JP2565735B2 - 樹脂成形物の製造方法 - Google Patents
樹脂成形物の製造方法Info
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- JP2565735B2 JP2565735B2 JP63074006A JP7400688A JP2565735B2 JP 2565735 B2 JP2565735 B2 JP 2565735B2 JP 63074006 A JP63074006 A JP 63074006A JP 7400688 A JP7400688 A JP 7400688A JP 2565735 B2 JP2565735 B2 JP 2565735B2
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、層状または繊維状の樹脂が分散して強化さ
れてなる樹脂成形物の製造方法に関するものである。
れてなる樹脂成形物の製造方法に関するものである。
樹脂は、一般に成形性に優れているが、耐熱性におい
て欠点を有する。このような樹脂成形物の物理、化学的
な性質を向上させるために、 （１） 層状物、繊維物、フィラー、カーボンブラック
等の強化材、充填材を分散させること、あるいは、 （２） 複数の要求特性を満足させるため性質の異なる
複数の樹脂をブレンドすること が広く行われている。
て欠点を有する。このような樹脂成形物の物理、化学的
な性質を向上させるために、 （１） 層状物、繊維物、フィラー、カーボンブラック
等の強化材、充填材を分散させること、あるいは、 （２） 複数の要求特性を満足させるため性質の異なる
複数の樹脂をブレンドすること が広く行われている。
（１）の場合、通常強化材や充填材と樹脂とを溶融・
混練し、成形用素材（ペレット）としそれらを再溶融す
ることにより成形物を製造しているが、体積分率で30％
を越える強化材や充填材を混練することは非常に困難で
あり、これを達成するためには、混練工程を２〜３回と
複数回行わなければならない。また、混練工程や成形工
程における剪断等により損傷し、最終成形物にアスペク
ト比100以上の繊維状充填材を分散させることは不可能
である。
混練し、成形用素材（ペレット）としそれらを再溶融す
ることにより成形物を製造しているが、体積分率で30％
を越える強化材や充填材を混練することは非常に困難で
あり、これを達成するためには、混練工程を２〜３回と
複数回行わなければならない。また、混練工程や成形工
程における剪断等により損傷し、最終成形物にアスペク
ト比100以上の繊維状充填材を分散させることは不可能
である。
（２）の場合、通常、複数の樹脂を溶融混練してペレ
ット等の成形用素材として、これを成形機により再度溶
融し、所定の形状に賦形する。この場合、少量成分は粒
径１〜10μｍの粒状となって多量成分中に分散するが、
層状物や直径１μｍ以上の太い繊維を分散させることが
できない。なお、この少量成分を粒状ではなく、繊維状
にすることも提案されている。「Society of Plastics
Engineers」のANTEC 1985年のProceedings P534〜536に
は、高密度ポリエチレンとナイロン６との溶融ブレンド
ペレットを150℃で押し出すとナイロン６が冷延伸され
て直径１μｍ以下の微細な繊維に変形するとしている。
しかし、この方法では、層状物や直径１μｍ以上の太い
繊維を分散させることはできない。また、粒状物を分散
させたペレットを溶融押出しによって形成する工程が必
要であり、操作が複雑になる。更に、２度の溶融工程に
より樹脂が熱劣化しやすい。
ット等の成形用素材として、これを成形機により再度溶
融し、所定の形状に賦形する。この場合、少量成分は粒
径１〜10μｍの粒状となって多量成分中に分散するが、
層状物や直径１μｍ以上の太い繊維を分散させることが
できない。なお、この少量成分を粒状ではなく、繊維状
にすることも提案されている。「Society of Plastics
Engineers」のANTEC 1985年のProceedings P534〜536に
は、高密度ポリエチレンとナイロン６との溶融ブレンド
ペレットを150℃で押し出すとナイロン６が冷延伸され
て直径１μｍ以下の微細な繊維に変形するとしている。
しかし、この方法では、層状物や直径１μｍ以上の太い
繊維を分散させることはできない。また、粒状物を分散
させたペレットを溶融押出しによって形成する工程が必
要であり、操作が複雑になる。更に、２度の溶融工程に
より樹脂が熱劣化しやすい。
〔第１発明の説明〕 本第１発明（特許請求の範囲第（１）項に記載の発
明）は、上記従来技術の問題点に鑑み、簡単な操作によ
り層状物または繊維状物が分散した樹脂成形物を製造
し、上記層状物または繊維状物の形状あるいは分散量を
容易に制御できる樹脂組成物の製造方法を提供しようと
するものである。
明）は、上記従来技術の問題点に鑑み、簡単な操作によ
り層状物または繊維状物が分散した樹脂成形物を製造
し、上記層状物または繊維状物の形状あるいは分散量を
容易に制御できる樹脂組成物の製造方法を提供しようと
するものである。
本第１発明は、層状物または繊維状物の少なくとも１
種が分散してなる樹脂成形物を製造する方法であって、
樹脂からなる第１成分の粉末と、該第１成分よりも融点
または流動開始温度の高い熱可塑性樹脂からなる第２成
分の粉末とを混合する混合工程と、上記混合物を第１成
分の融点または流動開始温度と第２成分の融点または流
動開始温度との温度で成形することにより第２成分を層
状または繊維状の少なくとも１種の形状に変形させて第
１成分中に分散させる成形工程とからなることを特徴と
する樹脂成形物の製造方法である。
種が分散してなる樹脂成形物を製造する方法であって、
樹脂からなる第１成分の粉末と、該第１成分よりも融点
または流動開始温度の高い熱可塑性樹脂からなる第２成
分の粉末とを混合する混合工程と、上記混合物を第１成
分の融点または流動開始温度と第２成分の融点または流
動開始温度との温度で成形することにより第２成分を層
状または繊維状の少なくとも１種の形状に変形させて第
１成分中に分散させる成形工程とからなることを特徴と
する樹脂成形物の製造方法である。
本第１発明によれば、従来法のような出発原料の樹脂
をペレット化する工程が必要なく、簡単な操作により樹
脂成形物を製造することができる。また、溶融工程が１
回でよく、樹脂に熱劣化を与えない。
をペレット化する工程が必要なく、簡単な操作により樹
脂成形物を製造することができる。また、溶融工程が１
回でよく、樹脂に熱劣化を与えない。
また、層状物あるいはアスペクト比が100以上の繊維
を分散させることができたり、あるいは多量の分散物を
も分散させることができ、分散物の形状あるいは分散量
を制御することができる。
を分散させることができたり、あるいは多量の分散物を
も分散させることができ、分散物の形状あるいは分散量
を制御することができる。
第１成分に第２成分がぬれている状態で第２成分の繊
維化が行われるため、第１成分と第２成分との密着性も
良好であり、アンカー効果も期待できる。また、特にブ
ロー成形により成形する場合、第２成分としてガスバリ
ヤー性のあるものを用いた場合、第２成分の層状化によ
りガス遮断効果が生じる。
維化が行われるため、第１成分と第２成分との密着性も
良好であり、アンカー効果も期待できる。また、特にブ
ロー成形により成形する場合、第２成分としてガスバリ
ヤー性のあるものを用いた場合、第２成分の層状化によ
りガス遮断効果が生じる。
〔第２発明の説明〕 以下、本第１発明をより具体的にした発明（本第２発
明とする。）を説明する。
明とする。）を説明する。
本発明では、２種類の樹脂（第１成分、第２成分の粉
末）を混合し、２種類の樹脂の融点または流動開始温度
の間で上記混合物を形成するものであり、この成形中に
融点または流動開始温度の高い樹脂（第２成分）を層状
または繊維状の少なくとも１種の形状に変形させること
により、第１成分中に第２成分が分散した樹脂成形物を
製造する。
末）を混合し、２種類の樹脂の融点または流動開始温度
の間で上記混合物を形成するものであり、この成形中に
融点または流動開始温度の高い樹脂（第２成分）を層状
または繊維状の少なくとも１種の形状に変形させること
により、第１成分中に第２成分が分散した樹脂成形物を
製造する。
混合工程において、混合する２種類の樹脂のうちの第
２成分は、熱可塑性樹脂とする。これは、熱硬化性樹脂
は層状または繊維状に変形させにくいためである。熱硬
化性樹脂は、加熱によりプリプレグ状態から流動状態を
経て架橋反応によって固化する。本発明では第２成分を
プリプレグ状態で変形させるため、たとえ、層状または
繊維状に変形させることができたとしても、金型内での
加熱等の再加熱により流動状態を経て再び球状に変形し
てしまう。また、第２成分の樹脂は、結晶性でも、非晶
性でも、あるいはそれらの混合物でもよいが、クリティ
カルな融点または流動開始温度を有する樹脂でないと成
形温度の設定が困難なため、結晶性のものが望ましい。
２成分は、熱可塑性樹脂とする。これは、熱硬化性樹脂
は層状または繊維状に変形させにくいためである。熱硬
化性樹脂は、加熱によりプリプレグ状態から流動状態を
経て架橋反応によって固化する。本発明では第２成分を
プリプレグ状態で変形させるため、たとえ、層状または
繊維状に変形させることができたとしても、金型内での
加熱等の再加熱により流動状態を経て再び球状に変形し
てしまう。また、第２成分の樹脂は、結晶性でも、非晶
性でも、あるいはそれらの混合物でもよいが、クリティ
カルな融点または流動開始温度を有する樹脂でないと成
形温度の設定が困難なため、結晶性のものが望ましい。
第１成分は、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも、あ
るいはそれらの混合物でもよい。しかし、耐熱性を向上
させるとの点では、熱可塑性樹脂の方が著しい効果が生
じるので望ましい。
るいはそれらの混合物でもよい。しかし、耐熱性を向上
させるとの点では、熱可塑性樹脂の方が著しい効果が生
じるので望ましい。
本発明では、第２成分の融点または流動開始温度を第
１成分よりも高くする。これは、成形工程において第１
成分のみが融解または流動し、第２成分は融解または流
動せずに層状または繊維状に変形させるためである。
１成分よりも高くする。これは、成形工程において第１
成分のみが融解または流動し、第２成分は融解または流
動せずに層状または繊維状に変形させるためである。
なお、樹脂の融点または流動開始温度のうちのどちら
を基準とするかについては、第１成分、第２成分とも、
樹脂が結晶性の場合には融点、樹脂が非晶性の場合には
流動開始温度とする。また、結晶性と非晶性との混合物
の場合には、第２成分では結晶性樹脂の融点と非晶性樹
脂の流動開始温度とのうちの低い方を基準し、第１成分
では逆に高い方を基準とする。なお、第２成分が結晶性
と非晶性との混合物の場合、結晶性の融点と非晶性の流
動開始温度との差異が５℃以下とするのが望ましい。そ
の差異が５℃を越えると、第２成分が変形しにくくな
る。例えば、第１成分が非晶性樹脂、第２成分が結晶性
の樹脂の場合、第１成分の流動開始温度が第２成分の融
点よりも低くなるようにする。
を基準とするかについては、第１成分、第２成分とも、
樹脂が結晶性の場合には融点、樹脂が非晶性の場合には
流動開始温度とする。また、結晶性と非晶性との混合物
の場合には、第２成分では結晶性樹脂の融点と非晶性樹
脂の流動開始温度とのうちの低い方を基準し、第１成分
では逆に高い方を基準とする。なお、第２成分が結晶性
と非晶性との混合物の場合、結晶性の融点と非晶性の流
動開始温度との差異が５℃以下とするのが望ましい。そ
の差異が５℃を越えると、第２成分が変形しにくくな
る。例えば、第１成分が非晶性樹脂、第２成分が結晶性
の樹脂の場合、第１成分の流動開始温度が第２成分の融
点よりも低くなるようにする。
上記第１成分と第２成分との組合せとしては、表に示
すようなもの等が挙げられる。
すようなもの等が挙げられる。
なお、第１成分と第２成分との融点または流動開始温
度の差は20℃以上であることが望ましい。
度の差は20℃以上であることが望ましい。
これは、通常の結晶性樹脂の融解開始温度と融解終了
温度は融点前後に数℃の幅を有するため、成形温度での
第２成分の溶融を極力させるために望ましいものであ
る。また非晶性樹脂の流動開始温度は剪断応力又は射出
圧力依存性があるので、やはり±数℃の変動が生じる。
従ってこの場合にも、第２成分の溶融を極力さけるため
に上記20℃以上の温度差があることが望ましい。また、
２種類の成分は、平均粒径１μｍ〜1mmの粉末として使
用するのがよい。平均粒径が１μｍ未満では、直径１μ
ｍ以上の太い繊維を得ることができないのと粉末が凝集
して２種類の成分を均一に混合することが困難である。
また、特に第２成分が1mmを越える場合には、射出成形
機のノズル等流路でブロッキングして、流路閉塞を起こ
しやすい。又第１成分が1mmを越えると、第１成分中に
第２成分を均一に分散させることが困難となる。
温度は融点前後に数℃の幅を有するため、成形温度での
第２成分の溶融を極力させるために望ましいものであ
る。また非晶性樹脂の流動開始温度は剪断応力又は射出
圧力依存性があるので、やはり±数℃の変動が生じる。
従ってこの場合にも、第２成分の溶融を極力さけるため
に上記20℃以上の温度差があることが望ましい。また、
２種類の成分は、平均粒径１μｍ〜1mmの粉末として使
用するのがよい。平均粒径が１μｍ未満では、直径１μ
ｍ以上の太い繊維を得ることができないのと粉末が凝集
して２種類の成分を均一に混合することが困難である。
また、特に第２成分が1mmを越える場合には、射出成形
機のノズル等流路でブロッキングして、流路閉塞を起こ
しやすい。又第１成分が1mmを越えると、第１成分中に
第２成分を均一に分散させることが困難となる。
更に、２種類の成分の配合割合は、体積分率で第２成
分が63％以下となる範囲が望ましい。これは、球状粉末
の充填限界（球のランダム最密充填）が63％であるため
である。
分が63％以下となる範囲が望ましい。これは、球状粉末
の充填限界（球のランダム最密充填）が63％であるため
である。
上記２種類の成分に更に着色剤、酸化防止剤等の添加
剤を添加してもよい。該添加剤は予め第１成分または第
２成分中に混入してもよいし、第１成分と第２成分の混
合時に添加してもよい。
剤を添加してもよい。該添加剤は予め第１成分または第
２成分中に混入してもよいし、第１成分と第２成分の混
合時に添加してもよい。
２種類の成分の混合は、ヘンシェルミキサー、振動ミ
ルなどの機械的混合等により行う。
ルなどの機械的混合等により行う。
成形工程においては、前記混合工程で得られた混合物
を第１成分の融点または流動開始温度と第２成分の融点
または流動開始温度との間の温度で成形する。この融点
または流動開始温度の基準は、前記のように、樹脂が結
晶性の場合には融点を、樹脂が非晶性の場合には流動開
始温度を基準とする。これにより、第１成分が溶融し
て、該溶融物中で第２成分が流動に伴う剪断応力により
層状または繊維状の少なくとも１種の形状に変形する。
最終成形物としては、第１成分中に変形した第２成分が
分散したものとなる。
を第１成分の融点または流動開始温度と第２成分の融点
または流動開始温度との間の温度で成形する。この融点
または流動開始温度の基準は、前記のように、樹脂が結
晶性の場合には融点を、樹脂が非晶性の場合には流動開
始温度を基準とする。これにより、第１成分が溶融し
て、該溶融物中で第２成分が流動に伴う剪断応力により
層状または繊維状の少なくとも１種の形状に変形する。
最終成形物としては、第１成分中に変形した第２成分が
分散したものとなる。
成形は、射出成形機、ブロー成形機等の成形機械によ
り行う。
り行う。
例えば、射出成形機により行う場合、そのノズルの形
状は、ノズル孔の長さＬ、ノズル孔の半径をＲとする
と、L/R＞20とするのがよい。この範囲であれば、射出
流量を高速にすることにより、容易にノズル部において
第２成分の剪断降伏応力を越えた剪断応力を発生させる
ことができる。この剪断応力により第２成分を層状また
は繊維状に変形させる。その後、混合物をノズルに接し
て取り付けられた金型内に注入する。金型キャビティ内
では、第１成分中に層状物または繊維物に変形した第２
成分が分散した樹脂成形物が得られる。
状は、ノズル孔の長さＬ、ノズル孔の半径をＲとする
と、L/R＞20とするのがよい。この範囲であれば、射出
流量を高速にすることにより、容易にノズル部において
第２成分の剪断降伏応力を越えた剪断応力を発生させる
ことができる。この剪断応力により第２成分を層状また
は繊維状に変形させる。その後、混合物をノズルに接し
て取り付けられた金型内に注入する。金型キャビティ内
では、第１成分中に層状物または繊維物に変形した第２
成分が分散した樹脂成形物が得られる。
また、アキュームレータ式ブロー成形機等のブロー成
形機により成形を行う場合、そのダイリップの形状とし
ては、ダイリップのランドの長さをＬ、ダイリップの流
路幅をＢとすると、L/B＞10とするのがよい。更に、加
熱温度としては、第１成分の融点または流動開始温度以
上でかつ第２成分の融点または流動開始温度よりも５〜
10℃低い温度とするのがよい。この範囲であれば、ダイ
リップ部において、第２成分の剪断降伏応力を越えた剪
断応力が容易に発生し、第２成分を層状または繊維状に
変形させる。かくして第２成分が第１成分中に層状また
は繊維状に分散したパリソンが押し出される。その後、
パリソンをブローすることにより、パリソンを金型内壁
に密着させて第１成分中に変形した第２成分が分散した
ブロー成形品が得られる。
形機により成形を行う場合、そのダイリップの形状とし
ては、ダイリップのランドの長さをＬ、ダイリップの流
路幅をＢとすると、L/B＞10とするのがよい。更に、加
熱温度としては、第１成分の融点または流動開始温度以
上でかつ第２成分の融点または流動開始温度よりも５〜
10℃低い温度とするのがよい。この範囲であれば、ダイ
リップ部において、第２成分の剪断降伏応力を越えた剪
断応力が容易に発生し、第２成分を層状または繊維状に
変形させる。かくして第２成分が第１成分中に層状また
は繊維状に分散したパリソンが押し出される。その後、
パリソンをブローすることにより、パリソンを金型内壁
に密着させて第１成分中に変形した第２成分が分散した
ブロー成形品が得られる。
以下、本発明の実施例を説明する。
実施例１ 高密度ポリエチレン（HDPE）粉末70重量部とポリアミ
ド−６（PA−６）粉末30重量部とをポリエチレン製容器
に入れ、60Hzで10分間加振することにより両者を混合し
た。上記HDPEは融点127℃、その粉末の粒径は１〜300μ
ｍに分布し、平均粒径は100μｍであった。また、PA−
６は融点225℃、その粉末の粒径は１〜500μｍに分布
し、平均粒径は200μｍであった。
ド−６（PA−６）粉末30重量部とをポリエチレン製容器
に入れ、60Hzで10分間加振することにより両者を混合し
た。上記HDPEは融点127℃、その粉末の粒径は１〜300μ
ｍに分布し、平均粒径は100μｍであった。また、PA−
６は融点225℃、その粉末の粒径は１〜500μｍに分布
し、平均粒径は200μｍであった。
上記混合物を、第１図に示すようなノズル１を有する
超高速剪断射出成形機のホッパに投入し、150〜220℃で
金型２内に射出して第２図に示すような、４×10×100m
mの大きさの樹脂成形物を製造した。第１図は上記射出
成形機のノズル１付近の断面図であり、ノズル孔11は、
長さ（Ｌ）10mm、径（2R）φ0.5mmとした。成形に際し
て、ノズル孔通過時の最大剪断速度を変化させたとこ
ろ、剪断速度を高くすることによりPA−６が繊維状に変
形されることが観察された。また、成形温度が低くなる
ほど、PA−６を変形させるのに必要な剪断応力が高くな
るため、高剪断速度となった。
超高速剪断射出成形機のホッパに投入し、150〜220℃で
金型２内に射出して第２図に示すような、４×10×100m
mの大きさの樹脂成形物を製造した。第１図は上記射出
成形機のノズル１付近の断面図であり、ノズル孔11は、
長さ（Ｌ）10mm、径（2R）φ0.5mmとした。成形に際し
て、ノズル孔通過時の最大剪断速度を変化させたとこ
ろ、剪断速度を高くすることによりPA−６が繊維状に変
形されることが観察された。また、成形温度が低くなる
ほど、PA−６を変形させるのに必要な剪断応力が高くな
るため、高剪断速度となった。
第３図に、成形温度220℃、金型温度80℃、剪断速度
9.3×105s-1（剪断応力1.26MPa）の条件で成形した成形
物の第２図におけるＸ面のSEM写真（倍率100倍）を示
す。なお、観察面は、表面をバフ研磨した後、酸化ルテ
ニウムガス（RuO4）でPA−６を染色したものであり、図
ではPA−６は黒色を呈している。
9.3×105s-1（剪断応力1.26MPa）の条件で成形した成形
物の第２図におけるＸ面のSEM写真（倍率100倍）を示
す。なお、観察面は、表面をバフ研磨した後、酸化ルテ
ニウムガス（RuO4）でPA−６を染色したものであり、図
ではPA−６は黒色を呈している。
第３図では、HDPE中にアスペクト比が100以上のPA−
６が主として流れ方向に分散していることが分る。
６が主として流れ方向に分散していることが分る。
また、比較のため、成形温度235゜（PA−６の融点以
上）、金型温度80℃、剪断速度6.1×103s-1（剪断応力
0.21MPa）の条件で成形した成形物の第２図におけるＸ
面のSEM写真（倍率400倍）を第４図に示す。第４図で
は、HDPE中にμｍオーダーの粒状PA−６が分散してお
り、通常の溶融ブレンドと何ら変わらない分散状態であ
った。これは、PA−６が溶融したため、微少な剪断応力
で変形が始まり、PA−６が微粒化したためである。
上）、金型温度80℃、剪断速度6.1×103s-1（剪断応力
0.21MPa）の条件で成形した成形物の第２図におけるＸ
面のSEM写真（倍率400倍）を第４図に示す。第４図で
は、HDPE中にμｍオーダーの粒状PA−６が分散してお
り、通常の溶融ブレンドと何ら変わらない分散状態であ
った。これは、PA−６が溶融したため、微少な剪断応力
で変形が始まり、PA−６が微粒化したためである。
また、この系での成形温度とPA−６の繊維化の生じる
限界剪断応力の関係を第５図に示す。第５図中、斜線部
分は、PA−６を繊維状に変形することができる領域であ
る。第５図より、PA−６を変形させるためには限界剪断
応力はPA−６の剪断降伏応力を越えなければ成らないこ
とがわかる。
限界剪断応力の関係を第５図に示す。第５図中、斜線部
分は、PA−６を繊維状に変形することができる領域であ
る。第５図より、PA−６を変形させるためには限界剪断
応力はPA−６の剪断降伏応力を越えなければ成らないこ
とがわかる。
また、この系での樹脂成形物の弾性率の温度変化を第
６図に示す。図中、ＡはPA−６のみからなる成形物、Ｂ
は第３図に示すもの、Ｃは第４図に示すもの、ＤはHDPE
のみからなるものである。第６図より、第３図に示すよ
うな、PA−６が繊維状に分散することによって通常のブ
レンド（第４図に示すもの）よりもHDPEの融点（127
℃）以上の温度下で１桁以上高い弾性率が得られ、耐熱
性が向上することが分かる。
６図に示す。図中、ＡはPA−６のみからなる成形物、Ｂ
は第３図に示すもの、Ｃは第４図に示すもの、ＤはHDPE
のみからなるものである。第６図より、第３図に示すよ
うな、PA−６が繊維状に分散することによって通常のブ
レンド（第４図に示すもの）よりもHDPEの融点（127
℃）以上の温度下で１桁以上高い弾性率が得られ、耐熱
性が向上することが分かる。
実施例２ HDPE粉末70重量部とPA−６粉末30重量部とを実施例１
と同様にして混合した。上記HDPEには融点127℃、その
粉末の粒径は１〜300μｍに分布し、平均粒径は100μｍ
であった。また、PA−６は融点225℃、その粉末の粒径
は200〜500μｍに分布し、平均粒径は400μｍであっ
た。
と同様にして混合した。上記HDPEには融点127℃、その
粉末の粒径は１〜300μｍに分布し、平均粒径は100μｍ
であった。また、PA−６は融点225℃、その粉末の粒径
は200〜500μｍに分布し、平均粒径は400μｍであっ
た。
上記混合物をアキュームレータ式ブロー成形機によ
り、内容量１のボトル状容器に成形した。成形条件
は、樹脂温度220℃、外径50mm、肉厚約1mmのパリソンを
押出し、通常の方法により、金型でパリソンをはさみ込
んだ後ボトル状にブロー成形した。ダイリップの寸法
は、ランド長100mm、リップ幅1mmとし、パリソン押出し
時に最大1.3MPaの剪断応力が生じる条件で押出しを行っ
た。得られた樹脂組成物は、HDPE中に層状のPA−６が分
散したものであった。
り、内容量１のボトル状容器に成形した。成形条件
は、樹脂温度220℃、外径50mm、肉厚約1mmのパリソンを
押出し、通常の方法により、金型でパリソンをはさみ込
んだ後ボトル状にブロー成形した。ダイリップの寸法
は、ランド長100mm、リップ幅1mmとし、パリソン押出し
時に最大1.3MPaの剪断応力が生じる条件で押出しを行っ
た。得られた樹脂組成物は、HDPE中に層状のPA−６が分
散したものであった。
この容器にガソリンを充満させて、ガソリンの透過量
を調べたところ、HDPEのみからなる容器に比べて透過量
が1/50に減少した。
を調べたところ、HDPEのみからなる容器に比べて透過量
が1/50に減少した。
第１図は、実施例１において使用した超高速剪断射出成
形機のノズル付近の断面図、第２図は、実施例１におい
て製造した樹脂成形体の斜視図、第５図は、第３図ない
し第４図は、第２図のＸ面における樹脂組織を示すSEM
写真、実施例１における成形温度と限界剪断応力との関
係を示す線図、第６図は、実施例１における成形物の弾
性率の温度依存性を示す線図である。 １……ノズル、２……金型、11……ノズル孔
形機のノズル付近の断面図、第２図は、実施例１におい
て製造した樹脂成形体の斜視図、第５図は、第３図ない
し第４図は、第２図のＸ面における樹脂組織を示すSEM
写真、実施例１における成形温度と限界剪断応力との関
係を示す線図、第６図は、実施例１における成形物の弾
性率の温度依存性を示す線図である。 １……ノズル、２……金型、11……ノズル孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 太田 隆 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 審査官 川端 康之 (56)参考文献 実公 昭63−47479（ＪＰ，Ｙ２)
Claims (2)
- 【請求項１】層状物または繊維状物の少なくとも１種が
分散してなる樹脂成形物を製造する方法であって、樹脂
からなる第１成分の粉末と、該第１成分よりも融点また
は流動開始温度の高い熱可塑性樹脂からなる第２成分の
粉末とを混合する混合工程と、上記混合物を第１成分の
融点または流動開始温度と第２成分の融点または流動開
始温度との間の温度で成形することにより第２成分を層
状または繊維状の少なくとも１種の形状に変形させて第
１成分中に分散させる成形工程とからなることを特徴と
する樹脂成形物の製造方法。 - 【請求項２】第（１）請求項に記載の製造方法におい
て、第１成分の融点または流動開始温度と第２成分の融
点または流動開始温度との差が20℃以上であることを特
徴とする樹脂成形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63074006A JP2565735B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 樹脂成形物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63074006A JP2565735B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 樹脂成形物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01244814A JPH01244814A (ja) | 1989-09-29 |
| JP2565735B2 true JP2565735B2 (ja) | 1996-12-18 |
Family
ID=13534557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63074006A Expired - Lifetime JP2565735B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 樹脂成形物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2565735B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7343703B2 (ja) * | 2020-06-09 | 2023-09-12 | 旭化成株式会社 | 射出成形体の製造方法、並びに射出成形機用のノズル及びノズル付射出ユニット |
-
1988
- 1988-03-28 JP JP63074006A patent/JP2565735B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01244814A (ja) | 1989-09-29 |
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