JP4001010B2 - クランクシャフト素形材の成形方法及びクランクシャフトの製造方法 - Google Patents
クランクシャフト素形材の成形方法及びクランクシャフトの製造方法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、型鍛造によりクランクシャフト素形材を成形し、その後精度が必要な部位を機械加工により仕上げてクランクシャフトを製造するに際し、少なくとも荒旋削加工を省略して仕上げることが可能なように、軸部の取り代を最小化して加工コストと加工時間の短縮、更には加工工具寿命を向上させることを可能としたサイジング型を用いたクランクシャフト素形材の成形方法及びクランクシャフトの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車各メーカーの製造コスト合理化競争が激しさを増す中、エンンジンの主要部品の一つであるクランクシャフトについても、機械加工ラインの工程省略を含めた合理化への要求は増大しており、素形材メーカーであるクランクシャフト鍛造業界に対しての高精度化要求はますます厳しくなっている。
【0003】
そこで、軸部の旋削加工を省略し研削加工のみを可能としたクランクシャフト素形材の成形方法が提案されている(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
【特許文献1】
特開平11−320019号公報(第4頁、図3)
【0005】
上記特許文献1に記載された従来技術では、
A) 仕上げ成形工程において軸部の高さを、サイジング工程の所定径φDより大きく選ぶこと、
B) トリミング成形工程において軸部の幅を、前記所定径φDより小さくなるように両側面をカットすること、
【0006】
C) サイジング成形工程における軸部成形は、仕上げ成形品での加肉部からトリミング成形品での削肉部に対して軸幅方向の塑性流動を生じさせることを主とすること、
D) 機械加工工程において、軸部の取り代部分を研削工程のみで仕上げること、を製造の基本思想としている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
従って、上記特許文献1に記載された従来技術においては、軸部の取り代の削減を追求すると、以下の限界を余儀なくされる。
【0008】
▲1▼ 仕上げ型鍛造工程における型打厚みのばらつきに伴い、軸部の高さ方向に断面積が変動する。その結果、軸部幅方向への塑性流動を主体とする前記サイジング工程においては、一つのロット内で、軸部のパーチ面(上下型割り面)にバリが発生したり(手入れ率が多くなる)、軸部のパーチ面近傍の幅が欠肉したりする(軸部の取り代が多くなる)。
【0009】
なお、前記型打厚みのばらつきの原因としては、
a) ライントラブル等での鍛造温度変化により鍛造荷重が変動してプレスフレームが伸び変化し、ワーク全体の高さが変わること、
b) 型の損耗進展に伴って型密着が発生した場合、現場的に型への負荷軽減のため少し厚めに仕上げること、
c) 型の損耗進展・型潤滑剤の付着量変動に伴って欠肉が発生した場合、現場的に圧下を大きくして少し薄めに仕上げること、
等がある。
【0010】
▲2▼ トリミング工程で生じる上下左右の軸線の曲がりに対し、本サイジング工程においては、軸幅方向の塑性流動を主体とするサイジング成形であるため、軸幅の左右の芯ずれ(軸部型内での成形直前のワーク中心と軸部型中心とのずれ)を対称均一変形化させる効果は少ない。従って、これをカバーするために、軸部に必要以上の取り代を確保せざるを得なかった(軸部取り代の最小化に限界がある)。
【0011】
▲3▼ 加えて、トリミング工程においては、削肉部を確保するため軸部両側面の切り幅が大きくなり、かえって剪断抵抗が上昇し、トリミング刃物の工具寿命が短くなることも難点であった。
【0012】
しかるに、この従来技術には、本発明が解決しようとする、現場操業上で起こる型打厚みのばらつき等に対して、これらを吸収して軸部の取り代の最小化を図ることができる技術に関する記載は全くない。
【0013】
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであり、軸部の取り代の最小化を図ることができるサイジング型を用いたクランクシャフト素形材の成形方法及びクランクシャフトの製造方法を提供することを目的としている。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明では、軸部以外の他部分のインプレッション形状を、真円を有するジャーナル軸部中心から圧下方向上下に軸径の2.0%以上掘り下げたサイジング型を用い、仕上げ工程における軸部のオフセット高さが前記軸部径の2.0%以上であるクランクシャフト素形材の軸部のみを部分的にサイジング成形することとしている。
【0015】
そして、このようにすることで、上記従来技術の問題点である「現場操業上で起こる型打厚みのばらつき等に起因した軸部の取り代の増大」を吸収して軸部の取り代の最小化を図ることができ、少なくとも荒旋削加工を省略してクランクシャフトに仕上げることができるようになる。
【0016】
【発明の実施の形態】
従来からのサイジング工程におけるクランクシャフトの曲がり矯正は、3点曲げ原理に従う各軸部圧下による上下方向の矯正が主体であった。ところで「軸幅方向の曲がり矯正には、軸部に引張りを作用させ軸方向メタルフロー(軸伸び)を積極的に加えること」が有効であることは良く知られている。
【0017】
発明者は、クランクシャフトのサイジング工程に、前述の「軸伸びを積極的に加えること」による幅方向曲がり矯正効果を持ち込み、その結果、型打厚みのばらつきが生じても、軸部のみに圧下が加わり、軸方向メタルフローが十分に進行し、幅方向曲がり矯正効果が有効に作用することを見出した。
【0018】
つまり、従来技術では、仕上げ工程で型打厚みのばらつきによりクランクシャフト全体の高さが厚めに仕上がった場合、サイジング工程では、軸部圧下のみならず軸部以外のアーム部やカウンタウェイト部も圧下を受ける。その結果、軸方向のメタルフローがほとんど抑制されて軸幅方向の曲がり矯正効果が消失する。そのため、曲がりによる芯ずれが残る軸部断面内において左右不均一変形がそのまま進行し、噛み出しも発生しやすくなる。
【0019】
そこで、本発明では、サイジング工程において、軸部に軸方向メタルフローが大幅に作用するように以下の部分サイジング成形法を加えることにより、従来の問題点を解決した。
【0020】
▲1▼ 仕上げ工程等において型打厚みにばらつき(最大2mm)が生じても、サイジング工程で軸部のみが圧下され、軸方向へのメタルフローを容易にならしめるように、上下サイジング型の軸部パ−チ面に対して、パーチ面を含む軸部以外のアーム部やカウンタウェイト部を型打厚みのばらつき以上に掘り下げること。
【0021】
具体的には、ジャーナル軸部の型パーチ面に対するアーム部やカウンタウェイト部等の軸部以外の部位の型パーチ面の掘り下げを、真円を有するジャーナル軸部中心から各上下方向に軸径の2. 0%以上とすること。
【0022】
▲2▼ 当該軸部のみの圧下により軸線の曲がり矯正効果を大きくもたらすために、軸伸び率を3.0%以上、望ましくは3.0%〜8.5%の範囲を確保すること。
具体的には、仕上げ工程において軸部のオフセット高さs0 を軸径の2%以上、望ましくは2.0%〜4.5%として、軸部減面率(軸部成形前後の断面積変化率)を3%以上、望ましくは3.0%〜8.5%を確保すること。
【0023】
すなわち、本発明は、軸部以外の他部分のインプレッション形状を、真円を有するジャーナル軸部中心から圧下方向上下に軸径の2.0%以上掘り下げたサイジング型を使用して、仕上げ工程における軸部のオフセット高さが前記軸部径の2.0%以上であるクランクシャフト素形材の軸部のみを部分的にサイジング成形した後、このクランクシャフト素形材の軸部を、少なくとも荒旋削加工を省略して仕上げ、クランクシャフトを製造するものである。
【0024】
本発明において、軸部減面率の範囲を上記のように限定する理由は、仕上げ加工に要する時間を半減させることを目標に、軸部の取り代を従来の半分(0.5mm)以内に収めた場合には、クランクシャフト軸部の真円度差は型ずれ・型の損耗等の管理により0.3mm以内に収まるので、軸曲がり分の取り代を0.2mm以内、すなわち曲がり量を±0.1mm以内にする必要があるからである。そして、±0.1mm以内の曲がり矯正効果を発揮させるためには、図4に示す通り、軸伸び率が3.0%以上(軸部のオフセット高さs 0 を軸径の2%以上)であることが必要である。
【0025】
なお、軸伸び量が大きくなり過ぎると、カウンタウェイトの幅wが増肉して型内で踏ん張る状態となり、型密着を多発させるので、軸伸び率をあまり大きく選ぶことは好ましくない。
【0026】
【実施例】
以下、本発明を図1〜図4に示す実施例に基づいて説明する。
図1はクランクシャフトの部分サイジング成形法を説明する図、図2はクランクシャフト軸部の部分サイジング成形前後の関係を示す図、図3は軸部とカウンタウェイト部の部分サイジング成形後におけるサイジング型とクランクシャフト素形材の関係を示す図、図4は軸伸び率と曲がり量の関係を示す図である。
【0027】
本実施例では、クランクシャフトのカウンタウェイト部が黒皮仕上がりで、機械加工仕上げ部位が軸部主体の4気筒直列8枚カウンタウェイト品について実証テストを行った結果について説明する。
【0028】
先ず、本発明において採用する部分サイジング成形法で成形されたクランクシャフト素形材1は、図1(a)に示すように、フロント1a・ジャーナル1b・ピン1c・リヤ(フランジ)1dからなる各軸部1a〜1dと、これらの各軸部1a〜1dをつなぐアーム部1e及びカウンタウェイト部1fから構成される。
【0029】
この部分サイジング成形法を実施するに際しては、クランクシャフト素形材1を構成する前記の各軸部1a〜1dのみに圧下を加え、他の部位(アーム部1e及びカウンタウェイト部1f)には圧下力が作用しないように、サイジング金型2に形成されたインプレッション形状2bのうちのジャーナル軸部2bbの中心CLの型パーチ面2aに対して、サイジング金型2のインプレッション形状2bのうちのアーム部2be・カウンタウェイト部2bfはサイジング成形するクランクシャフト1の形状より圧下方向上下に少し深く掘り下げておく。なお、図1(b)中の2baはインプレッション形状2bのうちのフロント、2bcは同じくピン、2bdは同じくリヤで、図1(b)に斜線を施した部分が、サイジング成形時に圧下を加える部分である。
【0030】
このサイジング金型2のインプレッション形状2bのうちの軸部形成部分は、図2に示すように、機械加工仕上げ後の軸径φdに研削代eを加えた真円径φD(=φd+2e)を有し、型口の逃がし半径Rcは僅かである。この軸部のみの圧下により、本発明方法により成形されたクランクシャフト素形材1は、軸部1a〜1dにほぼ一様な軸方向メタルフローが優先的に生じ、幅方向の曲がりが大幅に矯正される。従って、軸部断面の幅はほとんど増大することがなく噛み出しの恐れもない。
【0031】
以下、クランクシャフトのジャーナル軸部を機械加工仕上げした後の軸径φdが48.00mm、軸部における片側取り代(研削代)eが0.50mmである場合につき、サイジング後の軸径をφD=49.00mmとして、本発明で採用する部分サイジング成形法の作用及び効果を、図2及び図3を用いて詳細に説明する。なお、図2の実線はサイジング金型2の軸部インプレッション形状を、破線はクランクシャフト素形材1のトリミング後の形状を、二点鎖線は同じく仕上げ成形後のバリ部形状を、図3の実線はサイジング金型2を、破線はサイジング後のクランクシャフト素形材1を夫々示している。
【0032】
先ず、クランクシャフト素形材1の仕上げ成形工程においての軸部の半径r0 を、サイジング工程で噛み出しがでない範囲でできる限りサイジング金型2の軸部半径R(=24.50mm)に近づけ、r0 =R−0.25mm(24.25mm)となるように選ぶ。
【0033】
そのオフセット高さs0 は、サイジング工程での軸部の伸びが3.0%〜8.5%の範囲内となるように、+1.0mm〜+2.25mm(ジャーナル軸部2bbの高さh0 =2(r0 +s0 )=50.5mm〜53.0mm)とする。
【0034】
トリミング工程においては、軸幅両側面を必要以上にカットする必要はなく、ばりの型口部を剪断するのみで良い。
【0035】
サイジング金型2は、軸部型パーチ面2aに対してアーム部2be・カウンタウェイト部2bfの掘り下げ量gを、仕上げ工程での型打厚みのばらつき(最大2.0mm)を越えるべく、g≧1.0mm(g/D≧2.0%)以上に選ぶ。但し、掘り下げ量gをあまり大きくとると、カウンタウェイト幅wの寸法公差を越えるので最小限に止めるのがポイントである。
【0036】
これにより、仕上げ工程で型打厚みがばらついてもサイジング成形時にアーム部1eやカウンタウェイト部1fが圧下されることはなく、軸部1a〜1dのみに1.5mm〜4.0mmの圧下が優先的に加わることで、所定の軸伸び率3.0%〜8.5%を確保することができる。
テスト結果は下記表1に示す通りである。
【0037】
【表1】
【0038】
図4は表1における軸伸び率(軸部減面率)と曲がりの関係をグラフ化したものである。
上記表1には記載していないが、従来は、軸部減面積の大部分を幅方向へ出すことを基本思想とするので、軸部以外のアーム部1eやカウンタウェイト部1fも圧下され易く、軸長手方向のメタルフローを発生させることが困難となり、当然に、図4に想像線で示したように、3%以上の軸方向伸び率を確保することは難しくなる。
【0039】
これに対し、部分サイジング成形法を採用する本発明では、クランクシャフト素形材1において軸部取り代の0.5mm以内を実現できているので、本発明により例えば荒旋削加工と仕上げ旋削加工を省略できて機械加工時間を半減でき、加工コストと加工時間の大幅短縮、更には加工工具の寿命を向上させることが可能となった。
【0040】
なお、本発明は、従来の荒旋削加工のみを省略し、仕上げ旋削加工と研削加工を施すものにおいても十分にその効果を発揮するものであり、研削工程のみで効果を求めるものではない。
【0041】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、
▲1▼ 現場操業上の型打厚みのばらつき等が原因で、トリミング工程で生じる軸線の曲がり量増大に対して、サイジング工程において、軸幅の両側面を積極的に拘束しながら軸部のみを圧下して、軸方向メタルフローを強化することにより、軸幅左右の不均一変形を均一化し、軸幅方向の曲がり量を大幅に軽減して、後の機械加工工程での軸部の取り代を半減可能ならしめる、
▲2▼ 更にトリミング工程で軸部の切り幅を増大させる必要がなくなり、トリミング刃物の工具寿命が改善する、
等の効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明で採用するクランクシャフトの部分サイジング成形法を説明する図で、(a)はクランクシャフト素形材、(b)はサイジング金型を示す。
【図2】クランクシャフト軸部の部分サイジング成形前後の関係を示す図である。
【図3】(a)(b)は図1(b)のA−A切断面における軸部及びカウンタウエイト部のサイジング成形後におけるサイジング型とクランクシャフト素形材の関係を示す図である。
【図4】軸伸び率と曲がり量の関係を示す図である。
【符号の説明】
1 クランクシャフト素形材
1a フロント
1b ジャーナル
1c ピン
1d リヤ(フランジ)
1e アーム部
1f カウンタウェイト部
2 サイジング金型
2a 型パーチ面
2ba フロント
2bb ジャーナル軸部
2bc ピン
2bd リヤ
2be アーム部
2bf カウンタウェイト部
Claims (2)
- 型鍛造によりクランクシャフト素形材を成形する方法において、
軸部以外の他部分のインプレッション形状を、真円を有するジャーナル軸部中心から圧下方向上下に、前記軸部径の2.0%以上掘り下げたサイジング型を用い、
仕上げ工程における軸部のオフセット高さが前記軸部径の2.0%以上であるクランクシャフト素形材の軸部のみを部分的にサイジング成形することを特徴とするクランクシャフト素形材の成形方法。 - 請求項1に記載の方法で成形したクランクシャフト素形材の軸部を、少なくとも荒旋削加工を省略して仕上げることを特徴とするクランクシャフトの製造方法。
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