JP2535318B2 - コイル状板又は単板の製造方法とその製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の分野 この発明はスラブの連続鋳造及び圧延に関し、詳しく
は、一体型の中間厚鋳造装置および可逆式熱間圧延機に
関する。

発明の背景 鉄鋼産業におけるスラブの連続鋳造技術の出現以来、
諸企業は、生産能力を最大化し、かつ、必要な装置と資
本の投資コストを最小化するため、熱間圧延装置と連続
鋳造装置とを直列に配置することによって結合させるこ
とを試みてきた。この点に関する当初の試みは、既存の
連続又は半連続熱間圧延装置に、６〜10インチ（154.4
〜254mm）厚のオーダのスラブを製造する連続鋳造装置
を一体化することであった。このような既存の熱間圧延
装置には、再加熱炉と、荒削りトレーン（又は可逆式荒
削り装置）と、そして150〜500万トンの年間生産能力を
備えた６又は７ストランド仕上げ圧延装置とが含まれて
いた。これが今日における大手鉄鋼会社の圧延設備の構
成であるが、その高い資本コストのためにこの構成の熱
間圧延機が新たに建設される可能性は低い。しかしなが
ら、低コストの一体型鋳造−熱間圧延装置への希求は、
今日の構成によっては解決されていない。更に、そのよ
うな従来の一体式圧延機は、製品ミックス、即ち、市場
の要求に対する柔軟性が非常に乏しい。

このような不都合から、通常、専門製品として年間1,
000,000トンの鉄鋼の生産するいわゆる薄スラブ連続熱
間圧延装置が開発された。そして、これらの圧延装置
は、２インチ（50.8mm）以下のオーダの薄スラブ鋳造装
置と一体化されてきた。このような一体型薄スラブ鋳造
装置の人気は高まったものの、これらの装置固有の大き
な欠点が無いわけではない。大きな欠点としては、いわ
ゆる薄スラブ鋳造装置の質及び量的限界である。具体的
には、薄スラブ用の金属を供給するのに必要なトランペ
ット式モールドによって、薄壁スラブ（thin wall sl
ab）の表面に大きな摩擦力と圧力が生じ、これによって
最終製品の表面の質が劣化することがある。更に、モー
ルドの金属容量が限られているため、２インチ（50.8m
m）厚の帯板鋳造装置の一回のタンデッシュ寿命は、約
７ヒート程度に限られている。

最も重要なことは、薄スラブ鋳造装置は、必然的に、
金属が流れとりべ構造体（current ladlearrangement
s）内において硬化することを防止するため、高速で鋳
造しなければならないということである。これによっ
て、スラブ鋳造装置の直下流側に位置するトンネル炉の
長さを、スラブの速度に対応しながら、しかも、極めて
高率で熱を失う薄スラブ（２インチ（50.8mm））へ熱入
力を供給できるように、しばしば500フィート（152.4
m）ものオーダのきわめて長いものにする必要がある。
又、スラブは炉から高速で流出するので、高速で移動す
る帯板（strip）を受け入れてこれをシートや帯板の厚
さに圧延するためのマルチスタンド式連続熱間圧延装置
が必要となる。しかしながら、鋳造装置の年間処理能力
が約800,000トン、連続圧延装置の年間処理能力が2.4百
万トンであるので、このようなシステムは、通常の幅に
おいてはバランスがとれない。従って、資本コストは、
正にそれに取って代わることを意図したところの従来式
のシステムのそれに近いものとなってしまう。

更に、２インチ（50.8mm）厚の鋳造スラブにおいて
は、スラブ厚に対する割合としてのスケールロスもかな
りのものである。極めて大きな炉のために、非常に長い
ローラ炉が必要となるが、これはその回転ローラが露出
しているので極めてメインテナンスに手間がかかる。

同様に、通常のマルチスタンド熱間圧延装置も短時間
に多大な仕事量を要求するが、これはより大きな馬力の
ローリングスタンドによって供給されなければならず、
その仕事量は、場合によっては、特定地域、特に新興国
の場合において、そのエネルギ供給能力を越えることが
ある。薄スラブ鋳造装置も同様に、２インチ（50.8mm）
のスラブに垂直エッジャ（vertical edgers）を使用す
ることができないので、その製品の幅には限度がある。
更に、このような鋳造装置は、現在、単一の幅に限定さ
れている。薄帯板鋳造装置に関する更に別の問題点とし
ては、露出した場合に表面の欠陥の原因となりうるよう
な箇所において、製鋼中に形成される介在物を薄スラブ
の表面から除くという問題がある。又、従来のシステム
においては、薄スラブが急速に熱を失い、スケールを除
去するのに通常使用される高圧水から悪影響を受けるの
で、スケール除去においても限界がある。

更に、この薄帯板工程は連続的にのみ行うことが可能
であり、このことは、工程中のどこかで故障が生じた場
合にライン全体がストップし、その結果、しばしば処理
中の全製品がスクラップになってしまうことを意味す
る。

我々の発明の目的は、中間厚スラブ鋳造装置を、可逆
式熱間圧延機と一体化することにある。更に別の目的
は、鋳造装置の処理率と圧延機の処理率とをバランスさ
せるシステムを採用することにある。更に別の目的は、
資本投資コストが低く、所要設置面積がそれほど大きく
なく、圧延機のパワー所要量がそれほど大きくなく、更
に、操業コストの低い自動化システムを採用することに
ある。

発明の要旨 我々の発明は、年間650,000仕上げトンあるいはそれ
以上のオーダの製造が可能な融通性の高い一体型鋳造小
型圧延装置を提供するものである。このような設備は、
幅24〜120インチ（60.96〜304.8cm）の製品を製造する
ことができ、日常的に800PIWの製品を製造し、1000PIW
の製品も製造も可能である。これは、トランペット式モ
ールドではなく、直線状の四角形状の断面を備えた幅が
固定及び調節可能なモールドを有する鋳造装置を使用す
ることによって達成される。前記鋳造装置は、フライン
グ・タンデッシュに交換を行うのに十分な時間を提供す
る十分な液体容量を備えていて、これによって鋳造装置
の作業時間を１タンデッシュ寿命に限定してしまうこと
のないモールドを有する。我々の発明は、薄鋳造スラブ
の約２倍の厚さを有し、熱損失がはるかに少なくエネル
ギの所要Btu入力が少ないスラブを提供するものであ
る。我々の発明は、体積当りの表面積が少ないことによ
ってスケールロスが少ないスラブを提供し、必要な保守
が最低限の再加熱又は均熱炉（equlizing furnace）の
使用を可能にするものである。更に、我々の発明は、従
来の鋳造速度と従来のスケール除去技術での操業が可能
な鋳造装置を提供するものである。我々の発明は、可逆
式熱間圧延機との関連において使用されるための好まし
い厚さの鋳造スラブを提供し、これによってバランスの
とれた製造を可能にするものである。我々の発明は、い
ずれかの側において遅延が生じた場合に、ローリングか
ら鋳造物を分離することを可能にする。更に、我々の発
明は、溶融金属中の化学組成が変化した場合や鋳造装置
内においてその幅が変化した場合に、過渡スラブの除去
を容易に可能にするものである。

上述のすべての利点は、薄型鋳造装置の利点、即ち、
フェロスタティック・ヘッド（ferrostatic head）が低
いこと、スラブの重量が小さいこと、モールドが直線状
であること、モールド長が短いこと、所要モールド半径
が小さいこと、冷却の必要性が低いこと、燃焼コストあ
るいは剪断力が低いこと、そして機械構造が単純なこと
等の利点を維持したままで達成されるものである。

我々の発明は、熱間帯板・プレートラインと一体化し
た中間厚スラブ鋳造装置を提供するものであり、前記ラ
インは、前記鋳造装置から直接的に、あるいは、連続鋳
造装置から出てスラブコンベアテーブルの近傍に位置す
るスラブ収集収納領域から、あるいはその他の領域から
スラブを受け取ることの可能な再加熱又は均熱炉を有す
る。この再加熱炉の出口端部には繰り出し・巻戻しテー
ブルが配設されていて、これはそのいずれかの側方にコ
イラ炉を備えた可逆式熱間圧延機と直列（inline）に配
置されている。前記圧延機は、その最小回数の平延ベパ
ス後のコイリングに十分な厚さを有する中間製品を形成
するものでなければならず、たとえば、３回の平延ベパ
ス（three flat passes）で、鋳造スラブの厚さを約
１インチ（25.4mm）あるいはそれ以下の厚さにする能力
を有するものでなければならない。コイル状板又は単板
のコンビネーション仕上げラインが、一体型コイラ炉を
備えた前記可逆式熱間圧延機と直列に、そしてその下流
側に延出している。前記仕上げ装置は、冷却ステーショ
ン、ダウンコイラ、剪断装置、冷却ベッドクロスオー
バ、板側部及び端部剪断装置、そしてパイラとを備え
る。

前記可逆式熱間圧延機と前記鋳造装置の間のバランス
を取るためには、厚さが3.5〜5.5インチ（88.9〜139.7m
m）、より好ましくは3.75〜4.5インチ（95.25〜114.3m
m）、更に最も好ましくは約４インチ（101.6mm）のスラ
ブを製造する必要がある。前記スラブは、両コイラ炉間
で中間製造物のコイル巻きを開始する前に、可逆式熱間
圧延機において３回以下の平延ベパスによって約１イン
チ（25.4mm）又はそれ以下の厚さにされ、前記コイラ炉
では更に所望の最終製品の厚さにされる。コイル状板、
単板及び1000PIVあるいはそれ以上のコイル状板を製造
する能力を提供するためには、スラブの幅は24〜140イ
ンチ（60.96〜355.6cm）の範囲でよい。

好ましい作業方法においては、前記鋳造装置から剪断
されたあるいはトーチ切断されたスラブを、再加熱炉又
は均熱炉へ直接に、あるいはスラブテーブルの近傍のス
ラブ収集収納領域へと供給するスラブテーブルへと送
る。更に、この好ましい方法においては、前記スラブは
前記スラブテーブルから前記炉へと直接に供給される。
しかしながら、この方法によれば、前に収集され収納さ
れていたスラブを更に処理するために前記炉へと供給す
ることが可能である。

図面の簡単な説明 図１は従来の薄帯板鋳造装置と連続熱間圧延機の概略
図、 図２は中間厚帯板鋳造装置と、可逆式熱間圧延機とコ
イラ炉との直列構成を示す概略図、 図３は２インチスラブの凝固からローリングまでの時
間−温度グラフ、 図４は４インチスラブの凝固からローリングまでの時
間−温度グラフ、そして 図５は薄帯板鋳造装置と連続ローリング装置に対する
本発明のピークパワー需要を表す棒グラフである。

好適実施例の説明 従来の薄帯板鋳造装置と連続熱間圧延機が図１に示さ
れている。スラブ鋳造装置10は、入口端部14を介してそ
の内部に溶融金属が供給される湾曲トランペットモール
ド12から構成されている。電気炉、レードルステーショ
ン、及び、連続鋳造装置10へ供給するタンデッシュ（図
示せず）も又、従来式のものである。前記鋳造装置10
は、剪断の前に適当に凝固するように前記湾曲モールド
12から適当な距離をおいて配設された剪断機又はトーチ
切断機16によって適当な長さに切断された２インチある
いはそれ以下のオーダのストランドを鋳造する。次に、
薄スラブは長手トンネル炉18に入り、ここで、スラブ
が、このトンネル炉の下流側に位置する連続熱間圧延20
へ導入される際にその全体の温度が適当になるように、
適当な量の熱入力が行われる。この従来式連続熱間圧延
20は、それぞれが一対のワークロール23と一対のバック
アップロール24とから成る５つのロールスタンド21を有
する。これらロールスタンド21は、これら５つのロール
スタンドのすべてを通じて連続的にスラブに作用するよ
うに互いに間隔をあけて配置されるとともに、同期制御
されている。その結果得られる所望の厚さの帯板は、ダ
ウンコイラ22に巻取られ、その後、更に所望の最終圧延
鋼製品へと加工される。

この薄帯板鋳造装置及び連続熱間圧延機は、数多くの
利点を有するが、例えば、鋳造装置と連続熱間圧延機の
いずれかにおいて作業トラブルが発生した場合に、それ
に対応する緩衝装置（buffer）の介在がなく、連続熱間
圧延機が、鋳造装置と直接に一体化されている意味にお
いて誤差の余地が無い等のいくつかの基本的な欠点を有
している。

更に、４インチのスラブと比較して、２インチ（50.8
mm）のスラブは熱損失がはるかに大きく、これによって
適当なローリング温度を確保するため、２インチ（50.8
mm）スラブの場合には長いトンネル炉が必要になる。こ
れは図３に示されており、ここで、その２インチ（50.8
mm）スラブの場合における所要エネルギは温度−時間曲
線によって表されている。２インチ（50.8mm）厚の鋳造
スラブにおいて、鋳放しスラブの平均本体温度は、僅か
1750゜Ｆ（約954℃）であり、この温度は低すぎて熱間
ローリングを開始することが出来ない。従って、その厚
さが薄いためにスラブの中心部に蓄えられる熱エネルギ
は事実上ゼロであるので、熱間ローリング用に必要な20
00゜Ｆ（約1093℃）の平均本体温度を達成するために
は、追加の熱エネルギが必要である。従って、前記薄ス
ラブの長さは約150フィート（4572cm）であるので、こ
れは一般的に長いトンネル炉中にて加熱される。このよ
うな炉は、鉄鋼を、熱間ローリング用の2000゜Ｆ（約10
93℃）の平均本体温度にするために１トン当り約120,00
0BTUの熱エネルギを供給するのみならず、更に、２イン
チ（50.8mm）鋳造装置／圧延装置によって決定される時
間内において、熱エネルギをスラブに投入するのに必要
な熱勾配を作り出すための追加エネルギをも供給しなけ
ればならない。

更に、２インチ（50.8mm）厚スラブが前記トンネル炉
内をゆっくりと通過している間に、この炉の雰囲気が薄
スラブの露出表面上に「ミルスケール」を形成する。こ
のミルスケールは、最終製品板の質に悪影響を与えるも
のであり、ローリングの前にそれを除去することは非常
に困難である。ミルスケールは、しばしば、前記マルチ
スタンド連続圧延機によってスラブ内に巻き込まれてし
まう。通常、ミリスケールは、高圧噴霧水を激しく当て
ることによって除去することができる。しかしながら、
２インチ（50.8mm）厚スラブの場合、そのような噴霧に
よって、鉄鋼の温度はローリング用に不適当な温度にま
で下がってしまい再加熱を無効にしてしまう傾向があ
る。一方、４インチ（101.6mm）厚スラブの場合には、
もちろん、その長さは半分であり、その露出面も半分で
あるのでスケールの形成は少ない。更に、このスケール
は、高圧噴霧水によって、前述したように４インチ（10
1.6mm）厚スラブの内部において熱エネルギが蓄えられ
るためスラブの温度に影響を与えることなく容易に除去
することが出来る。

２インチ（50.8mm）厚スラブの場合、鋳造工程中にお
いて、固体シェルが実質的に2800゜Ｆ（約1538℃）のタ
ンディシュ温度の液体コアを有するように外部冷却を使
用する。シェルが形成されるにしたがい、液体コアは減
少し、スラブはその厚さ全体にわたって凝固する。これ
が鋳造装置の冶金時間を決定していた。４インチ（101.
16mm）スラブの場合には、スラブの中心（2800゜〜2600
゜Ｆ（約538゜〜1427℃））から表面にかけて温度傾斜
が存在し、平均温度は2300゜Ｆ（1260℃）である（図４
参照）。そこで、このスラブを等温エンクロジャに投入
すると、凝固エンタルピを除去するのに必要であった高
い内部温度傾斜が2000゜Ｆ（約1093℃）の平均スラブ本
体温度に影響を与えるのに十分な熱エネルギを提供す
る。この等温エンクロジャ内における均熱化プロセス
は、鋳造スラブが凝固して、炉に投入される前にある長
さに切断された直後に行われる。

これを行うのに必要な時間は、熱が拡散しなければな
らない距離（最大限でスラブの厚さの半分に相当）の平
方値と、凝固マスの熱拡散性とによって決定される。均
熱化前の平均本体温度が2300゜Ｆ（1260℃）であり、熱
間圧延されるために、均熱化後において平均本体温度
は、僅かに2000゜Ｆ（約1093℃）であればよいので、１
トンの鉄鋼当り120,000BTUの余剰エンタルピが存在す
る。この熱エネルギは、前記等温エンクロジャの均質性
の維持、即ち、このエンクロジャ内において均熱環境を
形成することによる損失の補填に利用することが可能で
あり、従って、エンクロジャの外部加熱はほとんど、あ
るいは全く不要である。

この発明の明かな利点の一つは、前述した２インチ
（50.8mm）厚鋳造／連続圧延機や類似の工程と比較し
て、本発明の電力コストが低いことにある。図５は、マ
ルチスタンド連続圧延機のピーク電力サージ（19000キ
ロワット）と、本発明の可逆式圧延機のピーク値（9000
キロワット）とを比較することによってこの点を示す。
電力会社と請求契約は、二つの部分、即ち、「基本契約
料金（demand）」と「使用電力料金」とから構成されて
おり、これらの内、プロセスが短時間に高いピーク負荷
を必要とする場合に非常にコスト高となるのは「基本契
約料金」の部分である。高い需要は、高い電力コストに
等しい。図５は、それぞれ９回のパスで、高温可逆式圧
延機を使用して低いピーク負荷で４インチ（101.6mm）
のスラブから２つのコイルを圧延するのに必要な時間と
ほぼ同じ時間内において、４スタンド仕上げ圧延機を使
用して高いピーク負荷で２インチ（50.8mm）のスラブか
ら４つのコイルを圧延する場合を示す。

更に、より重要なことは、多くの電力会社は、図５に
示すようにその発電機及びライン能力の限界から、高い
ピーク負荷を提供することが出来ないという事実であ
る。これは特に電力網が弱く、送電線が長い新興国にお
いては重要な問題である。本発明は、新興国に、その現
在の電力システム及び既存のインフラストラクチュアに
応じた低資本コストで生産性の高い圧延鉄鋼プラントを
提供することによって、この問題を解決することを目的
としている。

需要が例えば平均15分間隔であるような高度なシステ
ムの場合においても、２インチ（50.8mm）スラブを受け
る４〜５スタンドの連続仕上げ圧延機の需要量は、４イ
ンチ（101.6mm）スラブを受ける可逆式熱間圧延機から
の需要よりもはるかに大きなものとなる。

本発明の中間厚スラブ鋳造装置及び直列熱間帯板・プ
レートライン（the intermediate thickness slab
and inline hot strip and plate line）が、図
２に示されている。単数又は複数の電気溶解炉26が、我
々の組合せ鋳造、帯板・プレートライン25の投入端部に
溶融金属を供給する。溶融金属は鋳造装置30に供給され
る前に、とりべ炉28に供給される。鋳造装置30は、四角
形状の断面（湾曲又は直線状）を有するモールド32に引
き継ぐ。

トーチ切断機（又は剪断機）34が、前記モールド32の
出口端部に配設されていて、既に凝固した金属のストラ
ンドを厚さ3.5〜5.5インチ（88.9〜139.7mm）で、24〜1
20インチ（60.96〜304.8cm）の所望の幅を有するスラブ
に切断する。

次に、スラブはテーブルコンベア36によってスラブ取
り出し領域に送られ、ここから、炉42に直接供給される
か、あるいは、直列処理工程から外されてスラブ収集収
納領域40に収納される。ウオーキングビーム式の炉が好
ましいが、場合によってはローラ式の炉の使用も可能で
ある。フルサイズのスラブ44とある種のプレート製品用
の分断された長スラブとが、ウオーキングビーム式炉42
の内部に位置する状態を図示する。前記スラブ収集収納
領域40内に位置するスラブ38は、ウオーキングビーム炉
42にスラブ38を間接的に投入するため配置されたスラブ
プッシャ48又は投入アーム装置によっても、炉42に供給
することができる。又、他のスラブヤードや収納領域か
らスラブを投入することも可能である。中間厚スラブ
は、薄スラブよりもはるかに多くの熱を保持するので、
大抵の操業状態において必要なのは温度の均一化のみで
ある。もとより、スラブがライン外の場所から導入され
る場合には、炉はそのスラブをローリング温度にまで高
めるためのBTUを追加する能力を有する必要がある。

様々なスラブが従来の方法で前記炉42に供給され、ス
ラブ取り出し装置50によって取り出されて供給・ランバ
ックテーブル52上に置かれる。このスラブにスケール除
去装置53又は垂直エッジャを使用することが可能であ
る。２インチ（50.8mm）あるいはそれ以下のスラブで
は、通常、垂直エッジャを使用することは出来ない。

前記繰り出し・巻戻しテーブル52及び垂直エッジャ54
の下流側には、それぞれ上流側及び下流側コイラ炉58,6
0を備えた可逆式熱間圧延機56が設けられている。前記
コイラ炉60の下流側には冷却ステーション62が設けられ
ている。更に、この冷却ステーション62の下流側には、
コイラカー67と協働するコイラ66が設けられていて、そ
の後には剪断機68と協働するプレートテーブル64が配設
されている。最終製品は、コイル66に巻取られ、コイラ
カー67によって、コイル状板として取り出されるか、あ
るいは、更なる加工のために板状に剪断される。製品
は、最終加工ライン71の冷却ヘッドを有する搬送テーブ
ル70により搬送される。前記最終加工ライン71は、板側
部剪断機72、板端部剪断機74及びプレートパイラ76を有
する。

本発明の利点は、使用される作業パラメータの結果と
して達成されるものである。即ち、鋳造ストランドの厚
さは、3.5〜5.5インチ（88.9〜139.7mm）、好ましくは
3.75〜4.5インチ（95.25〜114.3mm）、より好ましくは
約４インチ（101.6mm）であるべきである。その幅は、1
000PIWあるいはそれ以上の製品を製造する場合、一般的
に24〜100インチ（60.96〜254cm）の範囲で変化してよ
い。

前記ウオーキングビーム炉42を出たスラブは、可逆式
熱間圧延機56を平延ベ往復パスされ、３回以下のパスで
約１インチ以下のスラブ厚さが達成される。この中間製
品は、次に、適当なコイラ炉でコイル化されるが、３回
の平延べパスの場合には、それは下流側のコイラ炉60と
なるであろう。その後、中間製品は、前記可逆式熱間圧
延機56を往復パスし、前記両コイラ炉間を通過すること
でコイル状板あるいは板製品などのための所望の厚さが
達成される。最終製品の厚さを達成するためのパスの回
数は種々であるが、通常は、最初の平延ベパスを含めて
９回のパスで完了する。通常は、前記上流側コイル炉58
からの最後のパスにおいて、所望の厚さを有する帯板
が、可逆式熱間圧延機により圧延され、更に前記冷却ス
テーション62を通過し、ここで適当な冷却されてコイラ
66に巻取られるか、あるいはプレートテーブル64に入れ
られる。製品がコイル状板である場合には、コイラ66に
巻取られ、コイルカー67によって取り外される。直接に
プレート状に形成する場合には、プレートテーブル64に
入り、ここで剪断機68によって適当な長さに剪断され
る。その後、板は、この板がスケール除去装置73、側部
剪断機72、端部剪断機74及びパイラ76を有する仕上げラ
イン71で仕上げられるように、冷却ベッドとして作用す
る搬送テーブル70に入れられる。

次の諸例は、広範囲の製品の製造が可能であることを
例示するものである。尚、圧延装置への入り側温度は、
幅が大きなスラブの場合、ほとんどのシステムにおいて
製品の必要条件の大半である狭幅のスラブの場合（約20
00゜Ｆ（約1093℃））よりも、必然的に高い（2300゜Ｆ
（1260℃））ものとなる。

例 １ 次の圧延スケジュールに従って、低炭素鋼の４インチ
（101.6mm）スラブから、幅74インチ（約188cm）ｘ厚
さ.100インチ（2.54mm）のコイル状シートを製造する。

例 ２ 次の圧延スケジュールに従って、低炭素鋼の４インチ
（101.6mm）スラブから、幅52インチ（132.1cm）ｘ厚
さ.100インチ（2.54mm）のコイル状板を製造する。

例 ３ 次の圧延スケジュールに従って、低炭素鋼の４インチ
（101.6mm）スラブから、幅98インチ（248.9cm）ｘ公称
厚さ.187インチ（4.75mm）、実際厚さ.177インチ（約4.
50mm）のコイル状板を製造する。

例 ４ 次の圧延スケジュールに従って、低炭素鋼の４インチ
（101.6mm）スラブから、幅84インチ（213.4cm）ｘ厚
さ.140インチ（3.56mm）のコイル状板を製造する。

前記中間厚連続鋳造装置及び熱間帯板・プレートライ
ンは、不都合無く、薄帯板鋳造装置の利点の多くを提供
するものである。この装置の基本構成としては、前記圧
延装置で毎時150トンを圧延することができる。市場の
需要によって製品ミックスが決定されるが、毎時150ト
ンのローリングを達成するために必要な鋳造速度を計算
する目的のために、製品ミックスの大半は、36インチ
（91.44cm）と72インチ（182.88cm）との間であると仮
定することが出来る。毎時150トンで72インチ（182.88c
m）のスラブを圧延する場合、毎分61インチ（154.94c
m）の鋳造速度が必要となる。幅が60インチ（152.4cm）
の場合には、鋳造速度は毎分73.2インチ（185.93cm）に
増加し、48インチ（121.92cm）の場合の鋳造速度は毎分
91.5インチ（232.41cm）、そして幅36インチ（91.44c
m）の場合には、鋳造速度は毎分122インチ（309.88cm）
へとそれぞれ増加する。これらの速度はすべて許容鋳造
速度の範囲内である。

年間設計トン数としては、８時間を１ターンとして年
間50週間操業を基本とし、毎週15ターンで可能な作業時
間が年間6000時間で、その可能作業時間の75％が利用さ
れ、かつ、作業設備全体を通じた歩溜りが96％であると
仮定すると、その年間設計トン数は約650,000仕上がり
トンとなる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−101001（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−37903（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−46601（ＪＰ，Ａ)

Claims (10)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ａ）3.5〜5.5インチ（88.9〜139.7mm）の
   厚さを有するストランドを連続鋳造し、 ｂ）前記ストランドを所定の長さのスラブに剪断し、 ｃ）前記スラブを直列加熱炉（42）に供給し、 ｄ）前記スラブを、上流側と下流側のそれぞれにコイラ
   炉（58、60）を備えた可逆式熱間圧延機（56）を有する
   連続処理ラインに取り出し、 ｅ）前記スラブからコイリング可能な厚さの中間製品を
   形成すべく、前記スラブを前記可逆式熱間圧延機（56）
   に双方向に必要最小回数だけ平延ベパスさせ厚さ25.4mm
   以下とし、 ｆ）前記中間製品を前記上流側コイラ炉（58）あるいは
   下流側コイラ炉（60）のいずれかでコイリングしてコイ
   ル状中間製品を得、 ｇ）前記コイル状中間製品をさらに前記可逆式熱間圧延
   機（56）に双方向に繰り返しパスさせて所望厚さの最終
   製品に圧下する際に、前記中間製品を、前記可逆式熱間
   圧延機（56）に１回パスさせる毎に前記コイラ炉（58、
   60）のそれぞれに入出させ、 ｈ）前記最終製品をコイル状板あるいは単板に仕上げ
   る、 工程からなるコイル状板又は単板の製造方法。
2. 【請求項２】前記加熱炉（42）の下流側において遅延が
   発生した場合、鋳造装置（30）の下流側で前記加熱炉
   （42）の近傍に位置するスラブ取り出し領域からスラブ
   を除去し、このスラブを、前記加熱炉（42）に投入する
   前に、この加熱炉（42）の上流側の収納領域（40）に収
   納する工程を有する請求項１記載のコイル状板又は単板
   の製造方法。
3. 【請求項３】前記中間製品を、３回以下の平延ベパスに
   よって、約１インチ（25.4mm）以上の厚さに形成する請
   求項１記載のコイル状板又は単板の製造方法。
4. 【請求項４】前記ストランドを3.75〜4.5インチ（95.25
   〜114.3mm）の厚さに鋳造する工程を有する請求項１記
   載のコイル状板又は単板の製造方法。
5. 【請求項５】前記ストランドを約４インチ（101.6mm）
   の厚さに鋳造する工程を有する請求項１記載のコイル状
   板又は単板の製造方法。
6. 【請求項６】前記中間製品を前記可逆式熱間圧延機（5
   6）への６回以下のパスによって前記最終製品に形成す
   る工程を有する請求項１記載のコイル状板又は単板の製
   造方法。
7. 【請求項７】前記パスの最小回数は、前記上流側コイラ
   炉（58）から前記下流側コイラ炉（60）への２回のパス
   と、前記下流側コイラ炉（60）から前記上流側コイラ炉
   （58）への少なくとも１回のパスからなる請求項１記載
   のコイル状板又は単板の製造方法。
8. 【請求項８】前記最終製品の仕上げ工程ｈ）は、所定長
   さの板に剪断し、この板を冷却し、更に、この板を側部
   及び端部剪断機（72、74）及びパイラ（76）の少なくと
   も一つによって仕上げる工程を有する請求項１記載のコ
   イル状板又は単板の製造方法。
9. 【請求項９】ａ）厚さ3.5〜5.5インチ（88.9〜139.7m
   m）のストランドを形成する連続帯板鋳造手段（30）
   と、 ｂ）前記鋳造手段（30）の下流側に位置し、前記ストラ
   ンドを所望の長さのスラブに切断する直列剪断機（34）
   と、 ｃ）前記剪断機（34）と直列配置されたスラブコンベア
   テーブル（36）であって、このスラブコンベアテーブル
   を横切るように作動するスラブ取り出し手段を備えたも
   のと、 ｄ）前記スラブコンベアテーブル（36）の近傍に位置し
   前記スラブ取り出し手段からスラブを受け取るように構
   成されたスラブ収集収納領域（40）と、 ｅ）前記スラブコンベアテーブル（36）と前記スラブ収
   集収納領域（40）との双方に対して直列配置され、これ
   らのいずれかからスラブを受け取る入口を備えた再加熱
   炉（42）と、 ｆ）前記再加熱炉（42）の出口端部に設けられた繰り出
   し・巻戻しテーブル（52）と、 ｇ）前記繰り出し・巻戻しテーブル（52）に対して直列
   配置され、前記再加熱炉（42）から出るスラブを最小回
   数の平延ベパスによってコイリングに十分な厚さ25.4mm
   以下の中間製品に圧延する可逆式熱間圧延手段（56）
   と、 ｈ）前記可逆式熱間圧延手段（56）の上流側及び下流側
   に位置する一対のコイラ炉（58、60）であって、前記中
   間製品がこれらのコイラ炉の間で前記可逆式熱間圧延手
   段（56）を通過して最終製品の厚さまで加工される際
   に、前記中間製品を受け取り、かつ、繰り出すように構
   成されているものと、 ｉ）前記一対のコイラ炉（58、60）と前記可逆式熱間圧
   延手段（56）の下流側でこれらに対して直列配置された
   仕上げ手段（71）と、 を備えているコイル状板又は単板の製造装置。
10. 【請求項１０】前記仕上げ手段（71）は、直列配置され
    た冷却ステーション（62）、ダウンコイラ（66）、プレ
    ートテーブル（64）、剪断機（68）、搬送テーブル（7
    0）、板側部及び端部剪断機（72、74）、及びパイラ（7
    6）を有する請求項９記載のコイル状板又は単板の製造
    装置。