JPS63190931A - すべり軸受とその製造方法 - Google Patents
すべり軸受とその製造方法Info
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- JPS63190931A JPS63190931A JP62019941A JP1994187A JPS63190931A JP S63190931 A JPS63190931 A JP S63190931A JP 62019941 A JP62019941 A JP 62019941A JP 1994187 A JP1994187 A JP 1994187A JP S63190931 A JPS63190931 A JP S63190931A
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Landscapes
- Support Of The Bearing (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
１産業上の利用分野」
本発明はすべり軸受とその製造方法に関し、より詳しく
は防振材を備えたすべり軸受とその製造方法に関する。
は防振材を備えたすべり軸受とその製造方法に関する。
「従来の技術」
従来、クランク軸のすべり軸受として、エンジンの振動
、特に打音を防止するために、内周側から外周側ヘライ
ニング材、内周側裏金、防振材および外周側裏金を順次
積層したすべり軸受を用いることが提案されている（実
開昭５５−１６１９１８号、実開昭５７−７１８１２号
）。
、特に打音を防止するために、内周側から外周側ヘライ
ニング材、内周側裏金、防振材および外周側裏金を順次
積層したすべり軸受を用いることが提案されている（実
開昭５５−１６１９１８号、実開昭５７−７１８１２号
）。
１発明が解決しようとする問題点」
しかるに、上記構成のすべり軸受を用いて各種の実験を
行なったところ、特に各構成部材の厚さの変動に応じて
打音の低減効果にかなりのバラツキが生じ、また耐焼付
性がかなり低下するものがあることか見出された。
行なったところ、特に各構成部材の厚さの変動に応じて
打音の低減効果にかなりのバラツキが生じ、また耐焼付
性がかなり低下するものがあることか見出された。
「問題点を解決するための手段」
本発明は上述した事情に鑑み、上記構成のすべり軸受、
すなわち内周側から外周側ヘライニング材、内周側裏金
、防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸受に
おいて、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材の各
厚さを、その順に薄くなるように設定したものである。
すなわち内周側から外周側ヘライニング材、内周側裏金
、防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸受に
おいて、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材の各
厚さを、その順に薄くなるように設定したものである。
また、そのようなすべり軸受を製造する本発明の製造方
法は、ライニング材と内周側裏金となる第１帯状素材と
を重合密着させてストリップ材を製造した後に、このス
トリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯状素材
よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着させる
とともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素材より
も薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる第２帯
状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、さらに
この帯状複合素材からすへり軸受を製造するようにした
ものである。
法は、ライニング材と内周側裏金となる第１帯状素材と
を重合密着させてストリップ材を製造した後に、このス
トリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯状素材
よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着させる
とともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素材より
も薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる第２帯
状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、さらに
この帯状複合素材からすへり軸受を製造するようにした
ものである。
「作用」
上述のように、すべり軸受の内周側裏金、外周側裏金お
よび防振材の各厚さを、その順に薄くなるように設定す
ると、後の実験結果で示すように、耐焼付性の低下を来
すことなく確実に打音の低減効果を果すことができるよ
うになる。
よび防振材の各厚さを、その順に薄くなるように設定す
ると、後の実験結果で示すように、耐焼付性の低下を来
すことなく確実に打音の低減効果を果すことができるよ
うになる。
また本発明の製造方法においては、上記ライニング材と
第１帯状素材とを重合密着させてストリップ材を製造し
た後に、第１帯状素材よりも薄い防振材となる帯状防振
素材と、第１帯状素材よりも薄くかつ防振素材よりも厚
い第２帯状素材とをそれぞれ重合密着させるようにして
いるので、上記第１帯状素材と第２帯状素材とを防振材
を介して重合密着させた後に、その複合材にライニング
材を圧接或いは焼結により重合密着させるようにした場
合のように、圧接時の圧接圧力や焼結時の高温の焼結温
度によって防振材か破壊されたり分解されることかなく
、したがって防振材本来の性能を維持することにより、
上述した耐焼付性の低下を来すことなく確実に打音の低
減効果を果すことができる、という効果を確保すること
が可能となる。
第１帯状素材とを重合密着させてストリップ材を製造し
た後に、第１帯状素材よりも薄い防振材となる帯状防振
素材と、第１帯状素材よりも薄くかつ防振素材よりも厚
い第２帯状素材とをそれぞれ重合密着させるようにして
いるので、上記第１帯状素材と第２帯状素材とを防振材
を介して重合密着させた後に、その複合材にライニング
材を圧接或いは焼結により重合密着させるようにした場
合のように、圧接時の圧接圧力や焼結時の高温の焼結温
度によって防振材か破壊されたり分解されることかなく
、したがって防振材本来の性能を維持することにより、
上述した耐焼付性の低下を来すことなく確実に打音の低
減効果を果すことができる、という効果を確保すること
が可能となる。
「実施例」
以下図示実施例について本発明を説明すると、第１図に
おいて、本発明に係る半割すへり軸受１は、内周側から
外周側ヘライニング材２、内周側裏金３、防振材４およ
び外周側裏金５を順次積層して構成してあり、上記内周
側裏金３、外周側裏金５および防振材４の各厚さを、そ
の順に薄くなるように設定している。
おいて、本発明に係る半割すへり軸受１は、内周側から
外周側ヘライニング材２、内周側裏金３、防振材４およ
び外周側裏金５を順次積層して構成してあり、上記内周
側裏金３、外周側裏金５および防振材４の各厚さを、そ
の順に薄くなるように設定している。
上記ライニング材２は例えばオーバレイ層を有する複合
材であって良いことは勿論であり、また上記防振材４と
して粘弾性樹脂を用いることができる。
材であって良いことは勿論であり、また上記防振材４と
して粘弾性樹脂を用いることができる。
第２図は上記すべり軸受１の製造工程を示す図で、まず
ライニング材２となる帯状ライニング素材１２と内周側
裏金３となる第１帯状素材１３とを一対の圧接ローラ２
０間に通過させて圧接し、相互に重合密着させてストリ
ップ材２１を製造する。上記帯状ライニング素材１２と
第１帯状素材１３とを重合密着させる他の手段としては
、第１帯状素材１３上にライニング材１２を散布して焼
結により形成し、結果的に帯状ライニング素材１２と第
１帯状素材１３とを相互に重合密着させてもよい。
ライニング材２となる帯状ライニング素材１２と内周側
裏金３となる第１帯状素材１３とを一対の圧接ローラ２
０間に通過させて圧接し、相互に重合密着させてストリ
ップ材２１を製造する。上記帯状ライニング素材１２と
第１帯状素材１３とを重合密着させる他の手段としては
、第１帯状素材１３上にライニング材１２を散布して焼
結により形成し、結果的に帯状ライニング素材１２と第
１帯状素材１３とを相互に重合密着させてもよい。
上記帯状ライニング素材１２と第１帯状素材１３とを圧
接してストリップ材２１を製造したら、次に、このスト
リップ材２１と、上記第１帯状素材１３よりも・薄い防
振材４となる帯状防振素材１４と、下記第１帯状素材１
３よりも薄くかつ防振素材１４よりも厚い外周側裏金５
となる第２帯状素材１５とを重合させて一対の圧接ロー
ラ２２間に通過させて圧接し、相互に重合密着させて帯
状複合素材２３を製造する。
接してストリップ材２１を製造したら、次に、このスト
リップ材２１と、上記第１帯状素材１３よりも・薄い防
振材４となる帯状防振素材１４と、下記第１帯状素材１
３よりも薄くかつ防振素材１４よりも厚い外周側裏金５
となる第２帯状素材１５とを重合させて一対の圧接ロー
ラ２２間に通過させて圧接し、相互に重合密着させて帯
状複合素材２３を製造する。
このとき、上記ストリップ材２１の第１帯状素材１３側
に帯状防振素材１４の一側面を重合させ、°かつこの帯
状防振素材１４の他側面に第２帯状素材１５を重合させ
ている。またこのとき、予め上記帯状防振素材１４と第
２帯状素材１５とを圧接しておき、これと北記ストリッ
プ材２１とを圧接して上記帯状複合素材２３を製造する
ようにしてもよい。
に帯状防振素材１４の一側面を重合させ、°かつこの帯
状防振素材１４の他側面に第２帯状素材１５を重合させ
ている。またこのとき、予め上記帯状防振素材１４と第
２帯状素材１５とを圧接しておき、これと北記ストリッ
プ材２１とを圧接して上記帯状複合素材２３を製造する
ようにしてもよい。
なお、上記圧接では防振素材１４が破壊される虞かある
場合には、或いは必要に応じて、上記ストリップ材２１
、防振素材１１および第２帯状素材１５をそれぞれ接着
剤で接着し、或いは融着するようにしてもよく、さらに
は帯状防振素材１４と第２帯状素材１５とを圧接した後
、これと上記ストリップ材２１とを接着剤で接着しても
よい。
場合には、或いは必要に応じて、上記ストリップ材２１
、防振素材１１および第２帯状素材１５をそれぞれ接着
剤で接着し、或いは融着するようにしてもよく、さらに
は帯状防振素材１４と第２帯状素材１５とを圧接した後
、これと上記ストリップ材２１とを接着剤で接着しても
よい。
以上のようにして帯状複合素材２３を製造したら、次に
この帯状複合素材２３から従来公知の適宜の製造方法に
よって、半割すベリ軸受ｌや円筒すへり軸受を製造する
ことができることは明らかであろう。
この帯状複合素材２３から従来公知の適宜の製造方法に
よって、半割すベリ軸受ｌや円筒すへり軸受を製造する
ことができることは明らかであろう。
次に、本発明の効果を実験結果に基づいて説明１−る。
第３図は打音の大きさとして最大振動加速度を測定した
結果を、第４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結
果をそれぞれ示すものである。
結果を、第４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結
果をそれぞれ示すものである。
上記打音についての実験は、直列４気筒１６００ｃｃエ
ンジンに８ Ｋｇ−ｍのトルクを付加して２０００ｒｐ
ｌｔｌで回転させた状態において、１サイクルすなわち
クランク軸か２回転する間のエンジンブロックの振動加
速度を計測し、その最大振動加速度をプロットしたもの
である。
ンジンに８ Ｋｇ−ｍのトルクを付加して２０００ｒｐ
ｌｔｌで回転させた状態において、１サイクルすなわち
クランク軸か２回転する間のエンジンブロックの振動加
速度を計測し、その最大振動加速度をプロットしたもの
である。
また第４図の焼付面圧の試験条件は下記のとおりである
。
。
試験機 ：ジャーナル型焼付試験機
相手材 ：ＦＣＤ７０
油種 ： Ｓ Ａ Ｅ ７．５Ｗ−３０軸粗さ ：
０．４〜０．６ μｍＲｚ油温 ：１４０±５℃ 軸回転数： １３００ｒｐｍ 軸径 ： ４０ｍｍφ 軸硬度 ： Ｈｖ ２００〜３００ 軸受径 ： ４０ｍｍφｘ １７ｍｍ （幅）荷重
＝４５分毎に９８にｇ／ｃｒｎ２ずつ焼付に至るまで増
加。
０．４〜０．６ μｍＲｚ油温 ：１４０±５℃ 軸回転数： １３００ｒｐｍ 軸径 ： ４０ｍｍφ 軸硬度 ： Ｈｖ ２００〜３００ 軸受径 ： ４０ｍｍφｘ １７ｍｍ （幅）荷重
＝４５分毎に９８にｇ／ｃｒｎ２ずつ焼付に至るまで増
加。
上記２つの実験に用いた本発明品Ａは、その内周側裏金
の厚さを１．４ｍｍ 、防振材の厚さを０．１［１１［
０および外周側裏金の厚さを０．２＋ｎｍとして、内周
側裏金（］、４［１１１！１） 、外周側裏金（０，２
ｍｍ）および防振材（０，Ｉｍｍ）の順に厚さが薄くな
るようにしている。
の厚さを１．４ｍｍ 、防振材の厚さを０．１［１１［
０および外周側裏金の厚さを０．２＋ｎｍとして、内周
側裏金（］、４［１１１！１） 、外周側裏金（０，２
ｍｍ）および防振材（０，Ｉｍｍ）の順に厚さが薄くな
るようにしている。
これに対し、比較材Ｂは内周側裏金（１，２＋ｎｍ）、
防振材（０，３＋ｎｍ） 、および外周側裏金（０、２
＋ｎｍ）の順に厚さか薄くなるように、また比較材Ｃは
外周側裏金（１，４ｍｍ） 、内周側裏金（０，２ｍｍ
）および防振材（０，ｌｃ＋ｍ）の順にそれぞれ厚さか
薄くなるようにしている。さらに比較材りでは外周側裏
金を省略し、内周側裏金の厚さを１．６＋＋＋ｍ 、防
振材の厚さを０、Ｉｎ＋ｍとしている。そしていずれも
、合計の厚さが等しくなるようにしている。
防振材（０，３＋ｎｍ） 、および外周側裏金（０、２
＋ｎｍ）の順に厚さか薄くなるように、また比較材Ｃは
外周側裏金（１，４ｍｍ） 、内周側裏金（０，２ｍｍ
）および防振材（０，ｌｃ＋ｍ）の順にそれぞれ厚さか
薄くなるようにしている。さらに比較材りでは外周側裏
金を省略し、内周側裏金の厚さを１．６＋＋＋ｍ 、防
振材の厚さを０、Ｉｎ＋ｍとしている。そしていずれも
、合計の厚さが等しくなるようにしている。
第３図、７１ｇ４図に示す実験結果から理解されるよう
に、本発明品Ａによれば、優れた耐焼付性能を維持した
まま優れた打音の低減効果を期待することかてきる。こ
れに対し、比較材Ｂでは打音の低減効果は優れているが
、耐焼付性か大幅に悪化している。また比較材Ｃでは比
較材Ｂとは逆に、耐焼付性は良好な状態を維持できるが
打音の低減効果が小さく、大きな打音が発生している。
に、本発明品Ａによれば、優れた耐焼付性能を維持した
まま優れた打音の低減効果を期待することかてきる。こ
れに対し、比較材Ｂでは打音の低減効果は優れているが
、耐焼付性か大幅に悪化している。また比較材Ｃでは比
較材Ｂとは逆に、耐焼付性は良好な状態を維持できるが
打音の低減効果が小さく、大きな打音が発生している。
さらに比較材りでは優れた打音の低減効果を得ているか
、耐焼付性に相対的に大きなバラツキか生じている。
、耐焼付性に相対的に大きなバラツキか生じている。
上記比較材りについて、耐焼付性に相対的に大きなバラ
ツキが生じる原因を調査したところ、すべり軸受の組込
み時にその最外周側となる防振材４に傷が付くと、耐焼
付性か低下することが判明した。すなわち、半割すべり
軸受１においては、通常、クランクケース又はキャップ
に形成した円弧状凹部にその半割すベリ軸受１を落し込
み、円周方向にすべり軸受１を移動させて正規の位置に
位置決めするようにしているが、その際、防振材４に傷
が付くことがある。そして防振材４に傷が付くと耐焼付
性が低下するようなり、他方、傷のない比較材りにおい
ては良好な耐焼付性を維持するので、耐焼付性に大きな
バラツキを生じるようになり、したがって耐焼付性の平
均値は低下する。
ツキが生じる原因を調査したところ、すべり軸受の組込
み時にその最外周側となる防振材４に傷が付くと、耐焼
付性か低下することが判明した。すなわち、半割すべり
軸受１においては、通常、クランクケース又はキャップ
に形成した円弧状凹部にその半割すベリ軸受１を落し込
み、円周方向にすべり軸受１を移動させて正規の位置に
位置決めするようにしているが、その際、防振材４に傷
が付くことがある。そして防振材４に傷が付くと耐焼付
性が低下するようなり、他方、傷のない比較材りにおい
ては良好な耐焼付性を維持するので、耐焼付性に大きな
バラツキを生じるようになり、したがって耐焼付性の平
均値は低下する。
「発明の効果」
以上のように、本発明によれば、良好な耐焼付性能を維
持したまま、確実に打音の低減効果を果すことができる
という効果が得られる。
持したまま、確実に打音の低減効果を果すことができる
という効果が得られる。
また本発明の製造方法においては、防振材が軸受成形時
の圧力や焼結時の・高温の焼結温度によって破壊された
り分解されることを防止することかでき、したがって防
振材本来の性能を維持することにより、上述した良好な
性能を存するすべり軸受を製造することかできるという
効果が得られる。
の圧力や焼結時の・高温の焼結温度によって破壊された
り分解されることを防止することかでき、したがって防
振材本来の性能を維持することにより、上述した良好な
性能を存するすべり軸受を製造することかできるという
効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す側面図、第２図は本発
明の製造方法を説明する製造工程図、第３図は打音の大
きさとして最大振動加速度を測定した結果を示す図、第
４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結果を示す図
である。
明の製造方法を説明する製造工程図、第３図は打音の大
きさとして最大振動加速度を測定した結果を示す図、第
４図は耐焼付性として焼付面圧を測定した結果を示す図
である。
Claims (4)
- （１）内周側から外周側へライニング材、内周側裏金、
防振材および外周側裏金を順次積層したすべり軸受にお
いて、上記内周側裏金、外周側裏金および防振材の各厚
さを、その順に薄くなるように設定したことを特徴とす
るすべり軸受。 - （２）ライニング材と内周側裏金となる第１帯状素材と
を重合密着させてストリップ材を製造した後に、このス
トリップ材の上記第１帯状素材側に、この第１帯状素材
よりも薄い防振材となる帯状防振素材を重合密着させる
とともに、この帯状防振素材に、上記第１帯状素材より
も薄くかつ防振素材よりも厚い外周側裏金となる第２帯
状素材を重合密着させて帯状複合素材を製造し、さらに
この帯状複合素材からすべり軸受を製造することを特徴
とするすべり軸受の製造方法。 - （３）上記ライニング材と第１帯状素材とを圧接して重
合密着させたことを特徴とする特許請求の範囲第２項に
記載のすべり軸受の製造方法。 - （４）上記第１帯状素材上にライニング材を焼結により
形成して、そのライニング材と第１帯状素材とを重合密
着させたことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載
のすべり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019941A JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62019941A JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63190931A true JPS63190931A (ja) | 1988-08-08 |
| JP2508048B2 JP2508048B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=12013233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62019941A Expired - Lifetime JP2508048B2 (ja) | 1987-01-30 | 1987-01-30 | すべり軸受とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2508048B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014062647A (ja) * | 2008-09-30 | 2014-04-10 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | 振動減衰滑り平軸受複合材、滑り平軸受ブシュおよび滑り平軸受アセンブリ、並びに滑り平軸受複合材を製造するための方法 |
| US8979376B2 (en) | 2007-04-04 | 2015-03-17 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | Spherical plain bearing |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62019941A patent/JP2508048B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8979376B2 (en) | 2007-04-04 | 2015-03-17 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | Spherical plain bearing |
| JP2014062647A (ja) * | 2008-09-30 | 2014-04-10 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | 振動減衰滑り平軸受複合材、滑り平軸受ブシュおよび滑り平軸受アセンブリ、並びに滑り平軸受複合材を製造するための方法 |
| US9022656B2 (en) | 2008-09-30 | 2015-05-05 | Saint-Gobain Performance Plastics Pampus Gmbh | Vibration-damping plain bearing composite and plain bearing bushing and plain bearing assembly |
| JP2015180838A (ja) * | 2008-09-30 | 2015-10-15 | サン−ゴバン パフォーマンス プラスチックス パンプス ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 振動減衰滑り平軸受複合材、滑り平軸受ブシュおよび滑り平軸受アセンブリ、並びに滑り平軸受複合材を製造するための方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2508048B2 (ja) | 1996-06-19 |
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