JP2584667B2 - 高強度セメント硬化体の製造方法 - Google Patents
高強度セメント硬化体の製造方法Info
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- JP2584667B2 JP2584667B2 JP2671489A JP2671489A JP2584667B2 JP 2584667 B2 JP2584667 B2 JP 2584667B2 JP 2671489 A JP2671489 A JP 2671489A JP 2671489 A JP2671489 A JP 2671489A JP 2584667 B2 JP2584667 B2 JP 2584667B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/48—Clinker treatment
- C04B7/52—Grinding ; After-treatment of ground cement
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は土木、建築工事、産業廃棄物の固化、コンク
リート二次製品、繊維補強製品等に係わるセメント硬化
体の製造方法に関するものである。
リート二次製品、繊維補強製品等に係わるセメント硬化
体の製造方法に関するものである。
さらに詳しくは圧縮強度、曲げ強度ともに優れ、超緻
密で耐久性に優れたセメント硬化体の製造方法に関する
ものである。
密で耐久性に優れたセメント硬化体の製造方法に関する
ものである。
［従来の技術］ 高強度セメント硬化体の製造方法としては、従来、材
料及び工法の両面から開発され以下のような方法が知ら
れている。
料及び工法の両面から開発され以下のような方法が知ら
れている。
材料面からはアルミナセメントの使用、超緻密化を意
図したシリカフュームの添加、さらには高性能減水剤の
添加等の方法がある。
図したシリカフュームの添加、さらには高性能減水剤の
添加等の方法がある。
このうち、アルミナセメントの使用については水和物
の転移に伴う長期強度の劣化が起こりその使用範囲に限
界がある。又、シリカフューム等の超微粉を添加する方
法では高強度を確保するに際して水セメント比を極端に
低減させる必要があり、このためセメントの接着性が充
分に活かされていないのが現状である。高性能減水剤の
添加による（水セメント比の低減）高強度化方法では、
水セメント比の減少量に限界があり、特に水セメント比
の少ない領域ではその効果が小さくなり期待する程の高
強度が図れていない。
の転移に伴う長期強度の劣化が起こりその使用範囲に限
界がある。又、シリカフューム等の超微粉を添加する方
法では高強度を確保するに際して水セメント比を極端に
低減させる必要があり、このためセメントの接着性が充
分に活かされていないのが現状である。高性能減水剤の
添加による（水セメント比の低減）高強度化方法では、
水セメント比の減少量に限界があり、特に水セメント比
の少ない領域ではその効果が小さくなり期待する程の高
強度が図れていない。
一方、工法面で高強度化を図る方法としては例えば真
空吸引脱気、余剰混練水の脱水、低水セメント混練物の
加圧成形等の方法があるが、これらは何れも工程が複雑
となるほか大型の造形が困難となるか、又は、期待され
るほどの高強度がえられないなどの欠点を有している。
空吸引脱気、余剰混練水の脱水、低水セメント混練物の
加圧成形等の方法があるが、これらは何れも工程が複雑
となるほか大型の造形が困難となるか、又は、期待され
るほどの高強度がえられないなどの欠点を有している。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、セメントの水和反応に必要な水量を
有し、かつ通常行われる程度の僅かな締固めで大型部材
の成形が可能であり、得られる硬化体の特に長期の圧縮
及び曲げ強度が高く、さらには緻密で耐久性に優れたセ
メント硬化体の製造方法を提供することにある。
有し、かつ通常行われる程度の僅かな締固めで大型部材
の成形が可能であり、得られる硬化体の特に長期の圧縮
及び曲げ強度が高く、さらには緻密で耐久性に優れたセ
メント硬化体の製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明に使用するポルトランドセメントは、例えば普
通、中庸熱、早強、耐硫酸塩、低間隙相型（特開昭62-1
67240号公報）、低熱クリンカー等をブレーン値が8.000
cm2/g以上になるように高微粉砕したものである。セメ
ントのブレーン値が8,000cm2/g未満ではペースト、モル
タル及びコンクリートにおいてセメントの充填が不充分
となり、期待される程の高強度及び密実性がえられない
ため好ましくない。この場合、石こうを添加して粉砕す
るがその量はセメント中のSO3基準で0.5〜3.5重量％が
好ましい。
通、中庸熱、早強、耐硫酸塩、低間隙相型（特開昭62-1
67240号公報）、低熱クリンカー等をブレーン値が8.000
cm2/g以上になるように高微粉砕したものである。セメ
ントのブレーン値が8,000cm2/g未満ではペースト、モル
タル及びコンクリートにおいてセメントの充填が不充分
となり、期待される程の高強度及び密実性がえられない
ため好ましくない。この場合、石こうを添加して粉砕す
るがその量はセメント中のSO3基準で0.5〜3.5重量％が
好ましい。
又、上記のポルトランドセメントの70重量％以下をブ
レーン値が8,000cm2/g以上の高炉スラグで置換すること
もできる。高炉スラグの添加量及び粉末度が上記の範囲
を外れると、ペースト、モルタル又はコンクリートの締
固めや強度発現性が低下するため好ましくない。
レーン値が8,000cm2/g以上の高炉スラグで置換すること
もできる。高炉スラグの添加量及び粉末度が上記の範囲
を外れると、ペースト、モルタル又はコンクリートの締
固めや強度発現性が低下するため好ましくない。
次に、ペースト、モルタル又はコンクリートの混練・
締固めの性状を改良するため、オキシカルボン酸又はそ
の塩を添加する。この例としてはクエン酸、グルコン
酸、酒石酸及びその塩が挙げられ、セメントに対する添
加量はポルトランドセメントの粉末度、石こう添加量、
高炉スラグの置換量、オキシカルボン酸の種類、ペース
ト、モルタル又はコンクリートの練上り温度、水セメン
ト比、成形方法によって適正値は異なるが、その範囲は
セメント100重量部に対して0.1〜１重量部に相当する。
１重量部を超えるとセメントの硬化が遅れ過ぎ、成形後
のペースト、モルタル又はコンクリートの密実性の維持
が困難となるため好ましくない。なお、通常コンクリー
ト製造時に使用される各種混和剤を上記のオキシカルボ
ン酸又はその塩と同時添加して、機能を向上させること
もできる。
締固めの性状を改良するため、オキシカルボン酸又はそ
の塩を添加する。この例としてはクエン酸、グルコン
酸、酒石酸及びその塩が挙げられ、セメントに対する添
加量はポルトランドセメントの粉末度、石こう添加量、
高炉スラグの置換量、オキシカルボン酸の種類、ペース
ト、モルタル又はコンクリートの練上り温度、水セメン
ト比、成形方法によって適正値は異なるが、その範囲は
セメント100重量部に対して0.1〜１重量部に相当する。
１重量部を超えるとセメントの硬化が遅れ過ぎ、成形後
のペースト、モルタル又はコンクリートの密実性の維持
が困難となるため好ましくない。なお、通常コンクリー
ト製造時に使用される各種混和剤を上記のオキシカルボ
ン酸又はその塩と同時添加して、機能を向上させること
もできる。
ペースト、モルタル又はコンクリートの混練・締固め
は以下のように行う。
は以下のように行う。
本発明の特徴の１つは、通常の流し込み成形時よりも
少ない水量で混練・成形することの相乗効果によってペ
ースト、モルタル又はコンクリートの充填密度、強度を
高め、耐久性の高い硬化体を製造するものである。すな
わち、水セメント比はセメントの粉末度・配合量、骨材
の寸法・配合量、添加剤の種類・配合量によって異な
り、又、成形方法によっても異なり、成形時においてブ
リージングがほとんどなく、かつ、十分に締付固められ
る状態が適正量である。又、本発明でモルタル又はコン
クリートを製造する場合、骨材／セメント比を通常のセ
メント使用時のそれよりも増加させた方がより緻密な硬
化体が得られることも特徴の１つである。
少ない水量で混練・成形することの相乗効果によってペ
ースト、モルタル又はコンクリートの充填密度、強度を
高め、耐久性の高い硬化体を製造するものである。すな
わち、水セメント比はセメントの粉末度・配合量、骨材
の寸法・配合量、添加剤の種類・配合量によって異な
り、又、成形方法によっても異なり、成形時においてブ
リージングがほとんどなく、かつ、十分に締付固められ
る状態が適正量である。又、本発明でモルタル又はコン
クリートを製造する場合、骨材／セメント比を通常のセ
メント使用時のそれよりも増加させた方がより緻密な硬
化体が得られることも特徴の１つである。
上記のような条件下で配合したペースト、モルタル又
はコンクリートは適正な混練機で混練したのち棒状振動
機（内部）、型枠振動機（外部）、平面振動機による振
動締固め、遠心力成形機による遠心力締固めのほか、特
殊な場合として、真空及び加圧真空による締固めを行う
ことも可能である。
はコンクリートは適正な混練機で混練したのち棒状振動
機（内部）、型枠振動機（外部）、平面振動機による振
動締固め、遠心力成形機による遠心力締固めのほか、特
殊な場合として、真空及び加圧真空による締固めを行う
ことも可能である。
次に、成形後養生を行うが、その方法は通常常温で養
生してもよいが、二次製品等では蒸気養生等の高温で養
生することも可能である。
生してもよいが、二次製品等では蒸気養生等の高温で養
生することも可能である。
以下に実施例により本発明を説明する。
［実施例］ 実施例１、２、比較例１〜８ 普通ポルトランドセメントクリンカーをジェットミル
でブレーン値11,000cm2/gを目標に粉砕し、別途に粉砕
したブレーン値13,500cm2/gの二水石こうをセメント中
のSO3が1.3重量％になるように添加して高微粉砕セメン
トを調製した。この高微粉砕セメント99.5重量部にクエ
ン酸ナトリウム0.5重量部を添加した。このセメントに
水セメント比を35％（実施例１）、40％（実施例２）、
45％（比較例１）、55％（比較例２）、65％（比較例
３）とし、豊浦標準砂をセメントの２倍量加えて成形
（寸法４×４×16cm）したのち、１日間湿空養生後脱
型、以後20℃水中で養生し、所定材令経過後モルタル強
度を試験した。なお、実施例は振動締固めを行ったもの
であり、比較例は突棒を用いて手で締固めたものであ
る。
でブレーン値11,000cm2/gを目標に粉砕し、別途に粉砕
したブレーン値13,500cm2/gの二水石こうをセメント中
のSO3が1.3重量％になるように添加して高微粉砕セメン
トを調製した。この高微粉砕セメント99.5重量部にクエ
ン酸ナトリウム0.5重量部を添加した。このセメントに
水セメント比を35％（実施例１）、40％（実施例２）、
45％（比較例１）、55％（比較例２）、65％（比較例
３）とし、豊浦標準砂をセメントの２倍量加えて成形
（寸法４×４×16cm）したのち、１日間湿空養生後脱
型、以後20℃水中で養生し、所定材令経過後モルタル強
度を試験した。なお、実施例は振動締固めを行ったもの
であり、比較例は突棒を用いて手で締固めたものであ
る。
一方、比較の意味も含めて、ブレーン値3,150cm2/gの
普通ポルトランドセメント（セメント中のSO3含有量2.0
重量％）にクエン酸ナトリウムを添加しないで、上記と
同様に水セメント比を変えモルタルを成形し（水セメン
ト比例35〜45％は振動締固め、水セメント比55〜65％は
手による締固め）、脱型、養生後のモルタル強度を試験
した（比較例４〜８）。これらの結果をとりまとめて表
１に示す。
普通ポルトランドセメント（セメント中のSO3含有量2.0
重量％）にクエン酸ナトリウムを添加しないで、上記と
同様に水セメント比を変えモルタルを成形し（水セメン
ト比例35〜45％は振動締固め、水セメント比55〜65％は
手による締固め）、脱型、養生後のモルタル強度を試験
した（比較例４〜８）。これらの結果をとりまとめて表
１に示す。
実施例３〜６、比較例９〜11 普通ポルトランドセメントをジェットミルでブレーン
値4,850cm2/g（比較例９）、6,310cm2/g（比較例10）、
8,560（実施例３）、13,200cm2/g（実施例４）に再粉砕
し、実施例１と同じ条件下で混練・成形・養生を行い、
モルタル強度を測定した。
値4,850cm2/g（比較例９）、6,310cm2/g（比較例10）、
8,560（実施例３）、13,200cm2/g（実施例４）に再粉砕
し、実施例１と同じ条件下で混練・成形・養生を行い、
モルタル強度を測定した。
又、普通セメント高微粉砕品（ブレーン値9,010cm /
g）の内割重量基準で30％（実施例５）、60％（実施例
６）、80％（比較例11）を高炉スラグ高微粉砕品（ブレ
ーン値8,870cm2/g）で置換し、さらに、クエン酸ナトリ
ウムをこれら混合セメント100重量部に対して、それぞ
れ0.3、0.2及び0.18重量部添加し、その後実施例１と同
じ条件下で混練・成形・養生を行い、モルタル強度を測
定した。これらの結果を表２に示す。
g）の内割重量基準で30％（実施例５）、60％（実施例
６）、80％（比較例11）を高炉スラグ高微粉砕品（ブレ
ーン値8,870cm2/g）で置換し、さらに、クエン酸ナトリ
ウムをこれら混合セメント100重量部に対して、それぞ
れ0.3、0.2及び0.18重量部添加し、その後実施例１と同
じ条件下で混練・成形・養生を行い、モルタル強度を測
定した。これらの結果を表２に示す。
実施例７、８、比較例12、13 実施例１において、クエン酸ナトリウムの添加量をセ
メント100重量部に対して、0.05重量部（比較例12）、
0.3重量部（実施例７）、0.7重量部（実施例８）及び2.
0重量部（比較例13）に変えて添加し、モルタル強度を
試験した。この結果を表３に示す。
メント100重量部に対して、0.05重量部（比較例12）、
0.3重量部（実施例７）、0.7重量部（実施例８）及び2.
0重量部（比較例13）に変えて添加し、モルタル強度を
試験した。この結果を表３に示す。
実施例９〜11 実施例１において、豊浦標準砂の代りに天然細骨材
（最大粒径1.2mm）を用い、細骨材／セメント重量比を
２（実施例９）、３（実施例10）、５（実施例11）に変
えてモルタル強度を試験した。又、上記の普通ポルトラ
ンドセメント高微粉砕品の代りに、普通ポルトランドセ
メントを用い、細骨材／セメント重量比を変えてモルタ
ル強度を試験した。又、比較例４において、普通ポルト
ランドセメントに上記の天然細骨相を用い、細骨材／セ
メント重量比を２（比較例14）、３（比較例15）、５
（比較例16）に変えてモルタル強度を試験した。これら
の結果を表４に示す。
（最大粒径1.2mm）を用い、細骨材／セメント重量比を
２（実施例９）、３（実施例10）、５（実施例11）に変
えてモルタル強度を試験した。又、上記の普通ポルトラ
ンドセメント高微粉砕品の代りに、普通ポルトランドセ
メントを用い、細骨材／セメント重量比を変えてモルタ
ル強度を試験した。又、比較例４において、普通ポルト
ランドセメントに上記の天然細骨相を用い、細骨材／セ
メント重量比を２（比較例14）、３（比較例15）、５
（比較例16）に変えてモルタル強度を試験した。これら
の結果を表４に示す。
［発明の効果］ 本発明は、セメントの高微粉化、適正な遅延剤の添加
及び低水セメント比での混練・締固めによる相乗効果に
よって高緻密化が達成され、高強度であり、かつ、中性
化抑制、耐凍害性、化学抵抗性等の耐久性に優れたセメ
ント硬化体をうることができる。又、本発明は、骨材／
セメントの重量比が通常よりも大きい領域でも有効な効
果を発揮することが１つの特徴である。
及び低水セメント比での混練・締固めによる相乗効果に
よって高緻密化が達成され、高強度であり、かつ、中性
化抑制、耐凍害性、化学抵抗性等の耐久性に優れたセメ
ント硬化体をうることができる。又、本発明は、骨材／
セメントの重量比が通常よりも大きい領域でも有効な効
果を発揮することが１つの特徴である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−21953（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−98730（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−63933（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−264352（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−180944（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−141647（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−210052（ＪＰ，Ａ) 特公 昭43−11782（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (2)
- 【請求項１】ブレーン値が8,000cm2/g以上であるポルト
ランドセメント100重量部に0.1〜１重量部のオキシカル
ボン酸またはその塩を添加し、低水セメント比で混練・
締固めたのち、養生することを特徴とする高強度セメン
ト硬化体の製造方法。 - 【請求項２】ポルトランドセメントの70重量％以下をブ
レーン値8,000cm2/g以上の高炉スラグで置換した混合セ
メントを用いた請求項（１）に記載の高強度セメント硬
化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2671489A JP2584667B2 (ja) | 1989-02-07 | 1989-02-07 | 高強度セメント硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2671489A JP2584667B2 (ja) | 1989-02-07 | 1989-02-07 | 高強度セメント硬化体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02208252A JPH02208252A (ja) | 1990-08-17 |
| JP2584667B2 true JP2584667B2 (ja) | 1997-02-26 |
Family
ID=12201025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2671489A Expired - Lifetime JP2584667B2 (ja) | 1989-02-07 | 1989-02-07 | 高強度セメント硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2584667B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3215516B2 (ja) * | 1991-09-20 | 2001-10-09 | 太平洋セメント株式会社 | 水硬性組成物及び該組成物を用いてコンクリートパイルを製造する方法 |
-
1989
- 1989-02-07 JP JP2671489A patent/JP2584667B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02208252A (ja) | 1990-08-17 |
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Legal Events
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