JP2512477B2 - 銅系摺動材料 - Google Patents
銅系摺動材料Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、銅系摺動材料に関するものであり、さらに
詳しく述べるならば、銅−黒鉛−アルミナを主成分とす
る焼結摺動材料の改良に関するものである。
詳しく述べるならば、銅−黒鉛−アルミナを主成分とす
る焼結摺動材料の改良に関するものである。
従来から、青銅、鉛青銅、黄銅、ケルメットなどの合
金が銅系摺動材料として使用されている。これらの材料
はいずれも潤滑油が多く存在する使用条件下でのみ摺動
特性を発揮するが、潤滑条件の厳しいいわゆる境界潤滑
領域で使用された場合、摺動特性は甚だ不充分であっ
て、短時間で摩耗、焼付き等の損傷に至る。そこで境界
潤滑条件で使用可能な材料としてポリテトラフルオロエ
チレン（PTFE）に代表される樹脂軸受や、金属の摺動面
に黒鉛を埋め込んだ軸受などが使用されていたが、いず
れも耐摩耗性、耐焼付性が劣り、充分な摺動特性は得ら
れていなかった。
金が銅系摺動材料として使用されている。これらの材料
はいずれも潤滑油が多く存在する使用条件下でのみ摺動
特性を発揮するが、潤滑条件の厳しいいわゆる境界潤滑
領域で使用された場合、摺動特性は甚だ不充分であっ
て、短時間で摩耗、焼付き等の損傷に至る。そこで境界
潤滑条件で使用可能な材料としてポリテトラフルオロエ
チレン（PTFE）に代表される樹脂軸受や、金属の摺動面
に黒鉛を埋め込んだ軸受などが使用されていたが、いず
れも耐摩耗性、耐焼付性が劣り、充分な摺動特性は得ら
れていなかった。
そこで、本発明者らは、特開昭61−67736号および特
開昭60−106932号などで提案されている鉛−黒鉛−アル
ミナを主成分とする焼結材料では、黒鉛による低摩擦性
およびアルミナによる耐摩耗性がみられることに着目
し、その摺動特性を研究した。
開昭60−106932号などで提案されている鉛−黒鉛−アル
ミナを主成分とする焼結材料では、黒鉛による低摩擦性
およびアルミナによる耐摩耗性がみられることに着目
し、その摺動特性を研究した。
しかしながら、通常の焼結法により製造した銅−黒鉛
−アルミナ系焼結材料は、境界潤滑条件下で耐摩耗性試
験および耐焼付性試験において摺動面からのアルミナの
脱落を呈し、優れた軸受特性を備えていないことが分か
った。
−アルミナ系焼結材料は、境界潤滑条件下で耐摩耗性試
験および耐焼付性試験において摺動面からのアルミナの
脱落を呈し、優れた軸受特性を備えていないことが分か
った。
したがって、本発明は、境界潤滑条件下における優れ
た軸受特性、特に耐摩耗性および耐焼付性、を有する銅
−黒鉛−アルミナ系焼結摺動材料を提供することを目的
とする。さらに、本発明は、その軸受特性をさらに改良
することができる添加成分系の焼結摺動材料を提供する
ことも目的とする。
た軸受特性、特に耐摩耗性および耐焼付性、を有する銅
−黒鉛−アルミナ系焼結摺動材料を提供することを目的
とする。さらに、本発明は、その軸受特性をさらに改良
することができる添加成分系の焼結摺動材料を提供する
ことも目的とする。
本発明の焼結摺動材料は、１〜10重量％の黒鉛、１〜
７重量％のアルミナ、および残部銅からなり、前記アル
ミナの粒子が前記銅のマトリックスの中に分散されてい
ることを特徴とする。
７重量％のアルミナ、および残部銅からなり、前記アル
ミナの粒子が前記銅のマトリックスの中に分散されてい
ることを特徴とする。
まず、本発明の焼結摺動材料の組成を説明する。
黒鉛は潤滑作用を有し、耐焼付性を向上せしめる。黒
鉛の量が１重量％未満では境界潤滑条件下での耐焼付性
向上作用が少なく、一方10重量％を越えると、銅粒子ど
うしの接触割合が低くなり、黒鉛の被膜に囲まれた孤立
状態となるため、摺動材料のマトリックスの強度が低下
するとともに、この結果耐摩耗性が劣化する。好ましい
黒鉛量は１〜５重量％であり、さらに好ましい黒鉛量は
１〜２重量％である。
鉛の量が１重量％未満では境界潤滑条件下での耐焼付性
向上作用が少なく、一方10重量％を越えると、銅粒子ど
うしの接触割合が低くなり、黒鉛の被膜に囲まれた孤立
状態となるため、摺動材料のマトリックスの強度が低下
するとともに、この結果耐摩耗性が劣化する。好ましい
黒鉛量は１〜５重量％であり、さらに好ましい黒鉛量は
１〜２重量％である。
アルミナは硬質粒子として焼結材料中に分散し、耐摩
耗性を向上せしめる。アルミナの量が１重量％未満では
耐摩耗性向上作用が少なく、一方アルミナの量が７重量
％を越えると、アブレーシブな摩耗が起こり、その結果
アルミナの脱落による焼結軸受材料の摩耗が起こるばか
りでなく、脱落粒子による相手材の摩耗が起こる。また
耐焼付性も不充分になる。好ましいアルミナ量は１〜５
重量％であり、さらに好ましいアルミナ量は1.5〜３重
量％である。上記組成の残部は銅および不純物である。
耗性を向上せしめる。アルミナの量が１重量％未満では
耐摩耗性向上作用が少なく、一方アルミナの量が７重量
％を越えると、アブレーシブな摩耗が起こり、その結果
アルミナの脱落による焼結軸受材料の摩耗が起こるばか
りでなく、脱落粒子による相手材の摩耗が起こる。また
耐焼付性も不充分になる。好ましいアルミナ量は１〜５
重量％であり、さらに好ましいアルミナ量は1.5〜３重
量％である。上記組成の残部は銅および不純物である。
次に、本発明の焼結摺動材料の組織について説明す
る。
る。
従来の銅−黒鉛−アルミナ系焼結材料において、アル
ミナ粒子が境界潤滑条件下で摺動面から脱落する原因を
究明したところ、アルミナ粒子のほとんどが銅粒子と黒
鉛粒子の粒界に存在しており、かかる粒界中の粒子が脱
落していることが確かめられた。よって、本発明者はア
ルミナを銅粒子中に確実に取り込む焼結法を研究し、ま
た銅粒子の粒内にアルミナ粒子が含まれていると、境界
潤滑条件下の耐摩耗性および耐焼付性が向上することを
見出した。本発明の特徴とする組織を模式的に示す第１
図を参照してさらに説明を行なう。図中、１は銅粒子、
２は銅粒子１の粒界に存在する黒鉛、３は銅粒子１に含
まれているアルミナ粒子、４は摺動面である。
ミナ粒子が境界潤滑条件下で摺動面から脱落する原因を
究明したところ、アルミナ粒子のほとんどが銅粒子と黒
鉛粒子の粒界に存在しており、かかる粒界中の粒子が脱
落していることが確かめられた。よって、本発明者はア
ルミナを銅粒子中に確実に取り込む焼結法を研究し、ま
た銅粒子の粒内にアルミナ粒子が含まれていると、境界
潤滑条件下の耐摩耗性および耐焼付性が向上することを
見出した。本発明の特徴とする組織を模式的に示す第１
図を参照してさらに説明を行なう。図中、１は銅粒子、
２は銅粒子１の粒界に存在する黒鉛、３は銅粒子１に含
まれているアルミナ粒子、４は摺動面である。
銅粒子１は強度、耐熱性を摺動材料に付与するマトリ
ックスである。その周囲の黒鉛２は固体潤滑材であって
摺動面４に表出した部分が相手材との摩擦を低下させ
る。アルミナ粒子３は銅粒子１の中に取り込まれてお
り、耐摩耗性を向上させる。アルミナ粒子３が黒鉛２中
に保持されると、アルミナ粒子３は単独であるいは黒鉛
とともに脱落し易く、一方銅粒子１の中に保持されてい
るアルミナ粒子３は摺動面４に露出した状態でも強固に
銅粒子１に保持され脱落しない。
ックスである。その周囲の黒鉛２は固体潤滑材であって
摺動面４に表出した部分が相手材との摩擦を低下させ
る。アルミナ粒子３は銅粒子１の中に取り込まれてお
り、耐摩耗性を向上させる。アルミナ粒子３が黒鉛２中
に保持されると、アルミナ粒子３は単独であるいは黒鉛
とともに脱落し易く、一方銅粒子１の中に保持されてい
るアルミナ粒子３は摺動面４に露出した状態でも強固に
銅粒子１に保持され脱落しない。
なお、アルミナとしては、市販されているNiコートア
ルミナ粒子を使用することができる。この粒子の表面に
存在するNiは銅との相性が良い金属であるため、この粒
子を使用することにより焼結性が向上する。しかしNiは
アルミナより硬度が低いため耐摩耗性はアルミナ使用の
場合より低くなる傾向があるが、アルミナ粒子が長期間
安定に銅マトリックスに保持されることによる長時間の
耐摩耗性改善の効果が期待される。なお、Cu,Alなどを
アルミナ粒子にスパッタあるいは蒸着してもほぼ同じ効
果が期待される。
ルミナ粒子を使用することができる。この粒子の表面に
存在するNiは銅との相性が良い金属であるため、この粒
子を使用することにより焼結性が向上する。しかしNiは
アルミナより硬度が低いため耐摩耗性はアルミナ使用の
場合より低くなる傾向があるが、アルミナ粒子が長期間
安定に銅マトリックスに保持されることによる長時間の
耐摩耗性改善の効果が期待される。なお、Cu,Alなどを
アルミナ粒子にスパッタあるいは蒸着してもほぼ同じ効
果が期待される。
本発明の摺動材料はさらに10重量％以下のSnおよび30
重量％以下のPbの少なくとも一方からなる成分を添加し
たものであってもよい。これらの成分は軟質成分として
摺動材料中に分散し、潤滑性を付与する。SnおよびPbの
含有量がそれぞれ10重量％および30重量％を越えると、
摺動材料の強度が低下するので上限を10重量％および30
重量％とする。好ましい添加量の下限は１％である。さ
らに、耐摩耗性向上成分としてＰを１重量％以下、好ま
しくは0.001ないし１重量％以下を添加することもでき
る。これらの添加成分は、銅との合金として添加しても
また単独に添加してもあるいは相互の合金としてもほぼ
同等の効果を奏する。但し、銅マトリックス粒内にアル
ミナを取り込むための方法との関連で添加量の制限があ
る。
重量％以下のPbの少なくとも一方からなる成分を添加し
たものであってもよい。これらの成分は軟質成分として
摺動材料中に分散し、潤滑性を付与する。SnおよびPbの
含有量がそれぞれ10重量％および30重量％を越えると、
摺動材料の強度が低下するので上限を10重量％および30
重量％とする。好ましい添加量の下限は１％である。さ
らに、耐摩耗性向上成分としてＰを１重量％以下、好ま
しくは0.001ないし１重量％以下を添加することもでき
る。これらの添加成分は、銅との合金として添加しても
また単独に添加してもあるいは相互の合金としてもほぼ
同等の効果を奏する。但し、銅マトリックス粒内にアル
ミナを取り込むための方法との関連で添加量の制限があ
る。
以下、本発明の摺動材料の製造方法を説明する。
まず、アルミナ粒子を銅基金属粒子（マトリックス）
の粒内に分散させる方法について説明する。通常、焼結
銅系材料で銅（合金）粒子に使用されるアトマイズ粉は
形状が球形で、等方的であるため均一な焼結製品が得ら
れ易い、合金粉の製造が容易であるなどの利点がある
が、アルミナ粒子と混合焼結するとアルミナは銅（合
金）粒子の外、即ち粒界に分散される。アルミナ粒子を
銅基金属粒子（マトリックス）の粒内に分散させるため
には電解銅粉であって析出した銅粒子の形状が、樹枝
状、顆粒を多数数珠つなぎにした形状である必要があ
る。これらの形状の電解銅粉は市販されているが、これ
らに限らず複雑に入り組んだ形状であるならば使用可能
であろう。樹枝状などの電解銅粉とアルミナの粒子をボ
ールミル式混合混練機で24時間以上攪拌することにより
所望の分散形態が得られる。また機械的銅製混合攪拌装
置を用いても良い。攪拌時間が短いとアトマイズ銅粉の
場合と同様の粒界分散となる。なお黒鉛を上記した24時
間以上長時間攪拌すると、黒鉛粉末の比重が軽いので上
部に浮いてしまい、均一に混合できないため、好ましく
はないので、黒鉛はアルミナと銅粉との攪拌の後に攪拌
する必要がある。なお、現在市販されている電解銅粉は
純銅粉であるため、Cu,Sn,Pなどの添加成分は銅粉とは
別の粉末材料として添加することが必要である。その添
加工程はアルミナとの混合工程では、多少の酸化等が起
こり得るので、アルミナとの混合工程の後であることが
望ましい。なお、これらの添加成分はアトマイズ銅合金
粉末の形態として添加してもよいが、この場合はアルミ
ナを粒内に保持する電解銅粉の割合が少なくならないよ
うに、電解銅粉と銅合金の全体に対して90重量％以上を
電解銅粉とすることが好ましい。
の粒内に分散させる方法について説明する。通常、焼結
銅系材料で銅（合金）粒子に使用されるアトマイズ粉は
形状が球形で、等方的であるため均一な焼結製品が得ら
れ易い、合金粉の製造が容易であるなどの利点がある
が、アルミナ粒子と混合焼結するとアルミナは銅（合
金）粒子の外、即ち粒界に分散される。アルミナ粒子を
銅基金属粒子（マトリックス）の粒内に分散させるため
には電解銅粉であって析出した銅粒子の形状が、樹枝
状、顆粒を多数数珠つなぎにした形状である必要があ
る。これらの形状の電解銅粉は市販されているが、これ
らに限らず複雑に入り組んだ形状であるならば使用可能
であろう。樹枝状などの電解銅粉とアルミナの粒子をボ
ールミル式混合混練機で24時間以上攪拌することにより
所望の分散形態が得られる。また機械的銅製混合攪拌装
置を用いても良い。攪拌時間が短いとアトマイズ銅粉の
場合と同様の粒界分散となる。なお黒鉛を上記した24時
間以上長時間攪拌すると、黒鉛粉末の比重が軽いので上
部に浮いてしまい、均一に混合できないため、好ましく
はないので、黒鉛はアルミナと銅粉との攪拌の後に攪拌
する必要がある。なお、現在市販されている電解銅粉は
純銅粉であるため、Cu,Sn,Pなどの添加成分は銅粉とは
別の粉末材料として添加することが必要である。その添
加工程はアルミナとの混合工程では、多少の酸化等が起
こり得るので、アルミナとの混合工程の後であることが
望ましい。なお、これらの添加成分はアトマイズ銅合金
粉末の形態として添加してもよいが、この場合はアルミ
ナを粒内に保持する電解銅粉の割合が少なくならないよ
うに、電解銅粉と銅合金の全体に対して90重量％以上を
電解銅粉とすることが好ましい。
上述のようにして各成分を攪拌した後焼結を行なう。
焼結の条件は一般的条件であり、例えば750〜900℃であ
る。
焼結の条件は一般的条件であり、例えば750〜900℃であ
る。
得られる焼結体では、通常の金属焼結体の場合は空孔
の原因となるマトリックス間粒界には黒鉛が密に充填さ
れており、また場合により極く少量のアルミナなどが充
填されているため、これらの非金属成分の充填により殆
ど空孔がない。
の原因となるマトリックス間粒界には黒鉛が密に充填さ
れており、また場合により極く少量のアルミナなどが充
填されているため、これらの非金属成分の充填により殆
ど空孔がない。
本発明の実施態様として、焼結製品をタービン油、マ
シン油、エンジンオイル、冷凍機油の中に浸漬して含油
させることができる。この場合油は黒鉛中に吸収され、
摺動材料と相手材の摺動面に給油を行なつて摺動特性を
一層改良する。ここで油が黒鉛中に飽和することにより
制限される含油量上限は約５重量％である。
シン油、エンジンオイル、冷凍機油の中に浸漬して含油
させることができる。この場合油は黒鉛中に吸収され、
摺動材料と相手材の摺動面に給油を行なつて摺動特性を
一層改良する。ここで油が黒鉛中に飽和することにより
制限される含油量上限は約５重量％である。
前述した、特開昭61−67736号および特開昭60−10693
2号などで提案されている銅−黒鉛−アルミナを主成分
とする焼結材料は、焼付を避けつつ、高い摩擦係数と優
れた耐摩耗性を両立させようとする材料であるため、優
れた耐焼付性と耐摩耗性を追求している点では本発明と
共通している。これらの公報の材料では、潤滑条件はド
ライであるか散水状態での試験が行なわれており、潤滑
条件、特性（耐摩耗性および耐焼付性）および材料組織
の関連性は明示されていない。これに対して本発明では
境界潤滑条件下での耐摩耗性および耐焼付性が重要であ
る点で高摩擦材料とは使用条件が異なっている。また、
アルミナの分散場所が銅マトリックスの粒内か粒外かに
より耐摩耗性および耐焼付性が鋭敏に変化する。
2号などで提案されている銅−黒鉛−アルミナを主成分
とする焼結材料は、焼付を避けつつ、高い摩擦係数と優
れた耐摩耗性を両立させようとする材料であるため、優
れた耐焼付性と耐摩耗性を追求している点では本発明と
共通している。これらの公報の材料では、潤滑条件はド
ライであるか散水状態での試験が行なわれており、潤滑
条件、特性（耐摩耗性および耐焼付性）および材料組織
の関連性は明示されていない。これに対して本発明では
境界潤滑条件下での耐摩耗性および耐焼付性が重要であ
る点で高摩擦材料とは使用条件が異なっている。また、
アルミナの分散場所が銅マトリックスの粒内か粒外かに
より耐摩耗性および耐焼付性が鋭敏に変化する。
以下、さらに本発明の実施例を説明する。
実施例１ 第１表に示される組成の摺動材料を得るように、電解
銅粉（福田製作所製、樹枝状粉、商品名CE−7,100メッ
シュアンダー）、アルミナ粉（フジミ製作所製、γ−Al
2O3、平均粒径５μｍ、商品名WA＃3000）、黒鉛粉（人
造黒鉛、平均粒径10μｍ）を秤量した。まず、電解銅粉
とアルミナ粉をボールミルで24時間攪拌した後、これら
の混合物と黒鉛粉をブレンダーで30分攪拌し、さらに適
量の有機成型剤を加え攪拌した。これらの混合物を約5t
on/cm2の圧力で圧粉成型し、H2雰囲気、900℃、１時間
の条件で焼結した。得られた焼結体を約5ton/cm2の圧力
でサイジングして、20×30×10mmの寸法とした。
銅粉（福田製作所製、樹枝状粉、商品名CE−7,100メッ
シュアンダー）、アルミナ粉（フジミ製作所製、γ−Al
2O3、平均粒径５μｍ、商品名WA＃3000）、黒鉛粉（人
造黒鉛、平均粒径10μｍ）を秤量した。まず、電解銅粉
とアルミナ粉をボールミルで24時間攪拌した後、これら
の混合物と黒鉛粉をブレンダーで30分攪拌し、さらに適
量の有機成型剤を加え攪拌した。これらの混合物を約5t
on/cm2の圧力で圧粉成型し、H2雰囲気、900℃、１時間
の条件で焼結した。得られた焼結体を約5ton/cm2の圧力
でサイジングして、20×30×10mmの寸法とした。
かかる試料を下記条件の耐摩耗性試験および耐焼付性
試験に付した。
試験に付した。
耐摩耗性試験 円筒平板式摩擦摩耗試験機 すべり速度:0.21m/s（100rpm） 潤滑油： 灯油どぶづけ 相手軸： S55焼入れ、Hv500−600 軸粗さ： 0.8±0.1μ 軸受粗さ： １〜２μ 荷重： 10kg/cm2 焼付試験 ピンディスク式スラスト試験機 すべり速度:4m/s（500rpm） 潤滑油： 灯油（パッド給油） 相手軸： S55C焼入れ、Hv500−600 軸粗さ： 0.8±0.2μ 軸受粗さ： １〜２μ 荷重： 漸増 20−40−6020kg/15min 但し、第１表の試料５はアトマイズ銅粉を使用した比
較例である。
較例である。
比較材試料23は従来のケルメット系焼結摺動材料に該
当するものであり、境界潤滑条件下での耐摩耗性が著し
く低くなっている。比較材試料22ではアルミナが銅マト
リックス粒内に分散しているが、Pb相に多くのアルミナ
が分散してしまいその耐摩耗性向上効果が充分ではな
く、また多量のPb添加により耐焼付性が極端に低下して
いる。比較材試料24では、黒鉛の添加による効果は特に
認められない。すなわち、黒鉛は摩擦係数を低下させる
効果はあるが、これによる直接の耐摩耗性および耐焼付
性向上の効果は認められない。
当するものであり、境界潤滑条件下での耐摩耗性が著し
く低くなっている。比較材試料22ではアルミナが銅マト
リックス粒内に分散しているが、Pb相に多くのアルミナ
が分散してしまいその耐摩耗性向上効果が充分ではな
く、また多量のPb添加により耐焼付性が極端に低下して
いる。比較材試料24では、黒鉛の添加による効果は特に
認められない。すなわち、黒鉛は摩擦係数を低下させる
効果はあるが、これによる直接の耐摩耗性および耐焼付
性向上の効果は認められない。
比較材試料５と本発明の試料４を比較すると、アルミ
ナを銅マトリックス粒内に分散させたことによる約４倍
の耐摩耗性向上効果および約50％の耐焼付性向上効果が
認められる。
ナを銅マトリックス粒内に分散させたことによる約４倍
の耐摩耗性向上効果および約50％の耐焼付性向上効果が
認められる。
また耐摩耗性および耐焼付性が最良になる試料9,11の
組成と同一の組成でアトマイズ銅粉を使用した比較材試
料では耐焼付性が約半分、耐摩耗性が約1/4であり、同
様の傾向が認められた。上記試料９でアトマイズ粉を用
いた場合は、摩耗量および焼付荷重がそれぞれ0.052mm3
および200kg、また試料11でアトマイズ粉を用いた場合
は摩耗量および焼付荷重がそれぞれ0.045mm3および180k
gであった。第２図および第３図はそれぞれ試料４およ
び５の組織を示す。第３図では粒界と粒（内）の区別が
明瞭であり、粒内に分散物はほとんど認められない。第
２図では粒内に凸状の分散物が多数存在しているため
に、粒界と粒（内）の区別が不明瞭になっている。粒界
組織の硬さを測定すると著しく低いため、粒界構成成分
は黒鉛であることが分かる。粒内の分散物はＸ線マイク
ロアナライザ分析よりアルミナであることが分かる。
組成と同一の組成でアトマイズ銅粉を使用した比較材試
料では耐焼付性が約半分、耐摩耗性が約1/4であり、同
様の傾向が認められた。上記試料９でアトマイズ粉を用
いた場合は、摩耗量および焼付荷重がそれぞれ0.052mm3
および200kg、また試料11でアトマイズ粉を用いた場合
は摩耗量および焼付荷重がそれぞれ0.045mm3および180k
gであった。第２図および第３図はそれぞれ試料４およ
び５の組織を示す。第３図では粒界と粒（内）の区別が
明瞭であり、粒内に分散物はほとんど認められない。第
２図では粒内に凸状の分散物が多数存在しているため
に、粒界と粒（内）の区別が不明瞭になっている。粒界
組織の硬さを測定すると著しく低いため、粒界構成成分
は黒鉛であることが分かる。粒内の分散物はＸ線マイク
ロアナライザ分析よりアルミナであることが分かる。
実施例２ 実施例１の試料４においてアルミナの代わりにNiコー
トアルミナを使用したところ焼付荷重が200kgになり、
耐焼付性の若干の低下が認められた。
トアルミナを使用したところ焼付荷重が200kgになり、
耐焼付性の若干の低下が認められた。
実施例３ 実施例１試料４にタービン油を２％含油させたところ
焼付荷重が200kgとなり、若干の低下が見られたが、摩
耗量は0.009mm3となり、大幅な耐摩耗性向上が認められ
た。
焼付荷重が200kgとなり、若干の低下が見られたが、摩
耗量は0.009mm3となり、大幅な耐摩耗性向上が認められ
た。
本発明によれば、境界潤滑条件下で、耐摩耗性および
耐焼付性が大幅に向上した摺動材料が得られる。
耐焼付性が大幅に向上した摺動材料が得られる。
第１図は本発明の摺動材料の模式的組織図、 第２図は実施例１の試料４の摺動材料の金属顕微鏡組織
写真、 第３図は実施例１の試料５の摺動材料の金属顕微鏡組織
写真である。 １……銅粒子、２……黒鉛、３……アルミナ、４……摺
動面。
写真、 第３図は実施例１の試料５の摺動材料の金属顕微鏡組織
写真である。 １……銅粒子、２……黒鉛、３……アルミナ、４……摺
動面。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−10232（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−67143（ＪＰ，Ａ) 特公 昭55−19301（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (4)
- 【請求項１】１〜10重量％の黒鉛、１〜７重量％のアル
ミナ、および残部銅からなり、前記アルミナの粒子が前
記銅のマトリックスの粒内に分散されていることを特徴
とする焼結銅系摺動材料。 - 【請求項２】１〜10重量％の黒鉛、１〜７重量％のアル
ミナ、１〜10重量％のSnと１〜30重量％のPbのいずれか
一方または両方、残部銅からなり、前記アルミナの粒子
が前記銅のマトリックスの粒内に分散されていることを
特徴とする焼結銅系摺動材料。 - 【請求項３】１〜10重量％の黒鉛、１〜７重量％のアル
ミナ、１〜10重量％のSnと１〜30重量％のPbのいずれか
一方または両方、１重量％以下のＰ、残部銅のマトリッ
クスからなり、前記アルミナの粒子が前記銅のマトリッ
クスの粒内に分散されていることを特徴とする焼結銅系
摺動材料。 - 【請求項４】１〜10重量％の黒鉛、１〜７重量％のアル
ミナ、１重量％以下のＰ、および残部銅からなり、前記
アルミナの粒子が前記銅のマトリックスの粒内に分散さ
れていることを特徴とする焼結銅系摺動材料。
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|---|---|---|---|
| JP62149270A JP2512477B2 (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | 銅系摺動材料 |
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| JP62149270A JP2512477B2 (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | 銅系摺動材料 |
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| JP62149270A Expired - Fee Related JP2512477B2 (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | 銅系摺動材料 |
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-
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- 1987-06-17 JP JP62149270A patent/JP2512477B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1988
- 1988-06-15 US US07/206,789 patent/US4941919A/en not_active Expired - Lifetime
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| JPS63312933A (ja) | 1988-12-21 |
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