JPH10249853A - 成形用の粒状物及びその製造方法 - Google Patents

成形用の粒状物及びその製造方法

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JPH10249853A
JPH10249853A JP9055225A JP5522597A JPH10249853A JP H10249853 A JPH10249853 A JP H10249853A JP 9055225 A JP9055225 A JP 9055225A JP 5522597 A JP5522597 A JP 5522597A JP H10249853 A JPH10249853 A JP H10249853A
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additive
thermoplastic resin
granular material
molding
resin
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Yoshihiro Kayano
義弘 茅野
Akimasa Kaneishi
彰雅 兼石
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Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Original Assignee
Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
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Abstract

(57)【要約】 【課題】例えば、偏肉部の発生が抑制され、しかも平滑
な表面を有する中空部が形成された、熱可塑性樹脂から
成る射出成形品を成形するための好適な成形用の粒状物
及びその製造方法を提供する。 【解決手段】成形用の粒状物は、添加物と熱可塑性樹脂
から成り、添加物含有率が高い部分と、添加物を含有し
ない部分又は添加物含有率が低い部分とを有する。成形
用の粒状物の製造方法は、溶融した熱可塑性樹脂と添加
物とを混練する工程と、該熱可塑性樹脂及び添加物の混
練物と、溶融した熱可塑性樹脂とを混練する工程から成
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば中空部を有
する射出成形品を成形するための好適な成形用の粒状物
及びその製造方法に関し、更に詳しくは、例えば、偏肉
部の発生が抑制され、しかも平滑な表面を有する中空部
が形成された、熱可塑性樹脂から成る射出成形品を成形
するための好適な成形用の粒状物及びその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】高い中空率を有する中空部を成形品に形
成する方法として、ブロー成形法、中子を使う成形法、
回転成形法、ガスアシスト成形法等が知られている。ブ
ロー成形法は、例えばタンクやボトルのような単純な形
状の成形品の成形には有効な方法であるが、一般に、複
雑な形状を有する成形品の成形には適していない。中子
を用いる成形法の場合、金属や樹脂から成る中子を予め
作製しておく。そして、中子を金型のキャビティ内に配
設し、キャビティの金型面と中子によって形成された空
間内に溶融樹脂を射出し、樹脂の冷却・固化後、金型か
ら成形品を取り出す。その後、成形品内部の中子を溶か
すことによって、成形品内部に中子の跡である中空部を
得ることができる。中子を用いる成形法は、このように
複雑な工程を必要とするため、成形品の作製コストが高
い。回転成形法においては、複雑な形状を有する成形品
の成形は困難であり、しかも成形中に樹脂に圧力が加え
られないため、成形品の末端部の強度が不足する場合が
多い。
【０００３】ガスアシスト成形法は、金型に設けられた
キャビティ内に溶融樹脂を射出中若しくは射出完了後
（射出完了と同時を含む）に、キャビティ内の溶融樹脂
中に加圧流体を注入する方法である。かかるガスアシス
ト成形法によれば、キャビティ内での樹脂の冷却・固化
中、樹脂は加圧流体によってキャビティの金型面に押し
付けられる結果、得られた射出成形品に反りやひけが発
生することを効果的に防止することができる。尚、ガス
アシスト成形法の一種に、キャビティ内への溶融樹脂の
射出中若しくは射出完了後に、キャビティの容積を拡大
しながら、溶融樹脂中に加圧流体を注入する方法があ
る。ガスアシスト成形法は、成形工程も短く、効率の高
い成形方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ガスアシスト成形法に
おいては、射出成形品の内部に中空部が形成される。然
るに、現状では、かかる中空部を積極的に利用した例は
少ない。その理由は、所望の中空部の表面の状態を、常
に安定して得ることができるとは限られないためであ
る。その原因の１つとして、射出成形品を繊維フィラー
を含む所謂繊維強化樹脂から作製した場合、中空部の表
面に毛羽立ちが発生することを挙げることができる。こ
こで、毛羽立ちとは、例えば、中空部の表面から繊維フ
ィラーの先端が突出するかそのまま中空部の表面に浮き
出ること等により生じる、中空部の表面のざらつきを意
味する。射出成形品に一層高い強度を付与するために、
原料樹脂中の繊維フィラー含有率を高めていくと、中空
部の表面に毛羽立ちが通常発生する。
【０００５】更に他の原因として、射出成形品に偏肉部
が発生することを挙げることができる。本発明者らは、
２通りの偏肉部の発生を認識している。かかる偏肉部の
態様の１つとして、射出成形品の厚さが薄い部分を中心
として、射出成形品の長手方向の或る範囲において射出
成形品の厚さが変動しているが、中空部の表面から異常
に突き出した瘤状の突出部が存在しない態様を挙げるこ
とができる。偏肉部の他の態様として、中空部を塞ぐほ
どの大きな瘤状の突出部が中空部の表面に発生する態様
を挙げることができる（図２１参照）。
【０００６】偏肉部が後者の態様である場合、射出成形
品を成形するために必要とされる樹脂量が大きく変動す
る。そして、瘤状の突出部に樹脂が偏った場合、ガス抜
け等の成形不良が発生し易い。ここで、ガス抜けとは、
キャビティ内の溶融樹脂中に注入された加圧流体が溶融
樹脂を突き破り、直接、キャビティの金型面と接触する
現象を指す。このようなガス抜けが発生すると、加圧流
体が金型の隙間から漏れ出し、あるいは又、樹脂がキャ
ビティの金型面から引き離される。特に、高い中空率を
有する中空部を形成する場合、このような突出部が不規
則に発生すると、キャビティ内に射出された溶融樹脂の
量が射出成形品を成形するためには不足する結果、キャ
ビティ内で溶融樹脂が流動中にガス抜けが発生し、射出
成形品が成形できない事態が発生する。
【０００７】本発明者らの経験に依れば、繊維フィラー
を含むポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系やポリ
アミド系の所謂繊維強化熱可塑性樹脂を使用した場合、
中空部を塞ぐほどの大きな瘤状の突出部（偏肉部）が中
空部の表面に発生する現象が多々認められている。特に
結晶性熱可塑性樹脂のように、或る温度から急速に固化
する樹脂を使用した場合に、このような現象が発生し易
い。そして、このような突出部の表面には、特にひどい
毛羽立ちが発生することも経験している。
【０００８】ガスアシスト成形法においては、かなりの
長さの細い中空部を射出成形品の内部に形成することが
可能である。また、高い中空率を有する中空部を射出成
形品の内部に形成することも可能である。繊維フィラー
を含有する熱可塑性樹脂、中でも結晶性熱可塑性樹脂、
特にポリアミド系熱可塑性樹脂を使用してガスアシスト
成形法にて成形された射出成形品の中空部に流体を流す
場合を想定する。この場合、ガス抜けが発生しなけれ
ば、射出成形品に中空部が形成され、例えば水のような
低粘度の流体を中空部内に流すことが可能となる。しか
しながら、中空部の表面に発生した毛羽立ちに起因した
スラッッジ等が発生する結果、長期の使用に耐え得る射
出成形品の作製は極めて困難である。
【０００９】中空部の表面を平滑にするためには、繊維
フィラーの含有率を極力減らす必要があり、あるいは
又、繊維フィラーの長さを短くしたり、繊維フィラーの
径を小さくする必要がある。しかしながら、このような
方策では、射出成形品の機械的特性が大きく損なわれ、
例えば、高い強度が要求される射出成形品を作製するこ
とが困難となる。
【００１０】射出成形品の形状や使用する樹脂組成物の
配合、要求される中空部の表面の平滑性にも依るので一
概には言えないが、例えばガラス繊維の場合、含有率が
およそ１５重量％を越えると、中空部の表面の毛羽立ち
が目立つ。また、繊維フィラーを含まない場合であって
も、結晶性熱可塑性樹脂を使用した場合、大きな偏肉部
が屡々発生する。また、射出成形機によって可塑化され
た繊維強化溶融樹脂中で一様に強化繊維が絡まっている
と、中空部を有する成形品の樹脂壁の厚さが一様になら
ず、あるいは又、偏肉部が生じる。
【００１１】平滑な表面を有する中空曲管及びその製造
方法が、例えば特開平６−７１７７８号公報から公知で
ある。この中空曲管は、３０重量％以下のガラス繊維を
含有し、熱変形温度が４２３Ｋ以上で且つ曲げ弾性率が
７．８×１０6ｋＰａ以上であるポリアミド系樹脂から
成る。この特許公開公報に開示された技術により、中空
部に平滑な表面を有する中空曲管を製造することができ
るとされている。しかしながら、先に説明したような中
空部を塞ぐほどの瘤状の突出部（偏肉部）の発生といっ
た問題、あるいは又、かかる問題を解決する手段につい
ては、何ら記載も示唆もなされていない。
【００１２】あるいは又、平滑な表面を有する中空部が
形成された樹脂製中空管の製造方法が、例えば特開平８
−３４０４８号公報から公知である。この特許公開公報
に開示された方法においては、補強繊維を含有する樹脂
と、補強繊維を含有しない樹脂あるいは補強繊維含有率
のより低い樹脂とをドライブレンドし、ドライブレンド
後の樹脂を溶融状態とした後、該樹脂内に加圧された流
体を注入する。この方法は、成形前に、２種類の樹脂
（実際には、２種類のペレット）をドライブレンドする
といった余分な工程を必要とする。また、２種類のペレ
ットのドライブレンド後の混合状態を生産毎に一定とし
なくては、射出成形品が小さい場合（即ち、射出成形品
の大きさ／粒状物の大きさの割合が小さな場合）、得ら
れた射出成形品の機械的物性にばらつきが生じる。更に
は、ペレットの比重の差異によって、射出成形機のホッ
パー内で分級を起こす可能性がある。
【００１３】従って、本発明の目的は、例えば中空部を
有する射出成形品を成形するための好適な成形用の粒状
物及びその製造方法、更に詳しくは、例えば、偏肉部の
発生が抑制され、しかも平滑な表面を有する中空部が形
成された、熱可塑性樹脂から成る射出成形品を成形する
ための好適な成形用の粒状物及びその製造方法を提供す
ることにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの第１の態様に係る本発明の成形用の粒状物は、添加
物と熱可塑性樹脂から成り、添加物含有率が高い部分
と、添加物を含有しない部分又は添加物含有率が低い部
分とを有することを特徴とする。
【００１５】上記の目的を達成するための第２の態様に
係る本発明の成形用の粒状物は、添加物と熱可塑性樹脂
から成り、添加物の分布は不均一であり、且つ、添加物
は非凝集状態又は解繊状態にあることを特徴とする。
【００１６】上記の目的を達成するための本発明の第１
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物含有率が高い部分と、添加
物を含有しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有
する成形用の粒状物の製造方法であって、溶融した熱可
塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、該熱可塑性樹脂
及び添加物の混練物と、溶融した熱可塑性樹脂とを混練
する工程、から成ることを特徴とする。
【００１７】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物の分布は不均一であり、且
つ、添加物は非凝集状態又は解繊状態にある成形用の粒
状物の製造方法であって、溶融した熱可塑性樹脂と添加
物とを混練する工程と、該熱可塑性樹脂及び添加物の混
練物と、溶融した熱可塑性樹脂とを混練する工程、から
成ることを特徴とする。
【００１８】上記の目的を達成するための本発明の第３
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物含有率が高い部分と、添加
物を含有しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有
する成形用の粒状物の製造方法であって、熱可塑性樹脂
を溶融する工程と、該熱可塑性樹脂の溶融物と、熱可塑
性樹脂及び添加物の混練物とを溶融、混練する工程、か
ら成ることを特徴とする。
【００１９】上記の目的を達成するための本発明の第４
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物の分布は不均一であり、且
つ、添加物は非凝集状態又は解繊状態にある成形用の粒
状物の製造方法であって、熱可塑性樹脂を溶融する工程
と、該熱可塑性樹脂の溶融物と、熱可塑性樹脂及び添加
物の混練物とを溶融、混練する工程、から成ることを特
徴とする。
【００２０】上記の目的を達成するための本発明の第５
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物含有率が高い部分と、添加
物を含有しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有
する成形用の粒状物の製造方法であって、溶融した熱可
塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、該熱可塑性樹脂
及び添加物の混練物に、熱可塑性樹脂を添加する工程、
から成ることを特徴とする。
【００２１】上記の目的を達成するための本発明の第６
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物の分布は不均一であり、且
つ、添加物は非凝集状態又は解繊状態にある成形用の粒
状物の製造方法であって、溶融した熱可塑性樹脂と添加
物とを混練する工程と、該熱可塑性樹脂及び添加物の混
練物に、熱可塑性樹脂を添加する工程、から成ることを
特徴とする。
【００２２】上記の目的を達成するための本発明の第７
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物含有率が高い部分と、添加
物を含有しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有
する成形用の粒状物の製造方法であって、熱可塑性樹脂
を溶融する工程と、該熱可塑性樹脂の溶融物に、熱可塑
性樹脂及び添加物の混練物を添加する工程、から成るこ
とを特徴とする。
【００２３】上記の目的を達成するための本発明の第８
の態様に係る成形用の粒状物の製造方法は、添加物と熱
可塑性樹脂から成り、添加物の分布は不均一であり、且
つ、添加物は非凝集状態又は解繊状態にある成形用の粒
状物の製造方法であって、熱可塑性樹脂を溶融する工程
と、該熱可塑性樹脂の溶融物に、熱可塑性樹脂及び添加
物の混練物を添加する工程、から成ることを特徴とす
る。
【００２４】本発明の第１の態様に係る成形用の粒状
物、あるいは又、本発明の第１、第３、第５又は第７の
態様に係る成形用の粒状物の製造方法においては、粒状
物中で、添加物含有率が高い部分の占める割合は、１０
容積％乃至９０容積％、好ましくは１０容積％乃至５０
容積％、より好ましくは２０容積％乃至４０容積％であ
ることが望ましい。添加物含有率が高い部分の占める割
合がこの範囲を逸脱すると、中空部の表面を平滑化する
ことができなくなったり、中空部における大きな偏肉部
の発生を抑制することができなくなる虞がある。尚、添
加物含有率は、粒状物を適切な大きさに分割した後、熱
可塑性樹脂を灰化することによって測定することができ
る。また、添加物含有率が高い部分の占める割合は、成
形用の粒状物を適切な厚さにて切断し、複数の測定用試
料を作製し、かかる測定用試料における添加物含有率が
高い部分を顕微鏡等を用いて観察することで求めること
ができる。
【００２５】本発明の第１又は第２の態様に係る成形用
の粒状物、あるいは、本発明の第１〜第８の態様に係る
成形用の粒状物の製造方法においては、粒状物は繊維材
料であり、繊維材料の平均含有率は、５重量％乃至６０
重量％、好ましくは１０重量％乃至５０重量％、より好
ましくは２０重量％乃至４０重量％であることが望まし
い。繊維材料の平均含有率が５重量％未満では、例えば
繊維材料の補強効果が低下し、最終的に得られる射出成
形品の強度が低下する虞がある。繊維材料の平均含有率
の上限は、粒状物が製造可能な最大添加率によって規定
され、現在の技術においては６０重量％程度である。
【００２６】あるいは又、粒状物中で、添加物含有率が
高い部分の占める割合をＰパラメータ（Position パラ
メータ）で表すことができる。Ｐパラメータの詳細につ
いては、文献１「非相溶性ポリマーアロイのモルフォロ
ジーと力学特性」、林 隆史他、高分子 ４０巻７月号
４５８〜４６１頁、及び、文献２「３成分系非相溶性
ポリマーアロイのモルフォロジーと力学特性」、林 隆
史 他、高分子論文集 Vol. 49, No. 4(1992), pp 375
-382、あるいは又、文献３ "Effect of polycarbonate
molecular weight and processing conditions on mech
anical behaviour of blends with a core-shell impac
t modifier", Y. Kayano, et al., Polymer Vol.37, N
o.20, pp4505-4518, 1996 を参照のこと。このＰパラメ
ータは、粒状物中の添加物の偏在の度合いを評価するパ
ラメータである。図１６の（Ａ）に示すように、粒状物
中に添加物Ａ1，Ａ2及びＡ3が存在していると仮定す
る。粒状物を適切なグリッドサイズに分割する。図１６
の（Ｂ）では、粒状物を９つのグリッド（ｂ1〜ｂ9）に
分割している。そして、各グリッド中で添加物Ａ1，Ａ2
及びＡ3が占める面積ａ1〜ａ10を求める。次いで、以下
の式に基づき、Ｐパラメータを求める。尚、式中、ｎは
グリッドの数である。尚、Ｐパラメータはグリッドサイ
ズに大きく影響されるので、グリッドサイズとＰパラメ
ータと得られた射出成形品の特性（例えば、偏肉部の発
生の有無、中空部の表面の平滑性等）の関係を、種々の
試験から求め、これらの関係から、Ｐパラメータとグリ
ッドサイズの最適化を図り、更には、射出成形品の特性
とＰパラメータの関係を求める必要がある。
【００２７】
【数１】
【００２８】添加物の粒状物中での分布状態のモデルを
図１７に示す。各モデルにおける粒状物の一辺の長さを
２０μｍとした。各モデルにおける添加物の数（単位：
個）、直径（単位：μｍ）、グリッドサイズ（単位：μ
ｍ）、Ｐパラメータの計算結果を表１に示す。尚、モデ
ル１−Ａ，２−Ａ，３−Ａは、粒状物中での添加物の分
布が均一な状態のモデルであり、モデル１−Ｂ，２−
Ｂ，３−Ｂは、粒状物中での添加物の分布が不均一な状
態のモデルである。表１からも明らかなように、粒状物
中での添加物の分布が均一であるかあるいは不均一であ
るかを、Ｐパラメータによって評価することができる。
尚、図１６及び図１７、並びに表１の結果は、上記の文
献３に依った。
【００２９】
【表１】 添加物 Ｐパラメータ 個数 直径 グリッドサイズ ２．５ ５．０ １０．０ モデル１−Ａ ８０ １ ０．９９５ １．０００ １．０００ モデル１−Ｂ ８０ １ ０．８４０ ０．８９７ ０．９４３ モデル２−Ａ １３ ２ ０．７４４ ０．９６５ ０．９８４ モデル２−Ｂ １３ ２ ０．６５６ ０．６５０ ０．６２９ モデル３−Ａ １６ １ ０．８５１ ０．９７２ ０．９９９ ９ ２ モデル３−Ｂ １６ １ ０．６６７ ０．７６２ ０．９３４ ９ ２
【００３０】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法において、Ｐパラメータの値は、０．９３以下、好
ましくは０．９０以下、更に好ましくは０．８５以下で
あることが望ましい。尚、Ｐパラメータの下限値は、粒
状物中における添加物の凝集状態又は非解繊状態を示す
状態によって規定され、一義的に規定することはできな
い。
【００３１】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法における使用に適した添加物として、繊維材料（繊
維状添加物）の他に、板状形状を有する材料（板状添加
物）、球状形状を有する材料（球状添加物）、針状形状
を有する材料（針状添加物）、粉末状の材料（粉末状添
加物）を挙げることができる。尚、これらの形態の添加
物は、単独で、又は２種以上の混合物として用いること
ができる。
【００３２】繊維材料（繊維状添加物）として、ガラス
繊維、炭素繊維、ウィスカー及び液晶ポリマーから成る
群から選択された少なくとも１種の繊維材料を挙げるこ
とができる。尚、粒状物中で繊維材料は解繊されてい
る。通常、粒状物を製造する前の原料としての繊維材料
は例えば１００〜２５００本に束ねられている。ここ
で、粒状物中で繊維材料が解繊状態にあるとは、粒状物
中の一束となった繊維材料の本数が１０本未満（例え
ば、２〜３本）であることを意味する。粒状物中で繊維
材料が解繊状態にないとは、粒状物中の一束となった繊
維材料の本数が例えば１０本以上であることを意味す
る。粒状物中での繊維材料の解繊が不十分な場合、中空
部の表面平滑性は優れるものの、射出成形品の機械的特
性（例えば機械的強度）が不十分となる。
【００３３】ガラス繊維として、ガラスウール、チョッ
プド・ガラスファイバー、ミルド・ガラスファイバーを
挙げることができる。また、炭素繊維として、ミルド炭
素繊維を挙げることができる。ウィスカーとして、ホウ
酸アルミニウムウィスカー、チタン酸カリウムウィスカ
ー、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー、珪酸カルシウ
ムウィスカー及び硫酸カルシウムウィスカーを挙げるこ
とができる。更には、液晶ポリマーとして、パラ−ヒド
ロキシ安息香酸（ＰＨＢ）とポリエチレンテレフタレー
トとのコポリエステルタイプ、ＰＨＢと６−オキシ−２
−ナフトエ酸とのコポリエステルタイプ、ＰＨＢとテレ
フタル酸とｐ，ｐ’−ビスフェノール三元共重合ポリエ
ステルタイプ等を挙げることができる。より具体的に
は、例えば、長繊維強化タイプとして販売されている、
粒状物内残留繊維長さが粒状物寸法（長さ）と等しい繊
維材料（繊維状フィラー）を使用することができる。あ
るいは又、プラスチック強化用として一般に使用されて
おり、平均繊維長さが１ｍｍ乃至１０ｍｍ程度の収束剤
等の表面処理剤で収束処理されたチョップド・ストラン
ドを使用することもできる。更には、長繊維強化タイプ
を使用する場合、同様のロービングを用いることもでき
る。添加物として繊維材料を用いる場合、平均繊維径
が、１μｍ乃至３０μｍ、好ましくは３μｍ乃至２４μ
ｍ、より好ましくは９μｍ乃至１３μｍであることが望
ましい。ここで、平均繊維径は、繊維材料を実体顕微鏡
にて観察することで測定することができる。
【００３４】長繊維強化タイプのものを除くと、粒状物
中の繊維材料の長さは、粒状物の製造方法に依存する。
粒状物の製造時、繊維材料が破壊されてあまりに短くな
ると繊維材料の補強効果が少なくなり、繊維材料を添加
する意味がなくなる。従って、粒状物の製造時、熱可塑
性樹脂と繊維材料をあまり強く混練せず、繊維束を解繊
させるに十分であり、且つ、繊維長さが出きる限り維持
される混練強度において粒状物を製造することが望まし
い。
【００３５】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法において添加物として繊維材料を用いる場合、重量
平均長さが平均繊維径の１０倍未満になると、繊維材料
の補強効果が小さくなる。それ故、粒状物製造後の重量
平均長さ／平均繊維径の割合（アスペクト比）は１０以
上であることが好ましい。繊維材料として、例えば平均
繊維径が１３μｍのチョップド・ストランド・ガラス繊
維を用いる場合、粒状物製造後の重量平均長さが１５０
μｍ程度にまで短くなる場合がある。重量平均長さ／平
均繊維径の割合は、大きければ大きい程よい。長繊維強
化タイプの場合、粒状物長／平均繊維径で表される重量
平均長さ／平均繊維径の割合は、１０3オーダーにもな
る。複合材料のコンパウンドにおいては、一般に、測定
誤差を低く押さえるために、繊維長さとして重量平均長
さが用いられる。
【００３６】繊維材料の長さの測定は、樹脂成分を溶解
する液体に粒状物若しくは射出成形品を浸漬して樹脂成
分を溶解するか、ガラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の
高温で樹脂成分を燃焼させて、残留する繊維材料を顕微
鏡等で観察して測定することができる。通常は、繊維材
料を写真撮影して人が測長するか、専用の繊維長測定装
置を使用して繊維材料の長さを求める。数平均長さでは
微小に破壊された繊維の影響が大き過ぎるので、重量平
均長さを採用する必要がある。重量平均長さの測定に際
しては、あまり小さく破砕された繊維材料の破片を除い
て測定する。繊維材料の元の直径に対して長さが２倍よ
りも小さくなると測定が難しくなるので、例えば直径の
２倍以上の長さを有する繊維材料を測定の対象とする。
【００３７】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法において板状添加物を用いる場合、平均直径が５０
μｍ以下であることが好ましい。平均直径が５０μｍを
越える場合、最終成形品である射出成形品の中空部の表
面荒れの原因となる。板状添加物として、タルク、微小
マイカ、微小ガラスフレーク、カオリンを例示すること
ができる。また、球状添加物あるいは粉末状添加物を用
いる場合には、平均直径が１００μｍ以下あることが好
ましい。球状添加物として、ガラスビーズ、酸化チタ
ン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、水酸化マグネシウムを例
示することができる。更には、針状若しくは粒状添加物
として、ウォラストナイト、セピオライト、ゾノライ
ト、バルーン、炭酸カルシウム、シリカを例示すること
ができる。尚、これらの添加物が非凝集状態にある粒状
物を用いて射出成形を行うことによって、中空部の表面
平滑性に優れた射出成形品を得ることができ、しかも、
優れた機械的特性（例えば機械的強度）を有する射出成
形品を得ることができる。
【００３８】更には、添加物として、一般に用いられて
いる各種添加剤、例えば難燃剤、安定剤、顔料、染料、
離型剤、滑剤、核剤、耐候性改良剤などを挙げることも
できる。これらの添加物を、単独で、又は２種以上の混
合物として用いることができるし、上述の繊維状添加
物、板状添加物、球状添加物、針状若しくは粒状添加
物、粉末状添加物と混合して用いることもできる。
【００３９】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法においては、粒状物に更に衝撃特性改良材を含ませ
ることができる。ここで、衝撃特性改良材としては、Ｓ
ＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）
ゴム、ＥＰＲ（エチレン−プロピレン）ゴムあるいは及
びコア・シェル型ゴムを挙げることができる。衝撃特性
改良材は、例えば、予め熱可塑性樹脂に含有させておく
か、混練時に添加してもよい。衝撃特性改良材の添加率
は、５重量％乃至５０重量％、好ましくは１５重量％乃
至３５重量％であることが望ましい。
【００４０】本発明の成形用の粒状物あるいはその製造
方法における使用に適した熱可塑性樹脂として、ポリエ
チレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、
ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミ
ド系樹脂、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレン
テレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹
脂）、変性ポリフェニレンオキシド樹脂（例えば、変性
ポリフェニレンエーテル樹脂）、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂、アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体樹脂、アクリルニトリル−スチレン共重合体樹
脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、あるいはこれらの
混合物やポリマーアロイを挙げることができるが、これ
らに限定されるものではない。尚、添加物含有率が高い
部分を構成する熱可塑性樹脂と、添加物を含有しない部
分又は添加物含有率が低い部分を構成する熱可塑性樹脂
とは、同一の熱可塑性樹脂であってもよいし、同種の熱
可塑性樹脂であってもよいし、場合によっては異種の熱
可塑性樹脂であってもよい。
【００４１】更には、本発明の成形用の粒状物あるいは
その製造方法における使用に適した熱可塑性樹脂は、結
晶性熱可塑性樹脂あるいは非結晶性熱可塑性樹脂から成
ることが好ましい。この場合、結晶性熱可塑性樹脂とし
て、ポリプロピレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエ
ステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹
脂やポリブチレンテレフタレート樹脂）、ポリアミド系
樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等の結晶性熱可
塑性樹脂、あるいはこれらの混合物やポリマーアロイを
用いることが好ましい。ここで、熱可塑性樹脂が結晶性
熱可塑性樹脂であるか否かは、一般に示差走査熱量測定
（ＤＳＣ）法により明確な融点（急激な吸熱を示す温
度）が確認されるか否かによって判断される。明確な融
点が確認される樹脂が結晶性熱可塑性樹脂であり、明確
な融点が確認されない樹脂が非結晶性熱可塑性樹脂であ
る。
【００４２】本発明での使用に適したポリアミド系樹脂
として、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１２、メタキ
シリレンジアミン単独又はパラキシリレンジアミン４０
重量％以下との混合ジアミン化合物と、α、ω−直鎖脂
肪族二塩基酸又は芳香族二塩基酸とから得られるポリア
ミド樹脂、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジ
アミンオクタメチレンジアミンのような直鎖脂肪族ジア
ミンと芳香族二塩基酸とから得られるポリアミド樹脂、
及びこれらの混合物等を例示することができるが、特に
これらに限定されるものではない。メタキシリレンジア
ミンとα、ω−直鎖脂肪族二塩基酸とから得られるポリ
アミド樹脂を、以下、ＭＸナイロンと呼ぶ。ポリアミド
系樹脂として、ＭＸナイロン、ナイロン６又はナイロン
６６、あるいはこれらの混合物を用いることが、より好
ましい。
【００４３】本発明における粒状物の外形形状は任意の
形状とすることができ、例えば、円筒形やラグビーボー
ル形（回転楕円形）を例示することができる。外形形状
が円筒形の粒状物の場合の寸法は、例えば、直径３ｍ
ｍ、長さ５ｍｍとすることができるが、これに限定され
るものではない。
【００４４】添加物含有率が高い部分と、添加物を含有
しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有する本発
明の粒状物を、例えば射出成形用の原料として用いる。
あるいは又、添加物の分布が不均一であり、且つ、添加
物が非凝集状態又は解繊状態にある本発明の粒状物を、
例えば射出成形用の原料として用いる。これによって、
金型のキャビティ内に射出された溶融樹脂中に、添加物
含有率の粗密を意図的に作り出すことができる。その結
果、例えば繊維状添加物を用いる場合、繊維状添加物の
絡み合いの大きな領域と小さな領域が溶融樹脂内に形成
される。この添加物含有率の粗密の繰り返し範囲は粒状
物の大きさ以下であり、射出成形品の機械的物性を測定
した場合、機械的物性のばらつきは許容範囲内に収まり
得る。
【００４５】しかも、キャビティ内の溶融樹脂中に注入
される加圧流体は、添加物含有率の低い領域、即ち、例
えば繊維状添加物を用いる場合、繊維状添加物の絡み合
いの小さな領域を選択的に流れ始め、繊維状添加物の絡
み合いの大きな領域はキャビティの金型面に向かって加
圧流体により移動させられ、樹脂内に中空部が形成され
る。即ち、中空部の表面は、繊維状添加物の絡み合いの
小さな領域から、専ら形成され始める。従って、中空部
の表面平滑性は、通常の繊維強化樹脂粒状物（粒状物内
の繊維フィラー含有率を出来る限り均一とした粒状物）
を用いた場合と比較して、非常に高くなり、中空部の表
面における毛羽立ちの発生を抑制できる。
【００４６】２種類の非相溶で粘度及び密度の異なる流
体が流れる場合を、以下、考察する。具体的には、溶融
樹脂と加圧流体が、それぞれ、高粘度流体及び低粘度流
体に相当する。低粘度の流体に圧力を加えて高粘度の流
体を押そうとした場合（即ち、溶融樹脂内に中空部を形
成しようとした場合）、低粘度の流体と高粘度の流体と
の間に圧力の差がなければ高粘度の流体の流動は起こら
ない。ところで、低粘度流体の僅かな流路が高粘度流体
中にできると、圧力は、伝搬が容易な低粘度流体中でほ
ぼ同一となり、もはや、高粘度流体を押す圧力は無くな
ってしまい、高粘度流体の残留が起こる。即ち、中空部
の表面に偏肉部が発生する。このような高粘度流体中に
おける低粘度流体の流路の形成を、ここではショートパ
スと呼ぶ。一般に、高粘度流体の中で入口と出口の最短
距離以外にある滞留部が残り偏肉部となり、低粘度流体
が流れた位置がガス流路となる。
【００４７】射出成形品に中空部を形成するとき、射出
成形品の外形断面形状が異形形状（円形以外の形状）の
場合、溶融樹脂内における加圧流体の流路が偏り、偏肉
部が発生し易くなる結果、中空部の肉厚の均一性を確保
することが困難となる。本発明の粒状物を射出成形用原
料として用いることによって、金型のキャビティ面に向
かって加圧流体が溶融樹脂を均一に押すことが容易とな
り、ショートパスが生じ難くなる結果、偏肉部が発生し
難くなる。しかも、添加物含有率の粗密の繰り返し範囲
が粒状物の大きさ以下であるため、加圧流体は、キャビ
ティ内の冷却が遅い樹脂の部分、即ち、粘度の低い樹脂
の部分（円筒状の射出成形品にあっては中心部、板状の
射出成形品にあっては肉厚中心部）に進入し、中空部に
おける偏肉部の発生を抑制することができる。
【００４８】尚、添加物が凝集状態にあり、あるいは
又、非解繊状態にある粒状物を用いて射出成形を行う
と、中空部の表面平滑性に優れた射出成形品を得ること
はできるものの、得られた射出成形品の機械的特性（例
えば機械的強度）が不十分となる。
【００４９】
【実施例】以下、図面を参照して、好ましい実施例に基
づき本発明を説明する。尚、実施例及び比較例において
は、粒状物の製造における混練状態を、２軸押出機のス
クリュー形状を変えることによって変化させた。
【００５０】（実施例１）実施例１においては、粒状物
（ペレット）を構成する添加物として繊維材料（繊維状
添加物）を用いた。より具体的には、繊維材料として、
平均繊維径が１３μｍ、重量平均長さが６ｍｍのガラス
繊維（比重２．５７）を用いた。また、粒状物（ペレッ
ト）を構成する熱可塑性樹脂として、ＭＸＤ６ナイロン
（比重１．２１）を用いた。添加物であるガラス繊維の
平均含有率を３０重量％（約１７容積％）とした。尚、
かかる粒状物は、添加物含有率が高い部分と、添加物を
含有しない部分又は添加物含有率が低い部分とを有して
いた。あるいは又、かかる粒状物においては、添加物の
分布は不均一であり、且つ、添加物である繊維材料は解
繊状態にあった。
【００５１】実施例１の粒状物の製造方法は本発明の第
１若しくは第２の態様に係る成形用の粒状物の製造方法
に関し、図１の（Ａ）の概念図に示すように、溶融した
熱可塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、熱可塑性樹
脂及び添加物の混練物と、溶融した熱可塑性樹脂とを混
練する工程から成る。実施例１においては、図１１に模
式的な一部断面図を示すスクリュー径５５ｍｍの２軸押
出機を使用し、ＭＸＤ６ナイロン及び上記のガラス繊維
を原材料として、以下の表２に示す条件によって粒状物
（ペレット）を製造した。即ち、２軸押出機の上流側
（図１１の下手側）から熱可塑性樹脂であるＭＸＤ６ナ
イロンを２軸押出機に供給し、２軸押出機中で溶融、混
練する。このときの混練状態は強い混練状態（通常の熱
可塑性樹脂の混練状態）とする。そして、２軸押出機の
中流でガラス繊維から成る添加物をサイドフィード法に
基づき供給し、溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練
する。このときの混練状態は中程度の混練状態とする。
こうして、２軸押出機の中流において、熱可塑性樹脂及
び添加物の混練物を得ることができる。更に、２軸押出
機の下流側（図１１の上手側）で、ＭＸＤ６ナイロンか
ら成る熱可塑性樹脂を２軸押出機にサイドフィード法に
基づき供給し、かかる供給され、溶融した熱可塑性樹脂
と混練物とを混練する。このときの混練状態は、混練に
よって添加物に破損が生じないように、弱い混練状態と
する。最後に、２軸押出機から排出されたストランドを
所望の長さに切断し、粒状物（ペレット）とする。尚、
図１１〜図１３において、２軸押出機に楕円の印を付し
た部分は、サイドフィード法にて各種材料を２軸押出機
に供給する場所を示す。また、図１１〜図１４におい
て、斜め線を付したスクリューの部分は、主に材料を搬
送する部分であり、リング状にて示したスクリューの部
分は、主に材料を混練する部分である。
【００５２】
【表２】
【００５３】こうして製造された粒状物の微視的な構造
は、図１５の（Ａ）に模式図を示すように、繊維材料で
あるガラス繊維が粒状物中で十分に解繊し（即ち、解繊
状態にあり）、且つ、粒状物中での繊維材料の分布が不
均一な構造となっていた。粒状物を製造するための混練
状態や粒状物中における添加物の分散状態を制御するた
めには、バレル温度の設定、スクリュー回転数、添加物
の押出機への供給位置、スクリュー形状及び熱可塑性樹
脂供給量等を制御する必要がある。これらの制御因子を
最適化することによって、粒状物中で、添加物であるガ
ラス繊維を十分に解繊させ、且つ、ガラス繊維の分散状
態を不均一にすることができる。
【００５４】（実施例２）実施例２は、実施例１にて説
明した本発明の第１若しくは第２の態様に係る成形用の
粒状物の製造方法の変形である。実施例２においては、
図１の（Ｂ）に概念図を示すように、２軸押出機の上流
側から熱可塑性樹脂及び添加物を２軸押出機に供給し
（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ／時間、添加物供給
量：３０ｋｇ／時間）、２軸押出機中で溶融、混練す
る。このときの混練状態は中程度の混練状態（通常の熱
可塑性樹脂の混練状態よりは弱い混練状態）とする。こ
うして、２軸押出機の上流〜中流において、溶融した熱
可塑性樹脂と添加物とを混練し、熱可塑性樹脂及び添加
物の混練物を得ることができる。そして、２軸押出機の
下流側でサイドフィード法に基づきＭＸＤ６ナイロンか
ら成る熱可塑性樹脂を供給し（熱可塑性樹脂供給量：３
５ｋｇ／時間）、かかる供給され、溶融した熱可塑性樹
脂と混練物とを混練する。このときの混練状態は、混練
によって添加物に破損が生じないように、弱い混練状態
とする。最後に、２軸押出機から排出されたストランド
を所望の長さに切断し、粒状物（ペレット）とする。
【００５５】あるいは又、図１の（Ｃ）に概念図を示す
ように、予め溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練す
ることによって得られた混練物（熱可塑性樹脂／添加物
の重量割合：１／１、混練物供給量：６０ｋｇ／時間）
を２軸押出機の上流側から２軸押出機に供給してもよ
い。この場合には、２軸押出機の上流〜中流における混
練状態は弱い混練状態とする。尚、２軸押出機の中流に
おける２軸押出機への熱可塑性樹脂の供給量を４０ｋｇ
／時間とした。尚、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６ナイロ
ンを用い、ガラス繊維としては、実施例１にて説明した
ガラス繊維を用いた。以下の実施例においても同様であ
る。
【００５６】（実施例３）実施例３も、実施例１の本発
明の第１若しくは第２の態様に係る成形用の粒状物の製
造方法の変形である。図１の（Ａ）に示した粒状物の製
造方法の変形である実施例３の粒状物の製造方法におい
ては、図２の（Ａ）に示すように、２軸押出機である主
押出機と副押出機を用い、主押出機において、主押出機
の上流側から熱可塑性樹脂を主押出機に供給し（熱可塑
性樹脂供給量：３５ｋｇ／時間）、主押出機中で溶融、
混練する。このときの混練状態は強い混練状態（通常の
熱可塑性樹脂の混練状態）とする。そして、主押出機の
中流で添加物（添加物供給量：３０ｋｇ／時間）をサイ
ドフィード法に基づき添加し、溶融した熱可塑性樹脂と
添加物とを混練する。このときの混練状態は中程度の混
練状態とする。こうして、主押出機の中流において、熱
可塑性樹脂及び添加物の混練物を得ることができる。更
に、副押出機においては、熱可塑性樹脂を上流側から副
押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ／時
間）、溶融し、弱い混練を施す。そして、主押出機のヘ
ッド部（下流側）で、主押出機内の混練物と、副押出機
からの溶融熱可塑性樹脂とを混練し、ストランドを製造
する。
【００５７】また、図１の（Ｂ）に示した粒状物の製造
方法の変形として、図２の（Ｂ）に示すように、２軸押
出機である主押出機と副押出機を用い、主押出機におい
て、主押出機の上流側から熱可塑性樹脂と添加物とを主
押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ／時
間、添加物供給量：３０ｋｇ／時間）、主押出機中で溶
融、混練する。このときの混練状態は中程度の混練状態
とする。こうして、主押出機の上流〜中流において、溶
融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練し、熱可塑性樹脂
及び添加物の混練物を得ることができる。更に、副押出
機においては、熱可塑性樹脂を上流側から副押出機に供
給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ／時間）、溶融
し、弱い混練を施す。そして、主押出機のヘッド部（下
流側）で、主押出機内の混練物と、副押出機からの溶融
熱可塑性樹脂とを混練し、ストランドを製造する。
【００５８】あるいは又、図１の（Ｃ）に示した粒状物
の製造方法の変形として、図３に示すように、２軸押出
機である主押出機と副押出機を用い、主押出機におい
て、主押出機の上流側から、予め溶融した熱可塑性樹脂
と添加物とを混練することによって得られた混練物（熱
可塑性樹脂／添加物の重量割合：１／１、混練物供給
量：６０ｋｇ／時間）を主押出機に供給し、主押出機中
で溶融、混練する。このときの混練状態は弱い混練状態
とする。こうして、主押出機の上流〜中流において、熱
可塑性樹脂及び添加物の混練物を得ることができる。更
に、副押出機においては、熱可塑性樹脂を上流側から副
押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：４０ｋｇ／時
間）、溶融し、弱い混練を施す。そして、主押出機のヘ
ッド部（下流側）で、主押出機内の混練物と、副押出機
からの溶融熱可塑性樹脂とを混練し、ストランドを製造
する。
【００５９】あるいは又、本発明の第１若しくは第２の
態様に係る成形用の粒状物の製造方法の変形として、造
粒機を用い、造粒機に熱可塑性樹脂及び添加物を供給し
て、十分に溶融、混練を行った後、熱可塑性樹脂を加
え、更に溶融、混練を行い、粒状物を製造することもで
きる。また、予め溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混
練することによって得られた混練物を造粒機に供給し
て、十分に溶融、混練を行った後、熱可塑性樹脂を加
え、更に溶融、混練を行い、粒状物を製造することもで
きる。
【００６０】（実施例４）実施例４においても、粒状物
（ペレット）を構成する添加物として繊維材料（繊維状
添加物）を用いた。より具体的には、繊維材料及び熱可
塑性樹脂として、実施例１と同じガラス繊維及びＭＸＤ
６ナイロンを用いた。添加物であるガラス繊維の平均含
有率を３０重量％（約１７容積％）とした。尚、かかる
粒状物は、添加物含有率が高い部分と、添加物を含有し
ない部分又は添加物含有率が低い部分とを有していた。
あるいは又、かかる粒状物においては、添加物の分布は
不均一であり、且つ、添加物である繊維材料は解繊状態
にあった。尚、Ｐパラメータ値の測定結果は、グリッド
サイズ３０μｍにおいて、０．７３であった。
【００６１】尚、グリッドサイズを、以下の方法にて決
定した。先ず、ガラス繊維はストランド方向に配向し、
且つ、ストランド方向の分布は一定であると仮定した。
ガラス繊維の平均繊維径を２ｒ（ｍｍ）とし、平均含有
率をＶ容積％とする。ストランド方向と垂直な面で粒状
物を切断したときの断面１ｍｍ2当たりのガラス繊維の
占める断面積は、Ｖｍｍ2となる。この断面積を占める
ガラス繊維の本数ＧＦは、Ｖ／（πｒ2）本である。そ
れ故、グリッドサイズＧＳを、以下の式から求めた。
【００６２】
【数２】ＧＳ＝１／（ＧＦ）1/2
【００６３】実施例４においては、ガラス繊維の平均繊
維径（２ｒ）は０．０１３ｍｍであり、平均含有率は３
０重量％（約１７容積％）である。従って、ストランド
方向と垂直な面で粒状物を切断したときの断面１ｍｍ2
当たりのガラス繊維の占める断面積は、０．１７ｍｍ2
となる。この断面積を占めるガラス繊維の本数ＧＦは１
２８１本であり、グリッドサイズＧＳは０．０２８ｍｍ
である。従って、実施例４においては、グリッドサイズ
として３０μｍを採用した。
【００６４】実施例４の粒状物の製造方法は本発明の第
３若しくは第４の態様に係る成形用の粒状物の製造方法
に関し、図４の概念図に示すように、熱可塑性樹脂を溶
融する工程と、該熱可塑性樹脂の溶融物と、熱可塑性樹
脂及び添加物の混練物とを溶融、混練する工程から成
る。実施例４においては、図１２に模式的な一部断面図
を示すスクリュー径５５ｍｍの２軸押出機を使用し、Ｍ
ＸＤ６ナイロン及び上記のガラス繊維を原材料として、
以下の表３に示す条件によって粒状物（ペレット）を製
造した。即ち、２軸押出機の上流側（図１２の下手側）
から熱可塑性樹脂であるＭＸＤ６ナイロンを２軸押出機
に供給し、２軸押出機中で溶融し、混練する。このとき
の混練状態は強い混練状態（通常の混練状態）とする。
そして、２軸押出機の中流で、熱可塑性樹脂の溶融物
に、予め準備したＭＸＤ６ナイロンから成る熱可塑性樹
脂及びガラス繊維から成る添加物（熱可塑性樹脂とガラ
ス繊維の重量割合は１：１）の混練物をサイドフィード
法に基づき添加し、溶融、混練する。このときの混練状
態は弱い混練状態とする。最後に、２軸押出機から排出
されたストランドを所望の長さに切断し、粒状物（ペレ
ット）とする。こうして、実施例４の粒状物を得ること
ができる。
【００６５】
【表３】 上流側 ＭＸＤ６ナイロン供給量：４０ｋｇ／時間 下流側 ＭＸＤ６ナイロン及びガラス繊維から成る
混練物供給量 ：６０ｋｇ／時間 バレル温度 ：２７０度 スクリュー回転数：１２０ｒｐｍ
【００６６】こうして製造された粒状物の微視的な構造
は、図１５の（Ａ）に模式図を示すように、繊維材料で
あるガラス繊維が粒状物中で十分に解繊し（即ち、解繊
状態にあり）、且つ、粒状物中での繊維材料の分布が不
均一な構造となっていた。
【００６７】（実施例５）実施例５は、実施例４にて説
明した本発明の第３若しくは第４の態様に係る成形用の
粒状物の製造方法の変形である。実施例５においては、
図５に概念図を示すように、２軸押出機である主押出機
と副押出機を用い、主押出機において、主押出機の上流
側から熱可塑性樹脂を主押出機に供給し（熱可塑性樹脂
供給量：４０ｋｇ／時間）、主押出機中で溶融、混練す
る。このときの混練状態は強い混練状態とする。こうし
て、主押出機の上流〜中流において、溶融した熱可塑性
樹脂（溶融物）を得ることができる。更に、副押出機に
おいては、熱可塑性樹脂及び添加物を予め溶融、混練し
て得られた混練物（熱可塑性樹脂／添加物の重量割合：
１／１、混練物供給量：６０ｋｇ／時間）を上流側から
副押出機に供給し、溶融し、弱い混練を施す。そして、
主押出機のヘッド部（下流側）で、主押出機内の溶融物
と、副押出機からの溶融した混練物とを混練し、ストラ
ンドを製造する。
【００６８】あるいは又、本発明の第３若しくは第４の
態様に係る成形用の粒状物の製造方法の変形として、造
粒機を用い、造粒機に熱可塑性樹脂を供給して、十分に
溶融、混練を行った後、かかる溶融物に対して熱可塑性
樹脂及び添加物の混練物を加え、更に溶融、混練を行
い、粒状物を製造することもできる。
【００６９】（実施例６）実施例６は、本発明の第５若
しくは第６の態様に係る成形用の粒状物の製造方法に関
する。即ち、溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練す
る工程と、該熱可塑性樹脂及び添加物の混練物に、熱可
塑性樹脂を添加する工程から成る。より具体的には、実
施例６の成形用の粒状物の製造方法は、図６に概念図を
示すように、主押出機からのストランドに副押出機から
のストランドを、ストランドが冷却する前に添加する
（具体的には密着させる）。即ち、２軸押出機である主
押出機と副押出機を用い、主押出機において、主押出機
の上流側から熱可塑性樹脂を主押出機に供給し（熱可塑
性樹脂供給量：３５ｋｇ／時間）、主押出機中で溶融、
混練する。このときの混練状態は強い混練状態（通常の
熱可塑性樹脂の混練状態）とする。そして、主押出機の
中流で添加物（添加物供給量：３０ｋｇ／時間）をサイ
ドフィード法に基づき添加し、溶融した熱可塑性樹脂と
添加物とを混練する。このときの混練状態は中程度の混
練状態とする。こうして、主押出機の中流において、熱
可塑性樹脂及び添加物の混練物を得ることができる。更
に、副押出機においては、熱可塑性樹脂を上流側から副
押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ／時
間）、溶融し、弱い混練を施す。そして、主押出機から
のストランドに副押出機からのストランドを、ストラン
ドが冷却する前に密着させる。
【００７０】あるいは又、図７の（Ａ）に示すように、
２軸押出機である主押出機と副押出機を用い、主押出機
において、主押出機の上流側から熱可塑性樹脂と添加物
とを主押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ
／時間、添加物供給量：３０ｋｇ／時間）、主押出機中
で溶融、混練する。このときの混練状態は中程度の混練
状態とする。こうして、主押出機の上流〜中流におい
て、熱可塑性樹脂及び添加物の混練物を得ることができ
る。更に、副押出機においては、熱可塑性樹脂を上流側
から副押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：３５ｋｇ
／時間）、溶融し、弱い混練を施す。そして、主押出機
からのストランドに副押出機からのストランドを、スト
ランドが冷却する前に密着させる。
【００７１】あるいは又、図７の（Ｂ）に示すように、
２軸押出機である主押出機と副押出機を用い、主押出機
において、主押出機の上流側から、予め溶融した熱可塑
性樹脂と添加物とを混練することによって得られた混練
物（熱可塑性樹脂／添加物の重量割合：１／１、混練物
供給量６０ｋｇ／時間）を主押出機に供給し、主押出機
中で溶融、混練する。このときの混練状態は弱い混練状
態とする。こうして、主押出機の上流〜中流において、
熱可塑性樹脂及び添加物の混練物を得ることができる。
更に、副押出機においては、熱可塑性樹脂を上流側から
副押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給量：４０ｋｇ／時
間）、溶融し、弱い混練を施す。そして、主押出機から
のストランドに副押出機からのストランドを、ストラン
ドが冷却する前に密着させる。
【００７２】（実施例７）実施例７は、実施例６にて説
明した本発明の第５若しくは第６の態様に係る成形用の
粒状物の製造方法の変形である。図８の（Ａ）、（Ｂ）
及び図９に概念図を示す粒状物の製造方法が、それぞ
れ、図６及び図７の（Ａ）及び（Ｂ）に概念図を示した
粒状物の製造方法と相違する点は、熱可塑性樹脂及び添
加物の混練物である押出機からのストランドを、ホット
バスに蓄えられた溶融熱可塑性樹脂中を潜らせる点にあ
る。これによって、押出機からのストランドの表面に、
ホットバスに蓄えられた熱可塑性樹脂を添加することが
できる。尚、実施例７における粒状物の製造方法におい
ては、原則として、添加物含有率が高い部分と、添加物
を含有しない部分とを有する粒状物が製造される。
【００７３】（実施例８）実施例８は、本発明の第７若
しくは第８の態様に係る成形用の粒状物の製造方法に関
する。即ち、熱可塑性樹脂を溶融する工程と、該熱可塑
性樹脂の溶融物に、熱可塑性樹脂及び添加物の混練物を
添加する工程から成る。具体的には、図１０の（Ａ）に
概念図を示すように、２軸押出機である主押出機と副押
出機を用い、主押出機において、主押出機の上流側から
熱可塑性樹脂を主押出機に供給し（熱可塑性樹脂供給
量：４０ｋｇ／時間）、主押出機中で溶融、混練する。
このときの混練状態は強い混練状態とする。こうして、
熱可塑性樹脂の溶融物を得ることができる。更に、副押
出機においては、熱可塑性樹脂と添加物とを予め溶融、
混練して得られた混練物（熱可塑性樹脂／添加物の重量
割合：１／１、混練物供給量６０ｋｇ／時間）を上流側
から副押出機に供給し、溶融し、弱い混練を施す。そし
て、主押出機からのストランドに副押出機からのストラ
ンドを、ストランドが冷却する前に密着させる。
【００７４】あるいは又、図１０の（Ｂ）に概念図を示
すように、熱可塑性樹脂の溶融物である押出機からのス
トランドを、ホットバスに蓄えられた溶融した熱可塑性
樹脂及び添加物の混練物中を潜らせる点にある。これに
よって、押出機からのストランド（熱可塑性樹脂の溶融
物である）の表面に、ホットバスに蓄えられた熱可塑性
樹脂及び添加物の混練物を添加することができる。尚、
かかる粒状物の製造方法においては、原則として、添加
物含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分とを有
する粒状物が製造される。
【００７５】（比較例１）比較例１においても、繊維材
料及び熱可塑性樹脂として、実施例１と同じガラス繊維
及びＭＸＤ６ナイロンを用いた。添加物であるガラス繊
維の平均含有率を３０重量％（約１７容積％）とした。
比較例１においては、図１３に模式的な一部断面図を示
すスクリュー径５５ｍｍの２軸押出機を使用し、以下の
表４に示す条件によって粒状物（ペレット）を製造し
た。即ち、２軸押出機の上流側（図の下手側）から熱可
塑性樹脂であるＭＸＤ６ナイロンを２軸押出機に供給
し、２軸押出機中で溶融し、混練する。このときの混練
状態は強い混練状態（通常の熱可塑性樹脂の混練状態）
とする。そして、２軸押出機の中流でガラス繊維から成
る添加物をサイドフィード法に基づき添加し、溶融した
熱可塑性樹脂と添加物とを混練する。このときの混練状
態は繊維材料が粒状物中で出来る限り均一に分散するよ
うな条件（強い混練状態）とした。最後に、２軸押出機
から排出されたストランドを所望の長さに切断し、粒状
物（ペレット）とする。
【００７６】
【表４】 上流側 ＭＸＤ６ナイロン供給量：７０ｋｇ／時間 下流側 ガラス繊維供給量 ：３０ｋｇ／時間 バレル温度 ：２７０度 スクリュー回転数：１２０ｒｐｍ
【００７７】こうして製造された粒状物の微視的な構造
は、図１５の（Ｂ）に模式的に示すように、ガラス繊維
が粒状物中で十分に解繊し（即ち、解繊状態にあり）、
且つ、粒状物中での繊維材料の分布が均一な構造となっ
ていた。Ｐパラメータ値の測定結果は、グリッドサイズ
３０μｍにおいて、０．９８であった。
【００７８】（比較例２）比較例１と同じ２軸押出機を
用い、２軸押出機のスクリューを取り替えてスクリュー
形状を変え、２軸押出機の中流でガラス繊維から成る添
加物をサイドフィード法に基づき添加し、溶融した熱可
塑性樹脂と添加物とを混練した。このときの混練状態は
弱い混練状態とした。尚、粒状物の製造条件は上記の表
４と同様とした。得られた粒状物は、図１５の（Ｃ）に
模式的に示すように、粒状物中での繊維材料の分布が不
均一な構造となるが、ガラス繊維が粒状物中で十分に解
繊していなかった（即ち、解繊状態とはなっていなかっ
た）。Ｐパラメータ値の測定結果は、グリッドサイズ３
０μｍにおいて、０．７０であった。かかる粒状物を用
いて射出成形を行ったところ、中空部の表面平滑性に優
れた射出成形品を得ることはできるものの、ガラス繊維
が粒状物中で十分に解繊していないために、得られた射
出成形品の機械的特性（例えば機械的強度）が不十分で
あった。
【００７９】（比較例３）比較例３においても、繊維材
料及び熱可塑性樹脂として、実施例１と同じガラス繊維
及びＭＸＤ６ナイロンを用いた。添加物であるガラス繊
維の平均含有率を３０重量％（約１７容積％）とした。
比較例３においては、図１４に模式的な一部断面図を示
すスクリュー径５５ｍｍの２軸押出機を使用し、以下の
表５に示す条件によって粒状物（ペレット）を製造し
た。即ち、２軸押出機の上流側（図の下手側）から熱可
塑性樹脂であるＭＸＤ６ナイロンと添加物であるガラス
繊維を２軸押出機に供給し、２軸押出機中で溶融し、混
練する。このときの混練状態は強い混練状態（通常の熱
可塑性樹脂の混練状態）とした。熱可塑性樹脂と添加物
との混練状態は繊維材料が粒状物中で出来る限り均一に
分散するような条件（強い混練状態）とした。最後に、
２軸押出機から排出されたストランドを所望の長さに切
断し、粒状物（ペレット）とする。
【００８０】
【表５】
【００８１】こうして製造された粒状物の微視的な構造
は、図１５の（Ｂ）に模式的に示すように、ガラス繊維
が粒状物中で十分に解繊し（即ち、解繊状態にあり）、
且つ、粒状物中での繊維材料の分布が均一な構造となっ
ていた。Ｐパラメータ値の測定結果は、グリッドサイズ
３０μｍにおいて、０．９５であった。
【００８２】実施例１及び比較例１にて製造された粒状
物を用いた射出成形方法により、中空部を有する射出成
形品を成形した。即ち、実施例１にて製造された粒状物
を用いた射出成形方法は、添加物と熱可塑性樹脂から成
り、添加物含有率が高い部分と、添加物を含有しない部
分又は添加物含有率が低い部分とを有する粒状物（例え
ば、ペレット）、あるいは又、添加物と熱可塑性樹脂か
ら成り、添加物の分布は不均一であり、且つ、添加物は
非凝集状態又は解繊状態にある粒状物（例えば、ペレッ
ト）を混練可塑化して溶融樹脂とした後、金型のキャビ
ティ内に該溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂の射出中若し
くは射出完了後（射出完了と同時を含む）、キャビティ
内の溶融樹脂中に加圧流体を注入し、以て、樹脂内に中
空部を形成する。尚、比較例１の粒状物（ペレット）
は、三菱瓦斯化学株式会社からレニー１００２Ｈとして
市販されているものと同等の粒状物である。
【００８３】この射出成形方法においては、図１８に模
式図を示す金型１０を備えた射出成形機を用いた。尚、
加熱シリンダー１５を除き、射出成形機を構成する要素
の図示を省略した。金型１０は固定金型部１１と可動金
型部１２から構成されており、固定金型部１１と可動金
型部１２とを型締めしたとき、キャビティ１３が形成さ
れる。金型１０にはキャビティ１３に開口した樹脂射出
部１４が設けられており、この樹脂射出部１４は加熱シ
リンダー１５と練通している。また、加圧流体注入部１
６が樹脂射出部１４内に配設されており、加圧流体注入
部１６の一端は樹脂射出部１４内に開口している。一
方、加圧流体注入部１６の他端は加圧流体源１７に接続
されている。
【００８４】そして、粒状物を加熱シリンダー１５内に
供給し、加熱シリンダー１５内で混練可塑化して溶融樹
脂とした後、金型１０のキャビティ１３内に樹脂射出部
１４を介して溶融樹脂２０を射出し（図１９参照）、溶
融樹脂の射出完了後、キャビティ１３内の溶融樹脂２０
中に窒素ガスから成る加圧流体を加圧流体注入部１６か
ら注入し（図２０参照）、以て、樹脂２０Ａ内に中空部
２１を形成した。射出成形の条件を、以下の表６のとお
りとした。尚、中空部を有する射出成形品を曲管とし
た。射出成形品の外径を２０ｍｍとした。中空部の内径
は１６ｍｍであり、射出成形品の肉厚は２ｍｍであっ
た。そして、このような方法で得た射出成形品を切断
し、中空部の表面粗度（Ｒmax；単位μｍ ）を、ＪＩＳ
Ｂ０６０１「表面粗さの定義と表示」に基づき測定し
た。実施例１にて製造された粒状物を使用して射出成形
品を成形したとき、中空部の表面粗度Ｒmaxは２３μｍ
であり、中空部に偏肉部の発生は全く認められなかっ
た。一方、比較例１にて製造された粒状物を使用して射
出成形品を成形したとき、中空部の表面粗度Ｒmaxは３
８５μｍであった。この結果からも明らかなように、添
加物含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は
添加物含有率が低い部分とを有する粒状物を射出成形用
の原料として用いることによって、従来のガラス繊維を
均一に含有する粒状物を射出成形用の原料として用いた
場合よりも、中空部の表面平滑性が格段に優れた射出成
形品を得ることができた。
【００８５】
【表６】 粒状物溶融温度（加熱シリンダー温度）：２７０゜Ｃ 溶融樹脂の射出速度：１０ｍｍ／秒 加圧流体の圧力 ：５０００ｋＰａ 金型温度 ：１００゜Ｃ
【００８６】尚、以上に説明した射出成形方法におい
て、加圧流体の注入箇所に特に制限はなく、加圧流体注
入部を樹脂射出部の近傍に配置してもよいし、加圧流体
注入部を樹脂射出部から離して配置してもよいし、図１
８に示したように樹脂射出部内に加圧流体注入部を配置
してもよい。また、加圧流体注入部の数に、特に制限は
ない。複数の加圧流体注入部を配設した場合には、射出
成形品の内部に樹脂の隔壁を生成することができ、複数
の流体流路等を構成する中空部を射出成形品内に形成す
ることが可能となる。加圧流体としては、常温・常圧下
でガス状、液状であり、成形時に溶融樹脂と反応や混合
しないものが望ましい。具体的には、窒素ガス、空気、
炭酸ガス、ヘリウム、水等が挙げられるが、窒素やヘリ
ウム等の不活性ガスが好ましい。キャビティ内に射出す
べき溶融樹脂の体積は、所望の射出成形品を成形できる
体積であればよく、射出成形品内での中空部の占める容
積等に依存する。即ち、キャビティ内に射出すべき溶融
樹脂の体積は、キャビティを完全に充満する体積として
もよいし、キャビティを完全には充満しない体積として
もよい。尚、金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出中若
しくは射出完了後（射出完了と同時を含む）、キャビテ
ィ内の溶融樹脂中に加圧流体を注入する。金型を固定金
型部と可動金型部とから構成する場合、溶融樹脂の射出
開始から加圧流体の注入完了までの間、キャビティの容
積が不変となるように、固定金型部と可動金型部を保持
し続けてもよい。あるいは又、溶融樹脂のキャビティ内
への射出開始前、射出中若しくは射出完了後に、可動金
型部を移動させて、キャビティの容積を増加させてもよ
い。この場合にも、加圧流体の注入開始は、溶融樹脂の
キャビティ内への射出中若しくは射出完了後とすればよ
い。更には、キャビティ内に可動の栓体を配設し、かか
る栓体の移動によって、キャビティの容積を増加させる
こともできる。
【００８７】以上、本発明を好ましい実施例に基づき説
明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例にて説明した各種の条件は例示であり、あるいは
又、Ｐパラメータを測定する際のグリッドサイズの決定
方法も例示であり、使用する原材料や製造装置等に依存
して、適宜変更することができる。また、以上に説明し
た本発明の成形用の粒状物あるいは製造方法において
は、予め、熱可塑性樹脂内に他の添加物（例えば、難燃
剤や離型剤）が含まれていてもよい。一方、添加物に、
予め、他の添加物（例えば、難燃剤や離型剤）が含まれ
ていてもよく、更には、予め、添加物に少量の熱可塑性
樹脂が含まれていてもよい。粒状物の製造時、先に溶
融、混練すべき熱可塑性樹脂と、後に加える熱可塑性樹
脂とは同じ熱可塑性樹脂であってもよいし、同種の熱可
塑性樹脂であってもよいし、更には異種の熱可塑性樹脂
であってもよい。例えば、押出機への原材料の供給方法
や供給位置は適宜選択すればよいし、ベント（排気）も
例示である。
【００８８】
【発明の効果】本発明によれば、特異な構造を有する粒
状物を従来の製造装置を用いて容易に製造することがで
きる。そして、かかる粒状物を使用することによって、
中空部の表面に毛羽立ちが少なく、中空部の表面平滑性
に優れ、しかも中空部に異常な偏肉部の無い良好な射出
成形品を得ることができる。そして、これによって、中
空部に例えば流体を流した場合においても、高い長期信
頼性を得ることができるし、中空部が摺動面を構成した
場合においても低い摩擦で部品を摺動させることが可能
になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１若しくは第２の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図２】本発明の第１若しくは第２の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図３】本発明の第１若しくは第２の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図４】本発明の第３若しくは第４の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図５】本発明の第３若しくは第４の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図６】本発明の第５若しくは第６の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図７】本発明の第５若しくは第６の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図８】本発明の第５若しくは第６の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図９】本発明の第５若しくは第６の態様に係る成形用
の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図１０】本発明の第７若しくは第８の態様に係る成形
用の粒状物の製造方法を説明するための概念図である。
【図１１】２軸押出機を使用して実施例１にて用いた粒
状物を製造する工程を模式的に示す図である。
【図１２】２軸押出機を使用して実施例２にて用いた粒
状物を製造する工程を模式的に示す図である。
【図１３】２軸押出機を使用して比較例１にて用いた粒
状物を製造する工程を模式的に示す図である。
【図１４】２軸押出機を使用して比較例３にて用いた粒
状物を製造する工程を模式的に示す図である。
【図１５】実施例１、比較例１及び比較例２の粒状物の
微視的な構造を模式的に示す図である。
【図１６】Ｐパラメータを説明するための粒状物中での
添加物の分布を模式的に示す図である。
【図１７】Ｐパラメータを説明するための粒状物中での
添加物の分布を模式的に示す図である。
【図１８】本発明の実施に適した金型を備えた射出成形
機の模式図であり、金型を型締めした状態を表す図であ
る。
【図１９】金型のキャビティ内に樹脂射出部を介して溶
融樹脂を射出している状態を表す金型等の模式的な断面
図である。
【図２０】金型のキャビティ内に加圧流体注入部を介し
て加圧流体を注入している状態を表す金型等の模式的な
断面図である。
【図２１】中空部の表面に瘤状の突出部が形成された状
態を示す、射出成形品の模式的な断面図である。
【符号の説明】
１０ 金型 １１ 固定金型部 １２ 可動金型部 １３ キャビティ １４ 樹脂射出部（樹脂ゲート部） １５ 加熱シリンダー １６ 加圧流体注入部 １７ 加圧流体源 ２０ 溶融樹脂 ２０Ａ 樹脂 ２１ 中空部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 兼石 彰雅 神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三 菱エンジニアリングプラスチックス株式会 社技術センター内

Claims (24)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物含
    有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は添加物
    含有率が低い部分とを有することを特徴とする成形用の
    粒状物。
  2. 【請求項２】添加物含有率が高い部分の占める割合は、
    １０容積％乃至９０容積％であることを特徴とする請求
    項１に記載の成形用の粒状物。
  3. 【請求項３】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物の
    分布は不均一であり、且つ、添加物は非凝集状態又は解
    繊状態にあることを特徴とする成形用の粒状物。
  4. 【請求項４】添加物は繊維材料であり、繊維材料の平均
    含有率は５重量％乃至６０重量％であることを特徴とす
    る請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の成形用
    の粒状物。
  5. 【請求項５】繊維材料は、ガラス繊維、炭素繊維、ウィ
    スカー及び液晶ポリマーから成る群から選択された少な
    くとも１種の繊維材料であり、繊維材料は解繊状態にあ
    ることを特徴とする請求項４に記載の成形用の粒状物。
  6. 【請求項６】添加物は、板状形状を有する材料であるこ
    とを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に
    記載の成形用の粒状物。
  7. 【請求項７】添加物は、球状形状を有する材料であるこ
    とを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に
    記載の成形用の粒状物。
  8. 【請求項８】熱可塑性樹脂は結晶性熱可塑性樹脂から成
    ることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１
    項に記載の成形用の粒状物。
  9. 【請求項９】結晶性熱可塑性樹脂はポリアミド系樹脂か
    ら成ることを特徴とする請求項８に記載の成形用の粒状
    物。
  10. 【請求項１０】熱可塑性樹脂は非結晶性熱可塑性樹脂か
    ら成ることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれ
    か１項に記載の成形用の粒状物。
  11. 【請求項１１】粒状物には更に衝撃特性改良材が含まれ
    ていることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいず
    れか１項に記載の成形用の粒状物。
  12. 【請求項１２】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は添加
    物含有率が低い部分とを有する成形用の粒状物の製造方
    法であって、 溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、 該熱可塑性樹脂及び添加物の混練物と、溶融した熱可塑
    性樹脂とを混練する工程、から成ることを特徴とする成
    形用の粒状物の製造方法。
  13. 【請求項１３】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は添加
    物含有率が低い部分とを有する成形用の粒状物の製造方
    法であって、 熱可塑性樹脂を溶融する工程と、 該熱可塑性樹脂の溶融物と、熱可塑性樹脂及び添加物の
    混練物とを溶融、混練する工程、から成ることを特徴と
    する成形用の粒状物の製造方法。
  14. 【請求項１４】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は添加
    物含有率が低い部分とを有する成形用の粒状物の製造方
    法であって、 溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、 該熱可塑性樹脂及び添加物の混練物に、熱可塑性樹脂を
    添加する工程、から成ることを特徴とする成形用の粒状
    物の製造方法。
  15. 【請求項１５】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    含有率が高い部分と、添加物を含有しない部分又は添加
    物含有率が低い部分とを有する成形用の粒状物の製造方
    法であって、 熱可塑性樹脂を溶融する工程と、 該熱可塑性樹脂の溶融物に、熱可塑性樹脂及び添加物の
    混練物を添加する工程、から成ることを特徴とする成形
    用の粒状物の製造方法。
  16. 【請求項１６】添加物含有率が高い部分の占める割合
    は、１０容積％乃至９０容積％であることを特徴とする
    請求項１２乃至請求項１５のいずれか１項に記載の成形
    用の粒状物の製造方法。
  17. 【請求項１７】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    の分布は不均一であり、且つ、添加物は非凝集状態又は
    解繊状態にある成形用の粒状物の製造方法であって、 溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、 該熱可塑性樹脂及び添加物の混練物と、溶融した熱可塑
    性樹脂とを混練する工程、から成ることを特徴とする成
    形用の粒状物の製造方法。
  18. 【請求項１８】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    の分布は不均一であり、且つ、添加物は非凝集状態又は
    解繊状態にある成形用の粒状物の製造方法であって、 熱可塑性樹脂を溶融する工程と、 該熱可塑性樹脂の溶融物と、熱可塑性樹脂及び添加物の
    混練物とを溶融、混練する工程、から成ることを特徴と
    する成形用の粒状物の製造方法。
  19. 【請求項１９】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    の分布は不均一であり、且つ、添加物は非凝集状態又は
    解繊状態にある成形用の粒状物の製造方法であって、 溶融した熱可塑性樹脂と添加物とを混練する工程と、 該熱可塑性樹脂及び添加物の混練物に、熱可塑性樹脂を
    添加する工程、から成ることを特徴とする成形用の粒状
    物の製造方法。
  20. 【請求項２０】添加物と熱可塑性樹脂から成り、添加物
    の分布は不均一であり、且つ、添加物は非凝集状態又は
    解繊状態にある成形用の粒状物の製造方法であって、 熱可塑性樹脂を溶融する工程と、 該熱可塑性樹脂の溶融物に、熱可塑性樹脂及び添加物の
    混練物を添加する工程、から成ることを特徴とする成形
    用の粒状物の製造方法。
  21. 【請求項２１】粒状物は繊維材料であり、繊維材料の平
    均含有率は５重量％乃至６０重量％であることを特徴と
    する請求項１２乃至請求項２０のいずれか１項に記載の
    成形用の粒状物の製造方法。
  22. 【請求項２２】繊維材料は、ガラス繊維、炭素繊維、ウ
    ィスカー及び液晶ポリマーから成る群から選択された少
    なくとも１種の繊維材料であり、繊維材料は解繊状態に
    あることを特徴とする請求項２１に記載の成形用の粒状
    物の製造方法。
  23. 【請求項２３】添加物は、板状形状を有する材料である
    ことを特徴とする請求項１２乃至請求項２０のいずれか
    １項に記載の成形用の粒状物の製造方法。
  24. 【請求項２４】添加物は、球状形状を有する材料である
    ことを特徴とする請求項１２乃至請求項２０のいずれか
    １項に記載の成形用の粒状物の製造方法。
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