JP2508048B2 - すべり軸受とその製造方法 - Google Patents
すべり軸受とその製造方法Info
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- JP2508048B2 JP2508048B2 JP62019941A JP1994187A JP2508048B2 JP 2508048 B2 JP2508048 B2 JP 2508048B2 JP 62019941 A JP62019941 A JP 62019941A JP 1994187 A JP1994187 A JP 1994187A JP 2508048 B2 JP2508048 B2 JP 2508048B2
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明はすべり軸受とその製造方法に関し、より詳し
くは防振材を備えたすべり軸受とその製造方法に関す
る。
くは防振材を備えたすべり軸受とその製造方法に関す
る。
「従来の技術」 従来、クランク軸のすべり軸受として、エンジンの振
動、特に打音を防止するために、内周側から外周側へラ
イニング材、内周側裏金、防振材および外周側裏金を順
次積層したすべり軸受を用いることが提案されている
（実開昭55-161918号、実開昭57-71812号）。
動、特に打音を防止するために、内周側から外周側へラ
イニング材、内周側裏金、防振材および外周側裏金を順
次積層したすべり軸受を用いることが提案されている
（実開昭55-161918号、実開昭57-71812号）。
「発明が解決しようとする問題点」 しかるに、上記構成のすべり軸受を用いて各種の実験
を行なったところ、特に各構成部材の厚さの変動に応じ
て打音の低減効果にかなりのバラツキが生じ、また耐焼
付性がかなり低下するものがあることが見出された。
を行なったところ、特に各構成部材の厚さの変動に応じ
て打音の低減効果にかなりのバラツキが生じ、また耐焼
付性がかなり低下するものがあることが見出された。
「問題点を解決するための手段」 本発明は上述した事情に鑑み、上記構成のすべり軸
受、すなわち内周側から外周側へライニング材、内周側
裏金、防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸
受において、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材
の各厚さを、その順に薄くなるように設定したものであ
る。
受、すなわち内周側から外周側へライニング材、内周側
裏金、防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸
受において、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材
の各厚さを、その順に薄くなるように設定したものであ
る。
また、そのようなすべり軸受を製造する本発明の製造
方法は、ライニング材と内周側裏金となる第１帯状素材
とを重合密着させてストリップ材を製造した後に、この
ストリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯状素
材よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着させ
るとともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素材よ
りも薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる第２
帯状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、さら
にこの帯状複合素材からすべり軸受を製造するようにし
たものである。
方法は、ライニング材と内周側裏金となる第１帯状素材
とを重合密着させてストリップ材を製造した後に、この
ストリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯状素
材よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着させ
るとともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素材よ
りも薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる第２
帯状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、さら
にこの帯状複合素材からすべり軸受を製造するようにし
たものである。
「作用」 上述のように、すべり軸受の内周側裏金、外周側裏金
および防振材の各厚さを、その順に薄くなるように設定
すると、後の実験結果で示すように、耐焼付性の低下を
来すことなく確実に打音の低減効果を果すことができる
ようになる。
および防振材の各厚さを、その順に薄くなるように設定
すると、後の実験結果で示すように、耐焼付性の低下を
来すことなく確実に打音の低減効果を果すことができる
ようになる。
また本発明の製造方法においては、上記ライニング材
と第１帯状素材とを重合密着させてストリップ材を製造
した後に、第１帯状素材よりも薄い防振材となる帯状防
振素材と、第１帯状素材よりも薄くかつ防振素材よりも
厚い第２帯状素材とをそれぞれ重合密着させるようにし
ているので、上記第１帯状素材と第２帯状素材とを防振
材を介して重合密着させた後に、その複合材にライニン
グ材を圧接或いは焼結により重合密着させるようにした
場合のように、圧接時の圧接圧力や焼結時の高温の焼結
温度によって防振材が破壊されたり分解されることがな
く、したがって防振材本来の性能を維持することによ
り、上述した耐焼付性の低下を来すことなく確実に打音
の低減効果を果すことができる、という効果を確保する
ことが可能となる。
と第１帯状素材とを重合密着させてストリップ材を製造
した後に、第１帯状素材よりも薄い防振材となる帯状防
振素材と、第１帯状素材よりも薄くかつ防振素材よりも
厚い第２帯状素材とをそれぞれ重合密着させるようにし
ているので、上記第１帯状素材と第２帯状素材とを防振
材を介して重合密着させた後に、その複合材にライニン
グ材を圧接或いは焼結により重合密着させるようにした
場合のように、圧接時の圧接圧力や焼結時の高温の焼結
温度によって防振材が破壊されたり分解されることがな
く、したがって防振材本来の性能を維持することによ
り、上述した耐焼付性の低下を来すことなく確実に打音
の低減効果を果すことができる、という効果を確保する
ことが可能となる。
「実施例」 以下図示実施例について本発明を説明すると、第１図
において、本発明に係る半割すべり軸受１は、内周側か
ら外周側へライニング材２、内周側裏金３、防振材４お
よび外周側裏金５を順次積層して構成してあり、上記内
周側裏金３、外周側裏金５および防振材４の各厚さを、
その順に薄くなるように設定している。
において、本発明に係る半割すべり軸受１は、内周側か
ら外周側へライニング材２、内周側裏金３、防振材４お
よび外周側裏金５を順次積層して構成してあり、上記内
周側裏金３、外周側裏金５および防振材４の各厚さを、
その順に薄くなるように設定している。
上記ライニング材２は例えばオーバレイ層を有する複
合材であって良いことは勿論であり、また上記防振材４
として粘弾性樹脂を用いることができる。
合材であって良いことは勿論であり、また上記防振材４
として粘弾性樹脂を用いることができる。
第２図は上記すべり軸受１の製造工程を示す図で、ま
ずライニング材２となる帯状ライニング素材12と内周側
裏金３となる第１帯状素材13とを一対の圧接ローラ20間
に通過させて圧接し、相互に重合密着させてストリップ
材21を製造する。上記帯状ライニング素材12と第１帯状
素材13とを重合密着させる他の手段としては、第１帯状
素材13上にライニング素材12を散布して焼結により形成
し、結果的に帯状ライニング素材12と第１帯状素材13と
を相互に重合密着させてもよい。
ずライニング材２となる帯状ライニング素材12と内周側
裏金３となる第１帯状素材13とを一対の圧接ローラ20間
に通過させて圧接し、相互に重合密着させてストリップ
材21を製造する。上記帯状ライニング素材12と第１帯状
素材13とを重合密着させる他の手段としては、第１帯状
素材13上にライニング素材12を散布して焼結により形成
し、結果的に帯状ライニング素材12と第１帯状素材13と
を相互に重合密着させてもよい。
上記帯状ライニング素材12と第１帯状素材13とを圧接
してストリップ材21を製造したら、次に、このストリッ
プ材21と、上記第１帯状素材13よりも薄い防振材４とな
る帯状防振素材14と、上記第１帯状素材13よりも薄くか
つ防振素材14よりも厚い外周側裏金５となる第２帯状素
材15とを重合させて一対の圧接ローラ22間に通過させて
圧接し、相互に重合密着させて帯状複合素材23を製造す
る。
してストリップ材21を製造したら、次に、このストリッ
プ材21と、上記第１帯状素材13よりも薄い防振材４とな
る帯状防振素材14と、上記第１帯状素材13よりも薄くか
つ防振素材14よりも厚い外周側裏金５となる第２帯状素
材15とを重合させて一対の圧接ローラ22間に通過させて
圧接し、相互に重合密着させて帯状複合素材23を製造す
る。
このとき、上記ストリップ材21の第１帯状素材13側に
帯状防振素材14の一側面を重合させ、かつこの帯状防振
素材14の他側面に第２帯状素材15を重合させている。ま
たこのとき、予め上記帯状防振素材14と第２帯状素材15
とを圧接しておき、これと上記ストリップ材21とを圧接
して上記帯状複合素材23を製造するようにしてもよい。
帯状防振素材14の一側面を重合させ、かつこの帯状防振
素材14の他側面に第２帯状素材15を重合させている。ま
たこのとき、予め上記帯状防振素材14と第２帯状素材15
とを圧接しておき、これと上記ストリップ材21とを圧接
して上記帯状複合素材23を製造するようにしてもよい。
なお、上記圧接では防振素材14が破壊される虞がある
場合には、或いは必要に応じて、上記ストリップ材21、
防振素材14および第２帯状素材15をそれぞれ接着剤で接
着し、或いは融着するようにしてもよく、さらには帯状
防振素材14と第２帯状素材15とを圧接した後、これと上
記ストリップ材21とを接着剤で接着してもよい。
場合には、或いは必要に応じて、上記ストリップ材21、
防振素材14および第２帯状素材15をそれぞれ接着剤で接
着し、或いは融着するようにしてもよく、さらには帯状
防振素材14と第２帯状素材15とを圧接した後、これと上
記ストリップ材21とを接着剤で接着してもよい。
以上のようにして帯状複合素材23を製造したら、次に
この帯状複合素材23から従来公知の適宜の製造方法によ
って、半割すべり軸受１や円筒すべり軸受を製造するこ
とができることは明らかであろう。
この帯状複合素材23から従来公知の適宜の製造方法によ
って、半割すべり軸受１や円筒すべり軸受を製造するこ
とができることは明らかであろう。
次に、本発明の効果を実験結果に基づいて説明する。
第３図は打音の大きさとして最大振動加速度を測定し
た結果を、第４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した
結果をそれぞれ示すものである。
た結果を、第４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した
結果をそれぞれ示すものである。
上記打音についての実験は、直列４気筒1600ccエンジ
ンに8Kg-mのトルクを付加して2000rpmで回転させた状態
において、１サイクルすなわちクランク軸が２回転する
間のエンジンブロックの振動加速度を計測し、その最大
振動加速度をプロットしたものである。
ンに8Kg-mのトルクを付加して2000rpmで回転させた状態
において、１サイクルすなわちクランク軸が２回転する
間のエンジンブロックの振動加速度を計測し、その最大
振動加速度をプロットしたものである。
また第４図の焼付面圧の試験条件は下記のとおりであ
る。
る。
試験機 ：ジャーナル型焼付試験機 相手材 :FCD 70 油種 :SAE 7.5W-30 軸粗さ :0.4〜0.6μmRz 油温 :140±５℃ 軸回転数:1300rpm 軸径 :40mmφ 軸硬度 :Hv200〜300 軸受径 :40mmφ×17mm（幅） 荷重 :45分毎に98Kg/cm2ずつ焼付に至るまで増加。
上記２つの実験に用いた本発明品Ａは、その内周側裏
金の厚さを1.4mm、防振材の厚さを0.1mmおよび外周側裏
金の厚さを0.2mmとして、内周側裏金（1.4mm）、外周側
裏金（0.2mm）および防振材（0.1mm）の順に厚さが薄く
なるようにしている。
金の厚さを1.4mm、防振材の厚さを0.1mmおよび外周側裏
金の厚さを0.2mmとして、内周側裏金（1.4mm）、外周側
裏金（0.2mm）および防振材（0.1mm）の順に厚さが薄く
なるようにしている。
これに対し、比較材Ｂは内周側裏金（1.2mm）、防振
材（0.3mm）、および外周側裏金（0.2mm）の順に厚さが
薄くなるように、また比較材Ｃは外周側裏金（1.4m
m）、内周側裏金（0.2mm）および防振材（0.1mm）の順
にそれぞれ厚さが薄くなるようにしている。さらに比較
材Ｄでは外周側裏金を省略し、内周側裏金の厚さを1.6m
m、防振材の厚さを0.1mmとしている。そしていずれも、
合計の厚さが等しくなるようにしている。
材（0.3mm）、および外周側裏金（0.2mm）の順に厚さが
薄くなるように、また比較材Ｃは外周側裏金（1.4m
m）、内周側裏金（0.2mm）および防振材（0.1mm）の順
にそれぞれ厚さが薄くなるようにしている。さらに比較
材Ｄでは外周側裏金を省略し、内周側裏金の厚さを1.6m
m、防振材の厚さを0.1mmとしている。そしていずれも、
合計の厚さが等しくなるようにしている。
第３図、第４図に示す実験結果から理解されるよう
に、本発明品Ａによれば、優れた耐焼付性能を維持した
まま優れた打音の低減効果を期待することができる。こ
れに対し、比較材Ｂでは打音の低減効果は優れている
が、耐焼付性が大幅に悪化している。また比較材Ｃでは
比較材Ｂとは逆に、耐焼付性は良好な状態を維持できる
が打音の低減効果が小さく、大きな打音が発生してい
る。さらに比較材Ｄでは優れた打音の低減効果を得てい
るが、耐焼付性に相対的に大きなバラツキが生じてい
る。
に、本発明品Ａによれば、優れた耐焼付性能を維持した
まま優れた打音の低減効果を期待することができる。こ
れに対し、比較材Ｂでは打音の低減効果は優れている
が、耐焼付性が大幅に悪化している。また比較材Ｃでは
比較材Ｂとは逆に、耐焼付性は良好な状態を維持できる
が打音の低減効果が小さく、大きな打音が発生してい
る。さらに比較材Ｄでは優れた打音の低減効果を得てい
るが、耐焼付性に相対的に大きなバラツキが生じてい
る。
上記比較材Ｄについて、耐焼付性に相対的に大きなバ
ラツキが生じる原因を調査したところ、すべり軸受の組
込み時にその最外周側となる防振材４に傷が付くと、耐
焼付性が低下することが判明した。すなわち、半割すべ
り軸受１においては、通常、クランクケース又はキャッ
プに形成した円弧状凹部にその半割すべり軸受１を落し
込み、円周方向にすべり軸受１を移動させて正規の位置
に位置決めするようにしているが、その際、防振材４に
傷が付くことがある。そして防振材４に傷が付くと耐焼
付性が低下するようなり、他方、傷のない比較材Ｄにお
いては良好な耐焼付性を維持するので、耐焼付性に大き
なバラツキを生じるようになり、したがって耐焼付性の
平均値は低下する。
ラツキが生じる原因を調査したところ、すべり軸受の組
込み時にその最外周側となる防振材４に傷が付くと、耐
焼付性が低下することが判明した。すなわち、半割すべ
り軸受１においては、通常、クランクケース又はキャッ
プに形成した円弧状凹部にその半割すべり軸受１を落し
込み、円周方向にすべり軸受１を移動させて正規の位置
に位置決めするようにしているが、その際、防振材４に
傷が付くことがある。そして防振材４に傷が付くと耐焼
付性が低下するようなり、他方、傷のない比較材Ｄにお
いては良好な耐焼付性を維持するので、耐焼付性に大き
なバラツキを生じるようになり、したがって耐焼付性の
平均値は低下する。
「発明の効果」 以上のように、本発明によれば、良好な耐焼付性能を
維持したまま、確実に打音の低減効果を果すことができ
るという効果が得られる。
維持したまま、確実に打音の低減効果を果すことができ
るという効果が得られる。
また本発明の製造方法においては、防振材が軸受成形
時の圧力や焼結時の高温の焼結温度によって破壊された
り分解されることを防止することができ、したがって防
振材本来の性能を維持することにより、上述した良好な
性能を有するすべり軸受を製造することができるという
効果が得られる。
時の圧力や焼結時の高温の焼結温度によって破壊された
り分解されることを防止することができ、したがって防
振材本来の性能を維持することにより、上述した良好な
性能を有するすべり軸受を製造することができるという
効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す側面図、第２図は本発
明の製造方法を説明する製造工程図、第３図は打音の大
きさとして最大振動加速度を測定した結果を示す図、第
４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結果を示す図
である。 １……半割すべり軸受、２……ライニング材 ３……内周側裏金、４……防振材 ５……外周側裏金、12……帯状ライニング素材 13……第１帯状素材、14……帯状防振素材 15……第２帯状素材、20、22……圧接ローラ 21……ストリップ材、23……帯状複合素材
明の製造方法を説明する製造工程図、第３図は打音の大
きさとして最大振動加速度を測定した結果を示す図、第
４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結果を示す図
である。 １……半割すべり軸受、２……ライニング材 ３……内周側裏金、４……防振材 ５……外周側裏金、12……帯状ライニング素材 13……第１帯状素材、14……帯状防振素材 15……第２帯状素材、20、22……圧接ローラ 21……ストリップ材、23……帯状複合素材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 熊田 喜生 豊田市緑ケ丘３丁目65番地 大豊工業株 式会社内 (72)発明者 後藤 英三郎 豊田市緑ケ丘３丁目65番地 大豊工業株 式会社内 (56)参考文献 特開 昭54−124804（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】内周側から外周側へライニング材、内周側
裏金、防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸
受において、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材
の各厚さを、その順に薄くなるように設定したことを特
徴とするすべり軸受。 - 【請求項２】ライニング材と内周側裏金となる第１帯状
素材とを重合密着させてストリップ材を製造した後に、
このストリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯
状素材よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着
させるとともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素
材よりも薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる
第２帯状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、
さらにこの帯状複合素材からすべり軸受を製造すること
を特徴とするすべり軸受の製造方法。 - 【請求項３】上記ライニング材と第１帯状素材とを圧接
して重合密着させたことを特徴とする特許請求の範囲第
２項に記載のすべり軸受の製造方法。 - 【請求項４】上記第１帯状素材上にライニング材を焼結
により形成して、そのライニング材と第１帯状素材とを
重合密着させたことを特徴とする特許請求の範囲第２項
に記載のすべり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019941A JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019941A JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63190931A JPS63190931A (ja) | 1988-08-08 |
| JP2508048B2 true JP2508048B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=12013233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62019941A Expired - Lifetime JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2508048B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007016713B4 (de) | 2007-04-04 | 2011-07-14 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus GmbH, 47877 | Gelenklager |
| DE102008049747A1 (de) * | 2008-09-30 | 2010-04-01 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | Schwingungsdämpfendes Gleitlager-Verbundmaterial und Gleitlagerbuchse und Gleitlageranordnung |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62019941A patent/JP2508048B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63190931A (ja) | 1988-08-08 |
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