JPH0219332B2 - - Google Patents
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- JPH0219332B2 JPH0219332B2 JP57064499A JP6449982A JPH0219332B2 JP H0219332 B2 JPH0219332 B2 JP H0219332B2 JP 57064499 A JP57064499 A JP 57064499A JP 6449982 A JP6449982 A JP 6449982A JP H0219332 B2 JPH0219332 B2 JP H0219332B2
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/20—Sliding surface consisting mainly of plastics
-
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- F16C2208/78—Polyethylene [PE], e.g. ultra-high molecular weight polyethylene [UHMWPE]
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Description
本発明は、摺動面が合成樹脂よりなり、金属基
板と複合した軸受の製造法に関し、その目的とす
る処は、耐久性がよく、軸受精度の向上した軸受
を生産性良く製造することにある。 軸受に摺動面材として合成樹脂材料を用いるこ
とは、金属性摺動面材に比して、摩擦係数が少な
く、振動吸収能が高く、騒音を発生せず、更に耐
蝕性、耐薬品性、電気絶縁性、加工の容易性に優
れる等の利点がある為に広い範囲で利用されてい
るが、一方において耐熱性が低く、熱膨脹率が大
で、又材料によつては吸湿膨潤を起こす等寸法精
度の低下を来し易く、更に摩擦発熱又は周囲温度
の上昇に基づくクリープ変形等も含めて耐荷重性
も低いので、これらの欠点を補う為に合成樹脂軸
受を金属基板をもつて裏打ちすることが行われて
いる。尚、熱可塑性樹脂軸受用樹脂としては、４
弗化エチレン樹脂（以下PTFEという）、ポリア
セタール樹脂、ナイロン樹脂、ボリエチレン樹脂
等が良く用いられ、金属基板との複合体軸受とし
てはPTFE、ポリアセタール樹脂がよく用いられ
ている。 而しながら之等の樹脂は、非粘着性であり、化
学的に安定である為金属との接着性が極めて悪
い。 この欠点を補う為に、金属基板に焼結金属層を
付け、その気孔に樹脂を圧入する等の方法が採ら
れているが、この場合には焼結層をつける等の予
備加工の為に極めてコスト高となる。 更に金属と樹脂とは線膨脹量の差が著しく、接
着時の加熱とその後の冷却によつて、接着界面に
応力を生じ、その影響によつて接着力が弱くな
り、極端な場合には剥離することもある。 その結果軸受として使用する際に、摩擦力等に
より金属面より剥離し易い欠点がある。 又一方、合成樹脂製軸受は、構造上通常円筒状
のジヤーナル軸受が多く用いられているが、摺動
面に溝を形成する場合の加工が甚だしく困難で、
特に軸受の径が小さく、且つ溝が軸受端面まで貫
通していない場合、或いは軸方向と一定の角度を
有する場合等は加工手段も少なく極めて高コスト
となる。 又、使用面圧が高い時は、一般に軸受の長さを
長くして単位面積当りの荷重を低減させるが、軸
受長さが長くなれば、軸受が片当りして焼き付き
を生じ易い等の欠点を有している。 本発明は上記のような問題点を解決し、熱膨脹
率の差に基づく金属基板と樹脂との接着の弱化を
防止して強固な接着力を維持すると共に、摺動面
の加工も、上記接着と同時に行い、且つ摺動面の
形状も任意に設計、製作が出来、従つて耐久力も
向上した、合成樹脂摺動面を有する軸受の製造法
を提供することを目的として、これを完成したも
のである。 以下に本発明に係る軸受の製造法を図面に示し
た実施例に基づいて説明する。 第１図及び第２図は、円筒形を形成する巻込み
加工前の、金属基板４と熱可塑性合成樹脂シート
２より複合体の製造状態図を示す。 こゝに１は樹脂側の加圧、加熱用熱板であつ
て、１′は同じく金属基板側の熱板である。 ３は接着剤層を示し、５は樹脂シート２と熱板
１の間に挿入する、例えば第５図に示すような金
網である。 ６は、例えば第３図、第４図に示すような、樹
脂側加圧、加熱用熱板に設けた突条又は凹凸形状
部である。 上記のようにして形成された金属樹脂複合板
を、例えば巻締めローラー等の通常の巻込み加工
方法によつて、円筒状の軸受とするものである
が、その実施の一例を示せば第８図、第９図、第
１０図の如くである。 即ち、本発明に係る軸受の製造法の特徴とする
ところは、複合体製造に当つて、熱板を設けた突
状又は凹凸形状、或いは熱板と樹脂との間に挿入
した金網又は多孔性板状物によつて、樹脂の加
熱、冷却による膨脹、収縮、若しくは接着圧力に
よる圧縮変形を拘束し、その急激な変化を抑制す
ることによつて、接着界面で応力を発生させず、
後述する実施例の如く、接着強度を均一で、且つ
著しく向上させた点にある。 又、接着と同時に、摺動部分となる所に溝又は
凹凸をつけることが出来るので、前述したような
後加工の煩雑で困難な作業を避けることが出来、
労力、経費を節減して、極めて経済的に製造する
ことが出来る。 更に、任意設計の凹凸をつけることにより凸面
のみが摺動面として独立して存在することゝな
り、高荷重時に凸部のみが変形し、偏荷重が防止
出来る。 次に軸受の耐摩耗性においても、通常摺動部分
が摩耗して場合、摩耗粉が再び摺動部に入り込ん
で、摩耗を促進するのが通常であるが、摩耗粉の
排除を目的として設計された溝又は凹部によつ
て、容易に排除され耐摩耗性を著しく向上するほ
か、溝又は凹部に存在する空気が摺動面を冷却
し、軸及び軸受の負荷限界を高くすることも、本
発明に係る軸受の製造法の有用な効果である。 以下に実施の例を挙げて、本発明に係る製造法
により製造された軸受の接着強度及び耐摩耗性に
及ぼす効果について説明する。 実施例 １ ブラスト鋼板（1.0t）を基板とし、接着剤PFA
フイルム（デユポン社製）（0.1t）、青銅入り
PTFEシート（0.5t）を積層し、加圧、加熱用熱
板とPTFEフイルムとの間にブロンズ金網
（16Mesh）を挿入し、温度360±５℃、圧力10
Kg／cm2で接着した軸受用合板と、同一条件で金網
を使用しないで接着した複合板とを剥離速度200
mm／分で180゜剥離試験を行つた結果は次のようで
あつて、格段の接着強度の向上が認められた。
板と複合した軸受の製造法に関し、その目的とす
る処は、耐久性がよく、軸受精度の向上した軸受
を生産性良く製造することにある。 軸受に摺動面材として合成樹脂材料を用いるこ
とは、金属性摺動面材に比して、摩擦係数が少な
く、振動吸収能が高く、騒音を発生せず、更に耐
蝕性、耐薬品性、電気絶縁性、加工の容易性に優
れる等の利点がある為に広い範囲で利用されてい
るが、一方において耐熱性が低く、熱膨脹率が大
で、又材料によつては吸湿膨潤を起こす等寸法精
度の低下を来し易く、更に摩擦発熱又は周囲温度
の上昇に基づくクリープ変形等も含めて耐荷重性
も低いので、これらの欠点を補う為に合成樹脂軸
受を金属基板をもつて裏打ちすることが行われて
いる。尚、熱可塑性樹脂軸受用樹脂としては、４
弗化エチレン樹脂（以下PTFEという）、ポリア
セタール樹脂、ナイロン樹脂、ボリエチレン樹脂
等が良く用いられ、金属基板との複合体軸受とし
てはPTFE、ポリアセタール樹脂がよく用いられ
ている。 而しながら之等の樹脂は、非粘着性であり、化
学的に安定である為金属との接着性が極めて悪
い。 この欠点を補う為に、金属基板に焼結金属層を
付け、その気孔に樹脂を圧入する等の方法が採ら
れているが、この場合には焼結層をつける等の予
備加工の為に極めてコスト高となる。 更に金属と樹脂とは線膨脹量の差が著しく、接
着時の加熱とその後の冷却によつて、接着界面に
応力を生じ、その影響によつて接着力が弱くな
り、極端な場合には剥離することもある。 その結果軸受として使用する際に、摩擦力等に
より金属面より剥離し易い欠点がある。 又一方、合成樹脂製軸受は、構造上通常円筒状
のジヤーナル軸受が多く用いられているが、摺動
面に溝を形成する場合の加工が甚だしく困難で、
特に軸受の径が小さく、且つ溝が軸受端面まで貫
通していない場合、或いは軸方向と一定の角度を
有する場合等は加工手段も少なく極めて高コスト
となる。 又、使用面圧が高い時は、一般に軸受の長さを
長くして単位面積当りの荷重を低減させるが、軸
受長さが長くなれば、軸受が片当りして焼き付き
を生じ易い等の欠点を有している。 本発明は上記のような問題点を解決し、熱膨脹
率の差に基づく金属基板と樹脂との接着の弱化を
防止して強固な接着力を維持すると共に、摺動面
の加工も、上記接着と同時に行い、且つ摺動面の
形状も任意に設計、製作が出来、従つて耐久力も
向上した、合成樹脂摺動面を有する軸受の製造法
を提供することを目的として、これを完成したも
のである。 以下に本発明に係る軸受の製造法を図面に示し
た実施例に基づいて説明する。 第１図及び第２図は、円筒形を形成する巻込み
加工前の、金属基板４と熱可塑性合成樹脂シート
２より複合体の製造状態図を示す。 こゝに１は樹脂側の加圧、加熱用熱板であつ
て、１′は同じく金属基板側の熱板である。 ３は接着剤層を示し、５は樹脂シート２と熱板
１の間に挿入する、例えば第５図に示すような金
網である。 ６は、例えば第３図、第４図に示すような、樹
脂側加圧、加熱用熱板に設けた突条又は凹凸形状
部である。 上記のようにして形成された金属樹脂複合板
を、例えば巻締めローラー等の通常の巻込み加工
方法によつて、円筒状の軸受とするものである
が、その実施の一例を示せば第８図、第９図、第
１０図の如くである。 即ち、本発明に係る軸受の製造法の特徴とする
ところは、複合体製造に当つて、熱板を設けた突
状又は凹凸形状、或いは熱板と樹脂との間に挿入
した金網又は多孔性板状物によつて、樹脂の加
熱、冷却による膨脹、収縮、若しくは接着圧力に
よる圧縮変形を拘束し、その急激な変化を抑制す
ることによつて、接着界面で応力を発生させず、
後述する実施例の如く、接着強度を均一で、且つ
著しく向上させた点にある。 又、接着と同時に、摺動部分となる所に溝又は
凹凸をつけることが出来るので、前述したような
後加工の煩雑で困難な作業を避けることが出来、
労力、経費を節減して、極めて経済的に製造する
ことが出来る。 更に、任意設計の凹凸をつけることにより凸面
のみが摺動面として独立して存在することゝな
り、高荷重時に凸部のみが変形し、偏荷重が防止
出来る。 次に軸受の耐摩耗性においても、通常摺動部分
が摩耗して場合、摩耗粉が再び摺動部に入り込ん
で、摩耗を促進するのが通常であるが、摩耗粉の
排除を目的として設計された溝又は凹部によつ
て、容易に排除され耐摩耗性を著しく向上するほ
か、溝又は凹部に存在する空気が摺動面を冷却
し、軸及び軸受の負荷限界を高くすることも、本
発明に係る軸受の製造法の有用な効果である。 以下に実施の例を挙げて、本発明に係る製造法
により製造された軸受の接着強度及び耐摩耗性に
及ぼす効果について説明する。 実施例 １ ブラスト鋼板（1.0t）を基板とし、接着剤PFA
フイルム（デユポン社製）（0.1t）、青銅入り
PTFEシート（0.5t）を積層し、加圧、加熱用熱
板とPTFEフイルムとの間にブロンズ金網
（16Mesh）を挿入し、温度360±５℃、圧力10
Kg／cm2で接着した軸受用合板と、同一条件で金網
を使用しないで接着した複合板とを剥離速度200
mm／分で180゜剥離試験を行つた結果は次のようで
あつて、格段の接着強度の向上が認められた。
【表】
実施例 ２
ブラスト鋼板（1.0t）を基板とし、接着剤アド
マーNEO50（三井石油化学工業社製）、高密度ポ
リエチレン（1.0t）を積層し、加圧、加熱用熱板
とポリエチレンフイルムとの間に、ブロンズ金網
（16Mesh）を挿入し、温度160℃、圧力１Kg／cm2
で接着した複合板と金網を使用せず同一条件で接
着した複合板について、実施列１と同一の剥離試
験を行つた結果も次表の如くで接着強度の著しい
向上が認められた。
マーNEO50（三井石油化学工業社製）、高密度ポ
リエチレン（1.0t）を積層し、加圧、加熱用熱板
とポリエチレンフイルムとの間に、ブロンズ金網
（16Mesh）を挿入し、温度160℃、圧力１Kg／cm2
で接着した複合板と金網を使用せず同一条件で接
着した複合板について、実施列１と同一の剥離試
験を行つた結果も次表の如くで接着強度の著しい
向上が認められた。
【表】
実施例 ３
実施例１によつて得た複合板を巻込み加工して
軸受を製作し、ラジアルジヤーナル型摩耗試験機
により、テストを行つた結果は第１１図の如くで
あつて、金網を使用して表面に網目模様をつけた
もの(A)と、金網を使用しないもの(B)と比較する
と、ＡはＢに比して摩耗率がはるかに低く、Ｂが
約20時間で焼付いたに反して、Ａは70時間後も焼
付くことがなかつた。 尚、摩耗テストの条件は、Ｐ＝10Kg／cm2、Ｖ＝
0.5ｍ／Ｓ、相手軸S45C潤滑なし、温度は常温で
あつた。
軸受を製作し、ラジアルジヤーナル型摩耗試験機
により、テストを行つた結果は第１１図の如くで
あつて、金網を使用して表面に網目模様をつけた
もの(A)と、金網を使用しないもの(B)と比較する
と、ＡはＢに比して摩耗率がはるかに低く、Ｂが
約20時間で焼付いたに反して、Ａは70時間後も焼
付くことがなかつた。 尚、摩耗テストの条件は、Ｐ＝10Kg／cm2、Ｖ＝
0.5ｍ／Ｓ、相手軸S45C潤滑なし、温度は常温で
あつた。
第１図及び第２図は、本発明に係る軸受の製造
法における金属、合成樹脂複合体例の製造状態図
を示し、第１図は熱板に凹凸をつけた時、第２図
は金網を熱板と合成樹脂シートの間に挿入したと
きを示す。第３図、第４図は熱板の凹凸実施例、
第５図は金網、第６図、第７図は凹凸をつけた合
成樹脂と金属基板との複合体の実施例、第８図、
第９図、第１０図は巻込加工した軸受実施例を示
す。第１１図は実施例３に記載した摩耗テストの
結果を示す図表である。 図中、１……樹脂側加圧加熱用熱板、１′……
金属基板側加圧加熱用熱板、２……熱可塑性合成
樹脂シート、３……接着剤層、４……金属基板、
５……金網、６……樹脂側加圧加熱用熱板表面加
工部分、７……複合体樹脂表面の溝又は凹凸。
法における金属、合成樹脂複合体例の製造状態図
を示し、第１図は熱板に凹凸をつけた時、第２図
は金網を熱板と合成樹脂シートの間に挿入したと
きを示す。第３図、第４図は熱板の凹凸実施例、
第５図は金網、第６図、第７図は凹凸をつけた合
成樹脂と金属基板との複合体の実施例、第８図、
第９図、第１０図は巻込加工した軸受実施例を示
す。第１１図は実施例３に記載した摩耗テストの
結果を示す図表である。 図中、１……樹脂側加圧加熱用熱板、１′……
金属基板側加圧加熱用熱板、２……熱可塑性合成
樹脂シート、３……接着剤層、４……金属基板、
５……金網、６……樹脂側加圧加熱用熱板表面加
工部分、７……複合体樹脂表面の溝又は凹凸。
Claims (1)
- １ 金属板に、弗素樹脂、弗素系共重合体樹脂、
ポリエチレン、ポリアセタール、ナイロン樹脂の
うち１又は２からなる熱可塑製樹脂を、接着剤を
用い又は用いずして加圧、加熱により接合するに
当つて、熱可塑性シートに接する加圧、加熱用熱
板に突条又は凹凸加工を施し、又は熱可塑性シー
ト表面と加圧、加熱用熱板との間に、金網或いは
多孔性板状物を挿入することにより、加熱、冷却
による膨脹、収縮を拘束して、金属板との接合と
同時に表面成形した積層複合体を、樹脂面を内面
として巻き込み加工により円筒形とする軸受の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57064499A JPS58180838A (ja) | 1982-04-16 | 1982-04-16 | 軸受及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57064499A JPS58180838A (ja) | 1982-04-16 | 1982-04-16 | 軸受及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58180838A JPS58180838A (ja) | 1983-10-22 |
| JPH0219332B2 true JPH0219332B2 (ja) | 1990-05-01 |
Family
ID=13259949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57064499A Granted JPS58180838A (ja) | 1982-04-16 | 1982-04-16 | 軸受及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58180838A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015137693A (ja) * | 2014-01-21 | 2015-07-30 | オイレス工業株式会社 | 滑り軸受 |
Families Citing this family (7)
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|---|---|---|---|---|
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| JPH0672609B2 (ja) * | 1991-05-16 | 1994-09-14 | テイエチケー株式会社 | 直線運動機構の密封装置及びその製造方法 |
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| KR101123808B1 (ko) | 2011-02-25 | 2012-03-12 | 대동메탈공업(주) | 스러스트 베어링 제조 방법 및 이에 의해 제조된 스러스트 베어링 |
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-
1982
- 1982-04-16 JP JP57064499A patent/JPS58180838A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015137693A (ja) * | 2014-01-21 | 2015-07-30 | オイレス工業株式会社 | 滑り軸受 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58180838A (ja) | 1983-10-22 |
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