JP2653772B2 - 多板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法 - Google Patents
多板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法Info
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- JP2653772B2 JP2653772B2 JP27431195A JP27431195A JP2653772B2 JP 2653772 B2 JP2653772 B2 JP 2653772B2 JP 27431195 A JP27431195 A JP 27431195A JP 27431195 A JP27431195 A JP 27431195A JP 2653772 B2 JP2653772 B2 JP 2653772B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は湿式状態で使用される多
板クラッチにおいて、それぞれ入力側、出力側とされて
交互に接触し、その摩擦力を利用して運動を断続させる
クラッチプレートの加工方法に関するものである。
板クラッチにおいて、それぞれ入力側、出力側とされて
交互に接触し、その摩擦力を利用して運動を断続させる
クラッチプレートの加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、湿式状態で使用される多板クラ
ッチは、図７に示すような入力側のクラッチプレート１
と、図８のような出力側のクラッチプレート９とを交互
に接触させ、その摩擦力を利用して運動を断続させるも
のであって、入力側のクラッチプレート１は、のクラッ
チプレート本体２は中央部に図示されない出力軸などの
出力部材を遊挿できる挿通孔３を形成した円環状となっ
ていて、図示されない筒状ハウジングなどの入力部材内
に遊挿状に位置される。そして、このクラッチプレート
本体２の外周の本体側面には、中央側へ向かう側面６、
７と本体側面４に対応する側面８とを有する複数個の係
合突部５が設けてあり、該係合突部５が前記入力部材の
内面に設けた溝に摺動自在に係合していて両者は一体状
に回転可能となっている。
ッチは、図７に示すような入力側のクラッチプレート１
と、図８のような出力側のクラッチプレート９とを交互
に接触させ、その摩擦力を利用して運動を断続させるも
のであって、入力側のクラッチプレート１は、のクラッ
チプレート本体２は中央部に図示されない出力軸などの
出力部材を遊挿できる挿通孔３を形成した円環状となっ
ていて、図示されない筒状ハウジングなどの入力部材内
に遊挿状に位置される。そして、このクラッチプレート
本体２の外周の本体側面には、中央側へ向かう側面６、
７と本体側面４に対応する側面８とを有する複数個の係
合突部５が設けてあり、該係合突部５が前記入力部材の
内面に設けた溝に摺動自在に係合していて両者は一体状
に回転可能となっている。
【０００３】一方、出力側のクラッチプレート９は、ク
ラッチプレート１とほぼ同寸度の円環状で、前記入力部
材内に遊挿状に位置されている。そして、このクラッチ
プレート本体１０の中央部に形成した前記同様の挿通孔
１１の内周面により形成される本体側面１２には、中央
側へ向かう側面１４、１５と本体側面１２に対応する側
面１６とを有する複数個の係合突部１３が設けてあり、
該係合突部１３は前記出力部材外周の溝に係合させてあ
って、両者は一体状としてある。
ラッチプレート１とほぼ同寸度の円環状で、前記入力部
材内に遊挿状に位置されている。そして、このクラッチ
プレート本体１０の中央部に形成した前記同様の挿通孔
１１の内周面により形成される本体側面１２には、中央
側へ向かう側面１４、１５と本体側面１２に対応する側
面１６とを有する複数個の係合突部１３が設けてあり、
該係合突部１３は前記出力部材外周の溝に係合させてあ
って、両者は一体状としてある。
【０００４】このような入力側のクラッチプレート１と
出力側のクラッチプレート９は、それぞれ適数個が前記
入力部材内に交互に対応位置させてあって、流体圧、ば
ね圧等によりこれらを密接させると、各クラッチプレー
ト１、９の密接面間に生ずる摩擦力により、入力部材と
出力部材との間に駆動力が伝達されることとなるが、こ
のようなクラッチプレート１、９は金属板よりプレス加
工により形成されるのでバリ取り等をせねばならず、し
かも、それぞれの表面は適度の潤滑性や摩擦特性を有す
る粗面とする必要があり、このため、クラッチプレート
１、９の表面はブラシ研磨あるいはバレル研磨等の表面
処理方式によって多数の油溝より構成される油保持面１
７に形成してある。
出力側のクラッチプレート９は、それぞれ適数個が前記
入力部材内に交互に対応位置させてあって、流体圧、ば
ね圧等によりこれらを密接させると、各クラッチプレー
ト１、９の密接面間に生ずる摩擦力により、入力部材と
出力部材との間に駆動力が伝達されることとなるが、こ
のようなクラッチプレート１、９は金属板よりプレス加
工により形成されるのでバリ取り等をせねばならず、し
かも、それぞれの表面は適度の潤滑性や摩擦特性を有す
る粗面とする必要があり、このため、クラッチプレート
１、９の表面はブラシ研磨あるいはバレル研磨等の表面
処理方式によって多数の油溝より構成される油保持面１
７に形成してある。
【０００５】しかしながら、ブラシ研磨方式では、例え
ば鋼板製のクラッチプレートを磁石型回転台に吸着保持
させて３０r.p.m で回転させ、これにアランダム＃８０
を砥粒として含む線状素材よりなるセグメントブラシ８
００r.p.m で回転させながら接触研磨した場合、クラッ
チプレート表面の平均粗さは1.９μ（適正値は３μ程
度）、最大粗さは１７μと小さく、したがって、十分な
粗面が形成できなくて所定の潤滑性や摩擦特性が得られ
ない。更に、クラッチプレートは薄形で機械的なチャッ
キング機構の使用が困難なため、磁力により回転台上へ
吸着保持させているので、上面処理後に反転させて下面
処理をすることになるので手間を要して能率が悪く、し
かも、非磁性体のクラッチプレートには適用できないと
いう問題点がある。また、バレル研磨方式でも平均粗さ
はブラシ研磨の場合とほぼ同様で、そのうえ、バッチ式
処理となるためにクラッチプレート同志の衝突によにる
打痕の発生や歪みを生ずる等の問題点がある。
ば鋼板製のクラッチプレートを磁石型回転台に吸着保持
させて３０r.p.m で回転させ、これにアランダム＃８０
を砥粒として含む線状素材よりなるセグメントブラシ８
００r.p.m で回転させながら接触研磨した場合、クラッ
チプレート表面の平均粗さは1.９μ（適正値は３μ程
度）、最大粗さは１７μと小さく、したがって、十分な
粗面が形成できなくて所定の潤滑性や摩擦特性が得られ
ない。更に、クラッチプレートは薄形で機械的なチャッ
キング機構の使用が困難なため、磁力により回転台上へ
吸着保持させているので、上面処理後に反転させて下面
処理をすることになるので手間を要して能率が悪く、し
かも、非磁性体のクラッチプレートには適用できないと
いう問題点がある。また、バレル研磨方式でも平均粗さ
はブラシ研磨の場合とほぼ同様で、そのうえ、バッチ式
処理となるためにクラッチプレート同志の衝突によにる
打痕の発生や歪みを生ずる等の問題点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
するところは前記のような問題を解決して、クラッチプ
レートの上下面をバリ取りとともに適度のあらさの油保
持面に能率よく且つ歪等を生ずることなく処理できる多
板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法を提供
することにある。
するところは前記のような問題を解決して、クラッチプ
レートの上下面をバリ取りとともに適度のあらさの油保
持面に能率よく且つ歪等を生ずることなく処理できる多
板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記のような課題を解決
した本発明の多板クラッチにおけるクラッチプレートの
加工方法は、多板クラッチを構成するクラッチプレート
の加工方法において、複数個の係合突部を周縁に設けた
クラッチプレート本体の上方から該クラッチプレート本
体の上面及び各係合突部の一方の側面を含む本体側面へ
投射材を噴射するとともに、前記クラッチプレート本体
の下方から該クラッチプレート本体の下面及び前記各係
合突部の他方の側面を含む本体側面へ投射材を噴射し
て、クラッチプレート本体の上、下面を凹凸状の油保持
面に形成するとともに、クラッチプレート本体のバリ取
りを行うことを特徴とするものである。
した本発明の多板クラッチにおけるクラッチプレートの
加工方法は、多板クラッチを構成するクラッチプレート
の加工方法において、複数個の係合突部を周縁に設けた
クラッチプレート本体の上方から該クラッチプレート本
体の上面及び各係合突部の一方の側面を含む本体側面へ
投射材を噴射するとともに、前記クラッチプレート本体
の下方から該クラッチプレート本体の下面及び前記各係
合突部の他方の側面を含む本体側面へ投射材を噴射し
て、クラッチプレート本体の上、下面を凹凸状の油保持
面に形成するとともに、クラッチプレート本体のバリ取
りを行うことを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明の好ましい実施の形
態を図面を参考にしながら詳細に説明する。図１は本発
明方法の実施状態の１例を示す正面図であり、図２はそ
の平面図であって、１８は図示されない密閉状の加工室
内に設置したターンテーブルであり、このターンテーブ
ル１８の上にはクラッチプレート１の保持具１９が適数
組配設してある。保持具１９はターンテーブル１８に取
付けた軸受２０に軸支された縦軸２１を有し、その上方
部には３本の細長い棒体よりなる支持バー２２が水平状
として放射に取付けられた上下及び周囲を開放状とした
構造としてある。そして、それぞれの支持バー２２の途
中の所定の位置には、クラッチプレート位置決め用の係
止体２３が移動可能に突設させてある。実施例において
はこの係止体２３がクラッチプレート本体２の挿通孔３
の内面にそれぞれ同時に当接可能な位置にボルトなどに
より固定してあって、クラッチプレート本体２を所定位
置に固定保持できる。また、縦軸２１のターンテーブル
１８の裏側に突出した部分には鎖車２４が取付けてあ
り、図示されないモータにより駆動するチェーン２５と
かみ合わされて保持具１９は矢印Ｓで示す方向に回転可
能としてある。
態を図面を参考にしながら詳細に説明する。図１は本発
明方法の実施状態の１例を示す正面図であり、図２はそ
の平面図であって、１８は図示されない密閉状の加工室
内に設置したターンテーブルであり、このターンテーブ
ル１８の上にはクラッチプレート１の保持具１９が適数
組配設してある。保持具１９はターンテーブル１８に取
付けた軸受２０に軸支された縦軸２１を有し、その上方
部には３本の細長い棒体よりなる支持バー２２が水平状
として放射に取付けられた上下及び周囲を開放状とした
構造としてある。そして、それぞれの支持バー２２の途
中の所定の位置には、クラッチプレート位置決め用の係
止体２３が移動可能に突設させてある。実施例において
はこの係止体２３がクラッチプレート本体２の挿通孔３
の内面にそれぞれ同時に当接可能な位置にボルトなどに
より固定してあって、クラッチプレート本体２を所定位
置に固定保持できる。また、縦軸２１のターンテーブル
１８の裏側に突出した部分には鎖車２４が取付けてあ
り、図示されないモータにより駆動するチェーン２５と
かみ合わされて保持具１９は矢印Ｓで示す方向に回転可
能としてある。
【０００９】クラッチプレート加工位置における保持具
１９の上方及び下方には、投射ノズル２６、２７がそれ
ぞれ配設してある。上方の投射ノズル２６は図１および
図２に示すように、保持具１９に保持されたクラッチプ
レート本体２の上面及び回転移動してくるそれぞれの係
合突部５の一方の側面６、側面８を含む本体側面４へ投
射材を噴射できるように、クラッチプレート本体２に対
し斜め下向きに傾けてあり、一方、下方の投射ノズル２
７は前記クラッチプレート本体２の下面及び回転移動し
てくるそれぞれの係合突部５の他方の側面７、側面８を
含む本体側面４へ投射材を噴射できるように、クラッチ
プレート本体２に対し斜め上向きに傾けて取付けてあ
る。
１９の上方及び下方には、投射ノズル２６、２７がそれ
ぞれ配設してある。上方の投射ノズル２６は図１および
図２に示すように、保持具１９に保持されたクラッチプ
レート本体２の上面及び回転移動してくるそれぞれの係
合突部５の一方の側面６、側面８を含む本体側面４へ投
射材を噴射できるように、クラッチプレート本体２に対
し斜め下向きに傾けてあり、一方、下方の投射ノズル２
７は前記クラッチプレート本体２の下面及び回転移動し
てくるそれぞれの係合突部５の他方の側面７、側面８を
含む本体側面４へ投射材を噴射できるように、クラッチ
プレート本体２に対し斜め上向きに傾けて取付けてあ
る。
【００１０】以上の装置を使用してクラッチプレート１
を加工するには、まず、保持具１９の支持バー２２の上
へプレス工程を経て送られてきたクラッチプレート本体
２を係止体２３の案内の下に載置し、ターンテーブル１
８を回転させる。これにより前記保持具１９がクラッチ
プレート加工位置へ回動されると、ターンテーブル１８
が停止するとともに、チェーン２５が作動して鎖車２
４、縦軸２１を経て保持具１９がクラッチプレート本体
２を伴って図２の矢印Ｓ方向へ回転する。次いで、投射
ノズル２６、２７を作動させると、アランダム、ガラス
ビーズ、砂などの投射材が圧縮空気と共に高速で噴出
し、支持バー２２の上方で上下及び周囲を開放状として
支持されているクラッチプレート本体２はその上下面及
び係合突部５における側面６、７、８を含む本体側面４
が研掃される。この結果、前記上下面は投射材噴射によ
り所定の粗面とされて図３に示すように、十分な油保持
が可能な凹凸状の油保持面２８に形成されるとともに、
プレス工程により発生したバリはすべて除去され、角部
等には適当な丸味付けが行われる。
を加工するには、まず、保持具１９の支持バー２２の上
へプレス工程を経て送られてきたクラッチプレート本体
２を係止体２３の案内の下に載置し、ターンテーブル１
８を回転させる。これにより前記保持具１９がクラッチ
プレート加工位置へ回動されると、ターンテーブル１８
が停止するとともに、チェーン２５が作動して鎖車２
４、縦軸２１を経て保持具１９がクラッチプレート本体
２を伴って図２の矢印Ｓ方向へ回転する。次いで、投射
ノズル２６、２７を作動させると、アランダム、ガラス
ビーズ、砂などの投射材が圧縮空気と共に高速で噴出
し、支持バー２２の上方で上下及び周囲を開放状として
支持されているクラッチプレート本体２はその上下面及
び係合突部５における側面６、７、８を含む本体側面４
が研掃される。この結果、前記上下面は投射材噴射によ
り所定の粗面とされて図３に示すように、十分な油保持
が可能な凹凸状の油保持面２８に形成されるとともに、
プレス工程により発生したバリはすべて除去され、角部
等には適当な丸味付けが行われる。
【００１１】この場合、係合突部５の一方の側面は上方
の投射ノズル２６により、また、これでは研掃できない
他方の側面７は下方の投射ノズル２７により研掃できる
よう、それぞれの投射ノズル２６、２７をクラッチプレ
ート本体２に対し所定の角度に傾けて配設させることに
より、クラッチプレート本体２の上下面の加工が同時に
終了する。しかして、所定の加工時間が経過したらター
ンテーブル１８を回転させ、該保持具１９が取出し位置
に達したらターンテーブル１８を停止させる。ここで、
加工済のクラッチプレート本体２を図示されないエアー
ブローノズル等により清掃し、その後、保持具１９の回
転を停止させて該クラッチプレート本体２を取外し、次
工程へ搬出する。この間に前記加工位置には次のクラッ
チプレート本体が後続の保持具１９に保持されて進入
し、前記加工作業が繰返えされる。なお、上方の投射ノ
ズル２６により係合突部５の側面７を研掃処理し、下方
の投射ノズル２７で他方の側面６を研掃処理できるよう
に両投射ノズル２６、２７の配設を逆にしてもよい。
の投射ノズル２６により、また、これでは研掃できない
他方の側面７は下方の投射ノズル２７により研掃できる
よう、それぞれの投射ノズル２６、２７をクラッチプレ
ート本体２に対し所定の角度に傾けて配設させることに
より、クラッチプレート本体２の上下面の加工が同時に
終了する。しかして、所定の加工時間が経過したらター
ンテーブル１８を回転させ、該保持具１９が取出し位置
に達したらターンテーブル１８を停止させる。ここで、
加工済のクラッチプレート本体２を図示されないエアー
ブローノズル等により清掃し、その後、保持具１９の回
転を停止させて該クラッチプレート本体２を取外し、次
工程へ搬出する。この間に前記加工位置には次のクラッ
チプレート本体が後続の保持具１９に保持されて進入
し、前記加工作業が繰返えされる。なお、上方の投射ノ
ズル２６により係合突部５の側面７を研掃処理し、下方
の投射ノズル２７で他方の側面６を研掃処理できるよう
に両投射ノズル２６、２７の配設を逆にしてもよい。
【００１２】一方、出力側のクラッチプレート９の加工
方法は、まず保持具１９における係止体２３をそのクラ
ッチプレート本体１０の外周面に合わせて位置させる。
そして、上方の投射ノズル２６の噴射方向を保持具１９
に保持されたクラッチプレート本体１０の上面及びそれ
ぞれの係合突部１３の一方の側面１４、側面１６を含む
本体側面１２へ投射材を噴射できるように斜め下向きに
傾けて配設する。同様に、下方の投射ノズル２７の噴射
方向もクラッチプレート本体１０の下面およびそれぞれ
の係合突部１３の他方の側面１５、側面１６を含む本体
側面１２へ投射材を噴射できるようにクラッチプレート
本体１０に対し斜め上向きに傾けて配設する。そして、
前記同様に加工することにより、図５に示すように、ク
ラッチプレート本体１０の上下面への油保持面２８の形
成及びバリ取りが行われる。
方法は、まず保持具１９における係止体２３をそのクラ
ッチプレート本体１０の外周面に合わせて位置させる。
そして、上方の投射ノズル２６の噴射方向を保持具１９
に保持されたクラッチプレート本体１０の上面及びそれ
ぞれの係合突部１３の一方の側面１４、側面１６を含む
本体側面１２へ投射材を噴射できるように斜め下向きに
傾けて配設する。同様に、下方の投射ノズル２７の噴射
方向もクラッチプレート本体１０の下面およびそれぞれ
の係合突部１３の他方の側面１５、側面１６を含む本体
側面１２へ投射材を噴射できるようにクラッチプレート
本体１０に対し斜め上向きに傾けて配設する。そして、
前記同様に加工することにより、図５に示すように、ク
ラッチプレート本体１０の上下面への油保持面２８の形
成及びバリ取りが行われる。
【００１３】
【実施例】前記したようにして、外径１５０mm、厚さ2.
８mmの鋼板製クラッチプレートを３０r.p.m で回転させ
ながら２００〜３００μのアランダム及びガラスビーズ
を噴射空気圧0.４Ｍpaで２０秒間噴射した。その結果、
クラッチプレート表面には、アランダムの場合で平均粗
さが3.５μ、最大粗さが３０μの粗面よりなる油保持面
が、また、ガラスビーズの度合いでは平均粗さが3.４
μ、最大粗さが２５μの粗面の油保持面が形成された。
これらの結果はいずれも前記したブラシ研磨の度合いの
粗面より粗く、良好な状態の油保持面が得られている。
なお、実験結果によれば、投射材の粒度は１５０〜５０
０μが好ましく、これより粗粒であるとクラッチプレー
トが変形し、逆に細粒であると加工面の粗度が小とな
り、しかも、加工能率が低下する。また、噴射空気圧は
0.５Ｍpaを超えると、クラッチプレートが変形するので
不適当であることも判った。
８mmの鋼板製クラッチプレートを３０r.p.m で回転させ
ながら２００〜３００μのアランダム及びガラスビーズ
を噴射空気圧0.４Ｍpaで２０秒間噴射した。その結果、
クラッチプレート表面には、アランダムの場合で平均粗
さが3.５μ、最大粗さが３０μの粗面よりなる油保持面
が、また、ガラスビーズの度合いでは平均粗さが3.４
μ、最大粗さが２５μの粗面の油保持面が形成された。
これらの結果はいずれも前記したブラシ研磨の度合いの
粗面より粗く、良好な状態の油保持面が得られている。
なお、実験結果によれば、投射材の粒度は１５０〜５０
０μが好ましく、これより粗粒であるとクラッチプレー
トが変形し、逆に細粒であると加工面の粗度が小とな
り、しかも、加工能率が低下する。また、噴射空気圧は
0.５Ｍpaを超えると、クラッチプレートが変形するので
不適当であることも判った。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の加工方法
によれば、クラッチプレート表面は適当な粗さの粗面よ
りなる油保持面とすることができて優れた潤滑性が得ら
れ、また、投射材噴射によりクラッチプレートの上下両
面を同時に加工できるので極めて能率的であるとともに
クラッチプレート保持に磁力を使用しないので、非磁性
体材よりなるクラッチプレートにも適用でき、しかも、
加工中に打痕や歪の発生もないという多くの利点があ
る。
によれば、クラッチプレート表面は適当な粗さの粗面よ
りなる油保持面とすることができて優れた潤滑性が得ら
れ、また、投射材噴射によりクラッチプレートの上下両
面を同時に加工できるので極めて能率的であるとともに
クラッチプレート保持に磁力を使用しないので、非磁性
体材よりなるクラッチプレートにも適用でき、しかも、
加工中に打痕や歪の発生もないという多くの利点があ
る。
【図１】本発明の加工方法の好ましい実施の形態の１例
を示す正面図である。
を示す正面図である。
【図２】本発明の加工方法の好ましい実施の形態の１例
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図３】加工後における入力側のクラッチプレートの平
面図である。
面図である。
【図４】加工後における入力側のクラッチプレートの側
面図である。
面図である。
【図５】加工後における出力側のクラッチプレートの一
部切欠平面図である。
部切欠平面図である。
【図６】加工後における出力側のクラッチプレートの側
面図である。
面図である。
【図７】従来の入力側のクラッチプレートの平面図であ
る。
る。
【図８】従来の出力側のクラッチプレートの平面図であ
る。
る。
２ クラッチプレート本体 ４、本体側面 ５、係合突部 ６、側面 ７ 側面 ８ 側面 10 クラッチプレート本体 12 本体側面 13 係合突部 14 側面 15 側面 16 側面 19 保持具 28 油保持面
Claims (1)
- 【請求項１】 多板クラッチを構成するクラッチプレー
トの加工方法において、複数個の係合突部を周縁に設け
たクラッチプレート本体の上方から該クラッチプレート
本体の上面及び各係合突部の一方の側面を含む本体側面
へ投射材を噴射するとともに、前記クラッチプレート本
体の下方から該クラッチプレート本体の下面及び前記各
係合突部の他方の側面を含む本体側面へ投射材を噴射し
て、クラッチプレート本体の上、下面を凹凸状の油保持
面に形成するとともに、クラッチプレート本体のバリ取
りを行うことを特徴とする多板クラッチにおけるクラッ
チプレートの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27431195A JP2653772B2 (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 多板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27431195A JP2653772B2 (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 多板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09109027A JPH09109027A (ja) | 1997-04-28 |
| JP2653772B2 true JP2653772B2 (ja) | 1997-09-17 |
Family
ID=17539885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27431195A Expired - Fee Related JP2653772B2 (ja) | 1995-10-23 | 1995-10-23 | 多板クラッチにおけるクラッチプレートの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2653772B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106181784A (zh) * | 2016-07-18 | 2016-12-07 | 青岛永禾源精工有限公司 | 一种轮胎模具专用自动喷砂装置 |
| WO2018012594A1 (ja) * | 2016-07-15 | 2018-01-18 | 株式会社キトー | ブレーキ付モータおよびブレーキ付モータの製造方法 |
-
1995
- 1995-10-23 JP JP27431195A patent/JP2653772B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018012594A1 (ja) * | 2016-07-15 | 2018-01-18 | 株式会社キトー | ブレーキ付モータおよびブレーキ付モータの製造方法 |
| TWI702181B (zh) * | 2016-07-15 | 2020-08-21 | 日商開道股份有限公司 | 帶制動器的電動機及帶制動器的電動機的製造方法 |
| US11171539B2 (en) | 2016-07-15 | 2021-11-09 | Kito Corporation | Hoist and method for manufacturing hoist |
| CN106181784A (zh) * | 2016-07-18 | 2016-12-07 | 青岛永禾源精工有限公司 | 一种轮胎模具专用自动喷砂装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09109027A (ja) | 1997-04-28 |
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