JP2527626B2 - マグネットロ―ルの製造方法及びそれに用いる成形装置 - Google Patents
マグネットロ―ルの製造方法及びそれに用いる成形装置Info
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- JP2527626B2 JP2527626B2 JP1239596A JP23959689A JP2527626B2 JP 2527626 B2 JP2527626 B2 JP 2527626B2 JP 1239596 A JP1239596 A JP 1239596A JP 23959689 A JP23959689 A JP 23959689A JP 2527626 B2 JP2527626 B2 JP 2527626B2
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- Japan
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- magnetic
- exciting coil
- yoke
- magnet roll
- poles
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- Magnetic Brush Developing In Electrophotography (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Permanent Field Magnets Of Synchronous Machinery (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、電子複写機・プリンター等の現像装置やク
リーニング装置等に用いられるマグネットロールの製造
方法及びそれに用いられる成形装置に関するものであ
る。
リーニング装置等に用いられるマグネットロールの製造
方法及びそれに用いられる成形装置に関するものであ
る。
〔従来技術と問題点〕 プラスチックマグネットは焼結マグネットに比べて磁
性材料の含有率が低いので、高磁気特性を得るには異方
性を有する磁性粒子を特定方向に配向させることが行な
われている。通常はマグネット全体が一方向に磁化され
るように粒子を配向させることが多い。しかし、一体型
多極マグネットの製造においては、極力高い表面磁力を
得るために極異方配向方式（複数の磁場発生極を有する
ダイスもしくは金型が発する磁束線方向に磁性粒子を配
向させて磁石の同一面上に複数個の磁極を付与する方
法）が有効であることが知られている。
性材料の含有率が低いので、高磁気特性を得るには異方
性を有する磁性粒子を特定方向に配向させることが行な
われている。通常はマグネット全体が一方向に磁化され
るように粒子を配向させることが多い。しかし、一体型
多極マグネットの製造においては、極力高い表面磁力を
得るために極異方配向方式（複数の磁場発生極を有する
ダイスもしくは金型が発する磁束線方向に磁性粒子を配
向させて磁石の同一面上に複数個の磁極を付与する方
法）が有効であることが知られている。
また、最近のフルカラー複写機用等においては、隣接
する同極磁極を有しその中間付近の磁束密度が実質的に
0Gとなるマグネットロールが望ましいことが知られてい
る。
する同極磁極を有しその中間付近の磁束密度が実質的に
0Gとなるマグネットロールが望ましいことが知られてい
る。
従来の極異方配向成形法にあっては、第５図に示す如
く、励磁コイル（３）を備えたヨーク（１）と非磁性材
からなる極間部（４）とから画成される成形キャビティ
（２）を備え、外周に磁性材からなる外部フレーム
（５）を配した成形装置が用いられている。即ち、配向
磁場を発生させる為のヨークのうち、成形キャビティに
直接現れているヨークを、成形体において所望する磁極
数だけ配することが常識とされてきた。しかし乍ら、こ
の方法においては、第６図の磁束密度パターンから明ら
かな如く、同極磁極の中間付近において、その磁束密度
が実質的に0Gとなるマグネットロールを得ることはきわ
めて困難である。
く、励磁コイル（３）を備えたヨーク（１）と非磁性材
からなる極間部（４）とから画成される成形キャビティ
（２）を備え、外周に磁性材からなる外部フレーム
（５）を配した成形装置が用いられている。即ち、配向
磁場を発生させる為のヨークのうち、成形キャビティに
直接現れているヨークを、成形体において所望する磁極
数だけ配することが常識とされてきた。しかし乍ら、こ
の方法においては、第６図の磁束密度パターンから明ら
かな如く、同極磁極の中間付近において、その磁束密度
が実質的に0Gとなるマグネットロールを得ることはきわ
めて困難である。
この問題を解決する方法としては、マグネットロール
表面において、同極磁極の中間部分に比較的小さな「中
間磁極」を設けることにより、表面から少し離れたスリ
ーブ表面上で、磁束密度を実質的に0Gとすることができ
ることが知られている（特開昭64−66683）。そのよう
なマグネットロールを製造するためには、従来の磁極数
分の励磁コイルにさらに励磁コイルを追加する方法が考
えられるが、構造が複雑にならざるを得ない。また、磁
極数が多い場合には、その中間に更に一極を追加するこ
とは不可能である。
表面において、同極磁極の中間部分に比較的小さな「中
間磁極」を設けることにより、表面から少し離れたスリ
ーブ表面上で、磁束密度を実質的に0Gとすることができ
ることが知られている（特開昭64−66683）。そのよう
なマグネットロールを製造するためには、従来の磁極数
分の励磁コイルにさらに励磁コイルを追加する方法が考
えられるが、構造が複雑にならざるを得ない。また、磁
極数が多い場合には、その中間に更に一極を追加するこ
とは不可能である。
本発明者らはかかる実情に鑑み、同極磁極の中間部分
の「中間磁極」を得るために、励磁コイルを有しないヨ
ークを用いることにより構造の複雑化を避けることがで
きること、さらには、その「中間磁極」が大きくなりす
ぎるのを避けるために、励磁コイルを保持する外部フレ
ームが一般には磁性材からなり励磁コイルにとって磁束
を通すヨークとなっていることに着目し、少なくとも反
発磁極部分のヨーク部材部分を外部フレームと空隙もし
くは非磁性材を介してつながらせることにより、上記問
題が解決されることを見い出し、本発明を完成した。
の「中間磁極」を得るために、励磁コイルを有しないヨ
ークを用いることにより構造の複雑化を避けることがで
きること、さらには、その「中間磁極」が大きくなりす
ぎるのを避けるために、励磁コイルを保持する外部フレ
ームが一般には磁性材からなり励磁コイルにとって磁束
を通すヨークとなっていることに着目し、少なくとも反
発磁極部分のヨーク部材部分を外部フレームと空隙もし
くは非磁性材を介してつながらせることにより、上記問
題が解決されることを見い出し、本発明を完成した。
即ち、本発明の第１は、円筒状もしくは円柱状プラス
チックマグネットを磁場配向成形して円周方向に少なく
とも一対の隣接する同極を有する複数磁極を備えたマグ
ネットロールを製造するに際し、隣接する同極磁極に対
応する励磁コイルを有するヨークの間に、励磁コイルを
有しないヨーク部材を配した磁場配向用金型を用いるこ
とを特徴とするマグネットロールの製造方法を、 本発明の第２は、周囲に配設された磁性材からなるヨ
ーク及び非磁性材からなる極間部とにより画成された円
柱状若しくは円筒状の成形キャビティ部分を備えた磁場
配向成形装置において、隣接する同極磁極に対応する励
磁コイルを有するヨークの中間部分に、励磁コイルを有
しないヨークを配したことを特徴とするマグネットロー
ル用成形装置をそれぞれ内容とするものである。
チックマグネットを磁場配向成形して円周方向に少なく
とも一対の隣接する同極を有する複数磁極を備えたマグ
ネットロールを製造するに際し、隣接する同極磁極に対
応する励磁コイルを有するヨークの間に、励磁コイルを
有しないヨーク部材を配した磁場配向用金型を用いるこ
とを特徴とするマグネットロールの製造方法を、 本発明の第２は、周囲に配設された磁性材からなるヨ
ーク及び非磁性材からなる極間部とにより画成された円
柱状若しくは円筒状の成形キャビティ部分を備えた磁場
配向成形装置において、隣接する同極磁極に対応する励
磁コイルを有するヨークの中間部分に、励磁コイルを有
しないヨークを配したことを特徴とするマグネットロー
ル用成形装置をそれぞれ内容とするものである。
本発明に用いられる装置の一例を示す図面に基づいて
説明する。
説明する。
第１図、第２図において、成形装置は励磁コイル
（３）を背後に有するヨーク（１）及び励磁コイルを有
しないヨーク（６）及び外部フレーム（５）からなり、
第１図においては、外部フレーム（５）は非磁性材料
（5a）からなり、また、第２図においては、外部フレー
ム（５）は磁性材料と非磁性材の部分とからなり、励磁
コイル（３）を有するヨーク（１）とは磁性材（5b）の
部分と、また励磁コイルを有しないヨーク（６）とは非
磁性材（5a）の部分と接続されている。（７）はダイス
である。
（３）を背後に有するヨーク（１）及び励磁コイルを有
しないヨーク（６）及び外部フレーム（５）からなり、
第１図においては、外部フレーム（５）は非磁性材料
（5a）からなり、また、第２図においては、外部フレー
ム（５）は磁性材料と非磁性材の部分とからなり、励磁
コイル（３）を有するヨーク（１）とは磁性材（5b）の
部分と、また励磁コイルを有しないヨーク（６）とは非
磁性材（5a）の部分と接続されている。（７）はダイス
である。
第３図は本発明の成形装置の他の例を示し、上記第１
図、第２図において、外部フレーム（５）を設けない構
成からなっている。
図、第２図において、外部フレーム（５）を設けない構
成からなっている。
本発明に用いられる磁性材としては、SS41、S10C、S2
5C、SUS410等が例示される。また、非磁性材としては、
SUS304等のオーステナイト系ステンレス、銅ベリリュウ
ム合金、ハイマンガン鋼等が例示される。
5C、SUS410等が例示される。また、非磁性材としては、
SUS304等のオーステナイト系ステンレス、銅ベリリュウ
ム合金、ハイマンガン鋼等が例示される。
本発明に用いられる磁性粉体としては特に制限はな
く、例えば六方晶フェライト、サマリウム−コバルト系
合金、ネオジウム−鉄−ほう素系合金等が挙げられる。
く、例えば六方晶フェライト、サマリウム−コバルト系
合金、ネオジウム−鉄−ほう素系合金等が挙げられる。
また本発明に用いられる合成樹脂しては特に制限はな
く、例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、塩素化ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステ
ル、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、
アクリル樹脂等が挙げられる。
く、例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、塩素化ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステ
ル、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、
アクリル樹脂等が挙げられる。
本発明の成形方法は、射出成形、押出成形、圧縮成形
等に適用できるが、特に射出成形では寸法精度のよい成
形体が得られ、押出成形では、長手方向に磁力の均一な
成形体が効率よく得られる。
等に適用できるが、特に射出成形では寸法精度のよい成
形体が得られ、押出成形では、長手方向に磁力の均一な
成形体が効率よく得られる。
上記第１図乃至第３図の如く構成することにより、第
７図に示すように、各磁極の励磁コイル（図示せず）で
励磁された磁束は、ヨーク（１）を伝わって成形キャビ
ティ（２）に矢示した如く成形磁場を形成する。同極磁
極間の励磁コイルを有しないヨーク（６）は両隣の励磁
コイルを有するヨーク（1a），（1b）からの磁束の抜け
道となり、新たに磁極（「中間磁極」）が形成される。
ヨーク（６）に抜けた磁束は、該ヨーク（６）が外部ヨ
ークの役割を果たす外部フレームとは非磁性材を介して
つながっているため事実上の行き止まりとなり、大量な
磁束は抜けられないことになる。従って、成形キャビテ
ィ（２）内に形成される「中間磁極」は、非常に小さい
ものになる。
７図に示すように、各磁極の励磁コイル（図示せず）で
励磁された磁束は、ヨーク（１）を伝わって成形キャビ
ティ（２）に矢示した如く成形磁場を形成する。同極磁
極間の励磁コイルを有しないヨーク（６）は両隣の励磁
コイルを有するヨーク（1a），（1b）からの磁束の抜け
道となり、新たに磁極（「中間磁極」）が形成される。
ヨーク（６）に抜けた磁束は、該ヨーク（６）が外部ヨ
ークの役割を果たす外部フレームとは非磁性材を介して
つながっているため事実上の行き止まりとなり、大量な
磁束は抜けられないことになる。従って、成形キャビテ
ィ（２）内に形成される「中間磁極」は、非常に小さい
ものになる。
これにより、所望の磁極数と同数の励磁コイルのみ
で、隣接する同極磁極の中間部分に「中間磁極」を発生
させることができ、第４図に示す様にその「中間磁極」
がスリーブ表面位置において磁束密度が実質的に0Gとな
るような磁力パターンを持つマグネットロールを得るこ
とができる。
で、隣接する同極磁極の中間部分に「中間磁極」を発生
させることができ、第４図に示す様にその「中間磁極」
がスリーブ表面位置において磁束密度が実質的に0Gとな
るような磁力パターンを持つマグネットロールを得るこ
とができる。
以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明する
が、本発明はこれらにより制限されるものではない。
が、本発明はこれらにより制限されるものではない。
実施例 六方晶フェライト(GP330、戸田工業(株)製) 90.0重量％ 塩化ビニル樹脂(s1001、鐘淵化学工業(株)製)7.0重量％ DOP 2.8重量％ トリベース 0.1重量％ ステアリン酸鉛 0.1重量％ 上記配合物を高速回転刃撹拌機で混合した後、混練
し、ペレットを作製した。このペレットを用いて、円筒
状の磁場配向押出し成形を行なった。装置としては第１
図に示したものを用いた。
し、ペレットを作製した。このペレットを用いて、円筒
状の磁場配向押出し成形を行なった。装置としては第１
図に示したものを用いた。
ヨークの磁性材としてはSS41を、極間部及び外部フレ
ームの非磁性材としてはSUS304を用い、これらにより成
形される成形キャビティの直径は20φとした。ダイスの
中心部には６φのコアを配した。
ームの非磁性材としてはSUS304を用い、これらにより成
形される成形キャビティの直径は20φとした。ダイスの
中心部には６φのコアを配した。
上記の如くして得られた円筒状の成形体に直径６φの
鉄製シャフトを挿入接着してマグネットロールを得た。
得られたマグネットロールの各磁極と同極磁極間位置の
磁束密度の値を第１表に示した。
鉄製シャフトを挿入接着してマグネットロールを得た。
得られたマグネットロールの各磁極と同極磁極間位置の
磁束密度の値を第１表に示した。
比較例 実施例において、ヨーク及び励磁コイルをマグネット
ロールの所望磁極数と同数のヨークを配してなる第５図
に示した装置を用いた以外は同様の操作を行なった。結
果を第２表に示した。
ロールの所望磁極数と同数のヨークを配してなる第５図
に示した装置を用いた以外は同様の操作を行なった。結
果を第２表に示した。
〔発明の効果〕 以上説明したように、本発明の磁場配向成形方法及び
成形装置は、励磁コイルを更に追加することなくマグネ
ットロールの所望の磁極数と同数の励磁コイルによっ
て、同極磁極の中間付近に実質0Gの「中間磁極」を有す
るマグネットロールを提供することができる。
成形装置は、励磁コイルを更に追加することなくマグネ
ットロールの所望の磁極数と同数の励磁コイルによっ
て、同極磁極の中間付近に実質0Gの「中間磁極」を有す
るマグネットロールを提供することができる。
第１図、第２図及び第３図はそれぞれ本発明の磁場配向
成形装置の実施例を示す概略断面図、第４図は本発明の
装置により得られるマグネットロールの磁束密度パター
ン、第５図は従来の磁場配向成形装置を示す概略断面
図、第６図は従来装置により得られたマグネットロール
の磁束密度パターン、第７図は本発明装置における成形
キャビティ部分の拡大図である。 １……励磁コイルを有するヨーク ２……成形キャビティ ３……励磁コイル ４……極間部 ５……外部フレーム 5a……非磁性材 5b……磁性材 ６……励磁コイルを有しないヨーク ７……ダイス
成形装置の実施例を示す概略断面図、第４図は本発明の
装置により得られるマグネットロールの磁束密度パター
ン、第５図は従来の磁場配向成形装置を示す概略断面
図、第６図は従来装置により得られたマグネットロール
の磁束密度パターン、第７図は本発明装置における成形
キャビティ部分の拡大図である。 １……励磁コイルを有するヨーク ２……成形キャビティ ３……励磁コイル ４……極間部 ５……外部フレーム 5a……非磁性材 5b……磁性材 ６……励磁コイルを有しないヨーク ７……ダイス
Claims (4)
- 【請求項１】円筒状もしくは円柱状プラスチックマグネ
ットを磁場配向成形して円周方向に少なくとも一対の隣
接する同極を有する複数磁極を備えたマグネットロール
を製造するに際し、隣接する同極磁極に対応する励磁コ
イルを有するヨークの間に、励磁コイルを有しないヨー
ク部材を配した磁場配向用金型を用いることを特徴とす
るマグネットロールの製造方法。 - 【請求項２】励磁コイルを保持するための外部フレーム
を有し、少なくとも励磁コイルを有しないヨークが、該
フレームと空隙もしくは非磁性材を介してつながってい
る磁場配向金型を用いる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】周囲に配設された磁性材からなるヨーク及
び非磁性材からなる極間部とにより画成された円柱状若
しくは円筒状の成形キャビティ部分を備えた磁場配向成
形装置において、隣接する同極磁極に対応する励磁コイ
ルを有するヨークの中間部分に、励磁コイルを有しない
ヨークを配したことを特徴とするマグネットロール用成
形装置。 - 【請求項４】励磁コイルを保持するための外部フレーム
を備え、少なくとも励磁コイルを有しないヨークが、該
フレームと空隙もしくは非磁性材を介してつながってい
る請求項３記載の成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1239596A JP2527626B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | マグネットロ―ルの製造方法及びそれに用いる成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1239596A JP2527626B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | マグネットロ―ルの製造方法及びそれに用いる成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03102810A JPH03102810A (ja) | 1991-04-30 |
| JP2527626B2 true JP2527626B2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=17047118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1239596A Expired - Lifetime JP2527626B2 (ja) | 1989-09-14 | 1989-09-14 | マグネットロ―ルの製造方法及びそれに用いる成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2527626B2 (ja) |
-
1989
- 1989-09-14 JP JP1239596A patent/JP2527626B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03102810A (ja) | 1991-04-30 |
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