JP2517079B2 - 再帰性反射材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、交通安全衣料，海難救命用品など、安全用
品および道路標識類などの広汎な用途に用いる再帰性反
射材の製造方法に関するものである。

従来の技術 従来から、たとえば道路標識用反射材としては、透明
なガラス微小球を樹脂中に埋込んだクローズドタイプと
呼ばれるものと、ガラス微小球の一部（約30〜50％）が
樹脂表面から空気中に露出しているオープンタイプとが
一般的に知られている。前者のクローズドタイプは樹脂
中に埋込んだガラス微小球の後背面に焦点樹脂層と金属
蒸着膜があり、照射した光を効率よく再帰反射するが、
照射した光が樹脂中を通過するため、光の強さを減衰
し、オープンタイプの約1/5程度となり、反射効率が悪
い。一方オープンタイプは、ガラス微小球の埋没した後
部半球面に直接反射層を設けているため、効率のよい反
射性能を示すが、ガラス微小球が空気中に露出している
ので、表面に水滴が付着した場合再帰反射性能が全く消
失し、また汚れが付着してガラス微小球の谷間に入り反
射性能が低下する。このような問題を解決するために、
オープンタイプの反射材のガラス微小球前面を空気層を
介して透明樹脂フイルムで保護して、ガラス微小球の露
出面に直接水滴や汚れが付着することを防止している。

上記のように透明樹脂フイルムをオープンタイプの反
射材のガラス微小球前面に固定する方法は、たとえば特
公昭40−7870号公報，特開昭50−60197号公報などに記
載されている。すなわち、第３図（Ａ）に示すように、
多数のガラス微小球１の球面の一部に反射層２を設け、
この反射層２の部分を支持体層３に埋没して反射基板４
を形成し、この反射基板４のガラス微小球１が露出した
表面に透明樹脂フイルム５を重ねて、下面側から網目状
図柄の金属製押込み型６により加圧密着させ、その加圧
した結合剤７を含む境界部分を硬化させて固定してい
る。また第３図（Ｂ）に示すように、上記第３図（Ａ）
と同様の反射基板４のガラス微小球１が露出した表面
に、ガラス微小球１の曲面に接するように接着剤８を線
状で一定図柄に塗布するか、または透明樹脂フイルム５
の裏面に接着剤８を線状で一定図柄に塗布して、反射基
板４と透明樹脂フイルム５とを加圧接着する方法で固定
している。上記のようにして形成した各反射材は、いず
れも反射基体４のガラス微小球１の露出面と透明樹脂フ
イルム５との間に空隙室９を形成した構造を有し、水滴
の付着や汚れを防ぎ、反射性能の低下を防止することが
できる。

発明が解決しようとする課題 上記のオープンタイプの反射材のガラス微小球１の前
面に表面カバー用の透明樹脂フイルム５を固定する方法
のうち、前者の反射基板４の下面側から金属製押込み型
６で加圧密着させる方法では、表面に露出したガラス微
小球１が透明樹脂フイルム５の裏面に直接接触すること
があるため結合剤７による接着が十分に行われず、使用
中に剥離することがあり、また下面側から金属製押込み
型６で加圧するので、ガラス微小球１が割れることが多
く、その割片が透明樹脂フイルム５に突き刺さって破っ
たり孔を開けたりすることがあり、それらの透明樹脂フ
イルム５の剥離や破損により使用中に雨水が空隙室９の
内部に侵入して反射性能が低下するという問題がある。
また後者の反射基板４の上面と透明樹脂フイルム５の裏
面とを、線状で一定図柄に塗布した接着剤８を介して接
着する方法では、十分な接着力を得るために加圧接着す
ると線状で塗布して形成した一定の図柄が、崩れること
があり、外観がそこなわれるとともに反射性能が低下す
るという問題がある。

本発明は、上記のようなオープンタイプの再帰性反射
材におけるガラス微小球の露出面の前面に透明樹脂フイ
ルムを固定するための従来の方法における問題を解決す
るもので、オープンタイプの反射基板と透明樹脂フイル
ムとを、線状で一定の図柄に設けた接着剤層により、透
明樹脂フイルムを傷つけることなく、かつ一定の図柄を
崩すことなく強固に固定する再帰性反射材の製造方法を
提供することを目的とするものである。

課題を解決するための手段 上記の問題を解決するために本発明の再帰性反射材の
製造方法は、基材シートの一面に所定厚さの支持樹脂層
を設け、この支持樹脂層の上に多数の独立した形状の図
柄の所定厚さを有する固着用樹脂層を全体として支持樹
脂層の面積の40〜95％に相当する面積で形成し、一方仮
埋設用フイルムの表面に多数のガラス微小球を単層に直
径のほぼ50％に相当する球面を埋没させるとともに、前
記ガラス微小球の露出表面上に光反射層を設け、前記基
材シート上の固着用樹脂層へ前記仮埋設用フイルムのガ
ラス微小球を埋設した表面側を重ね、加熱，加圧して、
独立した形状の図柄の前記固着用樹脂層に前記ガラス微
小球の光反射層を埋没させ、次いで前記仮埋設用フイル
ムを剥離して反射基板とし、この反射基板の独立した形
状の図柄の前記固着用樹脂層の間の支持樹脂層が露出し
た溝部内に、幅が溝部幅の10〜100％で固着用樹脂層表
面のガラス微小球の頂点より高い厚さの接着剤層を形成
し、次いで全面を透明樹脂フイルムで被覆し前記接着剤
層により接着して、固着用樹脂層と透明樹脂フイルムと
の間に多数の独立した空隙室を形成することを特徴とす
るものである。

上記の本発明の方法において、まずポリエチレンテレ
フタレートフイルムなどの基材シートの表面に、ポリア
クリル系樹脂やポリウレタン系樹脂などの柔軟性を有す
る樹脂を用いて所定厚さの支持樹脂層を形成する。前記
支持樹脂層の厚さは、最終的に得られる反射材の用途な
どによって決定するが、通常３〜100μｍ程度である。
次にこの基材シートの支持樹脂層の上に多数の独立した
形状の図柄の所定厚さを有する固着用樹脂層を、全体と
して支持樹脂層の面積の40〜95％に相当する面積で形成
する。前記固着用樹脂としてポリアクリル系樹脂やポリ
ウレタン系樹脂などの比較的柔軟性を有する樹脂を用
い、多数の独立した形状の図柄としては、格子状，亀甲
状などの連続した溝部で区画される図柄であればよく、
前記溝部は幅0.1〜2mmの範囲で形成し、全図柄の面積が
支持樹脂層の40〜95％で形成する。40％未満ではこの面
積によって決まる反射面積が小さく輝度が不十分であ
り、また95％を越えると透明樹脂フイルムとの接着面積
が過少で接着力が不十分でいずれも不適当であり、50〜
80％が最も好ましい。前記図柄の固着用樹脂層は、通常
ロータリースクリーンあるいはグラビアコートなどの印
刷方式により精緻に形成することができ、厚さは用いる
ガラス微小球の直径などにより10〜500μｍの範囲で適
宜決定する。

また本発明で用いる仮埋設用フイルムは片面にポリエ
チレン層を有しており、この仮埋設用フイルムを加熱し
て軟化させて前記ポリエチレン層に、平均粒径10〜200
μm,屈折率1.9〜2.0の透明なガラス微小球を多数散布し
て単層に直径のほぼ50％に相当する球面を埋没させ、か
つ露出表面にアルミニウムなどの金属を蒸着して光反射
層を設ける。

上記の基材シート上の支持樹脂層の上に設けた固着用
樹脂層に、前記仮埋設用フイルムのガラス微小球を埋設
した表面側を重ね、加熱および加圧して前記図柄の固着
用樹脂層にガラス微小球の光反射層側を埋没させて固着
させることにより、前記仮埋設用フイルムを剥離除去す
ればガラス微小球が固着用樹脂層に転写されてオープン
タイプの反射基板となり、独立した形状の図柄の間に露
出した支持樹脂層を底面とする溝部を有している。

前記溝部の内部に接着剤層を形成する。この接着剤層
は溝部の中央を中心に溝部幅の10〜100％の幅であるこ
とが必要であり、10％未満では接着面積が小さく不適当
であり、また100％を越えると透明樹脂フイルムを装着
したとき接着剤が溝部外のガラス微小球の表面を覆って
所定の図柄が崩れて外観が悪化するとともに反射性能が
低下する。接着剤層の厚さは、その上面を各図柄内のガ
ラス微小球の露出した頂点より高く、好ましくは前記頂
点より少なくともガラス微小球の半径の1/2相当分程度
高く位置する程度とすることが、透明樹脂フイルムで被
覆した場合に十分な空間を有する空隙室を形成するうえ
で必要である。用いる接着剤としては、一般的な熱硬化
性，紫外線や電子線などの放射線硬化性等の反応硬化性
接着剤を用いることができる。また接着剤層の形成は、
ロータリースクリーン，グラビアコータなおの印刷方式
により行なう。

次に前記接着剤層を介して透明樹脂フイルムを被覆接
着させる。透明樹脂フイルムとしては、ポリアクリル系
樹脂，ポリウレタン系樹脂，ポリエチレンテレフタレー
ト樹脂などの所定厚さの透明樹脂フイルムを用いればよ
い。

作用 上記の構成において、支持樹脂層の上に形成した、所
定幅の連続した溝部により区画した支持樹脂層の面積の
40〜95％に相当する全面積の多数の独立した形状の図柄
の固着用樹脂層に、多数のガラス微小球の光反射層を有
する半球面を単層に埋没したオープンタイプの反射基板
を形成し、かつ前記溝部内に所定の幅と厚さの接着剤層
を設けて、この接着剤層を介して透明樹脂フイルムを被
覆接着するので、両者の接着面に何等介在するものなく
直接強固に接着できて使用中剥離することがなく、かつ
接着剤層が溝部からガラス微小球の表面にはみ出して反
射性能を低下させるようなことがなく、すぐれた外観で
多数の独立した空隙室を形成することができ、極めてす
ぐれた耐久性を有する高輝度全天候型の再帰反射材を得
ることができる。

実施例 第１図（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の一実施例における再
帰性反射材の製造方法の過程を説明する概略断面図、第
２図は同実施例における固着用樹脂層の図柄を示す平面
図である。

まず、第１図（Ａ）に示すように、ポリエチレンを塗
布した仮埋設用フイルム11を約160℃まで加熱してポリ
エチレン層11aを軟化させ、これに平均粒径60μm,屈折
率1.92の透明なガラス微小球12を散布して単層に直径の
ほぼ50％に相当する半球面を仮埋没させるとともに、こ
のガラス微小球12の露出球面上にアルミニウムを真空蒸
着させて光反射層13を形成した。一方厚さ60μｍのポリ
エステルフイルムからなる基材シート14の上に、下記処
方１の樹脂溶液を用いて乾燥厚さが20μｍとなるように
全面に、均一に塗布し150℃で５分間熱風乾燥して支持
樹脂層15を形成し、次いでこの支持樹脂層15の上に下記
処方２の樹脂溶液を用いて、幅1mmの線が１辺5mmの格子
模様状に交叉して彫刻されたグラビアロール印刷機によ
り、乾燥厚さが40μｍで１辺が5mmの独立した正方形の
図柄の固着用樹脂層16を、幅1mmの溝部17を隔てて多数
形成した。全固着用樹脂層16の面積は全面積の約70％で
あった。120℃で４分間乾燥し、前記固着用樹脂層16が
未硬化ないし半硬化の状態のとき、上記のガラス微小球
12を埋設した仮埋設用フイルム11を光反射層13の側を重
ね、これを120℃の圧着ロールを通してガラス微小球12
の光反射層13の側を固着用樹脂層16に埋没させた後、40
℃,60％RHの恒温恒湿室で７日間熟成させた。

処方1.アクリディックＡ−411 （ポリアクリル系樹脂：大日本インキ化学工業（株）） 80重量部 スーパーベッカミンＪ−820−60 （メラミン系硬化剤：大日本インキ化学工業（株）） 20重量部 キシレン 10 〃 ｎ−ブタノール 10 〃 処方2.アクリディックＡ−801 （ポリアクリル系樹脂：大日本インキ化学工業（株）） 100重量部 バーノックDN−900 （イソシアネート系硬化剤：大日本インキ化学工業
（株）） 27.7重量部 次に第２図（Ｂ）に示すように仮埋設用フイルム11を
剥離し、前記基材シート14の上の支持樹脂層15に設けた
多数の独立した正方形の図柄の固着用樹脂層16にガラス
微小球12が転写埋没したオープンタイプの反射基板18を
得た。

次に第１図（Ｃ）に示すように、前記反射基板18の独
立した正方形の図柄の間に露出した支持樹脂層15を底面
とする格子模様状の連続した溝部17に、幅0.6mm,深さ0.
2mmの線が１辺5.4mmの格子模様状に交叉して彫刻された
グラビアロール印刷機により、上記処方２の樹脂溶液を
用いて乾燥厚さが60〜70μｍとなるように印刷し、120
℃で５分間乾燥して接着剤層19を形成した。この接着剤
層19が未硬化ないし半硬化の状態のときに、透明樹脂フ
イルム20として厚さ7.5μｍのポリアクリルフイルム
（アクリプレンHBL:三菱レイヨン（株）製）を重ねて、
120℃に加熱したヒートローラ（基材シート14側）と冷
却ローラ（透明樹脂フイルム20側）との間を通して加圧
下で接着させ、恒温恒湿室（40℃,65％RH）内で７日間
熟成を行なって、多数の正方形状の図柄の空隙室21を有
する再帰性反射材を得た。接着剤層19がガラス微小球12
の表面にはみ出すことはなかった。

さらに第１図（Ｄ），（Ｅ）に示すように、基材シー
ト14を剥離し、それに代えてシリコンタイプ離型紙22に
アクリル系粘着剤23を乾燥厚さ40μｍとなるようにロー
ルコータで塗布し110℃で４分間乾燥させたものを貼合
わせた。

得られた再帰性反射材は、反射輝度が280cd/lx/m²以
上（観測角0.2°，入射角５°）であった。また表面
は、空隙室21の形成にともなう図柄の整然とした幾何学
的模様が現われて極めてすぐれた外観を呈し、摩耗にも
強い。またこの再帰性反射材は、デューサイクル式促進
耐候試験機により1000時間耐候試験した結果、反射輝度
の低下は少なく、変色、亀裂の発生は観察されず、空隙
室21の内部への水の侵入は全く認められず、高輝度，全
天候型で極めてすぐれた耐久性を有していた。またさら
に、従来の第３図（Ａ）に示す反射基板の下面側から金
属製押込み型により透明樹脂フイルムと加圧密着させて
空隙室を形成する方法では、金属押込み型による加圧密
着の過程で空隙室内部の空気が膨張する状態となって破
損しやすいが、本発明の方法においては空隙室21の内部
が膨張するようなことはなく、この点からも耐久性が良
好である。

発明の効果 以上のように本発明の再帰性反射材の製造方法によれ
ば、オープンタイプの反射基板のガラス微小球の露出面
に透明樹脂フイルムを被覆固定して多数の独立した所定
図柄の空隙室を形成するに際し、支持樹脂層の上に形成
した、所定幅の連続した溝部により区画した、支持樹脂
層の40〜95％に相当する全面積の多数の独立した形状の
図柄の固着用樹脂層に、多数のガラス微小球の光反射層
を有する半球面を単層に埋没したオープンタイプの反射
基板を形成し、この反射基板の多数の独立した形状の図
柄の固着用樹脂層を区画する連続した溝部に、所定の幅
と厚さの接着剤層を設けて透明樹脂フイルムを被覆接着
するので、両者の接着面に何等介在するものなく直接強
固に接着できて使用中剥離することがなく、また接着部
分の透明樹脂フイルムが傷つくこともなく、かつ接着剤
層がガラス微小球の表面にはみ出ることもなく、すぐれ
た外観と反射輝度を有し、使用中剥離したり亀裂を生じ
たりして空隙室内に水が侵入することもなく、高輝度、
全天候型のすぐれた耐久性を有する再帰性反射材を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ），（Ｅ）は本発
明の一実施例における再帰性反射材の製造方法の過程を
説明する概略断面図、第２図は同実施例における固着用
樹脂層の図柄を示す平面図、第３図（Ａ），（Ｂ）は従
来の方法で製造した再帰性反射材の概略断面図である。 11……仮埋設用フイルム、12……ガラス微小球、13……
光反射層、14……基剤シート、15……支持樹脂層、16…
…固着用樹脂層、17……溝部、18……反射基板、19……
接着剤層、20……透明樹脂フイルム、21……空隙室。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基材シートの一面に所定厚さの支持樹脂層
   を設け、この支持樹脂層の上に多数の独立した形状の図
   柄の所定厚さを有する固着用樹脂層を全体として支持樹
   脂層の面積の40〜95％に相当する面積で形成し、一方仮
   埋設用フイルムの表面に多数のガラス微小球を単層に直
   径のほぼ50％に相当する球面を埋没させるとともに、前
   記ガラス微小球の露出表面上に光反射層を設け、前記基
   材シート上の固着用樹脂層へ前記仮埋設用フイルムのガ
   ラス微小球を埋設した表面側を重ね、加熱、加圧して、
   独立した形状の図柄の前記固着用樹脂層に前記ガラス微
   小球の光反射層を埋没させ、次いで前記仮埋設用フイル
   ムを剥離して反射基板とし、この反射基板の独立した形
   状の図柄の前記固着用樹脂層の間の支持樹脂層が露出し
   た溝部内に、幅が溝部幅の10〜100％で固着用樹脂層表
   面のガラス微小球の頂点より高い厚さの接着剤層を形成
   し、次いで全面を透明樹脂フイルムで被覆し前記接着剤
   層により接着して、固着用樹脂層と透明樹脂フイルムと
   の間に多数の独立した空隙室を形成することを特徴とす
   る再帰性反射材の製造方法。