JP2634397B2 - 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂組成物の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、耐熱性のすぐれた塩化ビニル系樹脂組成物
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
塩化ビニル樹脂はそのすぐれた特性により、シート，
パイプ等広汎な用途に使用されているが、高温で使用さ
れる工業用貯槽、配管等の用途また高温殺菌、ホツトパ
ツクを要求される食品容器、壜等の用途などではその耐
熱性が低いことが欠点とされる。
パイプ等広汎な用途に使用されているが、高温で使用さ
れる工業用貯槽、配管等の用途また高温殺菌、ホツトパ
ツクを要求される食品容器、壜等の用途などではその耐
熱性が低いことが欠点とされる。
このような塩化ビニル系樹脂のもつ欠点を改良するた
め、特公昭45−24867,特公昭48−18101等にいくつかの
提案がなされているが、いまだ充分とはいえない。
め、特公昭45−24867,特公昭48−18101等にいくつかの
提案がなされているが、いまだ充分とはいえない。
本発明の目的は耐熱性、耐衝撃性にすぐれ且つ射出成
型、押出加工、真空成型等の如き成形加工が容易な塩化
ビニル樹脂組成物の製造方法を提供することにある。
型、押出加工、真空成型等の如き成形加工が容易な塩化
ビニル樹脂組成物の製造方法を提供することにある。
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、 α−メチルスチレン化合物65〜80重量％、シアン化ビ
ニル化合物15〜30重量％及びこれらと共重合可能な他の
ビニル化合物０〜20重量％よりなる単量体混合物の水性
乳化重合に際し、重合初期より実質的な重合の期間にお
いて重合率０〜90％の間における重合系中の未反応単量
体の組成比としてシアン化ビニル化合物のモル数に対す
るα−メチルスチレン化合物及び前記共重合可能なビニ
ル化合物の合計モル数が1.3〜３倍となるようにシアン
化ビニル化合物を重合系に添加して、重合を完結させる
ことにより（ａ）成分共重合体を得、 また、芳香族ビニル化合物50〜80重量％、シアン化ビ
ニル化合物15〜35重量％及びこれらと共重合可能な他の
ビニル化合物０〜30重量％からなる単量体20〜70重量部
をガラス転移温度が０℃以下のゴム30〜80重量部の存在
下で共重合させて（ｂ）成分グラフト共重合体を得、 上記（ａ）成分と（ｂ）成分と（ｃ）成分である塩化
ビニル系樹脂とを、（ａ）成分と（ｂ）成分との合計重
量基準で（ａ）成分が30〜100重量％であり、（ｂ）成
分が０〜70重量％であり、また（ａ）成分と（ｂ）成分
と（ｃ）成分との合計重量基準で（ａ）成分と（ｂ）成
分との合計が10〜80重量％であり、（ｃ）成分が90〜20
重量％であるように配合することを特徴とする。
ニル化合物15〜30重量％及びこれらと共重合可能な他の
ビニル化合物０〜20重量％よりなる単量体混合物の水性
乳化重合に際し、重合初期より実質的な重合の期間にお
いて重合率０〜90％の間における重合系中の未反応単量
体の組成比としてシアン化ビニル化合物のモル数に対す
るα−メチルスチレン化合物及び前記共重合可能なビニ
ル化合物の合計モル数が1.3〜３倍となるようにシアン
化ビニル化合物を重合系に添加して、重合を完結させる
ことにより（ａ）成分共重合体を得、 また、芳香族ビニル化合物50〜80重量％、シアン化ビ
ニル化合物15〜35重量％及びこれらと共重合可能な他の
ビニル化合物０〜30重量％からなる単量体20〜70重量部
をガラス転移温度が０℃以下のゴム30〜80重量部の存在
下で共重合させて（ｂ）成分グラフト共重合体を得、 上記（ａ）成分と（ｂ）成分と（ｃ）成分である塩化
ビニル系樹脂とを、（ａ）成分と（ｂ）成分との合計重
量基準で（ａ）成分が30〜100重量％であり、（ｂ）成
分が０〜70重量％であり、また（ａ）成分と（ｂ）成分
と（ｃ）成分との合計重量基準で（ａ）成分と（ｂ）成
分との合計が10〜80重量％であり、（ｃ）成分が90〜20
重量％であるように配合することを特徴とする。
本発明の樹脂組成物の製造方法において（ａ）成分の
共重合体を製造する際に重合系中の未反応単量体の混合
物の組成比を、重合の実質的期間においてα−メチルス
チレン化合物と前記共重合可能なビニル化合物との合計
モル数がシアン化ビニル化合物のモル数に対し1.3〜３
倍特に好ましくは1.7〜2.5倍になるように保つて重合を
完結させることが重要である。この未反応シアン化ビニ
ル化合物に対するモル数が３倍をこえる場合は高分子量
の重合体が得られにくく、またこれを用いた組成物は耐
衝撃性及び耐熱性に劣り、また重合速度が著しく遅くな
るので、高収率で重合体を得ることは非常に困難にな
る。
共重合体を製造する際に重合系中の未反応単量体の混合
物の組成比を、重合の実質的期間においてα−メチルス
チレン化合物と前記共重合可能なビニル化合物との合計
モル数がシアン化ビニル化合物のモル数に対し1.3〜３
倍特に好ましくは1.7〜2.5倍になるように保つて重合を
完結させることが重要である。この未反応シアン化ビニ
ル化合物に対するモル数が３倍をこえる場合は高分子量
の重合体が得られにくく、またこれを用いた組成物は耐
衝撃性及び耐熱性に劣り、また重合速度が著しく遅くな
るので、高収率で重合体を得ることは非常に困難にな
る。
一方未反応シアン化ビニル化合物に対するモル数が1.
3倍未満の場合は得られる重合体を用いた組成物は成形
時に着色するとともに耐熱性及び耐衝撃性も低下する。
3倍未満の場合は得られる重合体を用いた組成物は成形
時に着色するとともに耐熱性及び耐衝撃性も低下する。
（ａ）成分の共重合体製造で用いられる主成分はα−
メチルスチレン（以下αMSMと略記）である。
メチルスチレン（以下αMSMと略記）である。
シアン化ビニル化合物としてはたとえばアクリロニト
リル（以下ANと略記）、メタクリロニトリル、α−クロ
ロアクリロニトリルなどがあげられるが特にANが好まし
い。
リル（以下ANと略記）、メタクリロニトリル、α−クロ
ロアクリロニトリルなどがあげられるが特にANが好まし
い。
またα−メチルスチレン化合物及びシアン化ビニル化合
物と共重合可能な他のビニル化合物の具体例としてはた
とえばアセナフチレン、フマロニトリル、マレイミド、
Ｎ−置換マレイミド、メタクリル酸、アクリル酸、メタ
クリル酸エステル、アクリル酸エステルなどの公知の各
種ビニル化合物、並びにα−メチルスチレン以外の芳香
族ビニル化合物、例えばビニルトルエン、ｔ−ブチルス
チレン、ハロゲン置換スチレン、スチレン（以下SMと略
記）から選ばれた１種以上のものである。
物と共重合可能な他のビニル化合物の具体例としてはた
とえばアセナフチレン、フマロニトリル、マレイミド、
Ｎ−置換マレイミド、メタクリル酸、アクリル酸、メタ
クリル酸エステル、アクリル酸エステルなどの公知の各
種ビニル化合物、並びにα−メチルスチレン以外の芳香
族ビニル化合物、例えばビニルトルエン、ｔ−ブチルス
チレン、ハロゲン置換スチレン、スチレン（以下SMと略
記）から選ばれた１種以上のものである。
（ａ）成分の水性乳化重合は通常の方法で既知の重合
条件を用いて行われる。
条件を用いて行われる。
水溶性遊離基発生開始剤としてたとえば過硫酸カリの如
き過硫酸塩が用いられる。乳化剤としてたとえばドデシ
ルベンゼンスルホン酸ソーダ塩（以下DBSNと略記す
る）、ステアリン酸ソーダなどが用いられる。
き過硫酸塩が用いられる。乳化剤としてたとえばドデシ
ルベンゼンスルホン酸ソーダ塩（以下DBSNと略記す
る）、ステアリン酸ソーダなどが用いられる。
また重合系にｔ−ドデシルメルカプタンの如き分子量調
節剤、ナフタレンスルホン酸ソーダの如き乳化助剤、脂
肪酸アミドの如き滑剤など通常使用される添加剤を加え
てもよい。乳化重合の温度は30〜100℃特に50〜75℃が
好ましい。
節剤、ナフタレンスルホン酸ソーダの如き乳化助剤、脂
肪酸アミドの如き滑剤など通常使用される添加剤を加え
てもよい。乳化重合の温度は30〜100℃特に50〜75℃が
好ましい。
上記の方法により得られた乳化重合液は通常の手段に
よりたとえば塩化カルシウムの如き凝固剤で凝固させ、
洗浄、脱水、乾燥して白色粉末状の重合体として得られ
る。
よりたとえば塩化カルシウムの如き凝固剤で凝固させ、
洗浄、脱水、乾燥して白色粉末状の重合体として得られ
る。
一方（ｂ）成分のグラフト共重合体を製造する際に使
用する芳香族ビニル化合物として前述のSM,αMSM,ビニ
ルトルエン,t−ブチルスチレン，ハロゲン置換スチレン
及びそれらの混合物が例示されるが、特にSM及びその混
合物が好ましい。シアン化ビニル化合物としては前述の
AN,メタアクリロニトリル，α−クロロアクリロニトリ
ルなどが例示されるが、特にANが好ましい。
用する芳香族ビニル化合物として前述のSM,αMSM,ビニ
ルトルエン,t−ブチルスチレン，ハロゲン置換スチレン
及びそれらの混合物が例示されるが、特にSM及びその混
合物が好ましい。シアン化ビニル化合物としては前述の
AN,メタアクリロニトリル，α−クロロアクリロニトリ
ルなどが例示されるが、特にANが好ましい。
また芳香族ビニル化合物及びシアンビニル化合物と共重
合可能な他のビニル化合物の具体例としてたとえばメタ
クリル酸エステル、アクリル酸エステル、メタクリル
酸、アクリル酸などの公知の各種ビニル化合物から選ば
れた１種以上のものである。
合可能な他のビニル化合物の具体例としてたとえばメタ
クリル酸エステル、アクリル酸エステル、メタクリル
酸、アクリル酸などの公知の各種ビニル化合物から選ば
れた１種以上のものである。
Tg（ガラス転移温度）が０℃以下のゴムとしてはたと
えばブタジエン、イソプレン等の共役ジエン化合物の単
独重合体又は共重合可能なビニル単量体との共重合体や
アクリル酸エステル共重合体などがあるが、特にポリブ
タジエン又はブタジエン共重合体が好ましい。グラフト
重合は通常の方法で既知の重合条件下で行われる。
えばブタジエン、イソプレン等の共役ジエン化合物の単
独重合体又は共重合可能なビニル単量体との共重合体や
アクリル酸エステル共重合体などがあるが、特にポリブ
タジエン又はブタジエン共重合体が好ましい。グラフト
重合は通常の方法で既知の重合条件下で行われる。
（ｃ）成分の塩化ビニル系樹脂は、ポリ塩化ビニル又
は塩化ビニル50％以上とモノオレフイン系モノマーを共
重合して得られた樹脂である。モノオレフイン系モノマ
ーとしては例えば、酢酸ビニル、ステアリン酸ビニル、
アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレ
ン、アクリロニトリル、エチレン、プロピレン、その他
があげられる。
は塩化ビニル50％以上とモノオレフイン系モノマーを共
重合して得られた樹脂である。モノオレフイン系モノマ
ーとしては例えば、酢酸ビニル、ステアリン酸ビニル、
アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレ
ン、アクリロニトリル、エチレン、プロピレン、その他
があげられる。
本発明において（ａ）成分と（ｂ）成分の混合割合は
前者が30〜100重量％であり後者が０〜70重量％であ
る。（ａ）成分が30％未満では耐熱性の改良効果は殆ん
ど得られない。好ましくは50％以上である。
前者が30〜100重量％であり後者が０〜70重量％であ
る。（ａ）成分が30％未満では耐熱性の改良効果は殆ん
ど得られない。好ましくは50％以上である。
（ａ）成分＋（ｂ）成分の合計量は10〜80重量％で
（ｃ）成分は90〜20重量％である。（ａ）、（ｂ）成分
の合計量が10％未満では塩化ビニル系樹脂組成物の耐熱
性の改良効果が殆んど得られない、一方80％をこえると
塩化ビニル樹脂の特性が失われ、破断時までの伸びが低
下する。
（ｃ）成分は90〜20重量％である。（ａ）、（ｂ）成分
の合計量が10％未満では塩化ビニル系樹脂組成物の耐熱
性の改良効果が殆んど得られない、一方80％をこえると
塩化ビニル樹脂の特性が失われ、破断時までの伸びが低
下する。
混合は（ａ）、（ｂ）成分の粉末と（ｃ）成分のビー
ズをバンバリーミキサー、ミキシングロール、押出機な
どを用いて常法により容易に行ないうるが、ラテツクス
状態で混合後、析出、凝固等を行なう事もできる。
ズをバンバリーミキサー、ミキシングロール、押出機な
どを用いて常法により容易に行ないうるが、ラテツクス
状態で混合後、析出、凝固等を行なう事もできる。
以上のようにして製造した樹脂組成物に必要に応じ
て、安定剤、加工助剤、顔料等を添加してもよい。
て、安定剤、加工助剤、顔料等を添加してもよい。
以下に本発明を実施例によつて具体的に説明するが、
これらは本発明の範囲を限定するものではない。
これらは本発明の範囲を限定するものではない。
なお、本明細書記載の部及び％はいづれも重量基準で示
したものである。
したものである。
実施例１ （ａ）成分の共重合体の製法 撹拌機付１のガラス製オートクレーブ中に窒素ガス
を吹き込みながら第１表の物質を添加した。
を吹き込みながら第１表の物質を添加した。
オートクレーブを加熱し、内容物を温度70℃に昇温さ
せた後に過硫酸カリウム１％水溶液20mlを添加し重合を
開始した。また同様の水溶液を６時間後にも10ml添加し
た。重合開始より１時間後の重合率は12.3重量％であつ
た。この時点より微量定量ポンプを用いANを毎時5.0gの
割合で総計30gを６時間かけて重合系中に添加した。途
中重合率及び未反応モノマーの組成経時変化を見るため
にオートクレーブ中より乳化液を数mlづつサンプリング
した。重合は10時間で停止させた。その時の重合率は9
6.8重量％であつた。途中サンプリングした重合乳化液
をガスクロマトグラフイーで分析した。その結果を第２
表に示す。
せた後に過硫酸カリウム１％水溶液20mlを添加し重合を
開始した。また同様の水溶液を６時間後にも10ml添加し
た。重合開始より１時間後の重合率は12.3重量％であつ
た。この時点より微量定量ポンプを用いANを毎時5.0gの
割合で総計30gを６時間かけて重合系中に添加した。途
中重合率及び未反応モノマーの組成経時変化を見るため
にオートクレーブ中より乳化液を数mlづつサンプリング
した。重合は10時間で停止させた。その時の重合率は9
6.8重量％であつた。途中サンプリングした重合乳化液
をガスクロマトグラフイーで分析した。その結果を第２
表に示す。
このようにして得られた重合乳化液を塩化カルシウム
により凝固させ、洗浄、脱水、乾燥させて白色粉末状の
重合体を得た。
により凝固させ、洗浄、脱水、乾燥させて白色粉末状の
重合体を得た。
（ｂ）成分のグラフト共重合体の製造 ポリブタジエンラテツクス（ポリブタジエン固形分濃
度35％、平均粒子径350mμ：ゲル含量87％）286部、水4
00部、脂肪酸カリウム２部、硫酸第一鉄0.006部、エチ
レンジアミン四酢酸四ナトリウム0.015部及びホルムア
ルデヒドナトリウムスルホキシラート0.3部を重合容器
に仕込み、50℃の温度で撹拌しながらｔ−ドデシルメル
カプタン0.8部、ジクミルパーオキサイド0.3部を溶解さ
せたSM105部及びAM45部の単量体混合物150部を３時間か
けて添加した。添加終了後温度を65℃に加熱しさらに１
時間重合させた。このようにして得られた重合乳化液を
塩化カルシウムにより凝固させ、洗滌、脱水、乾燥させ
て白色粉末状の重合体を得た。
度35％、平均粒子径350mμ：ゲル含量87％）286部、水4
00部、脂肪酸カリウム２部、硫酸第一鉄0.006部、エチ
レンジアミン四酢酸四ナトリウム0.015部及びホルムア
ルデヒドナトリウムスルホキシラート0.3部を重合容器
に仕込み、50℃の温度で撹拌しながらｔ−ドデシルメル
カプタン0.8部、ジクミルパーオキサイド0.3部を溶解さ
せたSM105部及びAM45部の単量体混合物150部を３時間か
けて添加した。添加終了後温度を65℃に加熱しさらに１
時間重合させた。このようにして得られた重合乳化液を
塩化カルシウムにより凝固させ、洗滌、脱水、乾燥させ
て白色粉末状の重合体を得た。
（ａ）成分60部及び（ｂ）成分40部を混合し、ペレツ
ト化し、ペレツト（以下耐熱賦与剤−１）と塩化ビニー
ル樹脂及び安定剤等を以下の配合でブランド、混練り、
プレス成形し、その物性を評価した。又参考として耐熱
賦与剤−１を添加しないものを同様成形し、その物性を
評価した。
ト化し、ペレツト（以下耐熱賦与剤−１）と塩化ビニー
ル樹脂及び安定剤等を以下の配合でブランド、混練り、
プレス成形し、その物性を評価した。又参考として耐熱
賦与剤−１を添加しないものを同様成形し、その物性を
評価した。
配合： 塩化ビニル樹脂 100 （電気化学工業製、デンカビニールSS−Ｙ） 耐熱賦与剤−１ 40 オクチルスズマレエート（勝田化工業、TM−188J） 1.5 複合滑剤（ヘンケル社製、GH−４） 1.0 滑剤（ヘキスト社製、OP−WAX） 0.2 ブレンド、成形方法： 10lヘンシエルミキサーに塩化ビニル、耐熱賦与剤−
１、GH−４、OP−WAXを上記配合比に従がい順次添加撹
拌しながら75℃迄昇温し75℃にてTM−188Jを添加し、12
0℃迄昇温し、昇温後冷却し、ブレンド物をとり出し、1
0インチロールにて、160℃×５分間混練りし、シート状
とした。
１、GH−４、OP−WAXを上記配合比に従がい順次添加撹
拌しながら75℃迄昇温し75℃にてTM−188Jを添加し、12
0℃迄昇温し、昇温後冷却し、ブレンド物をとり出し、1
0インチロールにて、160℃×５分間混練りし、シート状
とした。
更にシートをプレス法にて各種厚みのプレス板を作製
し、ASTM又はJIS法に基づく形状に切削し、各種物性を
評価した。
し、ASTM又はJIS法に基づく形状に切削し、各種物性を
評価した。
物性を第６表に示す。
比較例１ （ａ）成分の共重合体の製法 実施例１と同様のオートクレーブに窒素ガスを吹き込
みながら第３表の物性を添加した。
みながら第３表の物性を添加した。
重合法は重合開始７時間後よりANを毎時15gの割合で
総計15gを１時間かけて重合系に添加した以外は実施例
１と同様の操作を行なつた。
総計15gを１時間かけて重合系に添加した以外は実施例
１と同様の操作を行なつた。
重合時の重合率と未反応単量体モル比を第４表に示す。
このようにして得られた重合乳化液を塩化カルシウム
により凝固させ、洗浄、脱水、乾燥させて白色粉末状の
重合体を得た。
により凝固させ、洗浄、脱水、乾燥させて白色粉末状の
重合体を得た。
上記重合体を実施例１のａ成分の代りに使用した以外
は全て実施例１と同様実施し、成形品の物性を評価し
た。結果を第６表に示す。
は全て実施例１と同様実施し、成形品の物性を評価し
た。結果を第６表に示す。
実施例２ 実施例１の（ａ）成分の製法においてSMの代りにメタ
クリル酸15grを用いた以外は同様に行なつた。結果を第
６表に示す。
クリル酸15grを用いた以外は同様に行なつた。結果を第
６表に示す。
実施例３ 実施例１の（ａ）成分の製法においてSMの代りにＮ−
フエニルマレイミド15grを用いた以外は同様に行なつ
た。結果を第６表に示す。
フエニルマレイミド15grを用いた以外は同様に行なつ
た。結果を第６表に示す。
実施例４ （ａ）成分の共重合体の製造 重合容器中にαMSM222gr、AN40grを仕込み、過硫酸カ
リウム１％水溶液20mlを添加した直後、すなわち重合開
始直後よりANを毎時約5.43grの割合で総計38grを７時間
かけて重合系に添加した以外は実施例１と同様の操作を
行つた。
リウム１％水溶液20mlを添加した直後、すなわち重合開
始直後よりANを毎時約5.43grの割合で総計38grを７時間
かけて重合系に添加した以外は実施例１と同様の操作を
行つた。
重合時における重合率と未反応単量体のモル比は第５
表の如くであつた。
表の如くであつた。
このようにして得られた重合体を実施例１の（ａ）成
分の代りに使用した以外は全て実施例１と同様に実施
し、成形品の物性を評価した。結果を第６表に示す。
分の代りに使用した以外は全て実施例１と同様に実施
し、成形品の物性を評価した。結果を第６表に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坂野 泰明 茂原市高師字青塚571−７ (72)発明者 相川 正樹 船橋市高根台２−３ 98−５ (56)参考文献 特開 昭48−68643（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−141858（ＪＰ，Ａ) 特公 昭51−32651（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (6)
- 【請求項１】α−メチルスチレン化合物65〜80重量％、
シアン化ビニル化合物15〜30重量％及びこれらと共重合
可能な他のビニル化合物０〜20重量％よりなる単量体混
合物の水性乳化重合に際し、重合初期より実質的な重合
の期間において重合率０〜90％の間における重合系中の
未反応単量体の組成比としてシアン化ビニル化合物のモ
ル数に対するα−メチルスチレン化合物及び前記共重合
可能なビニル化合物の合計モル数が1.3〜３倍となるよ
うにシアン化ビニル化合物を重合系に添加して、重合を
完結させることにより（ａ）成分共重合体を得、 また、芳香族ビニル化合物50〜80重量％、シアン化ビニ
ル化合物15〜35重量％及びこれらと共重合可能な他のビ
ニル化合物０〜30重量％からなる単量体20〜70重量部を
ガラス転移温度が０℃以下のゴム30〜80重量部の存在下
で共重合させて（ｂ）成分グラフト共重合体を得、 上記（ａ）成分と（ｂ）成分と（ｃ）成分である塩化ビ
ニル系樹脂とを、（ａ）成分と（ｂ）成分との合計重量
基準で（ａ）成分が30〜100重量％であり、（ｂ）成分
が０〜70重量％であり、また（ａ）成分と（ｂ）成分と
（ｃ）成分との合計重量基準で（ａ）成分と（ｂ）成分
との合計が10〜80重量％であり、（ｃ）成分が90〜20重
量％であるように配合することを特徴とする熱可塑性樹
脂組成物の製造方法。 - 【請求項２】（ａ）成分の製造に用いるシアン化ビニル
化合物がアクリロニトリル及び／又はメタクリロニトリ
ルであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 【請求項３】（ａ）成分の製造に用いる共重合可能なビ
ニル化合物がアセナフチレン、フマロニトリル、マレイ
ミド、Ｎ−置換マレイミド、メタクリル酸、アクリル
酸、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、ビニ
ルトルエン、ｔ−ブチルスチレン、ハロゲン置換スチレ
ン及びスチレンより選ばれた１種以上であることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂組成物
の製造方法。 - 【請求項４】（ｂ）成分の製造に用いる芳香族ビニル化
合物がスチレンを主成分とし、シアン化ビニル化合物が
アクリロニトリル及び／又はメタクリロニトリルである
ことを特徴とする特許請求の範囲第１、２、又は３項記
載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 【請求項５】（ｂ）成分のの製造に用いる共重合可能な
ビニル化合物がメタクリル酸エステル及びアクリル酸エ
ステルより選ばれた１種以上であることを特徴とする特
許請求の範囲第１、２、３又は４項記載の熱可塑性樹脂
組成物の製造方法。 - 【請求項６】（ｂ）成分のゴムがブタジエンを50重量％
以上含有するゴムであることを特徴とする特許請求の範
囲第１、２、３、４又は５項記載の熱可塑性樹脂組成物
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56110776A JP2634397B2 (ja) | 1981-07-17 | 1981-07-17 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56110776A JP2634397B2 (ja) | 1981-07-17 | 1981-07-17 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5813650A JPS5813650A (ja) | 1983-01-26 |
| JP2634397B2 true JP2634397B2 (ja) | 1997-07-23 |
Family
ID=14544305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56110776A Expired - Lifetime JP2634397B2 (ja) | 1981-07-17 | 1981-07-17 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2634397B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
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-
1981
- 1981-07-17 JP JP56110776A patent/JP2634397B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5813650A (ja) | 1983-01-26 |
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