JP2655161B2 - 通気性シート状繊維構造体の製造方法 - Google Patents

通気性シート状繊維構造体の製造方法

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JP2655161B2 JP63059215A JP5921588A JP2655161B2 JP 2655161 B2 JP2655161 B2 JP 2655161B2 JP 63059215 A JP63059215 A JP 63059215A JP 5921588 A JP5921588 A JP 5921588A JP 2655161 B2 JP2655161 B2 JP 2655161B2
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Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はシート状繊維構造体に関し、特にファイバー
強化したゴムあるいはゴム状材料及びゴム状製品の製造
に使用するシート状繊維構造体に関する。また、本発明
はそのような材料の製造方法にも関連する。
従来の技術 従来からファイバー強化したゴム製品が知られてお
り、通常未硫化または熱可塑性ゴムのラミネート、ある
いはラテックスへの含浸および凝固による方法、または
混合ゴムの配合時に極く短いファイバーを混入する方法
により製造されていた。
解決すべき課題 これらの製造方法のうち、最初の二つの方法によって
製造されたゴムシートは複雑な形状に成形することが困
難であり、また、三番目の方法は短いファイバーがゴム
の配合時にさらに粉砕する為にゴムが強化不足になりや
すい。
従って、本発明はかかる従来の方法および材料におけ
る問題点に対処するために、ファイバー強化した製品の
成形に使用する為のファイバーと、ゴムまたはゴム状材
料との混合材料を抵抗することを目的とする。
課題を解決するための手段 かかる目的を達成すべく本発明によるシート状繊維構
造体は、20乃至60重量％で長さ約７乃至50mmの高弾性率
を有する強化用ファイバーと、40乃至80重量％で全体あ
るいは略全体が未凝固かつ未架橋の粒状弾性材料とから
成り、該繊維状組成物と、弾性組成物とが結合して通気
性構造を形成している。
該通気性構造は上記弾性材料を熱可塑性にすれば、必
要に応じて凝固することが可能である。
該ファイバーは１本１本に分離した状態であることが
好ましく、ガラスファイバーの場合は束状に切断したも
のを使用し、シート状繊維構造体を形成する前に１本１
本に分離する。
また前述したファイバーの高弾性率とは、上記の構造
を有するシートよりも該ファイバーが実質的い高い弾性
率を有することを意味する。
さらに上記の条件をっ満足するファイバーとしては、
ガラス、炭素、あるいはセラミックファイバーがあり、
また商品名「Kevlar」あるいは「Nomex」で市販されて
いるアラミドファイバーや10,000メガパスカル以上の弾
性率を有するファイバーであればよい。
また、前記未架橋の粒状弾性材料としては、天然ゴム
やニトリルゴムあるいはスチレンブタジエンゴムのよう
な合成ゴムでもよく、さらに熱可塑性を有する弾性材料
としては、スチレンブロック共重合体、ポリオレフィン
混合体あるいはポリウレタン、ポリエスチル共重合体で
もよい。
また、該材料間の結合は上記弾性材料の熱特性により
行なわれ、該シート構造体が充分に加熱されると弾性材
料が溶融して表面に粒子やファイバーを付着しやすくな
る。
また、該シート構造の結合時には不活性バインダーを
弾性材料に添加することができる。
該バインダーはシート状構造体内における弾性材料を
凝固させない温度で材料間の結合に帰与することができ
るもので、カルボキシメチルセルロースやでん粉などが
好適でる。
本発明において使用するファイバーの長さは7mm以上
を必要とし、それ以下の場合は前記シート構造体を成形
して成る製品の強度が不十分となる虞れがある。
しかし、該ファイバーの長さを50mm以上とすると、上
述した繊維状のシート構造を製造する場合の処理が困難
となるので、50mm以下とする必要がある。
また、ガラスファイバーを使用する場合は直径が13ミ
クロンあるいはそれ以下であることがことが好ましく、
13ミクロンよりも大径であると、成形後の組織内におけ
る重合体の部分の補強も効果的に行うことが困難にな
る。
また、使用する弾性材料は粒状であることが好まし
く、その粒径はそれほぼ微細にする必要はないが、例え
ば粗粒砂あるいは細粒米のように粗さが1.5mm以上の粒
径になると、混合材料の流動性が損われて、成形時に均
一な構造体を形づくることが難しい。
また、本発明によるシート状構造体は通気性を有して
いるので、加熱した空気の通気による予熱が可能であ
り、さらに、従来の繊維状シートとゴムシートとのラミ
ネートによって構成されたシート状構造体では困難であ
った構造体全体の迅速な均一加熱が可能である。
また、該シート状構造体内における各組成の結合度合
は、それぞれが互いに連着し、かつリールによる巻取り
が可能である程度に柔軟であることが好ましい。
さらに、該シートをリール巻きにできれば、その後の
予熱、および成形プロセスでの迅速な移送が可能とな
る。
また、材料の無駄を少くする為に切断、プレス加工お
よびスタンピング加工により所望の形状に成形し、さら
にフラッシュ部を最小限におさえることのできる金型を
使用することが好ましい。
さらに、また材料の残余部を何度も成形プロセスにか
け再利用することにより繊維状構造体の成形業者或はメ
ーカーに於いて廃材処分の手間を省くこともできる。
加えて、天然ゴムを使用する場合は、成形後に必要が
あれば加硫処理できる利点がある。
さらに、該シート材の組織の結合の度合を調節して堅
固でしかも成形業者の要求によっては通気性を有するシ
ートを形成することも可能になる。
このような条件は、弾性材料が熱可塑性を有する場合
には、その溶融の度合を調節するか、前述したバインダ
ーの量の調節によって実現することができ、さらにこれ
らの配合量はその種類によって異なる。
また、本発明は、通気性シート状の繊維構造体の製造
方法を提供することを目的とし、該方法は、ファイバー
と粒状の弾性材料とからなるウェブを形成し、ウェブ中
の前記ファイバーと前記粒状の弾性材料とを結合させ通
気性シート状繊維構造体を製造する方法において、20乃
至60重％で７乃至50mmの長さの個々に分離した強化用フ
ァイバーと、40乃至80重量％で未凝固・未架橋で且つ熱
可塑性を有する粒径1.5mm以下の粒状の弾性材料とを含
む発泡水性分散液を調製し、該発泡水性分散液を脱水す
ることでウェブを形成し、さらにウェブ中の粒状弾性材
料を未凝固・未架橋のままこれに隣接するファイバーと
を結合させることを特徴とする通気性シート状繊維構造
体の製造方法である。尚、ここで言う粒状の弾性材料に
は発泡体は含まれない。
該ウェブは製紙機械による繊維シートの製造に関する
英国特許No.1129757およびNo.1329409号明細書中に記載
の方法で形成されるのが好ましい。
上記の方法によれば、単離したファイバーを該ファイ
バーが従来の製紙機械で処理可能の長さより大幅に長く
しても、シート内に均一に分散することができる。
また、他のウェブの形成技術も状況に応じて使用する
ことができ、例えば該ウェブ構造が低分散密度のファイ
バーおよび粒状の弾性材料をバインダーを伴って使用す
る場合や、いわゆる「アップヒルワイア」を有する製紙
機械を使用したり、または登録商標名「ローチフォーマ
ー」を使用する場合等がそうである。
また、該ファイバーおよび粒状弾性材料によるウェブ
は、英国特許No.1424682号明細書に記載のいわゆるドラ
イレイイングによっても形成することができ、この場合
は前記バインダーはドレイン方式で形成されたウェブ表
面にスプレーするか、該ウェブの浸漬によって供給され
る。
いずれの場合においても、形成されたウェブにバイン
ダーを添加すれば、該ウェブに熱可塑性の弾性材料が含
まれていても、該弾性材料をほとんど凝固させることな
く、材料成形間の結合することができる。
また、いわゆるスライトメターリング法を使用すれ
ば、均一な厚さのシート状構造体を作ることがでるが、
その圧力および温度条件は該ウェブを圧縮させない程度
に留める必要がある。
また、凝固したシート状構造体を処理する装置があ
り、さらに前記シート状構造体における弾性組成が全て
熱可塑性の弾性材料であれば、該シート状構造体を所望
の長さに切断した後、加圧下、加熱および冷却して凝固
することがある。
以下、本発明の方法を実施する装置を図面に基づいて
さらに詳説する。
第１図および第２図は、バインダーによって各交点
（２）を連結したファイバー（１）から成る繊維状構造
体を示し、該ファイバー（１）は該構造体内において、
バインダーによって保持された粒状の弾性を有する材料
（３）の間隙に骨格状構造を形成している。
さらに該ファイバーは長さが12mmであり、直径が11ミ
クロンのものを使用しており、バインダーはでん粉を用
い、また、該弾性材料は粒状のものを使用している。
第３図は、本発明による方法を実施する繊維状構造体
を製造する装置の一例であるいわゆるフォードリニア型
製紙装置であり、符号（10）で示す部分は該装置におけ
る分散液（12）を充填したヘッドボックス（11）を備え
たウェットエンド部を示している。
該分散液は発泡水性媒体中にガラスファイバーと粒状
の弾性材料とを混合して成り、適性な発泡水性媒体とし
ては硫酸ドデシルナトリウム0.8％水溶液等がある。
該分散液をフォドリニアワイヤ（13）上に流出した後
サクションボックス（16）で脱水することでウェブ（1
7）を形成する。
このとき、該ウェブ（17）においてはガラスファイバ
ーは弾性材料中において、まだ連結しない状態で分散し
ている。
さらに、該ウェブはフォトリニアワイヤ（13）からロ
ーラ（19）に渡設された比較的短い無端状ワイアメッシ
ュベルト（18）に移送される。
次いで、該ベルト（18）は液状のバインダーを供給す
るスプレー（20）の下方にウェブ（17）を移送する。
なお、該バインダーは、必要に応じて通常のカーテン
コーターにより供給することもできる。
その後、該ウェブはローラ（22）に張設されたステン
レススチール製の無端状バンド（21）に送られ、さらに
ドライイングトンネル（23）を通過する。
該ドライイングトンネル（23）を通過することによっ
て、ウェブ中に残存する水分が除去され、バインダーが
前述したようにファイバーを連結する。さらに、該ドラ
イイングトンネル（23）の後端部において、ウェブ（1
7）が一対のロール（24）間を通過して、加圧すること
なく厚さが制御される。
このようにして作成したシート状材料は矢印（25）で
示す方向に送られ、リールによって巻取られる。
次に、該シート状材料を凝固させる為の装置を第４図
に基づいて説明する。
該装置はシート状材料に含まれる弾性材料組成が熱可
塑性をも有する場合において使用することができる。
第４図に示す装置は、サンドビックコンベア社製のス
ティールバンド型の連続ホットプレス装置を示してお
り、前記ロール（24）から直接送られて来たシート材料
を凝固することができ、また予めリール巻きされた未凝
固のシート材料をも凝固することが可能である。
第４図において符号（30）で示したプレス装置には、
回転するそれぞれ一対のドラム（32）および（33）に一
対の無端状のスチールバンド（31）が渡設されている。
該スチールバンド（31）同士の間隙が入口（34）から
出口（35）の間で狭められて通路が形成されており、該
通路を介してウェブ（図示せず）が図面上右から左に移
送される。
該ドラム（32）および（33）の間には、前記スチール
バンド（31）に近接する前記通路の両側にそれぞれ対向
して６台のシート状回転チェーン（36a）、（36b）およ
び（36c）が配設されている。
該回転チェーン（36a）、（36b）および（36c）の図
面下側に示された三台は固定されているが、上側に示さ
れた三台はそれぞれ油圧ラム（37）に連結され、上下方
向に往復動可能である。
このそれぞれ一対のチェーン（36a）、（36b）および
（36c）は前記ウェブを案内し、また前記スチールバン
ド（31）を所定位置に保持しており、さら該ウェブが通
路を通過する間に凝固させる機能を有する。
また、チェーン（36b）、（36c）との間には二つのニ
ップロール（38）が前記スチールバンド（31）に近接す
る通路の両側に対向して配設され、さらに図面下側に示
したロールは油圧シャック（39）によって支持されてい
る。
該ロール（38）は、前記ウェブの凝固に補助的に作用
する。
また、それぞれ一対のチェーン（36a）および（36b）
の内部にはスチールバンド（31）を加熱する加熱プラテ
ン（40a）および（40b）が嵌装され、またチェーン（36
c）の内部にはウェブを冷却する為の一対の冷却プラテ
ン（40c）が配設されている。
以下、本発明の実施例を具体的に説明する。
（実施例１） 二枚のシート状構造体を以下に示す英国特許No.11297
57、1329409号明細書に記載のデンバーエクイプメント
社製の浮選槽を用いた方法により作成した。
上記の方法により、７リットルの水に下記に示す組成
からなる材料と、該材料の発泡剤である硫酸ドデシルナ
トリウムを15CCとを加えた後、該槽を約1.5分作動して
約67体積％の空気を含む発泡分散液を形成した。
この場合、分散液に加える上記材料の組成は直径11ミ
クロンで長さ12みみの分離したグラスファイバー100g
と、デュポン社で商品名「HYTREL 5556」として販売さ
れている熱可塑性を有するポリエステル弾性体288gと、
商品名「IRGAFOS 168」として市販されている酸化防止
剤を9gと、商品名「NOARD 445」として市販されている
酸化防止剤3gとから成る。
なお、この際浮選槽に上記組成より成る材料を加える
前に、酸化防止剤を前記ポリエステル弾性体に食品用ミ
キサーで混合した。
その後、発泡分散液を標準の実験用シート材作成装置
に移し、さらに上述した様に形成したウェブを乾燥器に
より110℃、４時間加熱乾燥処理した。
このようにして作成した二枚のウェブを、二枚のポリ
テトラフルオロエチレンより成る洗浄板の間に挟み、さ
らに該ウェブ間に熱電対を挿入しながらその両外側から
熱プラテン圧縮機によって熱圧縮してはり合せた。
次いで、温度が220℃になるまで圧力を加え、さらに
前記弾性体がウェブ間でわずかに流動を呈するほどにな
るまで、少しずつ加熱をつづけた。
その後、該圧縮機を冷却して二層にはり合せたシート
材を圧縮機から削除し、後述する内容の試験を行った。
（実施例２） 該実施例２においては、前記実施例１の方法を繰り返
すことによって３層にはり合わせたシート状構造体を形
成した。
また、該シート材に含まれる材料組成は、直径11ミク
ロンで長さ12mmの分離したグラスファイバーと、ジェネ
ラルエレクトリック社製の商品名「VALOX 315」で市販
されている熱可塑性ポリエステル240gと、デュポン社製
の商品名「HYTREL 5556」である熱可塑性を有するポリ
エステル弾性体58gと、商品名「IRGAROS 68」である酸
化防止剤1gと、商品名「NORGUARD 415」である酸化防
止剤1gとから成り、前記浮選槽への該材料の添加に先だ
って、前記酸化防止剤を食品用ミキサーにより上記ポリ
エステル弾性体に混合した。
（実施例２） 該実施例３においては、該ガラスファイバーの代わり
に線密度3.3d（デニール）で長さ12mmのポリエステルフ
ァイバーを用いたことを除いて、他の組成は前記実施例
１と同一にしてシート状構造体を形成した。
次に、上記実施例により作成した試料の試験結果を表
−１に示す。
なお、表−１中の括弧内の数字は標準偏差を示す。
実施例１乃至３で用いた弾性材料の平均粒径は１乃至
1.3mmであった。
次に、圧縮温度を200℃にした以外は前記実施例１と
同一の方法でシート状構造体を作成した実施例について
説明する。
（実施例４） 実施例１の材料組成と異なる以下に示す材料組成によ
り二層シートを作成した。
なお、上記組成は、線密度1.7d、長さ12mmのポリエス
テルファイバー50gと、商品名「ALCRYNR 1201−60A」
で市販される熱可塑性を有するハロゲン化ポリオレフィ
ン弾性体150gとから成る。
（実施例５） 上記実施例４における二層のシート材の材料組成のう
ち、前記ALCRYN 100gを同量のポリプロピレンに代えて
シート材を作成した。
（実施例６） 前記実施例１で作成した二層のシート材のうち、一層
がHYTRELの代わりに150gのポリプロピレンパウダーを含
有し、他の一層がHYTRELた代わりに150gのALCRYNを含有
しているシート材を作成した。
次に、上記実施例４、５および６によって作成した試
料の結果を表−２に示す。
実施例４乃至６で用いた弾性材料の平均粒径は1.3mm
であった。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明による繊維状構造体の一部分の概略的断
面図である。 第２図は第１図示の繊維状構造体の一部分の概略的拡大
図である。 第３図は本発明による方法の実施する装置の一例の概略
的側面図である。 第４図は本発明による装置において必要に応じて付加的
な製造段階を実施する装置の一例の概略的側面図であ
る。 （１）：ファイバー、（３）：粒状弾性材料、 （10）：製紙機械、（17）：ウェブ。
フロントページの続き (72)発明者 イアン・ステッドマン・ビッグス イギリス国、バッキンガムシャー、ハ イ・ウイコーム、ヒューエンデン・ヴァ レー、オーチャード・クローズ 11 (72)発明者 ブロニスロー・ラドヴァン イギリス国、バッキンガムシャー エイ チピー10 ９エルエックス、フラックウ ェル・ヒース、ザ・メドウズ 24 (56)参考文献 特公 昭41−4309（ＪＰ，Ｂ１)

Claims (13)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ファイバーと粒状の弾性材料とからなるウ
    ェブを形成し、ウェブ中の前記ファイバーと前記粒状の
    弾性材料とを結合させ通気性シート状繊維構造体を製造
    する方法において、 20乃至60重量％で７乃至50mmの長さの個々に分離した強
    化用ファイバーと、40乃至80重量％で未凝固・未架橋で
    且つ熱可塑性を有する粒径1.5mm以下の粒状の弾性材料
    とを含む発泡水性分散液を調製し、該発泡水性分散液を
    脱水することでウェブを形成し、さらにウェブ中の粒状
    弾性材料を未凝固・未架橋のままこれに隣接するファイ
    バーと結合させることを特徴とする通気性シート状繊維
    構造体の製造方法。
  2. 【請求項２】前記弾性材料はスチレンブロック共重合
    体、ポリオレフィン混合体あるいはポリウレタン又はポ
    リエステル共重合体であることを特徴とする請求項１記
    載の通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  3. 【請求項３】前記通気性繊維構造体が加熱及び加圧によ
    り形成されることを特徴とする請求項１または２に記載
    の通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  4. 【請求項４】前記ファイバーと前記粒状の弾性材料との
    結合が加熱によって行われることを特徴とする請求項１
    記載の通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  5. 【請求項５】通気加熱を用いることを特徴とする請求項
    ４に記載の通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  6. 【請求項６】前記粒状弾性材料を結合する過程におい
    て、バインダーが加えられる請求項１記載の通気性シー
    ト状繊維構造体の製造方法。
  7. 【請求項７】前記バインダーがカルボキシメチルセルロ
    ースあるいはでん粉である請求項６に記載の通気性シー
    ト状繊維構造体の製造方法。
  8. 【請求項８】前記ファイバーの直径が13ミクロン以下で
    ある請求項１記載の通気性シート状繊維構造体の製造方
    法。
  9. 【請求項９】前記材料の結合度合が、生成すべき通気性
    構造体がリール巻きを可能とする程度に柔軟性を保つべ
    く各材料を接着するように制御される請求項１記載の通
    気性シート状繊維構造体の製造方法。
  10. 【請求項１０】前記ウェブを製紙装置によりファイバー
    と粒状の弾性材料を含む発泡水性分散液から形成するこ
    とを特徴とする請求項１記載の通気性シート状繊維構造
    体の製造方法。
  11. 【請求項１１】前記ウェブがドレインおよびドライレイ
    イング方法により形成され、次いで、バインダーが該ウ
    ェブ表面にスプレイあるいは浸漬によって供給される請
    求項１記載の通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  12. 【請求項１２】前記通気性構造体が加圧下においてさら
    に加熱及び冷却されることを特徴とする請求項１記載の
    通気性シート状繊維構造体の製造方法。
  13. 【請求項１３】前記通気性構造体が生成後に所定の形状
    に成形される請求項１記載の通気性シート状繊維構造体
    の製造方法。
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