JP2588296B2 - クロスロール成形方法 - Google Patents
クロスロール成形方法Info
- Publication number
- JP2588296B2 JP2588296B2 JP2155475A JP15547590A JP2588296B2 JP 2588296 B2 JP2588296 B2 JP 2588296B2 JP 2155475 A JP2155475 A JP 2155475A JP 15547590 A JP15547590 A JP 15547590A JP 2588296 B2 JP2588296 B2 JP 2588296B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cross
- axial
- forged material
- roll forming
- forged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
- B21K1/08—Making machine elements axles or shafts crankshafts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、一対のダイスで素材を挟んでそれらのダ
イス表面を互いに反対方向へ移動させることにより前記
素材を軸状に延ばすクロスロール成形に関し、特には、
クロスロール成形により軸状に予備成形した鍛造素材を
用いて鍛造を行った場合でもその鍛造製品の軸線方向端
部内に疵を残さないクロスロール成形方法に関するもの
である。
イス表面を互いに反対方向へ移動させることにより前記
素材を軸状に延ばすクロスロール成形に関し、特には、
クロスロール成形により軸状に予備成形した鍛造素材を
用いて鍛造を行った場合でもその鍛造製品の軸線方向端
部内に疵を残さないクロスロール成形方法に関するもの
である。
（従来の技術） クロスロール成形を行う方法としては例えば、第６図
（ａ），（ｂ）に示すように、鍛造素材１を、回転する
に従って次第に幅広となる周方向突条部2aを有する一対
のロールダイス２で挟み、それらのロールダイス２を互
いに反対方向へ回転させて、周方向突条部2aを有するそ
れらの外周面を互いに反対方向へ移動させることによ
り、一対のガイド３による案内下で、鍛造素材１を平行
移動させずに回転させながら、その中央部から回転軸線
方向の両端部へ向けて材料を押し延ばして、軸状に成形
するものがある。
（ａ），（ｂ）に示すように、鍛造素材１を、回転する
に従って次第に幅広となる周方向突条部2aを有する一対
のロールダイス２で挟み、それらのロールダイス２を互
いに反対方向へ回転させて、周方向突条部2aを有するそ
れらの外周面を互いに反対方向へ移動させることによ
り、一対のガイド３による案内下で、鍛造素材１を平行
移動させずに回転させながら、その中央部から回転軸線
方向の両端部へ向けて材料を押し延ばして、軸状に成形
するものがある。
ところで、上記クロスロール成形により、例えばクラ
ンクシャフトを鍛造するための鍛造素材１を、クランク
プーリ軸部になる比較的細い棒状の軸端部1aとジャーナ
ル部やカウンタウエイト部になる外径変化部1bとを有す
る軸状に体積配分する予備成形を行う場合に、従来は、
第７図（ａ）〜（ｃ）に示すように、鍛造素材１の軸線
方向の一端部にその棒状の軸端部1aのみを形成してい
た。
ンクシャフトを鍛造するための鍛造素材１を、クランク
プーリ軸部になる比較的細い棒状の軸端部1aとジャーナ
ル部やカウンタウエイト部になる外径変化部1bとを有す
る軸状に体積配分する予備成形を行う場合に、従来は、
第７図（ａ）〜（ｃ）に示すように、鍛造素材１の軸線
方向の一端部にその棒状の軸端部1aのみを形成してい
た。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、かかる従来の方法では、上記軸端部1a
を形成する軸線方向端部で鍛造素材１の断面積の減少率
が高くなるため、その軸端部1aの形成中、端部外周部分
のみ特に延ばれて、第８図に示すように鍛造素材１の軸
端部1aの中心部分に比較的深いひけ穴1cが残り、しかも
そのひけ穴1cの深さがばらついてしまう。
を形成する軸線方向端部で鍛造素材１の断面積の減少率
が高くなるため、その軸端部1aの形成中、端部外周部分
のみ特に延ばれて、第８図に示すように鍛造素材１の軸
端部1aの中心部分に比較的深いひけ穴1cが残り、しかも
そのひけ穴1cの深さがばらついてしまう。
これがため、上記従来方法で予備成形した鍛造素材１
に型鍛造成形を施して第９図に示すようにクランクシャ
フト４を製造し、第10図に示すようにその周囲のバリ５
を除去しても、除去するバリ５中に上記ひけ穴1cの全て
の部分を含ませることができず、第11図にも示すよう
に、クランクシャフト４の一端部のクランクプーリ軸部
4aの中心部分にひけ穴1cに起因する疵4bが残ってしまう
場合があるという問題があった。
に型鍛造成形を施して第９図に示すようにクランクシャ
フト４を製造し、第10図に示すようにその周囲のバリ５
を除去しても、除去するバリ５中に上記ひけ穴1cの全て
の部分を含ませることができず、第11図にも示すよう
に、クランクシャフト４の一端部のクランクプーリ軸部
4aの中心部分にひけ穴1cに起因する疵4bが残ってしまう
場合があるという問題があった。
この発明は、かかる課題を有利に解決したクロスロー
ル成形方法を提供するものである。
ル成形方法を提供するものである。
（課題を解決するための手段） この発明のクロスロール成形方法は、一対のダイスで
鍛造素材を挟んでそれらのダイス表面を互いに反対方向
へ移動させることにより前記鍛造素材を軸状に延ばすク
ロスロール成形を行って、鍛造素材を軸状に予備成形す
るに際し、 前記鍛造素材の軸線方向端部に、外形が部分的に大き
い捨てボス部を形成して、前記軸状に予備成形された鍛
造素材を、その軸線方向端部に前記捨てボス部を有する
ものとすることを特徴とするものである。
鍛造素材を挟んでそれらのダイス表面を互いに反対方向
へ移動させることにより前記鍛造素材を軸状に延ばすク
ロスロール成形を行って、鍛造素材を軸状に予備成形す
るに際し、 前記鍛造素材の軸線方向端部に、外形が部分的に大き
い捨てボス部を形成して、前記軸状に予備成形された鍛
造素材を、その軸線方向端部に前記捨てボス部を有する
ものとすることを特徴とするものである。
（作用） かかる方法によれば、素材を軸状に成形する際に、そ
の軸線方向端部の、外径が部分的に大きい捨てボス部
で、断面積の減少率が低くなるため、軸線方向端部で外
周部分が延ばされる割合が減って、その中心部分に生ず
るひけ穴が極めて浅くなり、しかもひけ穴がその捨てボ
ス部で止まってそこよりも奥までは達しなくなる。
の軸線方向端部の、外径が部分的に大きい捨てボス部
で、断面積の減少率が低くなるため、軸線方向端部で外
周部分が延ばされる割合が減って、その中心部分に生ず
るひけ穴が極めて浅くなり、しかもひけ穴がその捨てボ
ス部で止まってそこよりも奥までは達しなくなる。
従って、このクロスロール成形方法で予備成形を行っ
て、鍛造素材を軸状に成形すれば、その鍛造素材に鍛造
成形を施して製品を製造しても、その鍛造素材の軸線方
向端部に残っているひけ穴が極めて浅く、しかも必ず捨
てボス部で止まるため、製品の周囲の除去するバリ中に
そのひけ穴の全ての部分を容易に含ませることができる
ので、鍛造製品の軸端部の中心部分にひけ穴に起因する
疵が残ることを確実に防止することができる。
て、鍛造素材を軸状に成形すれば、その鍛造素材に鍛造
成形を施して製品を製造しても、その鍛造素材の軸線方
向端部に残っているひけ穴が極めて浅く、しかも必ず捨
てボス部で止まるため、製品の周囲の除去するバリ中に
そのひけ穴の全ての部分を容易に含ませることができる
ので、鍛造製品の軸端部の中心部分にひけ穴に起因する
疵が残ることを確実に防止することができる。
（実施例） 以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳細に説明
する。
する。
第１図（ａ）〜（ｃ）は、この発明のクロスロール成
形方法の一実施例における順次の工程をそれぞれ示す断
面図であり、図中６は製品としてのクランクシャフトを
型鍛造するための鍛造素材、７は従来のロールダイス２
と概略同様の形状のロールダイスをそれぞれ示す。
形方法の一実施例における順次の工程をそれぞれ示す断
面図であり、図中６は製品としてのクランクシャフトを
型鍛造するための鍛造素材、７は従来のロールダイス２
と概略同様の形状のロールダイスをそれぞれ示す。
ここで一対のロールダイス７は各々、その外周面の周
方向突条部7aの軸線方向（図では左右方向）の一端部
に、特に周方向溝7bを有している。
方向突条部7aの軸線方向（図では左右方向）の一端部
に、特に周方向溝7bを有している。
この実施例の方法では、かかるロールダイス７で鍛造
素材６を挟み、それらのロールダイス７を互いに反対方
向へ回転させて、周方向突条部7aを有するそれらの外周
面を互いに反対方向へ移動させることにより、従来のガ
イド３と同様の図示しない一対のガイドによる案内下
で、鍛造素材６を平行移動させず回転させながら、第１
図（ａ）〜（ｃ）に順次に示すように、その中央部から
回転軸線方向の両端部へ向けて材料を押し延ばして、第
２図に示すように、クランクプーリ軸部になる比較的細
い棒状の軸端部6aとジャーナル部やカウンタウエイト部
になる外径変化部6bとを有する軸状に体積配分する予備
成形を行う。
素材６を挟み、それらのロールダイス７を互いに反対方
向へ回転させて、周方向突条部7aを有するそれらの外周
面を互いに反対方向へ移動させることにより、従来のガ
イド３と同様の図示しない一対のガイドによる案内下
で、鍛造素材６を平行移動させず回転させながら、第１
図（ａ）〜（ｃ）に順次に示すように、その中央部から
回転軸線方向の両端部へ向けて材料を押し延ばして、第
２図に示すように、クランクプーリ軸部になる比較的細
い棒状の軸端部6aとジャーナル部やカウンタウエイト部
になる外径変化部6bとを有する軸状に体積配分する予備
成形を行う。
このクロスロール成形の際に、鍛造素材６の軸線方向
の一端部には、ロールダイス７の周方向溝7bによって、
第１図および第２図に示すように、上記軸端部6aよりも
さらに末端寄りの位置に外径が部分的に大きい捨てボス
部6cが形成され、この捨てボス部6cでは鍛造素材６の断
面積の減少率が低くなるため、軸線方向端部で外周部分
が延ばされる割合が減って、その中心部分に生ずるひけ
穴6dが極めて浅くなり、しかもひけ穴6dがその捨てボス
部6cで止まってそこよりも奥の軸端部6aの中心部分まで
は達しなくなる。
の一端部には、ロールダイス７の周方向溝7bによって、
第１図および第２図に示すように、上記軸端部6aよりも
さらに末端寄りの位置に外径が部分的に大きい捨てボス
部6cが形成され、この捨てボス部6cでは鍛造素材６の断
面積の減少率が低くなるため、軸線方向端部で外周部分
が延ばされる割合が減って、その中心部分に生ずるひけ
穴6dが極めて浅くなり、しかもひけ穴6dがその捨てボス
部6cで止まってそこよりも奥の軸端部6aの中心部分まで
は達しなくなる。
従って、このクロスロール成形方法で予備成形を行っ
て第２図に示すように軸状とした鍛造素材６に型鍛造成
形を施して、第３図に示すようにクランクシャフト８を
製造し、第４図に示すようにそのクランクシャフト８の
周囲のバリ９を除去すれば、上記予備成形した鍛造素材
６の軸線方向端部に残っているひけ穴6dが極めて浅く、
しかも必ず捨てボス部6cで止まるため、除去するバリ９
中に上記ひけ穴6dの全ての部分を容易に含ませることが
できるので、第５図に示すように、クランクシャフト８
の一端部のクランクプーリ軸部8aの中心部分にひけ穴6d
に起因する疵4bが残ることを確実に防止することができ
る。
て第２図に示すように軸状とした鍛造素材６に型鍛造成
形を施して、第３図に示すようにクランクシャフト８を
製造し、第４図に示すようにそのクランクシャフト８の
周囲のバリ９を除去すれば、上記予備成形した鍛造素材
６の軸線方向端部に残っているひけ穴6dが極めて浅く、
しかも必ず捨てボス部6cで止まるため、除去するバリ９
中に上記ひけ穴6dの全ての部分を容易に含ませることが
できるので、第５図に示すように、クランクシャフト８
の一端部のクランクプーリ軸部8aの中心部分にひけ穴6d
に起因する疵4bが残ることを確実に防止することができ
る。
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の
例に限定されるものでなく、例えば、クロスロール成形
は、移動方向へ延在する溝を有する一対の平板状のダイ
スを用いて行っても良い。
例に限定されるものでなく、例えば、クロスロール成形
は、移動方向へ延在する溝を有する一対の平板状のダイ
スを用いて行っても良い。
またこの発明は、上記例でのクランクシャフト以外の
鍛造製品、例えばカムシャフト等の鍛造時の鍛造素材の
予備成形にも適用することができる。
鍛造製品、例えばカムシャフト等の鍛造時の鍛造素材の
予備成形にも適用することができる。
（発明の効果） かくしてこの発明のクロスロール成形方法によれば、
それにより軸状に予備成形を行った鍛造素材の軸線方向
端部に残っているひけ穴が極めて浅く、しかも必ず捨て
ボス部で止まるため、その鍛造素材に鍛造成形を施して
製品を製造しても、その製品の周囲の除去するバリ中に
そのひけ穴の全ての部分を容易に含ませることができる
ので、鍛造製品の軸端部の中心部分にひけ穴に起因する
疵が残ることを確実に防止することができる。
それにより軸状に予備成形を行った鍛造素材の軸線方向
端部に残っているひけ穴が極めて浅く、しかも必ず捨て
ボス部で止まるため、その鍛造素材に鍛造成形を施して
製品を製造しても、その製品の周囲の除去するバリ中に
そのひけ穴の全ての部分を容易に含ませることができる
ので、鍛造製品の軸端部の中心部分にひけ穴に起因する
疵が残ることを確実に防止することができる。
第１図（ａ）〜（ｃ）はこの発明のクロスロール成形方
法の一実施例における順次の工程をそれぞれ示す断面
図、 第２図は上記実施例の方法で成形した鍛造素材を一部断
面で示す斜視図、 第３図は上記実施例の方法で成形した鍛造素材から型鍛
造したクランクシャフトをバリ付きの状態で示す正面
図、 第４図はバリを除去した上記クランクシャフトを示す正
面図、 第５図は上記クランクシャフトを一部断面で示す斜視
図、 第６図（ａ），（ｂ）は従来のクロスロール成形方法に
おけるロールダイスを示す側面図および斜視図、 第７図（ａ）〜（ｃ）は上記従来方法における順次の工
程をそれぞれ示す断面図、 第８図は上記従来方法で成形した鍛造素材を一部断面で
示す斜視図、 第９図は上記従来方法で成形した鍛造素材から型鍛造し
たクランクシャフトをバリ付きの状態で示す正面図、 第10図はバリを除去した上記クランクシャフトを示す正
面図、 第11図は上記クランクシャフトを一部断面で示す斜視図
である。 ６……鍛造素材、6a……軸端部 6c……捨てボス部、6d……ひけ穴 ７……ロールダイス、7b……周方向溝
法の一実施例における順次の工程をそれぞれ示す断面
図、 第２図は上記実施例の方法で成形した鍛造素材を一部断
面で示す斜視図、 第３図は上記実施例の方法で成形した鍛造素材から型鍛
造したクランクシャフトをバリ付きの状態で示す正面
図、 第４図はバリを除去した上記クランクシャフトを示す正
面図、 第５図は上記クランクシャフトを一部断面で示す斜視
図、 第６図（ａ），（ｂ）は従来のクロスロール成形方法に
おけるロールダイスを示す側面図および斜視図、 第７図（ａ）〜（ｃ）は上記従来方法における順次の工
程をそれぞれ示す断面図、 第８図は上記従来方法で成形した鍛造素材を一部断面で
示す斜視図、 第９図は上記従来方法で成形した鍛造素材から型鍛造し
たクランクシャフトをバリ付きの状態で示す正面図、 第10図はバリを除去した上記クランクシャフトを示す正
面図、 第11図は上記クランクシャフトを一部断面で示す斜視図
である。 ６……鍛造素材、6a……軸端部 6c……捨てボス部、6d……ひけ穴 ７……ロールダイス、7b……周方向溝
Claims (1)
- 【請求項１】一対のダイスで鍛造素材を挟んでそれらの
ダイス表面を互いに反対方向へ移動させることにより前
記鍛造素材を軸状に延ばすクロスロール成形を行って、
鍛造素材を軸状に予備成形するに際し、 前記鍛造素材の軸線方向端部に、外形が部分的に大きい
捨てボス部を形成して、前記軸状に予備成形された鍛造
素材を、その軸線方向端部に前記捨てボス部を有するも
のとすることを特徴とする、クロスロール成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2155475A JP2588296B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | クロスロール成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2155475A JP2588296B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | クロスロール成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0452040A JPH0452040A (ja) | 1992-02-20 |
| JP2588296B2 true JP2588296B2 (ja) | 1997-03-05 |
Family
ID=15606863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2155475A Expired - Fee Related JP2588296B2 (ja) | 1990-06-15 | 1990-06-15 | クロスロール成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2588296B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6111698A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-20 | 三菱重工業株式会社 | 原子炉 |
-
1990
- 1990-06-15 JP JP2155475A patent/JP2588296B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0452040A (ja) | 1992-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2588296B2 (ja) | クロスロール成形方法 | |
| JP3486101B2 (ja) | クランクシャフトの成形及び製造方法 | |
| JP2008111469A (ja) | 等速ジョイント用外輪部材の製造方法 | |
| JP2001205385A (ja) | ウェブ付き傘歯車冷間鍛造用型 | |
| JP2000140979A (ja) | 段付き軸部品およびその製造方法 | |
| JP4001010B2 (ja) | クランクシャフト素形材の成形方法及びクランクシャフトの製造方法 | |
| JPH0124587B2 (ja) | ||
| JPH0316206B2 (ja) | ||
| JPH0465503B2 (ja) | ||
| JPH0741351B2 (ja) | 鍛造用パンチ | |
| JP2689770B2 (ja) | 密閉鍛造用金型 | |
| JP4384336B2 (ja) | ピストンピンの製造方法 | |
| JPS5820691B2 (ja) | ギヤ−の歯部リ−ド方向にテ−パを成形する加工装置 | |
| JPS59225843A (ja) | アイジヨイントの半製品の製造方法 | |
| JPH0270345A (ja) | 釘の製造方法 | |
| JPH0262100B2 (ja) | ||
| JP3963091B2 (ja) | 軸付きカップ部材の鍛造成形方法及び軸付きカップ部材 | |
| JPH11325028A (ja) | 埋め込み用ブッシュ | |
| JP3724551B2 (ja) | カップ状部材の成形方法、その成形装置、およびその予備成形粗材 | |
| JPH0688093B2 (ja) | 玉形ユニバーサルジョイントの軸部品の製造方法 | |
| JP2619502B2 (ja) | 鍛造成形方法及びこの方法に使用する予備成形型 | |
| JPH0259014B2 (ja) | ||
| JP2001124173A (ja) | 中空ボールねじ軸およびその製造方法 | |
| JPS639897B2 (ja) | ||
| JPH07328276A (ja) | ミシン針の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081205 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |