JP3896713B2

JP3896713B2 - 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法

Info

Publication number: JP3896713B2
Application number: JP35710098A
Authority: JP
Inventors: 隆之西; 信深川
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2018-12-16
Also published as: JP2000178634A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法に関し、とくに真空処理工程での取鍋内の溶融スラグ組成の調整を特徴とする溶製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面欠陥が少なくかつ成形性に優れていることが要求される自動車の外装用鋼板には、極低炭素鋼が用いられており、溶製の際には、鋼の極低炭素化および高清浄化対策が採られている。
【０００３】
極低炭素鋼を溶製する際の脱炭方法としては、真空下で未脱酸溶鋼に脱炭反応をおこさせる方法が一般的である。すなわち、転炉等の製鋼炉より炭素含有率が０．０２〜０．１重量％の未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼し、その後、真空下で溶鋼中の酸素または取鍋内のスラグなどの外部から供給される酸素と溶鋼中の炭素とを反応させ、炭素含有率が０．００１〜０．００５重量％になるまで脱炭する。
【０００４】
上記の脱炭反応の際に、十分な脱炭速度を得るために必要な溶鋼中の酸素含有率は０．０４重量％以上であることが知られている。このような酸素含有率の高い溶鋼を転炉等の製鋼炉で得る場合、スラグ中の低級酸化物であるＦｅＯとＭｎＯの含有率の合計が１５〜２０重量％程度と高くなる。
【０００５】
真空下での脱炭処理後にＡｌによる脱酸処理を行った極低炭素溶鋼では、通常用いられる連続鋳造が終了するまでの間に、溶鋼中のＡｌとスラグ中の低級酸化物が反応する。この反応によりＡｌの酸化物（Ａｌ₂Ｏ₃）が生成する。この酸化物の一部は連続鋳造中にタンデイッシュ内や鋳型内の溶鋼から除去されずに鋳片に残存して非金属介在物となり、鋼の清浄性を悪化させる。
【０００６】
このＡｌ₂Ｏ₃系の非金属介在物は、鋳片の表面近傍に集積しやすく、そのため自動車の外装用鋼板の表面欠陥となったり、また、連続鋳造中に浸漬ノズルが閉塞する原因となったりする場合がある。浸漬ノズルが閉塞すると連々鋳ができなくなり、生産性が阻害されるばかりでなく、浸漬ノズル内を通過する溶鋼に偏流が生じて鋳型内の流動状態が変化し、Ａｌの酸化物などが鋳片の表面近傍に集積し、製品に表面欠陥が生じる。さらにこの浸漬ノズルの閉塞を防ぐために、浸漬ノズルの上部より吹き込まれるＡｒ等の不活性ガスの流量を増加する必要が生じる。多量に吹き込まれた不活性ガスも、鋳片の表面近傍に捕捉され、残留した場合には、製品の表面欠陥の一因となる。このような製品の表面欠陥を防止するために、鋳片や熱間圧延した鋼板用素材の表面を手入れすることは、経済性や生産性の面から大きな問題となる。
【０００７】
そこで、鋼中のＡｌと反応を起こしやすい取鍋内のスラグ中のＦｅＯやＭｎＯなどの低級酸化物の含有率を、転炉等の製鋼炉からの出鋼時、または真空下での脱炭処理前に下げる対策が採られてきた。
【０００８】
たとえば、特開平５−２３９５３７号公報に開示される方法では、転炉からの出鋼中または出鋼後の取鍋内のスラグに、スラグ改質剤を添加してスラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯの合計の含有率を５重量％以下にし、その後、真空下での脱炭処理前に上吹きランスから真空槽内の溶鋼の表面に酸素ガスを吹き付ける方法を採っている。
【０００９】
この方法では、真空槽内の溶鋼表面に上吹きランスから酸素ガスを吹き付けるが、その理由は、スラグ改質により真空下での脱炭処理前のスラグ中の低級酸化物の含有率を低くするため、脱炭反応に寄与する低級酸化物からの酸素供給量が低下して、脱炭反応に必要な酸素が不足するからである。しかし、真空槽内の溶鋼表面に吹き付けられる酸素ガスにより、溶鋼中のＦｅやＭｎなどが酸化され、ＦｅＯやＭｎＯなどの低級酸化物が発生し、結局スラグ中の低級酸化物の含有率が高くなる。また、出鋼後のスラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯの合計の含有率を５％以下にするために、多量の改質剤および造滓剤を出鋼中に添加するので、取鍋内の溶鋼温度の降下が大きいことなどの問題がある。
【００１０】
一方、真空下での脱炭処理後にＡｌによる脱酸処理を行った後に、真空槽内の溶鋼に酸化物系の媒溶剤を添加することにより、鋼中のＡｌと反応を起こしやすいＦｅＯやＭｎＯなどの低級酸化物の含有率を低下させたり、取鍋内のスラグと溶鋼の界面を遮断する対策などが採られてきた。
【００１１】
特開平３−１８３７２２号公報では、真空下での脱炭処理後にＡｌによる脱酸処理を行った後に、真空槽内の溶鋼にＭｇＯを主成分とする酸化物を添加し、スラグと溶鋼の界面に、この酸化物を介在させる方法が開示されている。ＭｇＯを、真空槽内のシュートまたは真空槽外の取鍋内に浸漬した管から、２〜５ｋｇ／溶鋼ｔ程度添加する方法である。
【００１２】
この方法では、ＭｇＯの添加量が多すぎるので、ＭｇＯがスラグと溶鋼の界面に均一に分散せず、部分的に固まったりして、ＭｇＯ添加の効果が安定して得られなかったり、取鍋内の溶鋼の温度が大きく低下する場合がある。そのため、真空槽内の溶鋼表面に酸素ガスを吹き付けて溶鋼の温度を上げる必要があり、結局、清浄性に劣る鋼しか得られないという問題がある。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、真空下での脱炭処理時の脱炭速度を損なうことなく、また、取鍋内の溶融スラグからの溶鋼の再酸化を抑制し、かつ連続鋳造の際に浸漬ノズルの閉塞を防止して、清浄性に優れた極低炭素鋼を溶製できる方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、真空下で取鍋内の溶鋼を脱炭処理した後、脱酸処理することにより極低炭素鋼を製造する方法において、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成が、重量％で、ＣａＯ：３０〜６０％、ＳｉＯ₂：１０％以下、Ａｌ₂Ｏ₃：２０〜５０％、ＭｇＯ：１０〜２０％ならびにＦｅＯおよびＭｎＯの合計が５〜１５％となるように、真空処理工程で取鍋内の溶融スラグの組成を調整する清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法にある。
【００１５】
本発明で対象とする極低炭素鋼とは、炭素含有率がおよそ０．００５重量％以下の鋼である。
【００１６】
本発明でいう真空処理工程、すなわち、真空下での脱炭処理および脱酸処理の工程とは、ＲＨやＤＨなどの環流型真空処理装置を用いた処理工程を意味する。このような真空処理工程により清浄性に優れた極低炭素鋼を溶製するには、真空下で脱炭処理した後の脱酸処理後に、取鍋内の溶融スラグからの溶鋼の再酸化を防止することが効果的である。上述したように、Ａｌによる脱酸処理を行った極低炭素溶鋼では、溶鋼中のＡｌと取鍋内の溶融スラグ中の低級酸化物が反応するからである。
【００１７】
取鍋内の溶融スラグからの溶鋼の再酸化を防止するには、取鍋内の溶融スラグと溶鋼の界面を遮断する方法が最も効果的である。このような界面を遮断する方法としては、脱酸処理後の溶融スラグに固相を晶出させるのが、最も効果的である。その理由は、取鍋内の溶鋼と直接接触して溶鋼を再酸化させているのは、液相状態の溶融スラグであり、固相のスラグの場合には、溶鋼の再酸化速度が著しく低下し、実質、溶鋼の再酸化は起こらないからである。
【００１８】
本発明者らは、脱酸処理後の取鍋内の溶融スラグにこの固相を晶出させる時期を適切に選択することが、とくに重要であることを知見した。すなわち、脱酸処理終了後から連続鋳造を開始するまでは、溶融スラグによる溶鋼の再酸化が生じるよりも、むしろ、この時期には、脱酸処理時および脱酸処理後に溶鋼中に生成したＡｌ₂Ｏ₃などの酸化物が、溶鋼中を浮上して取鍋内の溶融スラグに吸着されている。つまり、取鍋内の溶融スラグによる溶鋼の再酸化は、連続鋳造を開始した後の連続鋳造中に抑制することが必要である。すなわち、脱酸処理後の連続鋳造を開始する時期に、取鍋内の溶融スラグに固相を晶出させれば効果的である。
【００１９】
さらに、本発明者らは、脱酸処理後の取鍋内の溶融スラグの組成を、上述した組成とすることにより、連続鋳造を開始する時期に溶融スラグに固相を晶出させることができることを知見した。
【００２０】
取鍋および連続鋳造のタンディッシュの容量によって若干異なるが、取鍋内の溶鋼およびタンディッシュ内の溶鋼の温度の液相線温度に対する過熱度は、通常、適度の範囲の過熱度を持った温度とする。過熱度が低すぎると、取鍋内の温度が時間とともに低下するため、連続鋳造の途中で、溶鋼が取鍋、タンディッシュまたは鋳型内で、急速に凝固して、鋳造できなくなる。また、過熱度が高すぎると、鋳型内の凝固殻が破断してブレークアウトが発生しやすくなる。さらに、鋼に固有の液相線温度は、鋼の炭素含有率によってほぼ決まる。したがって、本発明が対象とするＣ含有率が０．００５重量％以下の極低炭素鋼の連続鋳造開始時の取鍋内の溶鋼温度は、１５９０〜１６２０℃程度とするのが望ましい。なお、取鍋内の溶鋼に接している溶融スラグと溶鋼の温度は、ほぼ同じである。
【００２１】
このことから、連続鋳造を開始する時期、すなわち、１５９０〜１６２０℃の溶融スラグの温度で、脱酸処理後の取鍋内の溶融スラグに固相を晶出させれば、溶鋼の再酸化防止に対して効果的であることが分かった。
【００２２】
このとき、溶融スラグ中に、少なくとも１〜２体積％程度の固相を晶出させれば、溶融スラグによる溶鋼の再酸化を防止できる。固相が溶融スラグに晶出する体積％（以下、固相率と記す）が、上述した程度に少なくても、溶融スラグの粘性は増大し、溶融スラグ側の物質移動を抑制できるので、溶鋼の再酸化を防止できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成を適正な範囲に調整するために、まず、転炉などの製鋼炉から溶鋼を取鍋に出鋼する際、スラグの流出をできるだけ抑制し、かつ造滓剤として生石灰、天然マグネシア、ドロマイト、ライムアルミネートなどを添加するのがよい。また、スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯの合計の含有率を調整するために、Ａｌ灰やＡｌ−ＣａＯ系などのスラグ改質剤を添加してもよい。
【００２４】
取鍋内に出鋼された溶鋼は、ＲＨやＤＨなどの真空処理装置により、脱炭処理および脱酸処理される。この真空処理工程で真空槽内の溶鋼に媒溶剤を添加して、真空処理後の取鍋内の溶融スラグの組成を調整する。
【００２５】
真空槽内の溶鋼に媒溶剤を添加する際に、Ａｌなどの脱酸剤の添加後１〜３分程度してから、媒溶剤を添加できる。Ａｌなどにより脱酸処理する際に生成するＡｌ₂Ｏ₃などの酸化物を溶融スラグに効率的に吸収させるためには、Ａｌ添加後３分以上溶鋼を環流した後に媒溶剤を添加する方がよい。なお、媒溶剤を効果的に溶融スラグと溶鋼の界面に到達させるためには、媒溶剤の添加後、２分間以上溶鋼の環流を継続することが望ましい。
【００２６】
本発明の方法では、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグが、ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｇＯ−ＳｉＯ₂系を主成分系とし、これに低級酸化物としてＦｅＯおよびＭｎＯを含む組成となるように調整する。ただし、転炉などからの出鋼時のスラグから混入する程度のＦｅ₂Ｏ₃、Ｐ₂Ｏ₅、ＴｉＯ₂などの不可避的不純物を含んでも構わない。以下に、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成を具体的に説明する。
【００２７】
ＣａＯは３０〜６０重量％（以下、単に％と記す）、Ａｌ₂Ｏ₃は２０〜５０％とする。ＣａＯが３０％未満の溶融スラグでは、Ａｌなどで脱酸処理する時に生成する酸化物を吸収する効果が少ない。また、６０％を超えると、固相を晶出し始める溶融スラグの温度が、上述した範囲の温度よりも高くなる。
【００２８】
Ａｌ₂Ｏ₃が２０％未満では、溶融スラグの流動性が悪くなり、脱酸処理時に生成した酸化物を吸収する効果が少なくなる。また、５０％を超えても、同様の現象が起こる。
【００２９】
ＣａＯおよびＡｌ₂Ｏ₃が上述した範囲であって、Ａｌ₂Ｏ₃に対するＣａＯのモル比ＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃が２以上の場合、ＭｇＯまたは３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃が固相として晶出しやすくなる。また、このモル比が２未満では、Ａｌ₂Ｏ₃が４０％以上であれば、ＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃が固相として晶出しやすくなる。
【００３０】
ＭｇＯは１０〜２０％とする。上述したようなＣａＯおよびＡｌ₂Ｏ₃の範囲で、かつＭｇＯがこのような範囲の場合には、ＭｇＯまたはＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃が固相として晶出しやすくなる。ＭｇＯが１０％未満では固相が晶出しにくい。ＭｇＯが２０％を超えると溶融スラグの流動性が悪くなり、Ａｌなどで脱酸処理した時に生成した酸化物を吸収する効果が少なくなるので、その効果が飽和するばかりでなく、過剰な媒溶剤の添加を招いていることから、溶鋼の温度低下が生じる。したがって、ＭｇＯは１０〜２０％とする。
【００３１】
ＳｉＯ₂は１０％以下とする。１０％を超えると固相を晶出し始める温度が、上述した範囲の温度よりも高くなる。なお、下限については、とくに限定しないが、Ｓｉは脈石として造滓剤に含まれるので、通常１％以上となる。
【００３２】
ＦｅＯおよびＭｎＯの合計は５〜１５％とする。ＦｅＯおよびＭｎＯの合計が少ないほど溶融スラグからの溶鋼の再酸化が抑制できるが、本発明の方法では、従来の技術に見られるような５％以下などに低下させなくてもよい。ＦｅＯおよびＭｎＯの合計が５〜１５％と高くても、連続鋳造を開始する時点で、取鍋内の溶融スラグに固相が晶出すれば、溶融スラグからの溶鋼の再酸化を防止できるからである。したがって、真空下での脱炭処理時の脱炭速度を遅らせることなく、過剰なスラグ改質剤の添加も不要となり、また、真空槽内の溶鋼の表面に酸素ガスを吹き付ける必要もない。ただし、１５％を超えると、溶鋼の再酸化が起こりやすい。５％未満では、真空下での脱炭反応に必要な溶鋼中の酸素量０．０４％以上を確保できなくなり、脱炭反応が遅くなるばかりでなく、極低炭素鋼の溶製ができない場合がある。
【００３３】
ところで、溶融スラグに晶出する固相の形態および晶出した体積％は、近年、熱力学的計算ソフトウエアを利用して推定することができるようになってきたので、これらを活用すればよい。
【００３４】
真空槽内の溶鋼に添加する媒溶剤は、溶融スラグからＭｇＯまたはＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃の固相を晶出させる場合には、天然マグネシアなどのＭｇＯ系クリンカー、ドロマイトクリンカーおよびこれらと組成が同じレンガ屑などがよい。また、３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃の固相を晶出させる場合には、ＣａＯを主成分とする生石灰、ドロマイト、これらのクリンカーおよびこれらと組成が同じレンガ屑がよい。
【００３５】
添加する媒溶剤の粒径は、１〜３０ｍｍの間に９０％以上が入るものがよい。１ｍｍ未満では、真空処理装置の排気系に引き込まれる。また、３０ｍｍを超えると、媒溶剤は添加時に溶鋼に侵入、搬入されず、真空槽内の溶鋼表面に残留したり、または真空槽外までは溶鋼により搬送されても、均一に分散されずに、ただちに浸漬管近傍で浮上して、固まりとなったりする。
【００３６】
媒溶剤の添加量は、脱炭処理前の取鍋内のスラグの組成、量などにもよるが、溶鋼ｔ当たり２ｋｇ以下とするのがよい。２ｋｇを超えて添加すると、溶鋼温度の低下が大きくなるため、かえって、真空槽の溶鋼表面に酸素ガスを吹き付けて、溶鋼の温度を上げる必要が出てくるからである。
【００３７】
【実施例】
転炉およびＲＨ真空処理装置（以下、単にＲＨと記す）を用いて、２７０ｔの極低炭素鋼を後述する表１に示す試験に対応して８チャージ溶製した。転炉から出鋼後の真空処理前の溶鋼の化学組成は、Ｃ０．０２〜０．０６％、Ｍｎ０．０１〜０．２％、Ｓｉ０．０１〜０．０３％、出鋼後の取鍋内の溶鋼温度は１６６０〜１６９０℃であった。なお、出鋼に際して、後のスラグ組成の調整をより確実にするために、転炉からのスラグ流出を極力抑制するようにした。出鋼直後の取鍋内の溶融スラグに、造滓剤として天然マグネシアを、スラグ改質剤として、Ａｌ灰、Ａｌ−ＣａＯ系フラックスを適宜添加した。
【００３８】
次に、ＲＨを用いて、溶鋼中の炭素含有率が０．００５％以下となるまで真空下で脱炭処理を行った。その後に、真空槽内の溶鋼にＡｌを添加して脱酸を行い、溶鋼中のＡｌ含有率を０．０２〜０．０６％に調整した。
【００３９】
脱炭処理前に取鍋内の溶融スラグのサンプルを採取し、蛍光Ｘ線分析を行って溶融スラグの組成を確認した。確認した溶融スラグの組成を参考にして、脱酸処理後の溶融スラグの組成を調整するために、脱酸処理のためのＡｌ添加から約６分後に、ドロマイトクリンカーまたは天然マグネシアの媒溶剤を、合金添加装置を利用して真空槽内の溶鋼に添加した。媒溶剤の粒径は、１〜１３ｍｍの範囲に９５％入るものを用いた。媒溶剤の添加後約４分間、溶鋼の環流を行った。その後、取鍋内の溶融スラグのサンプルを採取し、蛍光Ｘ線分析を行った。
【００４０】
また、ＲＨでの処理工程を通じて、溶鋼温度を１６００℃以上に保持して溶融スラグの溶鋼と接触する部分が均一な液相状態であるようにした。
【００４１】
脱酸処理終了後の溶鋼を、厚み２５０ｍｍ、幅１２５０ｍｍの断面形状の鋳片に連続鋳造した。
【００４２】
溶鋼の再酸化の防止効果は、脱酸処理終了後の溶鋼中のＡｌ含有率から連続鋳造中に測定したタンディッシュ内の溶鋼中のＡｌ含有率を差し引いた値ΔＡｌを求めることにより評価した。また、タンディッシュ内の溶鋼を採取し、溶鋼中の全酸素量を測定した。
【００４３】
得られた鋳片から横断面サンプルを採取し、鋳片の全酸素量および清浄度を調査した。鋳片の全酸素量は、横断面サンプルの表面直下、１／４厚および１／２厚の位置から採取した３個の試料の全酸素量を分析し、その平均値で求めた。鋳片の清浄度は、ＪＩＳＧ０５５５に規定する試験方法に則り、鋳片の表面から表面直下１０ｍｍ以内の位置で採取した１０ｃｍ²の被顕面積の試料を４００倍で顕微鏡観察することにより調査した。後述する本発明例の試験Ｎｏ．１の鋳片の清浄度の調査結果を指数１．００として、他の試験の鋳片の清浄度の調査結果を指数化して評価した。
【００４４】
また、脱酸処理後にスラグ組成を調整した後の、分析した溶融スラグの組成を用いて、熱力学的計算ソフトウエアを利用し、溶融スラグの温度の低下とともに溶融スラグに晶出する固相の形態および固相率を算出した。
【００４５】
試験条件および試験結果を表１に示す。
【００４６】
【表１】

【００４７】
本発明例の試験Ｎｏ．１〜６では、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成を本発明で規定する範囲の組成とした。これら試験での溶鋼の再酸化の程度を示すΔＡｌの値は０．００３％以下と低く、タンディッシュおよび鋳片の全酸素量も、それぞれ３０および２０ｐｐｍ以下と低く、また、鋳片の清浄度も指数１．００以下であり、いずれも良好な結果であった。
【００４８】
脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯの合計の含有率が５〜１１％と高いにも関わらず、溶鋼の再酸化が少なく、溶鋼の全酸素量および鋳片の清浄度などが良好であったのは、連続鋳造開始後に取鍋内の溶融スラグに固相が晶出したためである。すなわち、組成を調整した後の溶融スラグの組成の分析値から熱力学的計算ソフトウエアを用いて算出した結果では、脱酸処理終了後から連続鋳造の開始までの間では、取鍋内の溶融スラグには固相が晶出せず、連続鋳造開始後から連続鋳造終了までの間で、ＭｇＯ相の固相が１〜９％程度晶出していることが推定できた。
【００４９】
とくに、固相が多く晶出していると推定される試験Ｎｏ．５および６では、△Ａｌが低く、溶鋼および鋳片の全酸素量も低く、鋳片の清浄度指数も０．９５以下の低い値で、良好な結果であった。
【００５０】
比較例の試験Ｎｏ．７および８では、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成を本発明で規定する範囲外の組成とした。試験Ｎｏ．７では、ＭｇＯ含有率が低く、試験Ｎｏ．８では、さらに、Ａｌ₂Ｏ₃に対するＣａＯのモル比ＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃が２未満であるにもかかわらず、Ａｌ₂Ｏ₃含有率が４０％未満の、それぞれの溶融スラグの組成とした。そのため、連続鋳造の末期でも溶融スラグに固相が晶出しないと推定できた。
【００５１】
これら試験Ｎｏ．７およびＮｏ．８での溶鋼の再酸化の程度を示すΔＡｌの値は０．０１％以上と高く、タンディッシュ内の溶鋼および鋳片の全酸素量も、それぞれ４０および３０ｐｐｍ以上と高く、また、鋳片の清浄度も指数１．００以上であり、いずれも悪い結果であった。
【００５２】
図１は、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成が溶鋼の再酸化に及ぼす影響を示す図である。連続鋳造中のタンディッシュ内の溶鋼中のＡｌ含有率［Ａｌ］を脱酸処理終了直後の溶鋼中のＡｌ含有率［Ａｌ］₀で除した値［Ａｌ］／［Ａｌ］₀と連続鋳造時間との関係を、試験Ｎｏ．１、５、６および８について示す。
【００５３】
溶融スラグに固相が晶出しないと推定される試験Ｎｏ．８に比較して、溶融スラグに固相が１％でも晶出すると推定できる試験Ｎｏ．１では、溶鋼の再酸化は抑制されており、さらに、試験Ｎｏ．５およびＮｏ．６のように固相率が多くなるにしたがって、溶鋼の再酸化防止の効果が顕著となっているのが分かる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明の方法の適用により、真空下での脱炭処理時の脱炭速度を損なうことなく、かつ取鍋内の溶融スラグからの溶鋼の再酸化を抑制できる。また、連続鋳造の際に浸漬ノズルの閉塞を防止でき、さらに、清浄性に優れた極低炭素鋼を溶製することが可能である。適切な媒溶剤の選択により、復硫防止や復燐防止ができることは言うまでもない。また、このような効果から製造コストの節減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成が溶鋼の再酸化に及ぼす影響を示す図である。

Claims

真空下で取鍋内の溶鋼を脱炭処理した後、脱酸処理することにより極低炭素鋼を製造する方法において、脱酸処理終了後の取鍋内の溶融スラグの組成が、重量％で、ＣａＯ：３０〜６０％、ＳｉＯ₂：１０％以下、Ａｌ₂Ｏ₃：２０〜５０％、ＭｇＯ：１０〜２０％ならびにＦｅＯおよびＭｎＯの合計が５〜１５％となるように、真空処理工程で取鍋内の溶融スラグの組成を調整することを特徴とする清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法。