JP2601118B2 - 車両用内装材及びその成形方法 - Google Patents

車両用内装材及びその成形方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用内装材及びその成
形方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井基材
や、その他の車両用内装材に用いられ、ガラス繊維に熱
可塑性樹脂を混入して形成された内装基材と、該内装基
材の表面側に積層された表皮材とからなる車両用内装材
及びその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、車両等の成形天井や、ドアト
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材にはガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成さ
れた内装基材を用いて形成されるものが存在する。
【０００３】図５には従来の車両用成形天井等の内装材
１が示されており、この内装材１は内装基材２と、この
内装基材２の表面側に積層された表皮材３とから形成さ
れている。前記内装基材２はガラス繊維にＰＥまたはＰ
Ｐ等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して形成されている。
また、表皮材３は表面側のトリコット等の表皮５と、こ
の表皮５の裏面側に積層されたスラブウレタン等のワデ
ィング６とから形成されている。
【０００４】前記内装基材２と表皮材３とは、表皮材３
の裏面側に予めラミネートされたホットメルトフィルム
８により接合され、この内装基材２の裏面側にはクリッ
プ１１取付け用のクリップ座１３がホットメルトフィル
ム等の接着材１５により接合されている。クリップ座１
３に係止されるクリップ１１を車両のルーフパネル部材
に係止させることにより成形天井としての内装材１が取
付けられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の内装材１は表皮
材３の裏面側に予めホットメルトフィルム８をラミネー
トしなければならず、作業性が悪く、また内装基材２は
ガラス繊維にＰＥまたはＰＰ等の粒状の熱可塑性樹脂を
混入して形成されているので、通気性を有し、このため
表皮材の汚れの原因となっていた。
【０００６】また、車両のルーフパネル部材にクリップ
１１を係止させるためのクリップ座１３がホットメルト
フィルム等の接着材１５により内装基材２の裏面側に接
合されるので、クリップ座１３の取付け作業が煩雑で作
業能率を向上させることができないものであった。更
に、内装基材２の取扱い時に内装基材２の表面のガラス
繊維がバラケて飛散する欠点を有し、作業環境を悪化さ
せる虞れを有するものであった。
【０００７】本発明の目的は、表皮材の裏面側に予めホ
ットメルトフィルムをラミネートする必要がなく、内装
基材の通気止めが可能で、表皮材の汚損を防止すること
ができ、またクリップ座の取付け作業が容易で作業能率
を向上させることができ、更に内装基材の取扱い時に内
装基材の表面のガラス繊維がバラケて飛散する虞れのな
い車両用内装材及びその成形方法を提供するものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項１記載の車両用内装材
は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された内
装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材とか
らなる車両用内装材において、前記内装基材の表面側に
前記内装基材の成形可能な温度で溶融する低融点接着フ
ィルムが積層され、前記内装基材の裏面側に前記内装基
材の成形可能な温度より高い融点を有する高融点接着フ
ィルムが積層され、前記低融点接着フィルムを介して表
皮材が接合されていることを特徴とする。
【０００９】また請求項２記載の車両用内装材の成形方
法は、ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形成された
内装基材と、該内装基材の表面側に積層された表皮材と
からなる車両用内装材の成形方法において、前記内装基
材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で溶融する
低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材の裏面側に
前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を有する高
融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着フィルムを
加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに表皮材を積
層した状態で冷間プレス成形することを特徴とする。
【００１０】
【作用】本発明の請求項１に記載の車両用内装材に依れ
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムが積層され、前記内装基
材の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融
点を有する高融点接着フィルムが積層されているので、
低融点接着フィルムが溶融する程度の温度により前記表
皮材を接合することができる。
【００１１】また、内装基材の両面に低融点接着フィル
ム及び高融点接着フィルムが夫々接合されているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また表皮材の裏
面側に予めホットメルトフィルムをラミネートする必要
がないものである。
【００１２】本発明の請求項２に記載の車両用内装材の
成形方法に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムを積層
し、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムを積層
し、前記低融点接着フィルムを加熱溶融させた後、該低
融点接着フィルムに表皮材を積層した状態で冷間プレス
成形しているので、内装基材の通気性を防止することが
でき、内装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがな
い。
【００１３】
【実施例】以下、本発明に係る車両用内装材及びその成
形方法を図面を参照して詳述する。図１乃至図４には本
発明の一実施例の概略が夫々示されており、本実施例に
おいては、車両用成形天井に適用した場合として説明す
るが、これに限定されるものではない。
【００１４】図１に示す如く、内装材２１は内装基材２
２と、この内装基材２２の表面側に積層された表皮材２
３とから形成されている。前記内装基材２２はガラス繊
維にＰＥまたはＰＰ等の粒状の熱可塑性樹脂を混入して
形成されている。また前記ガラス繊維の他に木質繊維等
を混入した内装基材２２を用いることもできる。
【００１５】また、表皮材２３は表面側のトリコット等
の表皮２５と、この表皮２５の裏面側に積層されたスラ
ブウレタン等のワディング２６とから形成されている。
尚表皮材２３の構成は図示のものに限定されるものでは
ない。
【００１６】図２に示す如く、前記内装基材２２の表面
側に前記内装基材２２の成形可能な温度で溶融する低融
点接着フィルム３１が積層され、前記内装基材２２の裏
面側に前記内装基材２２の成形可能な温度より高い融点
を有する非通気性の高融点接着フィルム３２が積層され
ている。
【００１７】前記低融点接着フィルム３１は１８０℃〜
２００℃で溶融可能なＰＰフィルム，ＰＥフィルム等か
ら形成され、また前記高融点接着フィルム３２は２２０
℃〜２５０℃で溶融可能なＰＡ（ポリアミド）フィル
ム，ＰＥＴ（ポリエステル）フィルム等から形成されて
いる。
【００１８】前記内装基材２２の裏面側に接合された高
融点接着フィルム３２側には、この高融点接着フィルム
３２によりクリップ３７取付け用のクリップ座３５が接
合されている。クリップ座３５に係止されるクリップ３
７を車両のルーフパネル部材に係止させることにより成
形天井としての内装材２１が取付けられる。
【００１９】次に、本発明に係わる車両用内装材の成形
方法を図２乃至図４を参照して説明する。図２に示す如
く、内装基材２２の表面側に前記内装基材２２の成形可
能な温度で溶融する低融点接着フィルム３１を接合し、
前記内装基材２２の裏面側に前記内装基材２２の成形可
能な温度より高い融点を有する高融点接着フィルム３２
を接合する。
【００２０】前記内装基材２２を１８０℃〜２００℃
で、３０〜４０秒間加熱し、内装基材２２を、図３に示
す如く、冷間プレス成形型４１の下型４２及び上型４３
間に挿入する。この内装基材２２の表面側に積層された
低融点接着フィルム３１側にワディング２６を対向させ
て表皮材２３を配設する。
【００２１】前記低融点接着フィルム３１は１８０℃〜
２００℃で溶融可能なＰＰフィルムから形成されている
ので溶融し、積層された表皮材２３のワディング２６と
接合され、また前記高融点接着フィルム３２は２２０℃
〜２５０℃で溶融可能なＰＡフィルムから形成されてい
るので溶融せず、また下型４２との剥離性がよい状態に
ある。
【００２２】図４に示す如く、この冷間プレス成形型４
１により内装基材２２と表皮材２３とが接合され、且つ
所望の形状に内装材２１が成形される。この内装材２１
を冷間プレス成形型４１より取出し、図１に示す如く、
内装基材２２の裏面側の高融点接着フィルム３２側にク
リップ３７取付け用のクリップ座３５を接合する。
【００２３】前記クリップ座３５は高周波誘導加熱装置
４５により前記高融点接着フィルム３２を溶融させるこ
とにより接合させることができる。高周波誘導加熱装置
４５を作動させると、クリップ座３５の取付部が加熱さ
れ、取付部と当接する高融点接着フィルム３２が溶融
し、内装基材２２の裏面側に複数個のクリップ座３５が
固着される。
【００２４】クリップ座３５にクリップ３７を係止さ
せ、このクリップ３７を車両のルーフパネル部材に係止
させることにより成形天井としての内装材２１が車両の
ルーフパネル側に取付けられる。
【００２５】
【発明の効果】以上が本発明に係る車両用内装材及びそ
の成形方法の一実施例の構成であるが、斯る車両用内装
材の構成に依れば、内装基材の表面側に前記内装基材の
成形可能な温度で溶融する低融点接着フィルムが積層さ
れ、前記内装基材の裏面側に前記内装基材の成形可能な
温度より高い融点を有する高融点接着フィルムが積層さ
れているので、低融点接着フィルムが溶融する程度の温
度により前記表皮材を接合することができる。
【００２６】また、内装基材の両面に非通気性の低融点
接着フィルム及び高融点接着フィルムが夫々接合されて
いるので、内装基材の通気性を防止することができ、内
装基材の表面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、また
表皮材の裏面側に予めホットメルトフィルムをラミネー
トする必要がなく、表皮材を汚損させる虞れがない。
【００２７】本発明の車両用内装材の成形方法に依れ
ば、内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度
で溶融する低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材
の裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融点
を有する高融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着
フィルムを加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに
表皮材を積層した状態で冷間プレス成形しているので、
内装基材の通気性を防止することができ、内装基材の表
面のガラス繊維がバラケる虞れがなく、作業能率を向上
させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる車両用内装材の断面図。
【図２】本発明に係わる車両用内装材の内装基材の断面
図。
【図３】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、冷間プレス成形型に内装基材と表皮材を挿入し
た状態の断面図。
【図４】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、冷間プレス成形型で内装基材と表皮材をプレス
成形した状態の断面図。
【図５】従来の車両用内装材の断面図。
【符号の説明】
２１ 内装材 ２２ 内装基材 ２３ 表皮材 ２５ 表皮 ２６ ワディング ３１ 低融点接着フィルム ３２ 高融点接着フィルム ３５ クリップ座 ３７ クリップ ４１ 冷間プレス成形型 ４２ 下型 ４３ 上型 ４５ 高周波誘導加熱装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｚ // Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形
    成された内装基材と、該内装基材の表面側に積層された
    表皮材とからなる車両用内装材において、前記内装基材
    の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で溶融する低
    融点接着フィルムが積層され、前記内装基材の裏面側に
    前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を有する高
    融点接着フィルムが積層され、前記低融点接着フィルム
    を介して表皮材が接合されていることを特徴とする車両
    用内装材。
  2. 【請求項２】 ガラス繊維に熱可塑性樹脂を混入して形
    成された内装基材と、該内装基材の表面側に積層された
    表皮材とからなる車両用内装材の成形方法において、前
    記内装基材の表面側に前記内装基材の成形可能な温度で
    溶融する低融点接着フィルムを積層し、前記内装基材の
    裏面側に前記内装基材の成形可能な温度より高い融点を
    有する高融点接着フィルムを積層し、前記低融点接着フ
    ィルムを加熱溶融させた後、該低融点接着フィルムに表
    皮材を積層した状態で冷間プレス成形することを特徴と
    する車両用内装材の成形方法。
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