JP2674410B2 - Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法Info
- Publication number
- JP2674410B2 JP2674410B2 JP2364292A JP2364292A JP2674410B2 JP 2674410 B2 JP2674410 B2 JP 2674410B2 JP 2364292 A JP2364292 A JP 2364292A JP 2364292 A JP2364292 A JP 2364292A JP 2674410 B2 JP2674410 B2 JP 2674410B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- added
- cao
- low carbon
- slag
- carbon steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に自動車用薄鋼板等
として用いられているＴｉ添加極低炭素鋼の製造方法に
関する。
として用いられているＴｉ添加極低炭素鋼の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のフロントパネル、フロントフェ
ンダ、ホイルハウス、オイルパンなどに使用される超深
絞り用の冷延鋼板として、Ｔｉ添加極低炭素鋼が一般的
に知られている。前記Ｔｉ添加極低炭素鋼は、低炭素鋼
にＴｉを添加することにより、降伏応力、降伏伸びおよ
び歪時効などの諸特性を飛躍的に向上させたもので、真
空脱ガス法により、炭素量を下げて必要Ｔｉ量を少なく
するとともに、鋼中の酸素量を減らしてＴｉの歩留りを
上げ、かつ清浄度を向上させることにより製造される。
ンダ、ホイルハウス、オイルパンなどに使用される超深
絞り用の冷延鋼板として、Ｔｉ添加極低炭素鋼が一般的
に知られている。前記Ｔｉ添加極低炭素鋼は、低炭素鋼
にＴｉを添加することにより、降伏応力、降伏伸びおよ
び歪時効などの諸特性を飛躍的に向上させたもので、真
空脱ガス法により、炭素量を下げて必要Ｔｉ量を少なく
するとともに、鋼中の酸素量を減らしてＴｉの歩留りを
上げ、かつ清浄度を向上させることにより製造される。
【０００３】しかしながら、Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造
に際しては、真空脱ガス槽における脱炭精錬時に昇熱の
ために発熱剤として装入される金属アルミにより、Al2O
3 系介在物が生成される。このAl2O3 系介在物の大部分
はスラグ中に吸収されるが、溶鋼中に残存したAl2O3 系
介在物が冷間圧延時に延伸せずに表面欠陥として残存
し、いわゆるフクレ疵と呼ばれる表面欠陥を引き起こし
ている。
に際しては、真空脱ガス槽における脱炭精錬時に昇熱の
ために発熱剤として装入される金属アルミにより、Al2O
3 系介在物が生成される。このAl2O3 系介在物の大部分
はスラグ中に吸収されるが、溶鋼中に残存したAl2O3 系
介在物が冷間圧延時に延伸せずに表面欠陥として残存
し、いわゆるフクレ疵と呼ばれる表面欠陥を引き起こし
ている。
【０００４】したがって、Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造に
おいては、真空脱ガス槽でのAl2O3系介在物を減少させ
るための対策が必要となってくる。一般的に、Al2O3 系
介在物を減少させるための方法としては、スラグ中の低
級酸化物（ＦｅＯ、ＭｎＯ等）による溶鋼汚染の防止お
よび溶鋼表面のスラグの酸化度を下げAl2O3 系介在物の
吸着能を向上させることを目的として、真空脱ガス槽内
にＣａＯを添加しスラグの改質を図る方法がある。
おいては、真空脱ガス槽でのAl2O3系介在物を減少させ
るための対策が必要となってくる。一般的に、Al2O3 系
介在物を減少させるための方法としては、スラグ中の低
級酸化物（ＦｅＯ、ＭｎＯ等）による溶鋼汚染の防止お
よび溶鋼表面のスラグの酸化度を下げAl2O3 系介在物の
吸着能を向上させることを目的として、真空脱ガス槽内
にＣａＯを添加しスラグの改質を図る方法がある。
【０００５】また、特開昭３−１５８４１２号公報にお
いては、リムド処理に続くＡｌ添加によるキルド処理の
初期段階で、真空脱ガス処理中の取鍋内の溶鋼上に浮上
しているスラグに溶鋼中に発生する予測Al2O3 に対して
ＣａＯのモル比率がＣａＯ／Al2O3 ＝０．５〜２．０の
範囲となるようにＣａＯを添加してスラグの改質を図る
方法が開示されている。
いては、リムド処理に続くＡｌ添加によるキルド処理の
初期段階で、真空脱ガス処理中の取鍋内の溶鋼上に浮上
しているスラグに溶鋼中に発生する予測Al2O3 に対して
ＣａＯのモル比率がＣａＯ／Al2O3 ＝０．５〜２．０の
範囲となるようにＣａＯを添加してスラグの改質を図る
方法が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報に開示される発明の場合には真空脱ガス処理中にキル
ド処理剤として投入されるＡｌが溶鋼中のＯ2 と反応し
て生成する予測Al2O3 に対して投入ＣａＯ量を決定して
いるが、真空脱ガス処理前に溶鋼中に含まれているAl2O
3 を考慮に入れていないため前記Al2O3 の生成抑制効果
として不十分となりがちである。また、脱炭処理後に添
加するＣａＯ中のＣにより加炭現象が起きるのを防止で
きない。さらに、真空脱ガス槽での最終環流時間を考慮
していないために、スラグ中のAl2O3 以外の低級酸化物
ＦｅＯ、ＭｎＯ等による溶鋼の汚染を効果的に防止でき
ないという問題がある。
報に開示される発明の場合には真空脱ガス処理中にキル
ド処理剤として投入されるＡｌが溶鋼中のＯ2 と反応し
て生成する予測Al2O3 に対して投入ＣａＯ量を決定して
いるが、真空脱ガス処理前に溶鋼中に含まれているAl2O
3 を考慮に入れていないため前記Al2O3 の生成抑制効果
として不十分となりがちである。また、脱炭処理後に添
加するＣａＯ中のＣにより加炭現象が起きるのを防止で
きない。さらに、真空脱ガス槽での最終環流時間を考慮
していないために、スラグ中のAl2O3 以外の低級酸化物
ＦｅＯ、ＭｎＯ等による溶鋼の汚染を効果的に防止でき
ないという問題がある。
【０００７】そこで、本発明の主たる課題は、Ｔｉ添加
極低炭素鋼の製造に係る真空脱ガス槽内での溶鋼の汚染
を防止するとともに、Al2O3 の生成を防止し、もって圧
延時のフクレ疵の発生を防止するものである。
極低炭素鋼の製造に係る真空脱ガス槽内での溶鋼の汚染
を防止するとともに、Al2O3 の生成を防止し、もって圧
延時のフクレ疵の発生を防止するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記課題は、真空脱ガス
槽による脱炭精錬を経て製造されるＴｉ添加極低炭素鋼
の製造方法において、前記脱炭精錬前に、ＣａＯを３kg
／溶鋼ton 以上添加するとともに、真空脱ガス槽におけ
る最終環流時間を１０〜２０分としたことで解決でき
る。また、好ましくは、転炉精錬時に脱Ｐ銑を用いて精
錬を行った後、この溶鋼を用いて前記真空脱ガス処理を
行うのがよい。
槽による脱炭精錬を経て製造されるＴｉ添加極低炭素鋼
の製造方法において、前記脱炭精錬前に、ＣａＯを３kg
／溶鋼ton 以上添加するとともに、真空脱ガス槽におけ
る最終環流時間を１０〜２０分としたことで解決でき
る。また、好ましくは、転炉精錬時に脱Ｐ銑を用いて精
錬を行った後、この溶鋼を用いて前記真空脱ガス処理を
行うのがよい。
【０００９】
【作用】溶鋼中に生成されるAl2O3 は、浮上してスラグ
下層に吸収されるが、スラグ下層のAl2O3 濃度が高くな
るとAl2O3 の吸収能が低下し、溶鋼中にAl2O3 が残存す
ることとなる。そこで、真空脱ガス槽内のスラグ中にＣ
ａＯを投入することにより、スラグのAl2O3 吸収能を向
上させるが、本発明においては、ＣａＯを真空精錬脱炭
前に投入するとともに、３kg／溶鋼ton 以上添加する。
ＣａＯを添加することにより、スラグ全体が希釈されAl
2O3 吸収能が大幅に増大するとともに、スラグの流動性
を低下させ固化現象が発生するため、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯ等の低級酸化物による溶鋼の汚染が防止され
る。特に、ＣａＯを脱炭前に添加することにより、Ｃａ
Ｏ中に含まれている［Ｃ］が脱炭処理により溶鋼中から
ＣＯ、ＣＯ2 となって逃げるため［Ｃ］のピックアップ
を防ぐことができる。本発明におけるＣａＯの投入量
は、３kg／溶鋼ton 以上とされる。ＣａＯの投入量が３
kg／溶鋼ton 未満の場合には、Al2O3 吸収能の増加を図
れないとともに、低級酸化物による汚染を効果的に防止
することができない。
下層に吸収されるが、スラグ下層のAl2O3 濃度が高くな
るとAl2O3 の吸収能が低下し、溶鋼中にAl2O3 が残存す
ることとなる。そこで、真空脱ガス槽内のスラグ中にＣ
ａＯを投入することにより、スラグのAl2O3 吸収能を向
上させるが、本発明においては、ＣａＯを真空精錬脱炭
前に投入するとともに、３kg／溶鋼ton 以上添加する。
ＣａＯを添加することにより、スラグ全体が希釈されAl
2O3 吸収能が大幅に増大するとともに、スラグの流動性
を低下させ固化現象が発生するため、スラグ中のＦｅ
Ｏ、ＭｎＯ等の低級酸化物による溶鋼の汚染が防止され
る。特に、ＣａＯを脱炭前に添加することにより、Ｃａ
Ｏ中に含まれている［Ｃ］が脱炭処理により溶鋼中から
ＣＯ、ＣＯ2 となって逃げるため［Ｃ］のピックアップ
を防ぐことができる。本発明におけるＣａＯの投入量
は、３kg／溶鋼ton 以上とされる。ＣａＯの投入量が３
kg／溶鋼ton 未満の場合には、Al2O3 吸収能の増加を図
れないとともに、低級酸化物による汚染を効果的に防止
することができない。
【００１０】また、本発明においては、最終環流時間を
１０〜２０分間として、比較的長時間の環流時間とする
ことにより、ＣａＯ添加による前記効果を充分に発揮さ
せている。したがって、最終環流時間が１０分未満の場
合には、ＣａＯ添加量に見合う効果が発揮されずに、ま
た２０分を超えても、ＣａＯへのAl2O3 吸収量が飽和す
るため、これ以上の環流時間の延長は不経済となる。
１０〜２０分間として、比較的長時間の環流時間とする
ことにより、ＣａＯ添加による前記効果を充分に発揮さ
せている。したがって、最終環流時間が１０分未満の場
合には、ＣａＯ添加量に見合う効果が発揮されずに、ま
た２０分を超えても、ＣａＯへのAl2O3 吸収量が飽和す
るため、これ以上の環流時間の延長は不経済となる。
【００１１】さらに、好ましくは真空脱ガス処理前の転
炉精錬において、脱Ｐ銑を用いて、転炉精錬を行った溶
鋼を用いると、予めスラグ中の低級酸化物を減少させる
ことができるため、真空脱ガス処理時における低級酸化
物による汚染防止が容易となる。これに対し、脱Ｐ銑を
使用しないで転炉脱Ｐする場合には、スラグの酸化度を
上げＰをP2O5に酸化させて抜く必要があるため、同時に
ＦｅＯ、ＭｎＯ等の低級酸化物濃度が高くなってしまう
ため、真空脱ガス時の投入ＣａＯ量の増大を招く。他
方、転炉出鋼時にＣａＯを主体とする合成フラックスを
５kg／溶鋼ton 以上添加する方法を併用することもでき
る。なお、ＣａＯの投入方法については、取鍋内に添加
しても良いし、直接真空脱ガス槽内に投入してもよい。
炉精錬において、脱Ｐ銑を用いて、転炉精錬を行った溶
鋼を用いると、予めスラグ中の低級酸化物を減少させる
ことができるため、真空脱ガス処理時における低級酸化
物による汚染防止が容易となる。これに対し、脱Ｐ銑を
使用しないで転炉脱Ｐする場合には、スラグの酸化度を
上げＰをP2O5に酸化させて抜く必要があるため、同時に
ＦｅＯ、ＭｎＯ等の低級酸化物濃度が高くなってしまう
ため、真空脱ガス時の投入ＣａＯ量の増大を招く。他
方、転炉出鋼時にＣａＯを主体とする合成フラックスを
５kg／溶鋼ton 以上添加する方法を併用することもでき
る。なお、ＣａＯの投入方法については、取鍋内に添加
しても良いし、直接真空脱ガス槽内に投入してもよい。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて効果をさら
に詳説する。転炉において、表１に示される成分のＴｉ
添加極低炭素鋼を溶製し、その後ＲＨ真空脱ガス槽にて
１６０ｔ取鍋を用いて真空度３Torr以下で、酸素吹込み
量１５００Nm3/hr以上、環流ガス量１５００ N・リットル/mi
n の条件の下で、ＣａＯを投入した後、脱炭精錬処理を
行い、１８００mm巾以上のスラブサイズに湾曲型ＣＣＭ
を用いて鋳込み、熱間圧延〜冷間圧延を経て冷延鋼板を
製造し、超音波検査により、フクレ疵の発生量について
カウント調査した。試験は、ＲＨ真空脱ガス槽へのＣａ
Ｏ添加量を、表２に示すように、変化させるとともに
（No.1〜2)、転炉出鋼時に合成フラックスを投入したも
の、脱Ｐ銑を使用したものについても同時に試験（No.3
〜4)を行った。また、比較のためにＣａＯ、合成フラッ
クスを投入しないケースについても同様の試験(No.5,6)
を行った。なお、前記合成フラックスの成分は、Ｃａ
Ｏ；６３％、Al2O3 ；２４％、ＣａＦ2 ；９％のものを
使用した。また、本発明におけるＣａＯ投入量は、１６
０ｔ×３kg／溶鋼ton ＝４８０kg以上となる。これらの
試験結果を図１〜図５に示す。
に詳説する。転炉において、表１に示される成分のＴｉ
添加極低炭素鋼を溶製し、その後ＲＨ真空脱ガス槽にて
１６０ｔ取鍋を用いて真空度３Torr以下で、酸素吹込み
量１５００Nm3/hr以上、環流ガス量１５００ N・リットル/mi
n の条件の下で、ＣａＯを投入した後、脱炭精錬処理を
行い、１８００mm巾以上のスラブサイズに湾曲型ＣＣＭ
を用いて鋳込み、熱間圧延〜冷間圧延を経て冷延鋼板を
製造し、超音波検査により、フクレ疵の発生量について
カウント調査した。試験は、ＲＨ真空脱ガス槽へのＣａ
Ｏ添加量を、表２に示すように、変化させるとともに
（No.1〜2)、転炉出鋼時に合成フラックスを投入したも
の、脱Ｐ銑を使用したものについても同時に試験（No.3
〜4)を行った。また、比較のためにＣａＯ、合成フラッ
クスを投入しないケースについても同様の試験(No.5,6)
を行った。なお、前記合成フラックスの成分は、Ｃａ
Ｏ；６３％、Al2O3 ；２４％、ＣａＦ2 ；９％のものを
使用した。また、本発明におけるＣａＯ投入量は、１６
０ｔ×３kg／溶鋼ton ＝４８０kg以上となる。これらの
試験結果を図１〜図５に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】図１より明らかなように、本発明に係るＴ
ｉ添加極低炭素鋼の場合には、フクレ疵がほとんど発生
しておらず、フクレ疵防止に対して顕著な効果を奏する
ことが判明される。
ｉ添加極低炭素鋼の場合には、フクレ疵がほとんど発生
しておらず、フクレ疵防止に対して顕著な効果を奏する
ことが判明される。
【００１６】つぎに、試験ケースを追加して、フクレ疵
の発生率とＲＨ真空脱ガス後のスラグ中（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度の関係について調査した。その結果を図２に示
す。
の発生率とＲＨ真空脱ガス後のスラグ中（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度の関係について調査した。その結果を図２に示
す。
【００１７】ＣａＯの投入をしないスラグ改質なし
（○）の場合には、低級酸化物量（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）と
フクレ疵の発生率の間に比例関係にみられ、最小二乗法
によれば、Y=0.055X-0.94 の相関関係があることが判明
される。これに対して、ＣａＯを投入した本発明法の場
合（×）には、スラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が３
０．５％の所で若干のフクレ疵が発生しているものの、
フクレ疵の発生が格段に抑制されていることが判明され
る。
（○）の場合には、低級酸化物量（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）と
フクレ疵の発生率の間に比例関係にみられ、最小二乗法
によれば、Y=0.055X-0.94 の相関関係があることが判明
される。これに対して、ＣａＯを投入した本発明法の場
合（×）には、スラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が３
０．５％の所で若干のフクレ疵が発生しているものの、
フクレ疵の発生が格段に抑制されていることが判明され
る。
【００１８】さらに、ＣａＯの投入量の違いによるスラ
グ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度変化の差異について調査し
た。その結果を図３に示す。ＣａＯを投入しない場合の
（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の変化量は真空脱ガス前と後で
は１％しか減少していないのに対し、先ずＣａＯを５０
０kgを投入した場合には２．３％減少し、ＣａＯを１０
００kg投入した場合には４．４％減少し、さらに１５０
０kg投入した場合には６．０％減少しており、ＣａＯ投
入量の増大に伴ってスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が
減少していることが判明している。また、図４に、合成
フラックスの投入量とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度
の変化について調べた結果を示すが、合成フラックスの
場合にはＣａＯ投入よりも、スラグ中（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度の減少率が小さい。
グ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度変化の差異について調査し
た。その結果を図３に示す。ＣａＯを投入しない場合の
（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の変化量は真空脱ガス前と後で
は１％しか減少していないのに対し、先ずＣａＯを５０
０kgを投入した場合には２．３％減少し、ＣａＯを１０
００kg投入した場合には４．４％減少し、さらに１５０
０kg投入した場合には６．０％減少しており、ＣａＯ投
入量の増大に伴ってスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度が
減少していることが判明している。また、図４に、合成
フラックスの投入量とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度
の変化について調べた結果を示すが、合成フラックスの
場合にはＣａＯ投入よりも、スラグ中（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度の減少率が小さい。
【００１９】最後に、ＲＨ真空脱ガスにおける最終環流
時間とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の変化について
調査した。その結果を図５に示す。試験は最終環流時間
を２分、５分、１０分、２０分として行った。最終環流
時間が５分では、スラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の減
少量が小さいが、最終環流時間１０分で一応の（ＦｅＯ
＋ＭｎＯ）濃度に達し、その後２０分まで平均して０．
５％の減少勾配にて緩やかに減少している。
時間とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の変化について
調査した。その結果を図５に示す。試験は最終環流時間
を２分、５分、１０分、２０分として行った。最終環流
時間が５分では、スラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃度の減
少量が小さいが、最終環流時間１０分で一応の（ＦｅＯ
＋ＭｎＯ）濃度に達し、その後２０分まで平均して０．
５％の減少勾配にて緩やかに減少している。
【００２０】
【発明の効果】以上詳説のとおり、本発明においては、
真空脱ガス処理による脱炭精錬前に、ＣａＯを３kg／溶
鋼ton 以上添加するとともに、最終環流時間を１０〜２
０分とすることにより、溶鋼の汚染を防止するととも
に、Al2O3 の生成を防止し、もって圧延時のフクレ疵を
防止することができる。
真空脱ガス処理による脱炭精錬前に、ＣａＯを３kg／溶
鋼ton 以上添加するとともに、最終環流時間を１０〜２
０分とすることにより、溶鋼の汚染を防止するととも
に、Al2O3 の生成を防止し、もって圧延時のフクレ疵を
防止することができる。
【図１】本実施例におけるフクレ疵発生率試験の結果を
示す図である。
示す図である。
【図２】フクレ疵発生率とＲＨ後（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）濃
度との関係図である。
度との関係図である。
【図３】ＣａＯの投入量とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）
濃度変化を示す図である。
濃度変化を示す図である。
【図４】合成flux投入量とスラグ中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）
濃度変化を示す図である。
濃度変化を示す図である。
【図５】ＲＨ最終環流時間とスラグ中（ＦｅＯ＋Ｍｎ
Ｏ）濃度変化を示す図である。
Ｏ）濃度変化を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】真空脱ガス槽による脱炭精錬を経て製造さ
れるＴｉ添加極低炭素鋼の製造方法において、 前記脱炭精錬前に、ＣａＯを３kg／溶鋼ton 以上添加す
るとともに、真空脱ガス槽における最終環流時間を１０
〜２０分としたことを特徴とするＴｉ添加極低炭素鋼の
製造方法。 - 【請求項２】転炉精錬時に脱Ｐ銑を用いて精錬を行った
後、この溶鋼を用いて行う請求項１記載のＴｉ添加極低
炭素鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2364292A JP2674410B2 (ja) | 1992-02-10 | 1992-02-10 | Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2364292A JP2674410B2 (ja) | 1992-02-10 | 1992-02-10 | Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05222431A JPH05222431A (ja) | 1993-08-31 |
| JP2674410B2 true JP2674410B2 (ja) | 1997-11-12 |
Family
ID=12116221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2364292A Expired - Lifetime JP2674410B2 (ja) | 1992-02-10 | 1992-02-10 | Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2674410B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4844552B2 (ja) * | 2007-12-26 | 2011-12-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 |
| KR102454518B1 (ko) * | 2019-03-13 | 2022-10-13 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | Ti 함유 극저탄소강의 제조 방법 |
-
1992
- 1992-02-10 JP JP2364292A patent/JP2674410B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05222431A (ja) | 1993-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2575827B2 (ja) | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP3896713B2 (ja) | 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2674410B2 (ja) | Ｔｉ添加極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP3915386B2 (ja) | 清浄鋼の製造方法 | |
| JP3893770B2 (ja) | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH10317049A (ja) | 高清浄鋼の溶製方法 | |
| JP2991796B2 (ja) | マグネシウム脱酸による薄鋼板の溶製方法 | |
| JPH07268440A (ja) | 溶鋼の脱酸方法 | |
| JP4806869B2 (ja) | 高清浄鋼の製造方法 | |
| JP4066674B2 (ja) | 含マンガン極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH09170013A (ja) | 極低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| JP2976855B2 (ja) | 溶鋼の脱酸方法 | |
| JP3279142B2 (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の精錬方法 | |
| JP5200501B2 (ja) | 溶鋼の脱酸方法 | |
| JP3635122B2 (ja) | 表面性状に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH08283823A (ja) | 表面性状に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP3137369B2 (ja) | 極低炭素鋼板の製造方法ならびに溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3253138B2 (ja) | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP3277763B2 (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の精錬方法 | |
| JPH10330829A (ja) | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH0293017A (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| CN117385131A (zh) | 一种高铝钢及其冶炼方法 | |
| JPS6239205B2 (ja) | ||
| JPS582263B2 (ja) | 加工性および表面性状のすぐれた薄鋼板 | |
| JPH1136049A (ja) | 缶用冷間圧延鋼板を製造するための鋳片 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070718 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 12 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 12 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100718 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 14 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 14 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110718 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 15 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120718 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120718 Year of fee payment: 15 |