JPH0911269A

JPH0911269A - 射出成形方法及び中空部を有する射出成形品

Info

Publication number: JPH0911269A
Application number: JP19127695A
Authority: JP
Inventors: Teruhisa Kumazawa; 輝久熊澤; Shinji Kiboushi; 真治木坊子
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp; Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp; Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1995-07-04
Filing date: 1995-07-04
Publication date: 1997-01-14

Abstract

(57)【要約】【課題】中空部の表面の平滑化、及び中空部における異
常な偏肉部の発生を抑制し得る射出成形法を提供する。【解決手段】射出成形方法は、（Ａ）平均繊維径が３〜
２３μｍ、重量平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペレ
ット長さ以下であるガラス繊維、及び、平均繊維径が５
〜１３μｍ、重量平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペ
レット長さ以下であるカーボン繊維のいずれか一方、若
しくはこれらの混合物から成る繊維フィラーを１０〜５
０容積％含む第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及
び、（Ｂ）前記繊維フィラーを０〜５容積％含む第２の
熱可塑性樹脂組成物ペレットを、重量比で４：１乃至
１：４にて配合し、混練可塑化して溶融樹脂とした後、
金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出し、溶融樹脂の射
出中、若しくは射出完了後、キャビティ内の溶融樹脂中
に加圧流体を注入して中空部を形成する方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、偏肉部の発生を抑
制することができ、しかも平滑な表面を有する中空部が
形成された熱可塑性樹脂から成る射出成形品及びその成
形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】高い中空率を有する中空部を成形品に形
成する方法として、ブロー成形法、中子を使う成形法、
回転成形法、ガスアシスト成形法等が知られている。ブ
ロー成形法は、例えばタンクやボトルのような単純な形
状の成形品の成形には有効な方法であるが、一般に、複
雑な形状を有する成形品の成形には適さない。中子を用
いる成形法の場合、金属や樹脂から成る中子を予め作製
しておく。そして、中子を金型のキャビティ内に配設
し、キャビティの金型面と中子によって形成された空間
内に溶融樹脂を射出し、樹脂の冷却・固化後、金型から
成形品を取り出す。その後、成形品内部の中子を溶か
し、成形品に中子の跡である中空部を形成する。中子を
用いる成形法は、このように複雑な工程を必要とするた
め、成形品の作製コストが高い。回転成形法において
は、複雑な形状を有する成形品の成形は困難であり、し
かも成形中に樹脂に加圧が加えられないため、成形品の
末端部の強度が不足する場合が多い。

【０００３】ガスアシスト成形法は、金型に設けられた
キャビティ内に溶融樹脂を射出している間に、あるいは
溶融樹脂の射出完了後に、キャビティ内の溶融樹脂中に
加圧流体を注入する方法である。かかるガスアシスト成
形法によれば、キャビティ内での樹脂の冷却・固化中、
樹脂は加圧流体によってキャビティの金型面に押し付け
られるので、得られた射出成形品に反りやひけが発生す
ることを効果的に防止することができる。尚、ガスアシ
スト成形法の一種に、キャビティ内への溶融樹脂の射出
中に、あるいは射出完了後に、キャビティの容積を拡大
しながら、溶融樹脂中に加圧流体を注入する方法があ
る。ガスアシスト成形法は、成形工程も短く効率の高い
方法である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ガスアシスト成形法に
おいては、射出成形品の内部に中空部が形成される。然
るに、現状では、かかる中空部を積極的に利用した例は
少ない。その理由は、所望の中空部の表面の状態を、常
に安定して得ることができるとは限られないためであ
る。その原因の１つとして、射出成形品を繊維フィラー
を含む所謂繊維強化樹脂から作製した場合、中空部の表
面に毛羽立ちが発生することを挙げることができる。こ
こで、毛羽立ちとは、例えば、中空部の表面から繊維フ
ィラーの先端が突出するかそのまま中空部の表面に浮き
出ること等により生じる、中空部の表面のざらつきを意
味する。射出成形品により高い強度を付与するために、
原料樹脂中の繊維フィラー含有率を高めていくと、中空
部の表面に毛羽立ちが通常発生する。

【０００５】更に他の原因として、射出成形品に偏肉部
が発生することを挙げることができる。本発明者らは、
２通りの偏肉部の発生を認識している。かかる偏肉部の
態様の１つとして、射出成形品の厚さが薄い部分を中心
として、射出成形品の長手方向の或る範囲において射出
成形品の厚さが変動しているが、中空部の表面から異常
に突き出した瘤状の突出部が存在しない態様を挙げるこ
とができる。偏肉部の他の態様として、中空部を塞ぐほ
どの大きな瘤状の突出部が中空部の表面に発生する態様
を挙げることができる。

【０００６】偏肉部が後者の態様である場合、射出成形
品を成形するために必要とされる樹脂量が大きく変動す
る。そして、瘤状の突出部に樹脂が偏った場合、ガス抜
け等の成形不良が発生し易い。ここで、ガス抜けとは、
キャビティ内の溶融樹脂中に注入された加圧流体が溶融
樹脂を突き破り、直接、キャビティの金型面と接触する
現象を指す。このようなガス抜けが発生すると、加圧流
体が金型の隙間から漏れ出し、あるいは又、樹脂がキャ
ビティの金型面から引き離される。特に、高い中空率を
有する中空部を形成する場合、このような突出部が不規
則に発生すると、キャビティ内に射出された樹脂の量が
射出成形品を成形するためには不足する結果、キャビテ
ィ内で溶融樹脂が流動中にガス抜けが発生し、射出成形
品が成形できない事態が発生する。

【０００７】本発明者らの経験に依れば、繊維フィラー
を含むポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系やポリ
アミド系の所謂繊維強化熱可塑性樹脂を使用した場合、
中空部を塞ぐほどの大きな瘤状の突出部（偏肉部）が中
空部の表面に発生する現象が多々認められている。特に
結晶性熱可塑性樹脂のように、或る温度から急速に固化
する樹脂を使用した場合に、このような現象が発生し易
い。そして、このような突出部の表面には、特にひどい
毛羽立ちが発生することも経験している。

【０００８】ガスアシスト成形法においては、かなりの
長さの細い中空部を射出成形品の内部に形成することが
可能である。また、高い中空率を有する中空部を射出成
形品の内部に形成することも可能である。繊維フィラー
を含有する熱可塑性樹脂、中でも結晶性熱可塑性樹脂、
特にポリアミド系熱可塑性樹脂を使用してガスアシスト
成形法にて成形された射出成形品の中空部に流体を流す
場合を想定する。この場合、ガス抜けが発生しなけれ
ば、射出成形品に中空部が形成され、例えば水のような
低粘度の流体を中空部内に流すことは可能である。しか
しながら、中空部の表面に発生した毛羽立ちに起因した
スラッッジ等が発生することにより、長期の使用に耐え
得る射出成形品の作製は極めて困難である。

【０００９】中空部の表面を平滑にするためには、繊維
フィラーの含有率を極力減らしたり、補強効果の少ない
微少な繊維フィラー、微少な平板状フィラー、球状のフ
ィラーを加えるか、あるいは又、フィラーを含有してい
ない樹脂を使用する必要がある。しかしながら、このよ
うな方策では、高い強度が要求される射出成形品を作製
することは困難である。

【００１０】成形品の形状や使用する樹脂組成物の配
合、要求される中空部の表面の平滑性にも依るので一概
には言えないが、例えばガラス繊維の場合、含有率がお
よそ１５重量％を越えると、中空部の表面の毛羽立ちが
目立つ。また、繊維フィラーを含まない場合であって
も、結晶性熱可塑性樹脂を使用した場合、大きな偏肉部
が屡々発生する。

【００１１】平滑な表面を有する中空曲管及びその製造
方法が、例えば特開平６−７１７７８号公報から公知で
ある。この中空曲管は、３０重量％以下のガラス繊維を
含有し、熱変形温度が４２３゜Ｋ以上で且つ曲げ弾性率
が７．８×１０⁶ｋＰａ以上であるポリアミド系樹脂か
ら成る。この特許公開公報に開示された技術により、中
空部に平滑な表面を有する中空曲管を製造することがで
きる。しかしながら、先に説明したような中空部を塞ぐ
ほどの瘤状の突出部（偏肉部）の発生といった問題、あ
るいは又、かかる問題を解決する手段については、何ら
記載も示唆もなされていない。

【００１２】従って、本発明の目的は、中空部の表面を
平滑化することができ、しかも中空部における大きな偏
肉部の発生を抑制し得る射出成形方法、及びかかる射出
成形方法にて成形された射出成形品を提供することにあ
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の第１の態様に係る射出成形方法は、先に説
明したガスアシスト成形法の範疇に入る。そして、
（Ａ）平均繊維径が３乃至２３μｍ、重量平均長さが平
均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以下であるガラス繊
維、及び、平均繊維径が５乃至１３μｍ、重量平均長さ
が平均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以下であるカー
ボン繊維のいずれか一方、若しくはこれらの混合物から
成る繊維フィラーを１０容積％以上５０容積％以下含む
第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及び、（Ｂ）前記
繊維フィラーを５容積％以下含む、若しくは前記繊維フ
ィラーを含まない第２の熱可塑性樹脂組成物ペレット
を、重量比で４：１乃至１：４の割合で配合し、混練可
塑化して溶融樹脂とした後、射出成形機に備えられた金
型のキャビティ内に該溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂の
射出中、若しくは射出完了後、キャビティ内の溶融樹脂
中に加圧流体を注入し、以て、樹脂内に中空部を形成す
ることを特徴とする。

【００１４】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る射出成形方法は、先に説明したガスアシス
ト成形法の範疇に入る。そして、（Ａ）平均繊維径が３
乃至２３μｍ、重量平均長さが１５０μｍ以上ペレット
長さ以下であるガラス繊維、及び、平均繊維径が５乃至
１３μｍ、重量平均長さが１５０μｍ以上ペレット長さ
以下であるカーボン繊維のいずれか一方、若しくはこれ
らの混合物から成る繊維フィラーを１０容積％以上５０
容積％以下含む第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及
び、（Ｂ）前記繊維フィラーを５容積％以下含む、若し
くは前記繊維フィラーを含まない第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットを、重量比で４：１乃至１：４の割合で配
合し、混練可塑化して溶融樹脂とした後、射出成形機に
備えられた金型のキャビティ内に該溶融樹脂を射出し、
該溶融樹脂の射出中、若しくは射出完了後、キャビティ
内の溶融樹脂中に加圧流体を注入し、以て、樹脂内に中
空部を形成することを特徴とする。

【００１５】上記の目的を達成するための本発明の第１
の態様に係る中空部を有する射出成形品は、（Ａ）平均
繊維径が３乃至２３μｍ、重量平均長さが平均繊維径の
１０倍以上ペレット長さ以下であるガラス繊維、及び、
平均繊維径が５乃至１３μｍ、重量平均長さが平均繊維
径の１０倍以上ペレット長さ以下であるカーボン繊維の
いずれか一方、若しくはこれらの混合物から成る繊維フ
ィラーを１０容積％以上５０容積％以下含む第１の熱可
塑性樹脂組成物ペレット、及び、（Ｂ）前記繊維フィラ
ーを５容積％以下含む、若しくは前記繊維フィラーを含
まない第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを、重量比で
４：１乃至１：４の割合で配合し、混練可塑化して溶融
樹脂とした後、射出成形機に備えられた金型のキャビテ
ィ内に該溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂の射出中、若し
くは射出完了後、キャビティ内の溶融樹脂中に加圧流体
を注入することによって成形されることを特徴とする。

【００１６】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る中空部を有する射出成形品は、（Ａ）平均
繊維径が３乃至２３μｍ、重量平均長さが１５０μｍ以
上ペレット長さ以下であるガラス繊維、及び、平均繊維
径が５乃至１３μｍ、重量平均長さが１５０μｍ以上ペ
レット長さ以下であるカーボン繊維のいずれか一方、若
しくはこれらの混合物から成る繊維フィラーを１０容積
％以上５０容積％以下含む第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レット、及び、（Ｂ）前記繊維フィラーを５容積％以下
含む、若しくは前記繊維フィラーを含まない第２の熱可
塑性樹脂組成物ペレットを、重量比で４：１乃至１：４
の割合で配合し、混練可塑化して溶融樹脂とした後、射
出成形機に備えられた金型のキャビティ内に該溶融樹脂
を射出し、該溶融樹脂の射出中、若しくは射出完了後、
キャビティ内の溶融樹脂中に加圧流体を注入することに
よって成形されることを特徴とする。

【００１７】本発明で使用する繊維フィラーは、ガラス
繊維又はカーボン繊維、あるいはこれらの混合物から成
り、例えば、長繊維強化タイプとして販売されている、
ペレット内残留繊維長さがペレット長さと等しい繊維フ
ィラーを使用することができる。あるいは又、プラスチ
ック強化用として一般に使用されており、平均繊維長さ
が１ｍｍ乃至１０ｍｍ程度の収束剤等の表面処理剤で収
束処理されたチョップドストランドを使用することもで
きる。更には、長繊維強化タイプを使用する場合、同様
のロービングを用いることもできる。平均繊維径は、ガ
ラス繊維の場合、３乃至２３μｍ、より好ましくは、６
乃至１３μｍであり、カーボン繊維の場合、５乃至１３
μｍである。ここで、平均繊維径は、繊維フィラーを実
体顕微鏡にて観察することで測定することができる。

【００１８】第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットに含ま
れる繊維フィラーの割合の下限は、１０容積％である。
繊維フィラーの割合が１０容積％未満になると、繊維フ
ィラーの補強効果が低下し、最終的に得られる射出成形
品の強度が低下する虞がある。上限は、第１の熱可塑性
樹脂組成物ペレットが製造可能な最大添加率によって規
定され、現在の技術においては５０容積％である。第１
の熱可塑性樹脂組成物ペレットを構成する熱可塑性樹脂
やペレット製造装置にも依存するが、例えば後述するＭ
Ｘナイロンとガラス繊維の場合、最大で６５重量％（約
４７容積％）の含有率まで製造可能である。また、長繊
維強化ペレットを製造するプルトリュージョン法の場
合、６５重量％以上とすることが可能である。

【００１９】長繊維強化タイプのものを除くと、ペレッ
ト中の繊維長さは、ペレットの製造方法に依存する。ペ
レットの製造時、繊維フィラーが破壊されてあまりに短
くなると繊維フィラーの補強効果が少なくなり、繊維フ
ィラー添加の意味がなくなる。従って、ペレットの製造
時、熱可塑性樹脂と繊維フィラーをあまり強く混練せ
ず、繊維長さが維持されるようなペレット製造方法とす
ることが望ましい。

【００２０】本発明の第１の態様に係る射出成形方法若
しくは射出成形品において、重量平均長さが平均繊維径
の１０倍未満になると、繊維フィラーの補強効果が小さ
くなる。それ故、ペレット製造後の重量平均長さ／平均
繊維径の割合（アスペクト比）は１０以上であることが
要求される。繊維フィラーとして、例えば平均繊維径が
１３μｍのチョップドストランドガラス繊維を用いる場
合、ペレット製造後の重量平均長さが１５０μｍ程度に
まで短くなる場合がある。重量平均長さ／平均繊維径の
割合は、大きければ大きい程よい。長繊維強化タイプの
場合、ペレット長／平均繊維径で表される重量平均長さ
／平均繊維径の割合は、１０³オーダーにもなる。複合
材料のコンパウンドにおいては、一般に、測定誤差を低
く押さえるために、繊維長さとして重量平均長さが用い
られる。

【００２１】繊維フィラーの長さの測定は、樹脂成分を
溶解する液体に浸熱可塑性樹脂組成物ペレット若しくは
射出成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガラス繊
維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃焼させ
て、残留する繊維フィラーを顕微鏡等で観察して測定す
ることができる。通常は、繊維フィラーを写真撮影して
人が測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して繊維
フィラーの長さを求める。数平均長さでは微少に破壊さ
れた繊維の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用
する必要がある。重量平均長さの測定に際しては、あま
り小さく破砕された繊維フィラーの破片を除いて測定す
る。繊維フィラーの元の直径に対して長さが２倍よりも
小さくなると測定が難しくなるので、例えば直径の２倍
以上の長さを有する繊維フィラーを測定の対象とする。

【００２２】本発明で使用する第１及び第２の熱可塑性
樹脂組成物ペレットを構成する樹脂成分として、ポリエ
チレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、
ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミ
ド系樹脂、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレン
テレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹
脂）、変性ポリフェニレンオキシド樹脂（例えば、変性
ポリフェニレンエーテル樹脂）、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂、アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体樹脂、アクリルニトリル−スチレン共重合体樹
脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、あるいはこれらの
混合物やポリマーアロイを挙げることができるが、これ
らに限定されるものではない。

【００２３】更には、本発明で使用する第１及び第２の
熱可塑性樹脂組成物ペレットを構成する樹脂成分とし
て、ポリプロピレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエ
ステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹
脂やポリブチレンテレフタレート樹脂）、ポリアミド系
樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等の結晶性熱可
塑性樹脂、あるいはこれらの混合物やポリマーアロイを
用いることが好ましい。ここで、熱可塑性樹脂が結晶性
熱可塑性樹脂であるか否かは、一般に示差走査熱量測定
（ＤＳＣ）法により明確な融点（急激な吸熱を示す温
度）が確認されるか否かによって判断される。明確な融
点が確認される樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である。

【００２４】本発明での使用に適したポリアミド系樹脂
として、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１２、メタキ
シリレンジアミン単独又はパラキシリレンジアミン４０
重量％以下との混合ジアミン化合物と、α、ω−直鎖脂
肪族二塩基酸又は芳香族二塩基酸とから得られるポリア
ミド樹脂、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジ
アミンオクタメチレンジアミンのような直鎖脂肪族ジア
ミンと芳香族二塩基酸とから得られるポリアミド樹脂、
及びこれらの混合物等を例示することができるが、特に
これらに限定されるものではない。メタキシリレンジア
ミンとα、ω−直鎖脂肪族二塩基酸とから得られるポリ
アミド樹脂を、以下、ＭＸナイロンと呼ぶ。ポリアミド
系樹脂として、ＭＸナイロン、ナイロン６又はナイロン
６６、あるいはこれらの混合物を用いることが、より好
ましい。

【００２５】第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットには、
前述した第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットに含まれる
繊維フィラーと同種の繊維フィラーが含まれていない
か、あるいは又、含まれる場合には５容積％以下である
ことが、成形された射出成形品の中空部の表面を毛羽立
たせないために、要求される。第２の熱可塑性樹脂組成
物ペレットには、中空部の表面を毛羽立たせることのな
い無機充填材、例えば、微細繊維状充填材、微少板状充
填材や粉体充填材を４０容積％以下、好ましくは２５容
積％以下含ませることができる。尚、このような無機充
填材の添加は必須ではない。このような無機充填材は、
射出成形品の強度向上への寄与は少ないものの、射出成
形品の熱変形温度や弾性率等の向上には寄与し得る。従
って、射出成形品に要求される性能や用途を考慮して、
このような無機充填材を添加すればよい。尚、中空部の
表面を毛羽立たせることが少ないこれらの無機充填材で
あっても、４０容積％を越えると、最終成形品の中空部
の表面の毛羽立ちが目立ち始める。

【００２６】第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットに添加
し得る無機充填材として、公知の無機充填材を使用する
ことができる。無機充填材の形態は、繊維状、板状、針
状、球状、粉末等、如何なる形態であってもよいが、繊
維状や針状の無機充填材においては、平均繊維径が２μ
ｍ以下であるか、重量平均長さが１５０μｍ以下である
ものを用いることが望ましい。平均繊維径が２μｍを越
え、且つ重量平均長さが１５０μｍを越える場合、無機
充填材の添加量が増えると、最終成形品の中空部の表面
に毛羽立ちが生じる場合がある。板状の無機充填材の場
合には、平均直径が５０μｍ以下であることが好まし
い。平均直径が５０μｍを越える場合、最終成形品の中
空部の表面荒れの原因となる。球状、粉末の無機充填材
の場合には、平均直径が１００μｍ以下あることが好ま
しい。無機充填材の具体例としては、ガラスウール、ミ
ルドガラスファイバー、ミルドの炭素繊維、タルク、微
小マイカ、微小ガラスフレーク、ウオラストナイト、チ
タン酸カリウム、硫酸マグネシウム、セピオライト、ゾ
ノライト、ホウ酸アルミニウム、ガラスビーズ、バルー
ン、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、酸化
チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、水酸化マグネシウム
を挙げることができる。これらの無機充填材は、単独
で、又は２種以上の混合物として用いることができる。
尚、これらの無機充填材を、場合によっては、第１の熱
可塑性樹脂組成物ペレットに添加してもよい。

【００２７】第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットと第２
の熱可塑性樹脂組成物ペレットの配合割合は、重量比で
４：１乃至１：４である。第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットの配合割合がこの範囲よりも多くなると、第１の
熱可塑性樹脂組成物ペレットを単独で使用した場合と同
程度の中空部の表面の平滑性しか実現できない。一方、
第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットの配合割合がこの範
囲よりも多くなると、射出成形品に含有される繊維フィ
ラーの量が少なくなりすぎ、繊維フィラーの補強効果が
低下し、射出成形品の強度低下を招く。第１の熱可塑性
樹脂組成物ペレットと第２の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トを混練可塑化して溶融樹脂とする工程は、例えば射出
成形機に配設された加熱シリンダー内で行うことができ
る。射出成形品における繊維フィラーの総含有率は、２
乃至４１容積％、好ましくは５乃至３３容積％（ガラス
繊維の場合、１０乃至５０重量％）、更に好ましくは５
乃至２０容積％（ガラス繊維の場合、１０乃至３３重量
％）であることが望ましい。

【００２８】第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットの樹脂
成分と第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットの樹脂成分と
は、必ずしも同一である必要は無く、先に例示した樹脂
又はその混合物を主成分としていれば、どのような組み
合わせでもよい。例えば、第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットの主な樹脂成分をＭＸナイロンとし、第２の熱可
塑性樹脂組成物ペレットの主な樹脂成分をナイロン６と
したり、あるいは又、第１の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トの主な樹脂成分をポリアミド系樹脂とし、第２の熱可
塑性樹脂組成物ペレットの主な樹脂成分を、ポリアミド
系樹脂と相溶性のある変性を施したポリエチレンやポリ
プロピレンとすることができる。

【００２９】第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット及び／
又は第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットには、一般に用
いられている各種添加剤、例えば難燃剤、安定剤、顔
料、染料、離型剤、滑剤、核剤、耐候性改良剤などを適
宜添加することができる。

【００３０】第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットを、２
種類のペレットの混合品（配合品）から構成することも
できる。また、第１の熱可塑性樹脂組成物ペレットも、
２種類のペレットの混合品（配合品）から構成すること
もできる。即ち、既存の熱可塑性樹脂組成物ペレット
を、適宜、複数を組み合わせることで目的とする熱可塑
性樹脂組成物ペレットが得られる場合や、例えば添加
剤、顔料、離型剤をペレット状として添加する場合など
においては、２種類以上の材料を適宜混合することで、
第１及び／又は第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットの適
切なる配合品を得ることができる。場合によっては、粉
末状の添加剤、顔料、離型剤、又はこれらのマスターバ
ッチ等をペレットに混合してもよい。

【００３１】本発明で使用する第１の熱可塑性樹脂組成
物ペレット及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製
造方法は、公知の如何なる方法であってもよい。例え
ば、通常のベント式押出機又はこれに類似した装置を用
いて樹脂成分を溶融しながら繊維フィラーと混練する方
法により、ペレットを製造することができる。また、長
繊維強化タイプのペレットは、公知のペレット製造方
法、例えばプルトリュージョン法にて製造することがで
きる。

【００３２】本発明の射出成形方法において、加圧流体
の注入箇所に特に制限はなく、加圧流体注入部を樹脂注
入部の近傍に配置してもよいし、加圧流体注入部を樹脂
注入部から離して配置してもよいし、樹脂注入部内に加
圧流体注入部を配置してもよい。また、加圧流体注入部
の数に、特に制限はない。複数の加圧流体注入部を配設
した場合には、射出成形品の内部に樹脂の隔壁を生成す
ることができ、複数の流体流路等を構成する中空部を射
出成形品内に形成することが可能になる。加圧流体とし
ては、常温・常圧下でガス状、液状であり、成形時に溶
融樹脂と反応や混合しないものが望ましい。具体的に
は、窒素ガス、空気、炭酸ガス、ヘリウム、水等が挙げ
られるが、窒素やヘリウム等の不活性ガスが好ましい。

【００３３】キャビティ内に射出する溶融樹脂の体積
は、所望の射出成形品を成形できる体積であればよく、
中空部の占める容積等に依存する。

【００３４】本発明の射出成形品における中空部は、射
出成形品の主要部であっても一部であってもよい。中空
部が主要部となる射出成形品として、管状構造物（例え
ば、パイプ）を挙げることができ、この場合、中空部
は、例えば流体の流路を構成する。また、中空部が一部
となる射出成形品として、中空部の表面が摺動面を構成
する射出成形品、例えば、中空部が電線や駆動ワイヤを
通す穴を構成し、電線や駆動ワイヤがかかる穴の内面と
接触し摺動するような射出成形品を挙げることができ
る。

【００３５】本発明においては、金型のキャビティ内に
溶融樹脂を射出中、若しくは射出完了後（射出完了と同
時を含む）、キャビティ内の溶融樹脂中に加圧流体を注
入する。金型を固定金型部と可動金型部とから構成する
場合、溶融樹脂の射出開始から加圧流体の注入完了まで
の間、キャビティの容積が不変となるように、固定金型
部と可動金型部を保持し続けてもよい。あるいは又、溶
融樹脂のキャビティ内への射出開始前、射出中若しくは
射出完了後に、可動金型部を移動させて、キャビティの
容積を増加させてもよい。この場合にも、加圧流体の注
入開始は、溶融樹脂のキャビティ内への射出中若しくは
射出完了後とすればよい。更には、キャビティ内に可動
の栓体を配設し、かかる栓体の移動によって、キャビテ
ィの容積を増加させることもできる。

【００３６】本発明においては、２種類の熱可塑性樹脂
組成物ペレットを所定の重量割合で配合（混合）し、混
練可塑化して溶融樹脂とした後、射出成形機に備えられ
た金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出する。得られた
射出成形品の中空部の表面における毛羽立ちの発生及び
瘤状の突出部の発生の抑制は、２種類の熱可塑性樹脂組
成物ペレットの混練の不均一性に依ると考えられる。即
ち、２種類の熱可塑性樹脂組成物ペレットの混練が不均
一な場合、キャビティ内に射出された溶融樹脂の組成も
全体としては不均一であると考えられる。このような状
態においては、キャビティ内の溶融樹脂中に加圧流体を
注入して中空部を形成したとき、中空部の表面に、繊維
フィラーを含有していない若しくは少量しか含有してい
ない第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットに基づく樹脂層
が主に形成されると推定される。その結果、中空部の表
面における毛羽立ちの発生を抑制できるだけでなく、瘤
状の突出部が形成されることをも抑制することができる
と考えられる。

【００３７】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明の
実施の形態及び実施例に基づき本発明を説明する。

【００３８】図１に、本発明の実施に適した射出成形機
の一例の模式的な断面図を示す。射出成形品を成形する
ための金型１０は固定金型部１１と可動金型部１２から
構成されている。固定金型部１１と可動金型部１２に
は、キャビティ１３が設けられている。また、金型１０
にはゲート部から成る樹脂注入部１４が設けられ、樹脂
注入部１４はキャビティ１３に開口している。樹脂注入
部１４の他端は、加熱シリンダー１５に接続されてい
る。高圧窒素ガスから成る加圧流体をキャビティ１３内
に射出された溶融樹脂内に注入するための加圧流体注入
部１６が、樹脂注入部１４内に配設されている。加圧流
体注入部１６は、加圧流体源１７に配管を介して接続さ
れている。

【００３９】本発明の実施に際しては、固定金型部１１
と可動金型部１２を型締めし、第１の熱可塑性樹脂組成
物ペレットと第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを、所
定の重量比に配合（混合）する。そして、かかる第１の
熱可塑性樹脂組成物ペレットと第２の熱可塑性樹脂組成
物ペレットの配合品を加熱シリンダー１５に備えられた
ホッパー（図示せず）に投入する。加熱シリンダー１５
内で、配合品は混練可塑化され、溶融樹脂となる。その
後、加熱シリンダー１５から、溶融樹脂２０を樹脂注入
部１４を介して金型１０のキャビティ１３内に射出す
る。この状態を、図２の（Ａ）の模式的な断面図に示
す。尚、図２においては金型の部分のみを示した。所望
とする射出成形品や中空部の構造、形状に依存するが、
溶融樹脂の射出中、若しくは射出完了後、キャビティ１
３内の溶融樹脂２０中に加圧流体注入部１６を介して加
圧流体を注入し、以て、樹脂内に中空部２１を形成す
る。この状態を図２の（Ｂ）に示す。キャビティ内の樹
脂が冷却、固化するまで、中空部２１内を加圧流体によ
って加圧し続ける。キャビティ内の樹脂が冷却、固化し
た後、中空部２１内の加圧流体を加圧流体注入部１６を
介して外部に解放する。その後、金型の型開きを行い、
金型から射出成形品を取り出す。最後に、必要に応じて
射出成形品に切削加工を施したり、適切な部分（例え
ば、両端）を切断することによって、例えばパイプ状の
射出成形品を作製することができる。

【００４０】

【実施例】射出成形品を成形するための金型１０に設け
られたキャビティ１３の形状を、直径３０ｍｍ、長さ２
００ｍｍの円筒形とした。実施例及び比較例にて使用し
た第１及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットの諸元を
以下の表１に示す。

【００４１】

【表１】

【００４２】（実施例１）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてガラス繊維から成る繊維フィラーを４１容
積％含むレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットとしてレニー６００２（繊維フィラー含有
率：０容積％）を用い、これらを重量比１：１にてプラ
スチック製の袋内で配合（混合）し、加熱シリンダーに
備えられたホッパーに投入した。成形条件を以下のとお
りとした。射出すべき樹脂量は、偏肉の発生の有無のた
めに各試験毎に異なる。射出成形機設定温度：２７０゜Ｃ射出圧力：１２００ｋｇｆ／ｃｍ² 射出率：７０ｃｃ／秒

【００４３】射出開始後１．４秒後に溶融樹脂の射出動
作を停止し、その後、０．６秒後に加圧流体注入部１６
から初期圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ²の圧縮窒素ガスを加
圧流体としてキャビティ１３内の溶融樹脂２０中に注入
した。これによって、樹脂内部に中空部２１が形成され
た。加圧流体の圧力を６０秒間保持し、キャビティ１３
内の樹脂を冷却、固化させた。その後、中空部２１内の
加圧流体を大気中に開放し、金型を型開きして射出成形
品を金型から取り出した。

【００４４】射出成形品を十分に冷却した後、鋸にて円
筒形の射出成形品の軸線に沿って射出成形品を２つに切
断し中空部の表面を評価した。中空部の表面の評価を、
目視観察と手触りにて行った。中空部の表面を指で撫で
て引っかかりが有るか無いかで毛羽立ちの評価を行っ
た。また、図３に模式的な断面図を示すように、中空部
の表面に瘤状の突出部が形成され、しかも突出部が中空
部の内径の１／２以上の高さを有する場合には、表２に
おいて、偏肉の項に「大」と記した。また、突出部が中
空部の内径の１／２未満の高さを有する場合には、偏肉
の項に「小」と記した。突出部が殆ど形成されていない
場合には、偏肉の項に「良好」と記した。

【００４５】実施例１においては、中空部の表面の毛羽
立ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認めら
れなかった。

【００４６】また、別の金型を用いて、曲げ試験片とし
て、６．４×１２．６×１２６ｍｍの板状の射出成形品
を作製した。この曲げ試験片は中実構造であり、中空部
は形成されていない。そして、ＡＳＴＭＤ７９０の試
験方法に基づき曲げ強度を測定した。その結果を、表３
に示す。

【００４７】更に、中空部の表面の粗さを、東京精密株
式会社製、表面粗さ形状測定器「サーフコム５５４Ａ」
を使用して、ＪＩＳＢ０６０１に基づき測定した。そ
の結果を表３に示す。尚、表３中、Ｒ_aは中心線平均粗
さ、Ｒ_maxは最大高さ、Ｒ_zは１０点平均粗さを示す。測
定に必要なカットオフ値を０．８ｍｍ、測定長を５ｍｍ
とした。

【００４８】（実施例２）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹
脂組成物ペレットとしてレニーＥ−５９（繊維フィラー
含有率：０容積％）を用い、これらを重量比１：１の割
合で配合した点を除き、実施例１と同様の方法で射出成
形品を成形した。得られた射出成形品の中空部の表面の
毛羽立ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認
められなかった。

【００４９】（実施例３）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹
脂組成物ペレットとしてレニー６００２を用い、これら
を重量比３：１の割合で配合した点を除き、実施例１と
同様の方法で射出成形品を成形した。得られた射出成形
品の中空部の表面の毛羽立ちは少なかった。また、実施
例１と比較して、射出成形品中の繊維フィラーの総含有
率が高いため、小さな瘤状の突出部の形成が認められた
が、実用上問題となる突出部ではなかった。

【００５０】（実施例４）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてガラス繊維から成る繊維フィラーを１７容
積％含むレニー１００２Ｆを用い、第２の熱可塑性樹脂
組成物ペレットとしてレニー６００２を用い、これらを
重量比１：２の割合で配合した点を除き、実施例１と同
様の方法で射出成形品を成形した。実施例１と比較し
て、繊維フィラーの総含有率が低いため、得られた射出
成形品の中空部の表面の毛羽立ちは認められなかった。
また、瘤状の突出部の形成は認められなかった。

【００５１】（実施例５）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１００２Ｆを用い、第２の熱可塑性
樹脂組成物ペレットとしてレニーＥ−５９を用い、これ
らを重量比１：１の割合で配合した点を除き、実施例１
と同様の方法で射出成形品を成形した。実施例１と比較
して、繊維フィラーの総含有率が低いため、得られた射
出成形品の中空部の表面の毛羽立ちは認められなかっ
た。また、瘤状の突出部の形成は認められなかった。

【００５２】（実施例６）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用いた。一方、レニー６
００２を９３重量％と、旭ファイバーガラス株式会社製
ガラス繊維チョップトストランド０３ＭＡ４０９Ｃを７
重量％、３０秒間タンブラーにて混合した後、２６０゜
Ｃに設定したベント式φ４０ｍｍ単軸押出機ＶＳ−４０
（田辺プラスチック機械製）を用いてかかる混合物を押
し出し、ペレット化し、一晩、８０゜Ｃの熱風乾燥機に
て乾燥して、第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを作製
した。尚、この第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを試
作品Ａと呼ぶ。そして、これらを重量比１：２の割合で
配合した点を除き、実施例１と同様の方法で射出成形品
を成形した。第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットには繊
維フィラーが含まれているが、その割合は約３．４容積
％であり、得られた射出成形品の中空部の表面の毛羽立
ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認められ
なかった。

【００５３】（比較例１）レニー１００２Ｆを単独で使
用した点を除き、実施例１と概ね同様の方法で射出成形
品を成形した。尚、瘤状の突出部の形成状態に依存し
て、ガス抜けが発生しないように溶融樹脂の射出量を適
宜変更し、最良と思われる条件で成形を行った。以下の
比較例においても同様である。尚、比較例１において
は、実施例１と同様の曲げ試験片を作製し、曲げ強度を
測定した。その結果を表３に示す。また、実施例１と同
様に中空部の表面の粗さを測定した。その結果を表３に
示す。

【００５４】比較例１においても、射出成形品中に実施
例１と同程度の繊維フィラーが含まれているので、曲げ
強度は実施例１と同程度である。しかしながら、比較例
１においては、第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットに相
当するペレットを用いていないため、得られた射出成形
品の中空部の表面には毛羽立ちが認められた。また、大
きな瘤状の突出部の形成が認められた。尚、突出部の表
面に、毛羽立ちが異常に発生していた。

【００５５】（比較例２）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹
脂組成物ペレットとしてレニー６００２を用い、これら
を重量比５：１の割合で配合した点を除き、実施例１と
概ね同様の方法で射出成形品を成形した。第１の熱可塑
性樹脂組成物ペレットと第２の熱可塑性樹脂組成物ペレ
ットの重量比が４：１を越えているため、得られた射出
成形品の中空部の表面には毛羽立ちが認められた。ま
た、大きな瘤状の突出部の形成が認められた。尚、突出
部の表面に、毛羽立ちが異常に発生していた。

【００５６】（比較例３）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹
脂組成物ペレットとしてレニー２６８６を用い、これら
を重量比１：１の割合で配合した点を除き、実施例１と
概ね同様の方法で射出成形品を成形した。第２の熱可塑
性樹脂組成物ペレット中には、ガラスビーズが４７容積
％も含まれているために、得られた射出成形品の中空部
の表面には毛羽立ちが認められた。但し、瘤状の突出部
の形成は認められなかった。

【００５７】（比較例４）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１０３２を用い、第２の熱可塑性樹
脂組成物ペレットとしてレニー６００２を用い、これら
を重量比１：５の割合で配合した点を除き、実施例１と
概ね同様の方法で射出成形品を成形した。繊維フィラー
の総含有率が低いため、得られた射出成形品の中空部の
表面の毛羽立ちは認められなかった。また、瘤状の突出
部の形成は認められなかった。

【００５８】比較例４においても、実施例１と同様の曲
げ試験片を作製し、曲げ強度を測定した。その結果を表
３に示す。表３からも明らかなように、比較例４にて得
られた試験片中の繊維フィラーの総含有率が低いため、
実施例１と比較して、比較例４の試験片における曲げ強
度の値は低く、繊維フィラー強化射出成形品に要求され
る値（曲げ強度：２０００ｋｇｆ／ｃｍ²、曲げ弾性
率：８５トンｆ／ｃｍ²）を満足していなかった。

【００５９】（比較例５）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１００２Ｆを用い、第２の熱可塑性
樹脂組成物ペレットとしてノバミッド１０１５Ｇ１５
（ガラス繊維から成る繊維フィラー含有率：８容積％）
を用い、これらを重量比１：１の割合で配合した点を除
き、実施例１と概ね同様の方法で射出成形品を成形し
た。第２の熱可塑性樹脂組成物ペレット中には、５容積
％を越える繊維フィラーが含まれているため、得られた
射出成形品の中空部の表面には毛羽立ちが認められた。
また、瘤状の突出部の形成が認められた。

【００６０】（実施例７）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてカーボン繊維から成る繊維フィラーを２３
容積％含むレニーＣ３６を用い、第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットとしてノバミッド１０１２Ｃ２（繊維フィ
ラー含有率：０容積％）を用い、これらを重量比１：２
にてプラスチック製の袋内で配合（混合）し、加熱シリ
ンダーに備えられたホッパーに投入した。成形条件、加
圧流体の注入条件は、実施例１と同様とした。

【００６１】実施例７においては、中空部の表面の毛羽
立ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認めら
れなかった。

【００６２】（実施例８）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとして試作品Ｂを用い、第２の熱可塑性樹脂組成
物ペレットとしてグリルアミドＬ２０Ｇ（繊維フィラー
含有率：０容積％）を用い、これらを重量比２：１にて
プラスチック製の袋内で配合（混合）し、加熱シリンダ
ーに備えられたホッパーに投入した。成形条件、加圧流
体の注入条件は、実施例１と同様とした。尚、試作品Ｂ
においては、繊維フィラーは、ガラス繊維及びカーボン
繊維の混合物から成り、第１の熱可塑性樹脂組成物ペレ
ットには、ガラス繊維が７．７容積％、カーボン繊維が
９．５容積％含まれている。尚、試作品Ｂは、レニー６
００２を７０重量％と、三菱化学株式会社製チョップト
カーボン繊維（商品名：ダイヤリードＫ２２３ＮＭ）を
１５重量％と、旭ファイバーガラス株式会社製ガラス繊
維チョップトストランド０３ＭＡ４０９Ｃを１５重量％
とを原材料として用いて、実施例６にて説明したと同様
の方法で作製した。

【００６３】実施例８においては、中空部の表面の毛羽
立ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認めら
れなかった。

【００６４】（実施例９）第１の熱可塑性樹脂組成物ペ
レットとしてレニー１００２Ｆ及びレニーＣ３６を重量
比１：１で混合したものを用い、第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットとしてグリルアミドＬ２０Ｇを用い、第１
の熱可塑性樹脂組成物ペレットと第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットを重量比２：１にてプラスチック製の袋内
で配合（混合）し、加熱シリンダーに備えられたホッパ
ーに投入した。成形条件、加圧流体の注入条件は、実施
例１と同様とした。

【００６５】実施例９においては、中空部の表面の毛羽
立ちは少なかった。また、瘤状の突出部の形成は認めら
れなかった。

【００６６】以上の実施例及び比較例の評価結果を、以
下の表２及び表３に示す。

【００６７】

【表２】

【００６８】

【表３】

【００６９】以上、本発明を、発明の実施の形態及び好
ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限
定されるものではない。実施例にて説明した各種の条件
は例示であり、使用する熱可塑性樹脂組成物ペレット、
成形すべき射出成形品の形状や構造、中空部の形状や構
造等に依存して、適宜変更することができる。また、射
出成形品の外形、中空部の構造は例示であり、射出成形
品に要求される仕様や性能等に応じて適宜設計すればよ
い。

【００７０】

【発明の効果】本発明により、中空部の表面に毛羽立ち
が少なく、しかも中空部に異常な偏肉部の無い良好な射
出成形品を得ることができる。そして、これによって、
中空部に例えば流体を流した場合においても、高い長期
信頼性を得ることができるし、中空部が摺動面を構成し
た場合においても低い摩擦で部品を摺動させることが可
能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施に適した射出成形機の概要を示す
模式的な断面図である。

【図２】射出成形品の成形工程を説明するための金型等
の模式的な断面図である。

【図３】中空部の表面に瘤状の突出部が形成された状態
を示す、射出成形品の模式的な断面図である。

【符号の説明】

１０金型１１固定金型部１２可動金型部１３キャビティ１４樹脂注入部１５加熱シリンダー１６加圧流体注入部１７加圧流体源２０溶融樹脂２１中空部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者木坊子真治神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（Ａ）平均繊維径が３乃至２３μｍ、重量
平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以下で
あるガラス繊維、及び、平均繊維径が５乃至１３μｍ、
重量平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以
下であるカーボン繊維のいずれか一方、若しくはこれら
の混合物から成る繊維フィラーを１０容積％以上５０容
積％以下含む第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及
び、（Ｂ）前記繊維フィラーを５容積％以下含む、若し
くは前記繊維フィラーを含まない第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットを、重量比で４：１乃至１：４の割合で配
合し、混練可塑化して溶融樹脂とした後、射出成形機に
備えられた金型のキャビティ内に該溶融樹脂を射出し、
該溶融樹脂の射出中、若しくは射出完了後、キャビティ
内の溶融樹脂中に加圧流体を注入し、以て、樹脂内に中
空部を形成することを特徴とする射出成形方法。
【請求項２】（Ａ）平均繊維径が３乃至２３μｍ、重量
平均長さが１５０μｍ以上ペレット長さ以下であるガラ
ス繊維、及び、平均繊維径が５乃至１３μｍ、重量平均
長さが１５０μｍ以上ペレット長さ以下であるカーボン
繊維のいずれか一方、若しくはこれらの混合物から成る
繊維フィラーを１０容積％以上５０容積％以下含む第１
の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及び、（Ｂ）前記繊維
フィラーを５容積％以下含む、若しくは前記繊維フィラ
ーを含まない第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを、重
量比で４：１乃至１：４の割合で配合し、混練可塑化し
て溶融樹脂とした後、射出成形機に備えられた金型のキ
ャビティ内に該溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂の射出
中、若しくは射出完了後、キャビティ内の溶融樹脂中に
加圧流体を注入し、以て、樹脂内に中空部を形成するこ
とを特徴とする射出成形方法。
【請求項３】第１及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トを構成する樹脂成分は、結晶性熱可塑性樹脂から成る
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の射出成
形方法。
【請求項４】第１及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トを構成する樹脂成分は、ポリアミド系樹脂から成るこ
とを特徴とする請求項３に記載の射出成形方法。
【請求項５】（Ａ）平均繊維径が３乃至２３μｍ、重量
平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以下で
あるガラス繊維、及び、平均繊維径が５乃至１３μｍ、
重量平均長さが平均繊維径の１０倍以上ペレット長さ以
下であるカーボン繊維のいずれか一方、若しくはこれら
の混合物から成る繊維フィラーを１０容積％以上５０容
積％以下含む第１の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及
び、（Ｂ）前記繊維フィラーを５容積％以下含む、若し
くは前記繊維フィラーを含まない第２の熱可塑性樹脂組
成物ペレットを、重量比で４：１乃至１：４の割合で配
合し、混練可塑化して溶融樹脂とした後、射出成形機に
備えられた金型のキャビティ内に該溶融樹脂を射出し、
該溶融樹脂の射出中、若しくは射出完了後、キャビティ
内の溶融樹脂中に加圧流体を注入することによって成形
された、中空部を有する射出成形品。
【請求項６】（Ａ）平均繊維径が３乃至２３μｍ、重量
平均長さが１５０μｍ以上ペレット長さ以下であるガラ
ス繊維、及び、平均繊維径が５乃至１３μｍ、重量平均
長さが１５０μｍ以上ペレット長さ以下であるカーボン
繊維のいずれか一方、若しくはこれらの混合物から成る
繊維フィラーを１０容積％以上５０容積％以下含む第１
の熱可塑性樹脂組成物ペレット、及び、（Ｂ）前記繊維
フィラーを５容積％以下含む、若しくは前記繊維フィラ
ーを含まない第２の熱可塑性樹脂組成物ペレットを、重
量比で４：１乃至１：４の割合で配合し、混練可塑化し
て溶融樹脂とした後、射出成形機に備えられた金型のキ
ャビティ内に該溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂の射出
中、若しくは射出完了後、キャビティ内の溶融樹脂中に
加圧流体を注入することによって成形された、中空部を
有する射出成形品。
【請求項７】第１及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トを構成する樹脂成分は、結晶性熱可塑性樹脂から成る
ことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の射出成
形品。
【請求項８】第１及び第２の熱可塑性樹脂組成物ペレッ
トを構成する樹脂成分は、ポリアミド系樹脂から成るこ
とを特徴とする請求項７に記載の射出成形品。
【請求項９】中空部は流体の流路を構成することを特徴
とする請求項５乃至請求項８のいずれか１項に記載の射
出成形品。
【請求項１０】中空部の表面は摺動面を構成することを
特徴とする請求項５乃至請求項８のいずれか１項に記載
の射出成形品。