徴とする。
請求項１８記載の発明の構成と併せ て、上記マグネシウ
ム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材で
あることを特徴とする。
【００４６】この発明の請求項２０記載の発明は、上記
請求項１８記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金製部材が車両用ホイールに設定されたマグネシウ
ム合金製部材であることを特徴とする。
請求項１８記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウ
ム合金製部材が車両用ホイールに設定されたマグネシウ
ム合金製部材であることを特徴とする。
【００４７】
【発明の作用及び効果】この発明の請求項１記載の発明
によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形
された鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形し
て平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とし
た後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６
処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性
の大幅な向上を図ることができる効果がある。
によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形
された鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形し
て平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とし
た後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６
処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性
の大幅な向上を図ることができる効果がある。
【００４８】その理由は、結晶粒を１００μｍ以下に微
細化すると、Ｔ６処理により結晶粒界に形成されるパー
ライト組織（α相と金属間化合物の層状組織）が微細と
なり、かつ析出量も多くなるためと推考される。
細化すると、Ｔ６処理により結晶粒界に形成されるパー
ライト組織（α相と金属間化合物の層状組織）が微細と
なり、かつ析出量も多くなるためと推考される。
【００４９】なお、鍛造成形温度が溶体化熱処理温度域
にある場合（例えば温間鍛造のような場合）には、鍛造
成形中に溶体化が起こるため、Ｔ５熱処理（人工時効処
理）のみで実質的にはＴ６熱処理の効果を得ることがで
きるため、この発明でいうＴ６熱処理は、斯る場合を包
合する。
にある場合（例えば温間鍛造のような場合）には、鍛造
成形中に溶体化が起こるため、Ｔ５熱処理（人工時効処
理）のみで実質的にはＴ６熱処理の効果を得ることがで
きるため、この発明でいうＴ６熱処理は、斯る場合を包
合する。
【００５０】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２wt％とし
たので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属
間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることが
できると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低
下もなくなる効果がある。
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２wt％とし
たので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属
間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることが
できると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低
下もなくなる効果がある。
【００５１】すなわち、アルミニウム含有量が、６wt％
以上の時、Ｔ６熱処理の効果が大となり、１２wt％を超
過するとＭｇ−Ａｌ金属間化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）の生
成量が過多となって、逆に脆くなるため、耐食性向上に
必要なアルミニウム含有量は上記範囲内とする。
以上の時、Ｔ６熱処理の効果が大となり、１２wt％を超
過するとＭｇ−Ａｌ金属間化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）の生
成量が過多となって、逆に脆くなるため、耐食性向上に
必要なアルミニウム含有量は上記範囲内とする。
【００５２】さらにアルミニウムの含有量が６wt％未満
の時は共晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２wt
％を超過すると逆に延性が低下するため、アルミニウム
含有量を上記範囲内とする。
の時は共晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２wt
％を超過すると逆に延性が低下するため、アルミニウム
含有量を上記範囲内とする。
【００５３】この発明の請求項３記載の発明によれば、
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい
鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効
果がある。
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい
鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効
果がある。
【００５４】この発明の請求項４記載の発明によれば、
上記請求項３記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定したの
で、既存の安価な材料を有効利用して上記効果（つまり
平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛
造加工性が向上する点）を得ることができる。
上記請求項３記載の発明の効果と併せて、マグネシウム
合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定したの
で、既存の安価な材料を有効利用して上記効果（つまり
平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛
造加工性が向上する点）を得ることができる。
【００５５】この発明の請求項５記載の発明によれば、
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を円
柱形状（いわゆる丸棒状）に設定したので、安価な材料
を使用してマグネシウム合金製部材の製造することがで
きる効果がある。
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を円
柱形状（いわゆる丸棒状）に設定したので、安価な材料
を使用してマグネシウム合金製部材の製造することがで
きる効果がある。
【００５６】この発明の請求項６記載の発明によれば、
上記請求項５記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を連
続鋳造成形品に設定したので、安価な材料を用いること
ができ、コストダウンを図ることができる効果がある。
上記請求項５記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を連
続鋳造成形品に設定したので、安価な材料を用いること
ができ、コストダウンを図ることができる効果がある。
【００５７】この発明の請求項７記載の発明によれば、
上記請求項６記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の準
備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形
成する工程を含むので、マグネシウム合金製部材に対応
してその必要な容積を確保す ることができる効果があ
る。
上記請求項６記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の準
備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形
成する工程を含むので、マグネシウム合金製部材に対応
してその必要な容積を確保す ることができる効果があ
る。
【００５８】この発明の請求項８記載の発明によれば、
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の平
均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込
み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形
により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とする
ことができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成
することができる効果がある。
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の平
均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込
み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形
により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とする
ことができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成
することができる効果がある。
【００５９】この発明の請求項９記載の発明によれば、
上記請求項８記載の発明の効果と併せて、鍛造成形温度
を３００〜４２０℃の範囲内に設定したので、マグネシ
ウム合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒
の微細化を図ることができる効果がある。 すなわち、マ
グネシウム合金に対する鍛造成形による結晶粒の微細化
効果は、３００℃以上で行なった時に顕著となり、鍛造
成形温度が高い程、微細化効果が大きいが、４２０℃を
超過すると部材表面の酸化が激しくなるため、鍛造成形
温度を上記範囲内に設定する。
上記請求項８記載の発明の効果と併せて、鍛造成形温度
を３００〜４２０℃の範囲内に設定したので、マグネシ
ウム合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒
の微細化を図ることができる効果がある。 すなわち、マ
グネシウム合金に対する鍛造成形による結晶粒の微細化
効果は、３００℃以上で行なった時に顕著となり、鍛造
成形温度が高い程、微細化効果が大きいが、４２０℃を
超過すると部材表面の酸化が激しくなるため、鍛造成形
温度を上記範囲内に設定する。
【００６０】この発明の請求項１０記載の発明によれ
ば、上記請求項９記載の発明の効果と併せて、鍛造成形
の速度を約１０mm/secに設定したので、変形抵抗の大き
いマグネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の
向上を図ることができる効果がある。 すなわち、マグネ
シウム合金は変形抵抗が大きく、鍛造成形速度を約１０
mm/secよりも速く加工すると、加工熱により組織の一部
が溶け、その部分から割れが発生し、逆に約１０mm/sec
よりも遅い速度で加工すると、加工時間がかかり、加工
前に加熱した素材温度が加工温度（３００〜４２０℃）
から下がってしまい、かつ加工時間が長くなることによ
り生産性が悪化するので、鍛造成形速度を約１０mm/sec
に設定する。
ば、上記請求項９記載の発明の効果と併せて、鍛造成形
の速度を約１０mm/secに設定したので、変形抵抗の大き
いマグネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の
向上を図ることができる効果がある。 すなわち、マグネ
シウム合金は変形抵抗が大きく、鍛造成形速度を約１０
mm/secよりも速く加工すると、加工熱により組織の一部
が溶け、その部分から割れが発生し、逆に約１０mm/sec
よりも遅い速度で加工すると、加工時間がかかり、加工
前に加熱した素材温度が加工温度（３００〜４２０℃）
から下がってしまい、かつ加工時間が長くなることによ
り生産性が悪化するので、鍛造成形速度を約１０mm/sec
に設定する。
【００６１】この発明の請求項１１記載の発明によれ
ば、上記請求項８記載の発明の効果と 併せて、上述の鍛
造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工するの
で、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止し
つつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの
低減を図ることができる効果がある。 つまり据え込み成
形回数を複数回に設定した場合、据え込み成形のための
加熱と、その後の冷却とが繰返され、この加熱、冷却の
繰返しにより組織粒径が大きくなっていく（初期の加工
で形状がほぼ出来上がった部分は、その後においては加
工されないため、単に加熱、冷却が繰返されることとな
る）。この粒径が大きくなった部分は強度が低下し、ま
た加工回数が多い場合には、加工コストおよび金型コス
トともに高くなるため、１回の据え込み成形に設定す
る。
ば、上記請求項８記載の発明の効果と 併せて、上述の鍛
造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工するの
で、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止し
つつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの
低減を図ることができる効果がある。 つまり据え込み成
形回数を複数回に設定した場合、据え込み成形のための
加熱と、その後の冷却とが繰返され、この加熱、冷却の
繰返しにより組織粒径が大きくなっていく（初期の加工
で形状がほぼ出来上がった部分は、その後においては加
工されないため、単に加熱、冷却が繰返されることとな
る）。この粒径が大きくなった部分は強度が低下し、ま
た加工回数が多い場合には、加工コストおよび金型コス
トともに高くなるため、１回の据え込み成形に設定す
る。
【００６２】この発明の請求項１２記載の発明によれ
ば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシ
ウム合金製部材を車両用ホイールに設定したので、引張
強度や伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有
し、タイヤを支える条件を備えた車両用ホイールを製造
することができる効果がある。
ば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシ
ウム合金製部材を車両用ホイールに設定したので、引張
強度や伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有
し、タイヤを支える条件を備えた車両用ホイールを製造
することができる効果がある。
【００６３】この発明の請求項１３記載の発明によれ
ば、上記請求項１２記載の発明の効果と併せて、ディス
ク部とリム部とが一体成形された車両用ホイールに設定
したので、強度が必要なリム部を充分な強度と成すこと
ができ、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、
ホイールのコストダウンを図ることができる効果があ
る。
ば、上記請求項１２記載の発明の効果と併せて、ディス
ク部とリム部とが一体成形された車両用ホイールに設定
したので、強度が必要なリム部を充分な強度と成すこと
ができ、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、
ホイールのコストダウンを図ることができる効果があ
る。
【００６４】この発明の請求項１４記載の発明によれ
ば、上記請求項１３記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が
連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が
４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３
０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成
形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安
価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の
平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優
れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。
ば、上記請求項１３記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が
連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が
４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３
０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成
形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安
価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の
平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優
れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。
【００６５】この発明の請求項１５記載の発明によれ
ば、上記請求項１４記載の発明の効果と併せて、マグネ
シウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定
したので、既存の安価な材料を有効利用して請求項４と
同様の効果を得る車両用ホイールを製造することができ
る効果がある。
ば、上記請求項１４記載の発明の効果と併せて、マグネ
シウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定
したので、既存の安価な材料を有効利用して請求項４と
同様の効果を得る車両用ホイールを製造することができ
る効果がある。
【００６６】この発明の請求項１６記載の発明によれ
ば、上記請求項１５記載の発明の効果と併せて、上述の
鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの
鋳造部材に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回
の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、製造され
るホイールに対応してその必要な容積を確保することが
できると共に、組織粒径が大きくなって強度が低下する
のを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金
型コストの低減を図ることができる効果がある。
ば、上記請求項１５記載の発明の効果と併せて、上述の
鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの
鋳造部材に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回
の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、製造され
るホイールに対応してその必要な容積を確保することが
できると共に、組織粒径が大きくなって強度が低下する
のを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金
型コストの低減を図ることができる効果がある。
【００６７】この発明の請求項１７記載の発明によれ
ば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された
鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施され
たマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工
により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定したので、
この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミ
ニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分
散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とするこ
となく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果が
ある。すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒
径が２００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物
（具体的にはＭｇ17Ａｌ12）との相の共晶組織が連鎖状
に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ
以上の腐食を食い止めることができる。したがって耐食
性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加え
て、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳
造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合
金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果が
ある。
ば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された
鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施され
たマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工
により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定したので、
この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミ
ニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分
散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とするこ
となく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果が
ある。すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒
径が２００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物
（具体的にはＭｇ17Ａｌ12）との相の共晶組織が連鎖状
に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ
以上の腐食を食い止めることができる。したがって耐食
性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加え
て、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳
造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合
金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果が
ある。
【００６８】この発明の請求項１８記載の発明によれ
ば、上記請求項１７記載の発明の効果と併せて、マグネ
シウム合金はアルミニウムを６〜１２wt％含有すること
で、Ｔ ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化
合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることがで
きると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下
もなくなる効果がある。
ば、上記請求項１７記載の発明の効果と併せて、マグネ
シウム合金はアルミニウムを６〜１２wt％含有すること
で、Ｔ ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化
合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることがで
きると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下
もなくなる効果がある。
【００６９】この発明の請求項１９記載の発明によれ
ば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結
晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工
性が向上する効果がある。
ば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結
晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工
性が向上する効果がある。
【００７０】この発明の請求項２０記載の発明によれ
ば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定したの
で、機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有し、タイヤ
を支える条件を備えた車両用ホイールを得ることができ
る効果がある。
ば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述の
マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定したの
で、機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有し、タイヤ
を支える条件を備えた車両用ホイールを得ることができ
る効果がある。
【００７１】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面はマグネシウム合金製部材およびその製造
方法を示し、図１に示す第１の工程Ｓ１で、マグネシウ
ム合金製鋳造成形品（鋳造部材）を準備する。この実施
例では自動車用ホイールを構成する場合について例示す
る。
述する。図面はマグネシウム合金製部材およびその製造
方法を示し、図１に示す第１の工程Ｓ１で、マグネシウ
ム合金製鋳造成形品（鋳造部材）を準備する。この実施
例では自動車用ホイールを構成する場合について例示す
る。
【００７２】上述の鋳造に用いるマグネシウム合金には
次の表１に示すＡＺ８０を用い、鋳込み温度６９０〜７
２０℃、金型温度２００〜２５０℃で金型鋳造して、図
２に示す如き最終形状に近似した形状の鍛造ブランク１
を鋳造する。
次の表１に示すＡＺ８０を用い、鋳込み温度６９０〜７
２０℃、金型温度２００〜２５０℃で金型鋳造して、図
２に示す如き最終形状に近似した形状の鍛造ブランク１
を鋳造する。
【００７３】
【表１】
【００７４】次に図１に示す第２の工程Ｓ２で、図３に
示す如き下型２と上型３とを含む鍛造装置により、上述
の鍛造ブランク１をその加工率を選定して、平均結晶粒
径が１００μｍ以下となるように鍛造する。なお、耐食
性の向上と機械的特性の向上との双方を目的とする場合
には平均結晶粒径が１００μｍ以下となるように鍛造
し、耐食性の向上のみを主目的とする場合には平均結晶
粒径が２００μｍ以下となるように鍛造する。
示す如き下型２と上型３とを含む鍛造装置により、上述
の鍛造ブランク１をその加工率を選定して、平均結晶粒
径が１００μｍ以下となるように鍛造する。なお、耐食
性の向上と機械的特性の向上との双方を目的とする場合
には平均結晶粒径が１００μｍ以下となるように鍛造
し、耐食性の向上のみを主目的とする場合には平均結晶
粒径が２００μｍ以下となるように鍛造する。
【００７５】この時、鍛造条件は次のように設定する。
すなわち素材温度としての上記鍛造ブランク１の温度を
３００〜４２０℃の範囲内たとえば４００℃とし、金型
２，３の温度を２５０℃とし、成形速度（鋳造成形の速
度）を１０mm/secとして、上述の鍛造ブランク１を鍛造
し、マグネシウム合金製部材としてのホイール４（車両
用ホイール）を成形する。
すなわち素材温度としての上記鍛造ブランク１の温度を
３００〜４２０℃の範囲内たとえば４００℃とし、金型
２，３の温度を２５０℃とし、成形速度（鋳造成形の速
度）を１０mm/secとして、上述の鍛造ブランク１を鍛造
し、マグネシウム合金製部材としてのホイール４（車両
用ホイール）を成形する。
【００７６】次に図１に示す第３の工程Ｓ３で、上述の
ホイール４を溶体化処理する。すなわち溶体化温度を４
００℃とし、時間を８時間に設定して、４００℃で８時
間加熱した後に空冷を施す。
ホイール４を溶体化処理する。すなわち溶体化温度を４
００℃とし、時間を８時間に設定して、４００℃で８時
間加熱した後に空冷を施す。
【００７７】次に図１に示す第４の工程Ｓ４で、溶体化
処理後のホイール４を人工時効処理する。すなわち、人
工時効温度を１７５℃、時間を１６時間に設定して、１
７５℃で１６時間加熱した後に空冷を施す。
処理後のホイール４を人工時効処理する。すなわち、人
工時効温度を１７５℃、時間を１６時間に設定して、１
７５℃で１６時間加熱した後に空冷を施す。
【００７８】上述の第３の工程Ｓ３と第４の工程Ｓ４と
からなるＴ６処理の後、図１に示す第５の工程Ｓ５でス
ピンフォージする。すなわち図４に示す如く上述のホイ
ール４をマンドレル５と心押し部材６との間に装着し、
マンドレル５および心押し部材６によりホイール４を回
転させながらロール７を加圧することで、リム部をスピ
ニング成形により仕上げる。
からなるＴ６処理の後、図１に示す第５の工程Ｓ５でス
ピンフォージする。すなわち図４に示す如く上述のホイ
ール４をマンドレル５と心押し部材６との間に装着し、
マンドレル５および心押し部材６によりホイール４を回
転させながらロール７を加圧することで、リム部をスピ
ニング成形により仕上げる。
【００７９】次に図１に示す第６の工程Ｓ６で、ホイー
ル４のリム耳部４ａの耐食性を向上させるために、スピ
ニング処理終了後のホイール４を図５に示す如く回転台
８に固定用治具９，１０を用いて固定し、ローラ１１を
上述のリム耳部４ａに荷重押し付けし、回転台８とホイ
ール４とを一体的に回転させながら、ロール加工を施し
て、リム耳部４ａの結晶粒の微細化を図る。このように
ロール加工により結晶粒の微細化を図ると、前工程の加
熱冷却により粗大化傾向にある結晶粒が微細化されるの
で、車両装備後の使用時において特に水が溜りやすい該
リム耳部４ａの耐食性向上を図ることができる。
ル４のリム耳部４ａの耐食性を向上させるために、スピ
ニング処理終了後のホイール４を図５に示す如く回転台
８に固定用治具９，１０を用いて固定し、ローラ１１を
上述のリム耳部４ａに荷重押し付けし、回転台８とホイ
ール４とを一体的に回転させながら、ロール加工を施し
て、リム耳部４ａの結晶粒の微細化を図る。このように
ロール加工により結晶粒の微細化を図ると、前工程の加
熱冷却により粗大化傾向にある結晶粒が微細化されるの
で、車両装備後の使用時において特に水が溜りやすい該
リム耳部４ａの耐食性向上を図ることができる。
【００８０】このように、マグネシウム合金製鋳造成形
品（鍛造ブランク１参照）を、鍛造成形して平均結晶粒
径が１００μｍ以下の部材（ホイール４参照）とした後
に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理
の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大
幅な向上を図ることができる効果がある。
品（鍛造ブランク１参照）を、鍛造成形して平均結晶粒
径が１００μｍ以下の部材（ホイール４参照）とした後
に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理
の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大
幅な向上を図ることができる効果がある。
【００８１】また鍛造成形温度を３００〜４２０℃に設
定したので、マグネシウム合金製部材（ホイール４参
照）に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微細化を
図ることができる効果がある。
定したので、マグネシウム合金製部材（ホイール４参
照）に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微細化を
図ることができる効果がある。
【００８２】さらに上述のマグネシウム合金製部材の製
造方法を自動車用ホイール４に適用したので、タイヤを
支えるリム部に充分な強度を確保したホイール４を得る
ことができる効果がある。
造方法を自動車用ホイール４に適用したので、タイヤを
支えるリム部に充分な強度を確保したホイール４を得る
ことができる効果がある。
【００８３】次に上述の如き鋳造成形品に対する鍛造成
形と熱処理の効果を検証するために、各種の試験を行な
った。まずＡＺ８０（ＡＳＴＭ規格、上表１参照）のマ
グネシウム合金連続鋳造成形品から、図６に示すように
高さ２４mm、直径１６mmの丸棒状の鍛造ブランク１２を
形成し、実施例品と比較品とを得るために、上述の鍛造
ブランク１２に対して各種の据え込み率で据え込み成形
（鍛造）を行ない、一部のものは、そのままテストピー
スとし、残りのものに対してはＴ６処理もしくはＴ５処
理を施してテストピースと成した。
形と熱処理の効果を検証するために、各種の試験を行な
った。まずＡＺ８０（ＡＳＴＭ規格、上表１参照）のマ
グネシウム合金連続鋳造成形品から、図６に示すように
高さ２４mm、直径１６mmの丸棒状の鍛造ブランク１２を
形成し、実施例品と比較品とを得るために、上述の鍛造
ブランク１２に対して各種の据え込み率で据え込み成形
（鍛造）を行ない、一部のものは、そのままテストピー
スとし、残りのものに対してはＴ６処理もしくはＴ５処
理を施してテストピースと成した。
【００８４】ここで上述のＴ６処理の条件は次の通りで
ある。
ある。
【００８５】 また、上述のＴ５処理の条件は次の通りである。 但し、据え込み成形前（据え込み率＝０パーセント）の
平均結晶粒径は２６０μｍである。
平均結晶粒径は２６０μｍである。
【００８６】図７乃至図１２は上記各テストピースに対
して耐力、引張強度、伸び、ビッカース硬さを実測した
測定結果を示し、図８、図１０、図１２はＴ６処理、Ｔ
５処理の熱処理を施さない比較品の結果であり、図７、
図９、図１１に点線で示す特性はＴ５処理を施した比較
品の結果であり、図７、図９、図１１に実線で示す特性
はＴ６処理を施した実施例品の結果である。なお、図７
にはＴ６処理後のテストピースの平均結晶粒径を記入し
た。ＡＺ８０マグネシウム合金の平均結晶粒径は、Ｔ６
処理の前後で変化しない。
して耐力、引張強度、伸び、ビッカース硬さを実測した
測定結果を示し、図８、図１０、図１２はＴ６処理、Ｔ
５処理の熱処理を施さない比較品の結果であり、図７、
図９、図１１に点線で示す特性はＴ５処理を施した比較
品の結果であり、図７、図９、図１１に実線で示す特性
はＴ６処理を施した実施例品の結果である。なお、図７
にはＴ６処理後のテストピースの平均結晶粒径を記入し
た。ＡＺ８０マグネシウム合金の平均結晶粒径は、Ｔ６
処理の前後で変化しない。
【００８７】図８、図１０、図１２に示すようにＴ６処
理を施さない比較品のものには、据え込み成形の効果が
認められず、図７、図９、図１１に点線で示すようにＴ
５処理のみを施した比較品のものについても、然したる
効果が認められないが、図７図９、図１１に実線で示す
ようにＴ６処理を施した実施例品のものは、引張強度、
伸び等の機械的性質が著しく改善され、かつ据え込み率
が高い程、すなわち、平均結晶粒径が小さくなる程、各
機械的性質の改善の度合が大きい。
理を施さない比較品のものには、据え込み成形の効果が
認められず、図７、図９、図１１に点線で示すようにＴ
５処理のみを施した比較品のものについても、然したる
効果が認められないが、図７図９、図１１に実線で示す
ようにＴ６処理を施した実施例品のものは、引張強度、
伸び等の機械的性質が著しく改善され、かつ据え込み率
が高い程、すなわち、平均結晶粒径が小さくなる程、各
機械的性質の改善の度合が大きい。
【００８８】図１３は横軸にＴ６処理後の平均結晶粒径
をとり、縦軸に応力（引張強度、耐力）をとった特性
で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以下の時、
引張強度および耐力が大きく向上する。また図１４は横
軸にＴ６処理後の平均結晶粒径をとり、縦軸に伸びをと
った特性で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以
下の時、伸びが大きく向上する。
をとり、縦軸に応力（引張強度、耐力）をとった特性
で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以下の時、
引張強度および耐力が大きく向上する。また図１４は横
軸にＴ６処理後の平均結晶粒径をとり、縦軸に伸びをと
った特性で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以
下の時、伸びが大きく向上する。
【００８９】上述のＡＺ８０マグネシウム合金のＴ６処
理前の図とＴ６処理後の図とを図１５乃至図２０に示
す。図１５は据え込み率０％で、Ｔ６処理を施した金属
組織であり、図１６は据え込み率０％でＴ６処理を施さ
ない鋳造のままの部材（以下単にＦ材と略記する）の金
属組織である。同様に図１７は据え込み率３０％で、Ｔ
６処理を施した金属組織であり、図１８は据え込み率３
０％の鍛造のままの部材（以下単にＨ材と略記する）の
金属組織である。同様に図１９は据え込み率６０％で、
Ｔ６処理を施した金属組織であり、図２０は据え込み率
６０％のＨ材の金属組織である。
理前の図とＴ６処理後の図とを図１５乃至図２０に示
す。図１５は据え込み率０％で、Ｔ６処理を施した金属
組織であり、図１６は据え込み率０％でＴ６処理を施さ
ない鋳造のままの部材（以下単にＦ材と略記する）の金
属組織である。同様に図１７は据え込み率３０％で、Ｔ
６処理を施した金属組織であり、図１８は据え込み率３
０％の鍛造のままの部材（以下単にＨ材と略記する）の
金属組織である。同様に図１９は据え込み率６０％で、
Ｔ６処理を施した金属組織であり、図２０は据え込み率
６０％のＨ材の金属組織である。
【００９０】上述の図１５乃至図２０から明らかなよう
に、ＡＺ８０マグネシウム合金はＴ６処理を施さないＦ
材、Ｈ材のもの（図１６、図１８、図２０参照）は結晶
粒を観察するのが困難で、顕微鏡組織写真からのみ断定
し難いが、据え込み成形を受けたもの（図１８、図２０
参照）は微細化されているように見える。粒界に析出し
ているＭｇ−Ａｌ金属間化合物は押し潰され、据え込み
方向（図の上下方向）と直交する方向に並んでいる。
に、ＡＺ８０マグネシウム合金はＴ６処理を施さないＦ
材、Ｈ材のもの（図１６、図１８、図２０参照）は結晶
粒を観察するのが困難で、顕微鏡組織写真からのみ断定
し難いが、据え込み成形を受けたもの（図１８、図２０
参照）は微細化されているように見える。粒界に析出し
ているＭｇ−Ａｌ金属間化合物は押し潰され、据え込み
方向（図の上下方向）と直交する方向に並んでいる。
【００９１】一方、Ｔ６処理を受けたもの（図１５、図
１７、図１９参照）は、結晶粒を明確に観察することが
でき、据え込み率の増加と共に、結晶粒は微細となり、
粒界に析出したパーライト組織（図で黒く見えるとこ
ろ）は微細で、このパーライト組織の析出量は据え込み
率と共に増加する傾向にある。なお、パーライト組織の
増加により耐食性も向上することが判明した。
１７、図１９参照）は、結晶粒を明確に観察することが
でき、据え込み率の増加と共に、結晶粒は微細となり、
粒界に析出したパーライト組織（図で黒く見えるとこ
ろ）は微細で、このパーライト組織の析出量は据え込み
率と共に増加する傾向にある。なお、パーライト組織の
増加により耐食性も向上することが判明した。
【００９２】次に、鍛造成形後の平均結晶粒径と、鋳造
成形品（鍛造ブランク）の当初の平均結晶粒径の関係に
ついて述べる。図２１は鍛造温度３５０℃で据え込みを
行った試験結果を示し、ＡＺ８０マグネシウム合金連続
鋳造成形品の当初の平均結晶粒径と、限界据え込み率と
の関係を示す。ここに、限界据え込み率とは上下のダイ
間で円柱状（いわゆる丸棒状）のテストピース（例えば
直径１５mm、高さ３０mm）を軸方向に据え込み、テスト
ピースの側面に肉眼観察できる微少割れが生じた時の高
さ減少率をいい、この限界据え込み率が高い方が素材の
鍛造成形性が良好である。なお、上述の限界据え込み率
は次の数１で表わされる。
成形品（鍛造ブランク）の当初の平均結晶粒径の関係に
ついて述べる。図２１は鍛造温度３５０℃で据え込みを
行った試験結果を示し、ＡＺ８０マグネシウム合金連続
鋳造成形品の当初の平均結晶粒径と、限界据え込み率と
の関係を示す。ここに、限界据え込み率とは上下のダイ
間で円柱状（いわゆる丸棒状）のテストピース（例えば
直径１５mm、高さ３０mm）を軸方向に据え込み、テスト
ピースの側面に肉眼観察できる微少割れが生じた時の高
さ減少率をいい、この限界据え込み率が高い方が素材の
鍛造成形性が良好である。なお、上述の限界据え込み率
は次の数１で表わされる。
【００９３】
【数１】
【００９４】図２１に示すように、当初の平均結晶粒径
が小さい程、限界据え込み率が高く、鍛造成形性がよ
い。同図には、据え込み後の結晶粒径を併記している
が、当初の平均結晶粒径が小さい時は、限界据え込み率
の範囲内で問題なく、１００μｍ以下の平均結晶粒径に
まで微細化することができる。しかし、例えば当初の平
均結晶粒径が４００μｍのテストピースに対しては、１
回の据え込み成形で１００μｍの平均結晶粒径を得るた
めには、限界据え込み率の３０％まで据え込む必要があ
る。
が小さい程、限界据え込み率が高く、鍛造成形性がよ
い。同図には、据え込み後の結晶粒径を併記している
が、当初の平均結晶粒径が小さい時は、限界据え込み率
の範囲内で問題なく、１００μｍ以下の平均結晶粒径に
まで微細化することができる。しかし、例えば当初の平
均結晶粒径が４００μｍのテストピースに対しては、１
回の据え込み成形で１００μｍの平均結晶粒径を得るた
めには、限界据え込み率の３０％まで据え込む必要があ
る。
【００９５】そして、鋳造成形品の平均結晶粒径が４０
０μｍを超える場合、１回の据え込み成形で１００μｍ
以下の平均結晶粒径とすることは不可能で、焼きなまし
を挟んで複数回の据え込み成形をする必要があるので、
１回の据え込み成形で平均結晶粒径１００μｍ以下の部
材（鍛造部材）を得ることが望ましく、そのためには鋳
造成形品（鋳造部材）の当初の平均結晶粒径を４００μ
ｍ以下に設定すると共に、据え込み成形の加工率を３０
％以上に設定する必要がある。このような条件設定によ
り１回の据え込み成形で平均結晶粒径が１００μｍ以下
の鍛造部材を得 ることができる。
０μｍを超える場合、１回の据え込み成形で１００μｍ
以下の平均結晶粒径とすることは不可能で、焼きなまし
を挟んで複数回の据え込み成形をする必要があるので、
１回の据え込み成形で平均結晶粒径１００μｍ以下の部
材（鍛造部材）を得ることが望ましく、そのためには鋳
造成形品（鋳造部材）の当初の平均結晶粒径を４００μ
ｍ以下に設定すると共に、据え込み成形の加工率を３０
％以上に設定する必要がある。このような条件設定によ
り１回の据え込み成形で平均結晶粒径が１００μｍ以下
の鍛造部材を得 ることができる。
【００９６】なお、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品
（鋳造部材）を得るためには、冷却速度を大きくするこ
とや、微細化剤を添加することが有効である。図２２に
ＡＺ８０マグネシウム合金鋳造成形品の平均結晶粒径と
冷却速度との関係を示し、図２３に微細化剤としてＣａ
ＮＣＮを０．５％添加した時の冷却速度と平均結晶粒径
との関係を示す。
（鋳造部材）を得るためには、冷却速度を大きくするこ
とや、微細化剤を添加することが有効である。図２２に
ＡＺ８０マグネシウム合金鋳造成形品の平均結晶粒径と
冷却速度との関係を示し、図２３に微細化剤としてＣａ
ＮＣＮを０．５％添加した時の冷却速度と平均結晶粒径
との関係を示す。
【００９７】以上の説明は主としてマグネシウム合金製
部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４
乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を
検証する。まず、次に表２で示す組成のＡＺ８０マグネ
シウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳
造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶
粒径が８００μｍのものと、実施例品としての平均結晶
粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、こ
れら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ
６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２
４、図２５に示す。
部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４
乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を
検証する。まず、次に表２で示す組成のＡＺ８０マグネ
シウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳
造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶
粒径が８００μｍのものと、実施例品としての平均結晶
粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、こ
れら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ
６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２
４、図２５に示す。
【００９８】
【表２】
【００９９】ここで図２４に示す比較品のものは平均結
晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対して
ナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡
写真（倍率２００倍）で、図２５に示す実施例品のもの
は平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピース
に対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬し
た顕微鏡写真（倍率１００倍）である。
晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対して
ナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡
写真（倍率２００倍）で、図２５に示す実施例品のもの
は平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピース
に対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬し
た顕微鏡写真（倍率１００倍）である。
【０１００】図２４、図２５からも明らかなように、鋳
造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム
合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間
化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）とのα相との共晶組織（図にお
いて濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に
示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連
鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が
途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において
黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０
μｍの実施例品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がってい
るため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めるこ
とができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。
造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム
合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間
化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）とのα相との共晶組織（図にお
いて濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に
示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連
鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が
途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において
黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０
μｍの実施例品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がってい
るため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めるこ
とができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。
【０１０１】次に上表２で示す組成のＡＺ８０マグネシ
ウム合金の溶湯を用いて、鍛造ブランクを鋳造し、据え
込み率をそれぞれ異ならせて平均結晶粒径が４００μ
ｍ、３００μｍ、２００μｍ、１００μｍの図２６に示
す形状（Ｌ＝４０mm、Ｗ＝３０mm、Ｈ＝５mm）のテスト
ピース１３をそれぞれ鍛造し、溶体化温度４００℃で５
時間加熱した後に水冷する溶体化処理と、人工時効温度
１７７℃で２０時間加熱した後に空冷する人工時効処理
とを施した比較品および実施例品に対して塩水噴霧腐食
試験を実行した結果を図２７に示す。
ウム合金の溶湯を用いて、鍛造ブランクを鋳造し、据え
込み率をそれぞれ異ならせて平均結晶粒径が４００μ
ｍ、３００μｍ、２００μｍ、１００μｍの図２６に示
す形状（Ｌ＝４０mm、Ｗ＝３０mm、Ｈ＝５mm）のテスト
ピース１３をそれぞれ鍛造し、溶体化温度４００℃で５
時間加熱した後に水冷する溶体化処理と、人工時効温度
１７７℃で２０時間加熱した後に空冷する人工時効処理
とを施した比較品および実施例品に対して塩水噴霧腐食
試験を実行した結果を図２７に示す。
【０１０２】ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次
の通りである。 図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの
実施例品Ａおよび平均結晶粒径が２００μｍの実施例品
Ｂは、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均
結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大
幅に低下し、優れた耐食性を示す。
の通りである。 図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの
実施例品Ａおよび平均結晶粒径が２００μｍの実施例品
Ｂは、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均
結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大
幅に低下し、優れた耐食性を示す。
【０１０３】これは図２５でも説明したように、平均結
晶粒径が２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミ
ニウムとの金属間化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）とα相の共晶
組織が連鎖状に分散して、この連鎖した共晶組織により
腐食の進行を食い止めるからである。なお、図２７にお
いてmills ＝１／１０００inchで、mills ／yearは一年
間の腐食減量に換算した値である。
晶粒径が２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミ
ニウムとの金属間化合物（Ｍｇ17Ａｌ12）とα相の共晶
組織が連鎖状に分散して、この連鎖した共晶組織により
腐食の進行を食い止めるからである。なお、図２７にお
いてmills ＝１／１０００inchで、mills ／yearは一年
間の腐食減量に換算した値である。
【０１０４】図２８は据え込み率に対する共晶組織の面
積率を示し、据え込み率が大きい程、共晶組織の面積率
が大となる。但し、図２８の特性を得るための初期平均
結晶粒径（据え込み率０パーセント時の粒径）は３００
μｍとした。
積率を示し、据え込み率が大きい程、共晶組織の面積率
が大となる。但し、図２８の特性を得るための初期平均
結晶粒径（据え込み率０パーセント時の粒径）は３００
μｍとした。
【０１０５】図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込
み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例え
ば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１
０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶
粒径を約２００μｍとすることができる。以上の各テス
トピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両
用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法
に適用できることが立証された。
み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例え
ば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１
０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶
粒径を約２００μｍとすることができる。以上の各テス
トピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両
用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法
に適用できることが立証された。
【０１０６】このように本実施例のマグネシウム合金製
部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施
して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記
部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重
量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミ
ニウム含有量が７．８wt％）含有し、かつ上述のＴ６処
理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物
（具体的にはＭｇ17Ａｌ12）とα相の共晶組織を有する
と共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２
００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散され
たマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の
共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができ
る。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができ
る効果がある。
部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施
して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記
部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重
量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミ
ニウム含有量が７．８wt％）含有し、かつ上述のＴ６処
理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物
（具体的にはＭｇ17Ａｌ12）とα相の共晶組織を有する
と共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２
００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散され
たマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の
共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができ
る。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができ
る効果がある。
【０１０７】加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用
いることなく、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施
して、上述のマグネシウム合金製部材を得るので、その
製造方法も簡単となる効果がある。
いることなく、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施
して、上述のマグネシウム合金製部材を得るので、その
製造方法も簡単となる効果がある。
【０１０８】ここで、上述のアルミニウムの含有量を６
〜１２重量パーセントとしたのは、６wt％以上の時、Ｔ
６処理の効果が大となり、１２wt％を超過するとＭｇ−
Ａｌ金属間化合物の生成量が過多となって、逆に脆くな
るためと、アルミニウムの含有量が６wt％未満の時は共
晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２wt％を超過
すると逆に延性が低下するからである。
〜１２重量パーセントとしたのは、６wt％以上の時、Ｔ
６処理の効果が大となり、１２wt％を超過するとＭｇ−
Ａｌ金属間化合物の生成量が過多となって、逆に脆くな
るためと、アルミニウムの含有量が６wt％未満の時は共
晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２wt％を超過
すると逆に延性が低下するからである。
【０１０９】なお、少なくとも表面部におけるアルミニ
ウムの含有量を増大させるために、アルミニウム拡散処
理を併用してもよく、アルミニウムの含有量が増大する
と共晶組織の晶出量が増加する。
ウムの含有量を増大させるために、アルミニウム拡散処
理を併用してもよく、アルミニウムの含有量が増大する
と共晶組織の晶出量が増加する。
【０１１０】また上記実施例においてはマグネシウム合
金製部材として自動車用ホイールを例示したが、これは
サスペンションのアーム（例えばアッパアーム）その他
の部材であってもよい。
金製部材として自動車用ホイールを例示したが、これは
サスペンションのアーム（例えばアッパアーム）その他
の部材であってもよい。
【図１】 本発明のマグネシウム合金製部材の製造方法
を示す工程図。
を示す工程図。
【図２】 鍛造ブランクの説明図。
【図３】 鍛造成形工程の説明図。
【図４】 スピニング処理工程の説明図。
【図５】 ロール加工工程の説明図。
【図６】 テストピース用鍛造ブランクの説明図。
【図７】 据え込み率に対する応力変化を示す特性図。
【図８】 比較品の据え込み率に対する応力変化を示す
特性図。
特性図。
【図９】 据え込み率に対する伸び変化を示す特性図。
【図１０】 比較品の据え込み率に対する伸び変化を示
す特性図。
す特性図。
【図１１】 据え込み率に対する硬さ変化を示す特性
図。
図。
【図１２】 比較品の据え込み率に対する硬さ変化を示
す特性図。
す特性図。
【図１３】 平均結晶粒径に対する引張強度、耐力の関
係を示す特性図。
係を示す特性図。
【図１４】 平均結晶粒径に対する伸び関係を示す特性
図。
図。
【図１５】 据え込み率０％、Ｔ６処理後の金属組織を
示す写真。
示す写真。
【図１６】 据え込み率０％、Ｔ６処理なしの金属組織
を示す写真。
を示す写真。
【図１７】 据え込み率３０％、Ｔ６処理後の金属組織
を示す写真。
を示す写真。
【図１８】 据え込み率３０％、Ｔ６処理なしの金属組
織を示す写真。
織を示す写真。
【図１９】 据え込み率６０％、Ｔ６処理後の金属組織
を示す写真。
を示す写真。
【図２０】 据え込み率６０％、Ｔ６処理なしの金属組
織を示す写真。
織を示す写真。
【図２１】 平均結晶粒径と限界据え込み率との関係を
示す特性図。
示す特性図。
【図２２】 ＡＺ８０マグネシウム合金鋳造成形品の平
均結晶粒径と冷却速度との関係を示す特性図。
均結晶粒径と冷却速度との関係を示す特性図。
【図２３】 微細化剤添加時の平均結晶粒径と冷却速度
との関係を示す特性図。
との関係を示す特性図。
【図２４】 平均結晶粒径８００μｍの金属組織を示す
写真。
写真。
【図２５】 平均結晶粒径１５０μｍの金属組織を示す
写真。
写真。
【図２６】 テストピースを示す斜視図。
【図２７】 平均結晶粒径に対する腐食減量の関係を示
す特性図。
す特性図。
【図２８】 据え込み率に対する共晶組織の面積率の関
係を示す特性図。
係を示す特性図。
【図２９】 初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据
え込み後の平均結晶粒径との関係を示す特性図。
え込み後の平均結晶粒径との関係を示す特性図。
【図３０】 従来方法における鋳造工程の説明図。
【図３１】 従来方法における鍛造ブランクの断面図。
【図３２】 従来方法における鍛造工程の説明図。
【図３３】 従来方法におけるスピニング処理工程の説
明図。
明図。
Ｓ１…第１の工程 Ｓ ２…第２の工程（鍛造工程） Ｓ３，Ｓ４…Ｔ６処理 ４…ホイール（マグネシウム合金製部材）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７２ 8719−4Ｋ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７２ ６８２ 8719−4Ｋ ６８２ ６８５ 8719−4Ｋ ６８５Ａ ６８６ 8719−4Ｋ ６８６Ａ ６９４ 8719−4Ｋ ６９４Ａ 8719−4Ｋ ６９４Ｂ (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−282232（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−294036（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−231132（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−30496（ＪＰ，Ａ) 軽金属学会発行 「軽金属」 （1988） Ｖｏｌ．38，Ｎｏ．８，Ｐ Ｐ．496−512 軽金属学会発行 「軽金属」 （1989） Ｖｏｌ．39，Ｎｏ．１，Ｐ Ｐ．52−57 軽金属学会発行 「軽金属」 （1989） Ｖｏｌ．39，Ｎｏ．２，Ｐ Ｐ．129−135
Claims (20)
- 【請求項１】マグネシウム合金から成り、鋳造により形
成された鋳造部材を準備し、 上記鋳造部材を 平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよ
う鍛造形成し、 鍛造形成された鍛造部材に Ｔ６熱処理を施すマグネシウ
ム合金製部材の製造方法。 - 【請求項２】上記マグネシウム合金はアルミニウムを６
〜１２重量パーセント含有する請求項１記載のマグネシ
ウム合成製部材の製造方法。 - 【請求項３】上記マグネシウム合金は微細化剤を含有す
る請求項２記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項４】上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定さ
れると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定された請
求項３記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項５】上記鋳造部材が円柱形状に設定された請求
項２記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項６】上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され
た請求項５記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項７】上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形
品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含む請求項
６記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項８】上記鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ
以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に
設定した請求項２記載のマグネシウム合金製部材の製造
方法。 - 【請求項９】上記鍛造成形温度を３００℃〜４２０℃の
範囲内に設定した請求項８記載のマグネシウム合金製部
材の製造方法。 - 【請求項１０】鍛造成形の速度を約１０mm/secに設定し
た請求項９記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項１１】上記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛
造部材に加工する請求項８記載のマグネシウム合金製部
材の製造方法。 - 【請求項１２】上記マグネシウム合金製部材を車両用ホ
イールに設定した請求項２記載のマグネシウム合金製部
材の製造方法。 - 【請求項１３】上記車両用ホイールはディスク部とリム
部とが一体成形された請求項１２記載のマグネシウム合
金製部材の製造方法。 - 【請求項１４】上記マグネシウム合金は微細化剤を含有
し、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部
材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による
据え込み加工率を３０％以上に設定した請求項１３記載
のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項１５】上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定
されると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定された
請求項１４記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項１６】上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成
形品から所定長さの鋳造部材に形成す る工程を含み、上
記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工する
請求項１５記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。 - 【請求項１７】マグネシウム合金から成り、鋳造により
成形された鋳造部材を設け、 上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウ
ム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平
均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグネシウム
合金製部材。 - 【請求項１８】上記マグネシウム合金はアルミニウムを
６〜１２重量パーセント含有する請求項１７記載のマグ
ネシウム合金製部材。 - 【請求項１９】上記マグネシウム合金は微細化剤を含有
する請求項１８記載のマグネシウム合金製部材。 - 【請求項２０】上記マグネシウム合金製部材が車両用ホ
イールに設定された請求項１８記載のマグネシウム合金
製部材。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5076163A JP2676466B2 (ja) | 1992-09-30 | 1993-03-09 | マグネシウム合金製部材およびその製造方法 |
| US08/127,358 US5409555A (en) | 1992-09-30 | 1993-09-28 | Method of manufacturing a forged magnesium alloy |
| US08/708,072 US5902424A (en) | 1992-09-30 | 1996-08-30 | Method of making an article of manufacture made of a magnesium alloy |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-286864 | 1992-09-30 | ||
| JP28686492 | 1992-09-30 | ||
| JP5076163A JP2676466B2 (ja) | 1992-09-30 | 1993-03-09 | マグネシウム合金製部材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06172949A JPH06172949A (ja) | 1994-06-21 |
| JP2676466B2 true JP2676466B2 (ja) | 1997-11-17 |
Family
ID=26417316
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5076163A Expired - Fee Related JP2676466B2 (ja) | 1992-09-30 | 1993-03-09 | マグネシウム合金製部材およびその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5409555A (ja) |
| JP (1) | JP2676466B2 (ja) |
Families Citing this family (57)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5902424A (en) * | 1992-09-30 | 1999-05-11 | Mazda Motor Corporation | Method of making an article of manufacture made of a magnesium alloy |
| JPH0748646A (ja) * | 1993-03-15 | 1995-02-21 | Toyota Motor Corp | 高強度マグネシウム基合金及びその製造方法 |
| IT1279738B1 (it) * | 1995-09-29 | 1997-12-16 | Reynolds Wheels Spa | Procedimento di formatura di cerchi per pneumatici in lega metallica |
| EP0945199B1 (en) | 1998-03-26 | 2003-11-26 | Tokyo Seitan Inc. | Thin, forged magnesium alloy casing and method for producing the same |
| JP2000104137A (ja) * | 1998-09-30 | 2000-04-11 | Mazda Motor Corp | マグネシウム合金鍛造素材、及び鍛造部材並びに該鍛造部材の製造方法 |
| JP3597747B2 (ja) * | 1999-03-29 | 2004-12-08 | 株式会社栗本鐵工所 | ねじ部品の製造方法 |
| JP3551121B2 (ja) * | 2000-04-07 | 2004-08-04 | マツダ株式会社 | 軽金属成形材の製造方法 |
| US6487771B1 (en) * | 2000-05-09 | 2002-12-03 | Hui Chiu Lin | Method for manufacturing speaker bottom yoke |
| US6539765B2 (en) | 2001-03-28 | 2003-04-01 | Gary Gates | Rotary forging and quenching apparatus and method |
| JP3861720B2 (ja) * | 2002-03-12 | 2006-12-20 | Ｔｋｊ株式会社 | マグネシウム合金の成形方法 |
| US8403037B2 (en) | 2009-12-08 | 2013-03-26 | Baker Hughes Incorporated | Dissolvable tool and method |
| US9682425B2 (en) | 2009-12-08 | 2017-06-20 | Baker Hughes Incorporated | Coated metallic powder and method of making the same |
| US9109429B2 (en) | 2002-12-08 | 2015-08-18 | Baker Hughes Incorporated | Engineered powder compact composite material |
| US9079246B2 (en) | 2009-12-08 | 2015-07-14 | Baker Hughes Incorporated | Method of making a nanomatrix powder metal compact |
| US9101978B2 (en) | 2002-12-08 | 2015-08-11 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix powder metal compact |
| JP3884741B2 (ja) | 2004-03-15 | 2007-02-21 | 勝義 近藤 | マグネシウム合金顆粒状粉体原料の製造方法 |
| JP2006042899A (ja) * | 2004-07-30 | 2006-02-16 | Matsushita Electric Works Ltd | 往復式電気かみそりの内刃 |
| JP4939841B2 (ja) * | 2006-05-31 | 2012-05-30 | 三井金属鉱業株式会社 | マグネシウム合金鍛造品及びその製造方法 |
| CN100424216C (zh) * | 2006-10-14 | 2008-10-08 | 重庆工学院 | 一种用于Mg-Al系铸造镁合金热处理强化的固溶处理方法 |
| JP2008173687A (ja) | 2006-12-20 | 2008-07-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 鍛造成形品およびその製造方法 |
| JP5288717B2 (ja) * | 2007-03-26 | 2013-09-11 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | 耐摩耗性マグネシウム合金 |
| JP5215710B2 (ja) * | 2008-04-01 | 2013-06-19 | 株式会社神戸製鋼所 | 高温でのクリープ特性に優れたマグネシウム合金およびその製造方法 |
| US9127515B2 (en) | 2010-10-27 | 2015-09-08 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix carbon composite |
| US9243475B2 (en) | 2009-12-08 | 2016-01-26 | Baker Hughes Incorporated | Extruded powder metal compact |
| US10240419B2 (en) | 2009-12-08 | 2019-03-26 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Downhole flow inhibition tool and method of unplugging a seat |
| US9090955B2 (en) | 2010-10-27 | 2015-07-28 | Baker Hughes Incorporated | Nanomatrix powder metal composite |
| JP2012097309A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Sanden Corp | マグネシウム合金部材、エアコン用圧縮機及びマグネシウム合金部材の製造方法 |
| US9080098B2 (en) | 2011-04-28 | 2015-07-14 | Baker Hughes Incorporated | Functionally gradient composite article |
| US8631876B2 (en) | 2011-04-28 | 2014-01-21 | Baker Hughes Incorporated | Method of making and using a functionally gradient composite tool |
| US9139928B2 (en) | 2011-06-17 | 2015-09-22 | Baker Hughes Incorporated | Corrodible downhole article and method of removing the article from downhole environment |
| US9707739B2 (en) | 2011-07-22 | 2017-07-18 | Baker Hughes Incorporated | Intermetallic metallic composite, method of manufacture thereof and articles comprising the same |
| US9643250B2 (en) | 2011-07-29 | 2017-05-09 | Baker Hughes Incorporated | Method of controlling the corrosion rate of alloy particles, alloy particle with controlled corrosion rate, and articles comprising the particle |
| US9833838B2 (en) | 2011-07-29 | 2017-12-05 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Method of controlling the corrosion rate of alloy particles, alloy particle with controlled corrosion rate, and articles comprising the particle |
| US9057242B2 (en) | 2011-08-05 | 2015-06-16 | Baker Hughes Incorporated | Method of controlling corrosion rate in downhole article, and downhole article having controlled corrosion rate |
| US9033055B2 (en) | 2011-08-17 | 2015-05-19 | Baker Hughes Incorporated | Selectively degradable passage restriction and method |
| US9109269B2 (en) | 2011-08-30 | 2015-08-18 | Baker Hughes Incorporated | Magnesium alloy powder metal compact |
| US9856547B2 (en) | 2011-08-30 | 2018-01-02 | Bakers Hughes, A Ge Company, Llc | Nanostructured powder metal compact |
| US9090956B2 (en) | 2011-08-30 | 2015-07-28 | Baker Hughes Incorporated | Aluminum alloy powder metal compact |
| US9643144B2 (en) | 2011-09-02 | 2017-05-09 | Baker Hughes Incorporated | Method to generate and disperse nanostructures in a composite material |
| US9133695B2 (en) | 2011-09-03 | 2015-09-15 | Baker Hughes Incorporated | Degradable shaped charge and perforating gun system |
| US9347119B2 (en) | 2011-09-03 | 2016-05-24 | Baker Hughes Incorporated | Degradable high shock impedance material |
| US9187990B2 (en) | 2011-09-03 | 2015-11-17 | Baker Hughes Incorporated | Method of using a degradable shaped charge and perforating gun system |
| US9010416B2 (en) | 2012-01-25 | 2015-04-21 | Baker Hughes Incorporated | Tubular anchoring system and a seat for use in the same |
| US9068428B2 (en) | 2012-02-13 | 2015-06-30 | Baker Hughes Incorporated | Selectively corrodible downhole article and method of use |
| US9605508B2 (en) | 2012-05-08 | 2017-03-28 | Baker Hughes Incorporated | Disintegrable and conformable metallic seal, and method of making the same |
| FR2990404B1 (fr) * | 2012-05-10 | 2014-05-16 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de fabrication d’une roue de vehicule par traitement de surface mecanique et revelation de grains par attaque chimique |
| US9816339B2 (en) | 2013-09-03 | 2017-11-14 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Plug reception assembly and method of reducing restriction in a borehole |
| US10150713B2 (en) | 2014-02-21 | 2018-12-11 | Terves, Inc. | Fluid activated disintegrating metal system |
| US11167343B2 (en) | 2014-02-21 | 2021-11-09 | Terves, Llc | Galvanically-active in situ formed particles for controlled rate dissolving tools |
| CN104551691B (zh) * | 2014-12-19 | 2017-08-08 | 天津立中集团股份有限公司 | 一种铝合金车轮液态模锻及旋压加工系统 |
| US9910026B2 (en) | 2015-01-21 | 2018-03-06 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | High temperature tracers for downhole detection of produced water |
| US10378303B2 (en) | 2015-03-05 | 2019-08-13 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Downhole tool and method of forming the same |
| US10221637B2 (en) | 2015-08-11 | 2019-03-05 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Methods of manufacturing dissolvable tools via liquid-solid state molding |
| US10016810B2 (en) | 2015-12-14 | 2018-07-10 | Baker Hughes, A Ge Company, Llc | Methods of manufacturing degradable tools using a galvanic carrier and tools manufactured thereof |
| CA3012511A1 (en) | 2017-07-27 | 2019-01-27 | Terves Inc. | Degradable metal matrix composite |
| CN110184551A (zh) * | 2019-06-26 | 2019-08-30 | 西北工业大学 | 提高原位AlN/AZ91镁基复合材料耐蚀性能的热处理方法 |
| CN113843385A (zh) * | 2021-09-03 | 2021-12-28 | 中信戴卡股份有限公司 | 一种镁合金轮毂的锻造工艺 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2235415A (en) * | 1937-06-07 | 1941-03-18 | Magnesium Dev Corp | Production of light metal forgings |
| US2294648A (en) * | 1940-08-01 | 1942-09-01 | Dow Chemical Co | Method of rolling magnesium-base alloys |
| US2934462A (en) * | 1956-09-28 | 1960-04-26 | Dow Chemical Co | Rolling magnesium alloy |
| JPS5967102A (ja) * | 1982-10-12 | 1984-04-16 | Toyota Motor Corp | デイスクホイ−ル |
| JPH025550A (ja) * | 1988-06-24 | 1990-01-10 | Kawasaki Steel Corp | 半導体装置 |
| US5087304A (en) * | 1990-09-21 | 1992-02-11 | Allied-Signal Inc. | Hot rolled sheet of rapidly solidified magnesium base alloy |
| JPH04147938A (ja) * | 1990-10-11 | 1992-05-21 | Koji Hashimoto | 高耐食マグネシウム合金 |
-
1993
- 1993-03-09 JP JP5076163A patent/JP2676466B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1993-09-28 US US08/127,358 patent/US5409555A/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 軽金属学会発行 「軽金属」 （１９８８） Ｖｏｌ．３８，Ｎｏ．８，ＰＰ．４９６−５１２ |
| 軽金属学会発行 「軽金属」 （１９８９） Ｖｏｌ．３９，Ｎｏ．１，ＰＰ．５２−５７ |
| 軽金属学会発行 「軽金属」 （１９８９） Ｖｏｌ．３９，Ｎｏ．２，ＰＰ．１２９−１３５ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5409555A (en) | 1995-04-25 |
| JPH06172949A (ja) | 1994-06-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2676466B2 (ja) | マグネシウム合金製部材およびその製造方法 | |
| US5902424A (en) | Method of making an article of manufacture made of a magnesium alloy | |
| US6143097A (en) | Magnesium alloy cast material for plastic processing, magnesium alloy member using the same, and manufacturing method thereof | |
| US10801089B2 (en) | Light metal cast component | |
| KR100993840B1 (ko) | 고강도 마그네슘 합금 판재 및 그 제조방법 | |
| JPS58213840A (ja) | 半固体半液体状態の形成に適した金属組成物の製造方法 | |
| CN103361520A (zh) | 汽车用铝合金锻造材及其制造方法 | |
| JP3525486B2 (ja) | 塑性加工用マグネシウム合金鋳造素材、それを用いたマグネシウム合金部材及びそれらの製造方法 | |
| JP4822324B2 (ja) | アルミニウム合金製鍛造ロードホイール及びその製造方法 | |
| JP3684313B2 (ja) | 自動車のサスペンション部品用高強度高靱性アルミニウム合金鍛造材 | |
| JP2022512990A (ja) | 急速に時効した高強度かつ熱処理可能なアルミニウム合金製品、及びそれを製造する方法 | |
| JP3467824B2 (ja) | マグネシウム合金製部材の製造方法 | |
| KR101252784B1 (ko) | 고강도 고성형성 마그네슘 합금 판재 및 그 제조방법 | |
| JP7459496B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造材の製造方法 | |
| JP3509163B2 (ja) | マグネシウム合金製部材の製造方法 | |
| JPH06248402A (ja) | マグネシウム合金製部材の製造方法 | |
| JPH07258784A (ja) | 鋳造性に優れた鍛造用Ａｌ合金材料および高強度Ａｌ合金鍛造品の製法 | |
| JP2011106011A (ja) | 耐食性及び加工性に優れた高強度Ａｌ合金鍛造材及びその製造方法 | |
| JPH1112675A (ja) | 熱間鍛造用アルミニウム合金及び熱間鍛造品の製造方法 | |
| JP7396105B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造材の製造方法 | |
| CN115704070B (zh) | 通过锻造和旋压成型工艺形成轴对称镁制品的方法 | |
| US20230383385A1 (en) | Methods of forming magnesium-based alloys having a bimodal microstructure and magnesium-based alloy components made therefrom | |
| JP2003001357A (ja) | アルミニウム鋳造鍛造品の製造方法 | |
| JP4479114B2 (ja) | スピニング加工用アルミニウム合金厚板の製造方法 | |
| JP2003136199A (ja) | 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970617 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070725 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080725 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090725 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090725 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100725 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110725 Year of fee payment: 14 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |