JP2500670B2 - 二重殻貯液槽の製造方法 - Google Patents
二重殻貯液槽の製造方法Info
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- JP2500670B2 JP2500670B2 JP6198662A JP19866294A JP2500670B2 JP 2500670 B2 JP2500670 B2 JP 2500670B2 JP 6198662 A JP6198662 A JP 6198662A JP 19866294 A JP19866294 A JP 19866294A JP 2500670 B2 JP2500670 B2 JP 2500670B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は給油所等に埋設される地
下タンクの製造方法に関し、より詳しくは、油等の内容
物の液漏れ検知装置が具備される、強化プラスチック製
の外殻及び金属製の内殻からなる二重殻貯液槽の製造方
法に関する。
下タンクの製造方法に関し、より詳しくは、油等の内容
物の液漏れ検知装置が具備される、強化プラスチック製
の外殻及び金属製の内殻からなる二重殻貯液槽の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の液漏れ検知装置を具備した強化プ
ラスチック製外殻及び金属製内殻からなる二重殻貯液槽
の構造例を図１に示す。液相部７において、外殻２は内
殻１外壁との間に微小空隙を形成し、気相部８において
は外殻２は内殻１と接着した構造である。万一、液相部
７において液漏れが生じると、その液は内殻１と外殻２
との間の微小空隙である液漏れ検知層３を伝って漏洩検
知センサー４に達し、さらに検知管５を介して外部の検
知装置６で検知される。
ラスチック製外殻及び金属製内殻からなる二重殻貯液槽
の構造例を図１に示す。液相部７において、外殻２は内
殻１外壁との間に微小空隙を形成し、気相部８において
は外殻２は内殻１と接着した構造である。万一、液相部
７において液漏れが生じると、その液は内殻１と外殻２
との間の微小空隙である液漏れ検知層３を伝って漏洩検
知センサー４に達し、さらに検知管５を介して外部の検
知装置６で検知される。
【０００３】この貯液槽の外殻を形成する方法として、
従来より液状熱硬化性樹脂と強化繊維とを用いたハンド
レイアップ法が提案されている。その工法は、液漏れ検
知層３を形成するために、内殻１における液相部７の領
域に、強化プラスチックに用いられている熱硬化性樹脂
の重合熱に耐える耐熱性の高いフィルムを介在させ、次
いでそのフィルムで被覆された貯液槽の内殻外面全体を
ハンドレイアップ法で一体化して外殻２を形成するもの
である。よって、この工法においては、高価な耐熱性フ
ィルムを必要とし、且つ全ての工程が手作業で行われる
ため、二重殻貯液槽の製造コストが高くなり、生産性が
低いという問題があった。
従来より液状熱硬化性樹脂と強化繊維とを用いたハンド
レイアップ法が提案されている。その工法は、液漏れ検
知層３を形成するために、内殻１における液相部７の領
域に、強化プラスチックに用いられている熱硬化性樹脂
の重合熱に耐える耐熱性の高いフィルムを介在させ、次
いでそのフィルムで被覆された貯液槽の内殻外面全体を
ハンドレイアップ法で一体化して外殻２を形成するもの
である。よって、この工法においては、高価な耐熱性フ
ィルムを必要とし、且つ全ての工程が手作業で行われる
ため、二重殻貯液槽の製造コストが高くなり、生産性が
低いという問題があった。
【０００４】なお、外殻を形成する他の方法として、強
化プラスチックシートを貯液槽胴部に巻き付け、継目を
ハンドレイアップする方法も提案されている。この工法
は、上記した工法と比較すれば施工を著しく簡略化でき
るものの、強化プラスチックシートの剛性が高いため、
シートを内殻に巻き付けて仮止めする際に、内殻から剥
離しやすいという問題があり、さらに、シートとハンド
レイアップで積層した接合部に曲げ応力が発生して接合
部に亀裂が生じるという問題があった。
化プラスチックシートを貯液槽胴部に巻き付け、継目を
ハンドレイアップする方法も提案されている。この工法
は、上記した工法と比較すれば施工を著しく簡略化でき
るものの、強化プラスチックシートの剛性が高いため、
シートを内殻に巻き付けて仮止めする際に、内殻から剥
離しやすいという問題があり、さらに、シートとハンド
レイアップで積層した接合部に曲げ応力が発生して接合
部に亀裂が生じるという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題点を
解決するためになされたものであり、その目的は、二重
殻貯液槽における外殻の主要部を、強化プラスチック製
湾曲シートと予め成形された鏡板状成形物とによって構
成することにより、安価で生産性の高い二重殻貯液槽の
製造方法を提供することにある。
解決するためになされたものであり、その目的は、二重
殻貯液槽における外殻の主要部を、強化プラスチック製
湾曲シートと予め成形された鏡板状成形物とによって構
成することにより、安価で生産性の高い二重殻貯液槽の
製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、強化プラスチ
ックからなる外殻と金属からなる内殻との間隙に液漏れ
検知装置を具備してなる両側面が閉鎖された円筒状二重
殻貯液槽を製造する方法において、予め製造された強化
プラスチック製の湾曲シートを用いて貯液槽底部の液相
部側から内殻の胴部外壁を、断面Ｃ字状に被覆すると共
に、予め成形された鏡板状成形物を用いて貯液槽両端の
鏡板部を被覆し、次いで湾曲シートおよび鏡板状成形物
で被覆されていない内殻外壁をハンドレイアップ法で被
覆接着すると共に湾曲シート，鏡板状成形物及びハンド
レイアップ部を一体化して外殻を形成する二重殻貯液槽
の製造方法である。
ックからなる外殻と金属からなる内殻との間隙に液漏れ
検知装置を具備してなる両側面が閉鎖された円筒状二重
殻貯液槽を製造する方法において、予め製造された強化
プラスチック製の湾曲シートを用いて貯液槽底部の液相
部側から内殻の胴部外壁を、断面Ｃ字状に被覆すると共
に、予め成形された鏡板状成形物を用いて貯液槽両端の
鏡板部を被覆し、次いで湾曲シートおよび鏡板状成形物
で被覆されていない内殻外壁をハンドレイアップ法で被
覆接着すると共に湾曲シート，鏡板状成形物及びハンド
レイアップ部を一体化して外殻を形成する二重殻貯液槽
の製造方法である。
【０００７】本発明に用いられる湾曲シートは、強化プ
ラスチックシートを連続法で製造する際に、樹脂の熱歪
温度以上の温度を付与し、ロール状に巻き取ることによ
って得ることができる。
ラスチックシートを連続法で製造する際に、樹脂の熱歪
温度以上の温度を付与し、ロール状に巻き取ることによ
って得ることができる。
【０００８】本発明に用いられる湾曲シートは、例えば
フィラメントワインディング法にて、強化プラスチック
製パイプの内周長さが金属製内殻の胴部長さより若干短
か目になるようにパイプを成形し、該パイプをその軸方
向に沿ってスリット状に切開することにより得られる。
好ましくはパイプの内周長さは、貯液槽の使用時におけ
る液相部の外周長さ程度とするのがよい。
フィラメントワインディング法にて、強化プラスチック
製パイプの内周長さが金属製内殻の胴部長さより若干短
か目になるようにパイプを成形し、該パイプをその軸方
向に沿ってスリット状に切開することにより得られる。
好ましくはパイプの内周長さは、貯液槽の使用時におけ
る液相部の外周長さ程度とするのがよい。
【０００９】本発明において、フィラメントワインディ
ング法で成形されたパイプを切開して得られる湾曲シー
トは、内殻貯液槽の周方向継目である溶接ビード部分と
接触してその湾曲シートに曲げ応力が発生しないよう、
その溶接ビードを跨ぐ断面形状を有する凸条を環状に設
けることができる。
ング法で成形されたパイプを切開して得られる湾曲シー
トは、内殻貯液槽の周方向継目である溶接ビード部分と
接触してその湾曲シートに曲げ応力が発生しないよう、
その溶接ビードを跨ぐ断面形状を有する凸条を環状に設
けることができる。
【００１０】上記フィラメントワインディング法で成形
されたパイプを切開して得られる湾曲シートは、上記溶
接ビードに接触しないよう内殻貯液槽の溶接ビード間隔
よりも２０mm以上短くした複数の分割湾曲シートでも構
成することができる。
されたパイプを切開して得られる湾曲シートは、上記溶
接ビードに接触しないよう内殻貯液槽の溶接ビード間隔
よりも２０mm以上短くした複数の分割湾曲シートでも構
成することができる。
【００１１】本発明方法における鏡板状成形物は、貯液
槽の両側面を構成する鏡板部の一部又は全部を被覆する
皿状の強化プラスチック成形物であり、好ましくは貯液
槽の液相部を覆う程度の大きさを有するこの鏡板状成形
物は、例えばプレス成形やレジンインジェクション法等
の機械的成形法、またはハンドレイアップ法により熱硬
化性樹脂と強化繊維とから成形することができる。
槽の両側面を構成する鏡板部の一部又は全部を被覆する
皿状の強化プラスチック成形物であり、好ましくは貯液
槽の液相部を覆う程度の大きさを有するこの鏡板状成形
物は、例えばプレス成形やレジンインジェクション法等
の機械的成形法、またはハンドレイアップ法により熱硬
化性樹脂と強化繊維とから成形することができる。
【００１２】本発明において外殻を構成する強化プラス
チックに使用される樹脂は熱硬化性樹脂であり、例えば
イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ビスフェノー
ル系不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂又は
エポキシ樹脂が好ましい。本発明方法において使用され
る強化繊維としては、例えばガラスチョップドストラン
ドマット、ガラスロービング、処理ガラスクロス又はガ
ラスロービングクロス等のガラス繊維が好ましい。
チックに使用される樹脂は熱硬化性樹脂であり、例えば
イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂、ビスフェノー
ル系不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂又は
エポキシ樹脂が好ましい。本発明方法において使用され
る強化繊維としては、例えばガラスチョップドストラン
ドマット、ガラスロービング、処理ガラスクロス又はガ
ラスロービングクロス等のガラス繊維が好ましい。
【００１３】本発明では、上記湾曲シートおよび鏡面状
成形物を内殻に圧接したのち、これらを熱硬化性樹脂と
強化繊維とでハンドレイアップ法で接着一体化すると共
に、ハンドレイアップされた強化プラスチック層が内殻
と接着することで強化プラスチックからなる外殻が形成
される。
成形物を内殻に圧接したのち、これらを熱硬化性樹脂と
強化繊維とでハンドレイアップ法で接着一体化すると共
に、ハンドレイアップされた強化プラスチック層が内殻
と接着することで強化プラスチックからなる外殻が形成
される。
【００１４】また、金属製内殻は、一般に軟鋼板を筒状
にしたものを溶接して形成されるため、周方向に継目と
しての溶接ビードが生じる。本発明において、一枚の幅
広の湾曲シートで外殻を構成する場合、溶接ビードと接
触する部分の湾曲シートに曲げ応力が発生することにな
る。これを防ぐために、予め溶接ビードの盛り上がり部
分をパテで平坦にする必要がある。しかしながら、その
平坦化作業を省く本発明の第２の態様は、溶接ビードと
接触する湾曲シートに曲げ応力を発生させない方法とし
て、強化プラスチック製パイプを製造する際に、溶接ビ
ードと対応する部位に溶接ビード部分を跨ぐ凸条を環状
に設けるものである。第３の態様は、溶接ビード部分に
接触しないように、内殻胴部軸方向における溶接ビード
間隔より２０mm以上短く切断した長さの強化プラスチッ
ク製パイプを切開した湾曲シートを用いるものである。
にしたものを溶接して形成されるため、周方向に継目と
しての溶接ビードが生じる。本発明において、一枚の幅
広の湾曲シートで外殻を構成する場合、溶接ビードと接
触する部分の湾曲シートに曲げ応力が発生することにな
る。これを防ぐために、予め溶接ビードの盛り上がり部
分をパテで平坦にする必要がある。しかしながら、その
平坦化作業を省く本発明の第２の態様は、溶接ビードと
接触する湾曲シートに曲げ応力を発生させない方法とし
て、強化プラスチック製パイプを製造する際に、溶接ビ
ードと対応する部位に溶接ビード部分を跨ぐ凸条を環状
に設けるものである。第３の態様は、溶接ビード部分に
接触しないように、内殻胴部軸方向における溶接ビード
間隔より２０mm以上短く切断した長さの強化プラスチッ
ク製パイプを切開した湾曲シートを用いるものである。
【００１５】なお、液漏れ検知は毛細管現象を利用する
ものであるため、湾曲シートを内殻に圧接しても、その
圧接部分に微小空隙が生じて液漏れ検知層を確保するこ
とができるため、液漏れの検知ができる。ただし、ハン
ドレイアップにより被覆される湾曲シート同士、及び湾
曲シートと鏡板状成形物との隙間については、そのハン
ドレイアップ層と内殻と密着しないよう、厚さ１０〜５
０μｍの樹脂フィルムを内殻表面に配置し、その上に外
殻を形成して液漏れ検知層を確保する。
ものであるため、湾曲シートを内殻に圧接しても、その
圧接部分に微小空隙が生じて液漏れ検知層を確保するこ
とができるため、液漏れの検知ができる。ただし、ハン
ドレイアップにより被覆される湾曲シート同士、及び湾
曲シートと鏡板状成形物との隙間については、そのハン
ドレイアップ層と内殻と密着しないよう、厚さ１０〜５
０μｍの樹脂フィルムを内殻表面に配置し、その上に外
殻を形成して液漏れ検知層を確保する。
【００１６】
【作用】本発明における強化プラスチックからなる外殻
は、予め製造された湾曲シートを金属製内殻の胴部外壁
に対し、貯液槽底部の側から胴部外壁を覆うように圧接
すると共に、予め成形された鏡板状成形物を内殻両側面
の鏡板部に圧接した後、該湾曲シートおよび鏡板状成形
物で覆われていない内殻外面を通常のハンドレイアップ
法で強化プラスチックを内殻に被覆・接着し、且つ該湾
曲シートおよび鏡板状成形物とハンドレイアップされた
強化プラスチック層を一体化することにより形成され
る。
は、予め製造された湾曲シートを金属製内殻の胴部外壁
に対し、貯液槽底部の側から胴部外壁を覆うように圧接
すると共に、予め成形された鏡板状成形物を内殻両側面
の鏡板部に圧接した後、該湾曲シートおよび鏡板状成形
物で覆われていない内殻外面を通常のハンドレイアップ
法で強化プラスチックを内殻に被覆・接着し、且つ該湾
曲シートおよび鏡板状成形物とハンドレイアップされた
強化プラスチック層を一体化することにより形成され
る。
【００１７】本発明は、貯液槽の内殻円周面の被覆に、
例えばフィラメントワインディング法で造られたパイプ
の湾曲シートと、貯液槽の内殻両側面鏡板部に被覆され
る予め成形した鏡板状成形物とをそれぞれ圧接するだけ
で内殻と外殻の間隙に液漏れ検知層を形成できるので、
外殻全面をハンドレイアップ成形する方法により、高価
な耐熱性フィルムが不要で且つ短時間で外殻を形成でき
る。
例えばフィラメントワインディング法で造られたパイプ
の湾曲シートと、貯液槽の内殻両側面鏡板部に被覆され
る予め成形した鏡板状成形物とをそれぞれ圧接するだけ
で内殻と外殻の間隙に液漏れ検知層を形成できるので、
外殻全面をハンドレイアップ成形する方法により、高価
な耐熱性フィルムが不要で且つ短時間で外殻を形成でき
る。
【００１８】
【実施例】以下、好適な実施例により本発明を詳述す
る。 ［実施例１］直径１，７５０ｍｍ、長さ１０ｍの芯金を
周速５０ｍ／分で回転させながら、長さ１インチのガラ
ス・チョップを散布した上に下記の樹脂組成物Ａを供給
して硬化後の厚さが１ｍｍになるように調整した。次い
で２３１０番手のガラス・ロービング１００本束を３０
ｃｍの幅に調整して１５ｃｍのピッチでパラレル・ワイ
ンディングした上に下記の樹脂組成物Ｂを供給して硬化
後の厚さが２．５ｍｍになるように調整した後、常温硬
化して厚さ２．５ｍｍのパイプを成形した。該パイプを
芯金から離型した後、両端を切断して長さ９，１８４ｍ
ｍに調整し、次いで長手方向に切り開き、幅５，４９５
ｍｍ、長さ９，１８４ｍｍの湾曲したシート２ａ（図
２）を得た。 樹脂組成物Ａ：不飽和ポリエステル樹脂 ９９ 重量％ （（株）日本触媒製のエポラックＮ３５０） 硬化剤（メチルエチルケトンパーオキサイド） １ 重量％ 樹脂組成物Ｂ：不飽和ポリエステル樹脂 ９９ 重量％ （（株）日本触媒製のエポラックＮ３５０） 硬化剤（メチルエチルケトンパーオキサイド） １ 重量％ パラフィン ６００ ｐｐｍ （（株）日本触媒製のエポラックＰＲＯ Ｔ−１）
る。 ［実施例１］直径１，７５０ｍｍ、長さ１０ｍの芯金を
周速５０ｍ／分で回転させながら、長さ１インチのガラ
ス・チョップを散布した上に下記の樹脂組成物Ａを供給
して硬化後の厚さが１ｍｍになるように調整した。次い
で２３１０番手のガラス・ロービング１００本束を３０
ｃｍの幅に調整して１５ｃｍのピッチでパラレル・ワイ
ンディングした上に下記の樹脂組成物Ｂを供給して硬化
後の厚さが２．５ｍｍになるように調整した後、常温硬
化して厚さ２．５ｍｍのパイプを成形した。該パイプを
芯金から離型した後、両端を切断して長さ９，１８４ｍ
ｍに調整し、次いで長手方向に切り開き、幅５，４９５
ｍｍ、長さ９，１８４ｍｍの湾曲したシート２ａ（図
２）を得た。 樹脂組成物Ａ：不飽和ポリエステル樹脂 ９９ 重量％ （（株）日本触媒製のエポラックＮ３５０） 硬化剤（メチルエチルケトンパーオキサイド） １ 重量％ 樹脂組成物Ｂ：不飽和ポリエステル樹脂 ９９ 重量％ （（株）日本触媒製のエポラックＮ３５０） 硬化剤（メチルエチルケトンパーオキサイド） １ 重量％ パラフィン ６００ ｐｐｍ （（株）日本触媒製のエポラックＰＲＯ Ｔ−１）
【００１９】図３に示した一部切り欠かれた鏡板状成形
物を製造できる型枠に、該形状に調整した４５０番手の
ガラス・マットを載置し、次いで樹脂組成物Ａを含浸し
た。この工程を繰り返し、三枚目のガラス・マットには
樹脂組成物Ｂを含浸した後、常温硬化させ、ガラス含有
率３０％、厚さ２．５ｍｍの鏡板状成形物２ｂを得た。
図２に示す湾曲シート２ａを内殻貯液槽に圧接する前
に、内殻貯液槽の溶接ビードの盛り上がり部分をパテで
平坦化した。
物を製造できる型枠に、該形状に調整した４５０番手の
ガラス・マットを載置し、次いで樹脂組成物Ａを含浸し
た。この工程を繰り返し、三枚目のガラス・マットには
樹脂組成物Ｂを含浸した後、常温硬化させ、ガラス含有
率３０％、厚さ２．５ｍｍの鏡板状成形物２ｂを得た。
図２に示す湾曲シート２ａを内殻貯液槽に圧接する前
に、内殻貯液槽の溶接ビードの盛り上がり部分をパテで
平坦化した。
【００２０】図１に示すような内径２，１００ｍｍ、胴
長９，１８４ｍｍの鉄製貯液槽内殻１の胴部１０に、幅
５，４９５ｍｍ、長さ９，１８４ｍｍの上記湾曲シート
２ａを貯液槽底部から液相部７を覆うように圧接し、次
いで一部切り欠かれた上記鏡板状成形物２ｂを貯液槽内
殻の両側面鏡板部９に圧接した。該湾曲シート２ａと鏡
板状成形物との接合部は樹脂組成物Ａによりハンドレイ
アップして接着一体化した。次いで内殻１において湾曲
シート２ａおよび鏡板状成形物２ｂで覆われていない部
分を、上記の樹脂組成物Ａによりハンドレイアップ法で
被覆して、強化プラスチック層を、内殻１と接着形成す
ると共に湾曲シート２ａおよび鏡板状成形物２ｂと内殻
１との接合部も樹脂組成物Ａで一体化した後、常温硬化
させた。湾曲シート２ａ、鏡板状成形物２ｂおよびハン
ドレイアップにより形成された強化プラスチック層が一
体化して得られた外殻２は、その液相部に対応する部分
と内殻１との間に微小空隙が形成され、且つ該空隙は内
殻１の軟鋼板と強固に接着した気相部に対応する部分に
より外気と遮断され、液漏れ検知層３として有効に機能
した。
長９，１８４ｍｍの鉄製貯液槽内殻１の胴部１０に、幅
５，４９５ｍｍ、長さ９，１８４ｍｍの上記湾曲シート
２ａを貯液槽底部から液相部７を覆うように圧接し、次
いで一部切り欠かれた上記鏡板状成形物２ｂを貯液槽内
殻の両側面鏡板部９に圧接した。該湾曲シート２ａと鏡
板状成形物との接合部は樹脂組成物Ａによりハンドレイ
アップして接着一体化した。次いで内殻１において湾曲
シート２ａおよび鏡板状成形物２ｂで覆われていない部
分を、上記の樹脂組成物Ａによりハンドレイアップ法で
被覆して、強化プラスチック層を、内殻１と接着形成す
ると共に湾曲シート２ａおよび鏡板状成形物２ｂと内殻
１との接合部も樹脂組成物Ａで一体化した後、常温硬化
させた。湾曲シート２ａ、鏡板状成形物２ｂおよびハン
ドレイアップにより形成された強化プラスチック層が一
体化して得られた外殻２は、その液相部に対応する部分
と内殻１との間に微小空隙が形成され、且つ該空隙は内
殻１の軟鋼板と強固に接着した気相部に対応する部分に
より外気と遮断され、液漏れ検知層３として有効に機能
した。
【００２１】［実施例２］実施例１のパイプを長手方向
に切り開き、次いで円周方向に切断して幅５，４９５m
m、長さ１，５００mmからなる分割湾曲シートを得た。
図１に示したような、内径２，１００mm、胴長９，１８
４mm、溶接部間隔１，５２４mmの軟鋼製貯液槽内殻１
に、その分割した湾曲シート２０ａ６枚を図４に示すよ
うに、溶接ビードの盛り上がり部分に接触しないように
配列し、内殻１外壁に圧接した。圧接した湾曲シートの
間を実施例１の樹脂組成物Ａでハンドレイアップした以
外は、実施例１と同様にして外殻を形成した。
に切り開き、次いで円周方向に切断して幅５，４９５m
m、長さ１，５００mmからなる分割湾曲シートを得た。
図１に示したような、内径２，１００mm、胴長９，１８
４mm、溶接部間隔１，５２４mmの軟鋼製貯液槽内殻１
に、その分割した湾曲シート２０ａ６枚を図４に示すよ
うに、溶接ビードの盛り上がり部分に接触しないように
配列し、内殻１外壁に圧接した。圧接した湾曲シートの
間を実施例１の樹脂組成物Ａでハンドレイアップした以
外は、実施例１と同様にして外殻を形成した。
【００２２】［実施例３］実施例１のパイプを製造する
にあたり、直径１，７５０mm、長さ１０ｍの芯金に、中
心−中心で１，５２４mm間隔で且つ円周方向に幅２５m
m、高さ３mmの凸条を環状に形成した以外は、実施例１
と同様にしてパイプを成形した。このパイプを芯金から
離型した後、両端を切断して長さ９，１８４mmに調整
し、次いで長手方向に切り開き、図５に示すように、幅
５，４９５mm、長さ９，１８４mm、凸条部２１が５箇所
である湾曲シート２２ａを得た。この湾曲シート２２ａ
を用いて実施例１と同様に外殻を形成した。得られた外
殻は、実施例１と同様の効果を得られた。
にあたり、直径１，７５０mm、長さ１０ｍの芯金に、中
心−中心で１，５２４mm間隔で且つ円周方向に幅２５m
m、高さ３mmの凸条を環状に形成した以外は、実施例１
と同様にしてパイプを成形した。このパイプを芯金から
離型した後、両端を切断して長さ９，１８４mmに調整
し、次いで長手方向に切り開き、図５に示すように、幅
５，４９５mm、長さ９，１８４mm、凸条部２１が５箇所
である湾曲シート２２ａを得た。この湾曲シート２２ａ
を用いて実施例１と同様に外殻を形成した。得られた外
殻は、実施例１と同様の効果を得られた。
【００２３】［実施例４］JIS K 6919で規定された熱歪
温度が５４℃の不飽和ポリエステル樹脂（( 株)日本触
媒製のエポラックN6700 ）９９重量％、硬化剤（クメン
ハイドロパーオキサイド）１重量％からなる樹脂組成物
をポリプロピレンフィルム上に１，６００mm幅に塗布
し、次いでガラス・ロービングを２５mm幅長さに切断し
たガラス・チョップをガラス含有率が３０％重量％にな
るようにその樹脂組成物上に散布し、次いでその樹脂組
成物を散布されたガラス・チョップの上に散布し、その
シート状物に含まれる空気を脱泡ロールで充分空気を除
去した後、そのフィルムを重ねてガラス・チョップを含
んだ樹脂組成物シートをサンドイッチ状に挟み、８０
℃、１００℃、１２０℃に調整した硬化炉を順次通過さ
せて硬化を完了させて２．４mm厚さの強化プラスチック
シートを得て、１，５００mm幅にトリミングした後、直
径５００mmの芯金にロール状に巻き取った。シートを巻
き取る際の樹脂組成物シートの表面温度は６０〜７０℃
であった。上記シートを充分冷却した後、ロール巻きか
ら巻き戻したシートは巻癖が付与された湾曲シートが得
られた。この湾曲シートを使用して実施例２と同様に外
殻を形成した。得られた外殻は実施例１と同様の効果が
得られた。なお、上記の実施例において、湾曲シート同
士、及び湾曲シートと鏡板状成形物との間に生じる隙間
については、厚さ２５μｍ、幅２００mmからなるポリ塩
化ビニリデンのフィルムを内殻表面に配置し、その上に
外殻を形成した。
温度が５４℃の不飽和ポリエステル樹脂（( 株)日本触
媒製のエポラックN6700 ）９９重量％、硬化剤（クメン
ハイドロパーオキサイド）１重量％からなる樹脂組成物
をポリプロピレンフィルム上に１，６００mm幅に塗布
し、次いでガラス・ロービングを２５mm幅長さに切断し
たガラス・チョップをガラス含有率が３０％重量％にな
るようにその樹脂組成物上に散布し、次いでその樹脂組
成物を散布されたガラス・チョップの上に散布し、その
シート状物に含まれる空気を脱泡ロールで充分空気を除
去した後、そのフィルムを重ねてガラス・チョップを含
んだ樹脂組成物シートをサンドイッチ状に挟み、８０
℃、１００℃、１２０℃に調整した硬化炉を順次通過さ
せて硬化を完了させて２．４mm厚さの強化プラスチック
シートを得て、１，５００mm幅にトリミングした後、直
径５００mmの芯金にロール状に巻き取った。シートを巻
き取る際の樹脂組成物シートの表面温度は６０〜７０℃
であった。上記シートを充分冷却した後、ロール巻きか
ら巻き戻したシートは巻癖が付与された湾曲シートが得
られた。この湾曲シートを使用して実施例２と同様に外
殻を形成した。得られた外殻は実施例１と同様の効果が
得られた。なお、上記の実施例において、湾曲シート同
士、及び湾曲シートと鏡板状成形物との間に生じる隙間
については、厚さ２５μｍ、幅２００mmからなるポリ塩
化ビニリデンのフィルムを内殻表面に配置し、その上に
外殻を形成した。
【００２４】［比較例］硬化炉を出たシートを室温まで
冷却し、５，４９５mm長さの平板に切断した以外は実施
例４と同様にして、強化プラスチックシートを製造し
た。得られたシートを使用して実施例２と同様に外殻を
形成したが、そのシートを軟鋼製貯液槽の内殻に仮止め
する際、シートの剛性が高いため、その内殻の外壁に沿
わせ難く、且つシートとハンドレイアップで積層した接
合部に曲げ応力が働いて微小クラックが発生した。従っ
て気密性を保つためにハンドレイアップによる補修が必
要となり、上記実施例と比べて工期が長くなった。
冷却し、５，４９５mm長さの平板に切断した以外は実施
例４と同様にして、強化プラスチックシートを製造し
た。得られたシートを使用して実施例２と同様に外殻を
形成したが、そのシートを軟鋼製貯液槽の内殻に仮止め
する際、シートの剛性が高いため、その内殻の外壁に沿
わせ難く、且つシートとハンドレイアップで積層した接
合部に曲げ応力が働いて微小クラックが発生した。従っ
て気密性を保つためにハンドレイアップによる補修が必
要となり、上記実施例と比べて工期が長くなった。
【００２５】
【発明の効果】本発明の二重殻貯液槽の製造方法は、貯
液槽の内殻を予め製造されたパイプを切り開いて得られ
る湾曲シートと予め成形された鏡板状成形物からなる外
殻部材で被覆したのち、相互の外殻部材を不飽和ポリエ
ステル樹脂等のハンドレイアップで接合し、且つ内殻の
前記外殻部材で被覆されていない部分にハンドレイアッ
プ法で強化プラスチック層からなる外殻を内殻に接着形
成させる方法であり、液相部に対応する外殻と内殻との
間に微小空間を形成することが容易であり、工期が短
く、生産性にすぐれている。
液槽の内殻を予め製造されたパイプを切り開いて得られ
る湾曲シートと予め成形された鏡板状成形物からなる外
殻部材で被覆したのち、相互の外殻部材を不飽和ポリエ
ステル樹脂等のハンドレイアップで接合し、且つ内殻の
前記外殻部材で被覆されていない部分にハンドレイアッ
プ法で強化プラスチック層からなる外殻を内殻に接着形
成させる方法であり、液相部に対応する外殻と内殻との
間に微小空間を形成することが容易であり、工期が短
く、生産性にすぐれている。
【図１】本発明における二重殻貯液槽の一例を示す概略
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明の実施例１に適用される湾曲シートの一
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図３】同じく実施例１に適用される鏡板状成形物の一
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施例２に適用される湾曲シートの一
例を示す正面図である。
例を示す正面図である。
【図５】本発明の実施例３に適用される湾曲シートの一
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
１ 内殻 ２ 外殻 ３ 検知層 ４ 漏洩検知センサー ５ 検知管 ６ 検知装置 ７ 液相部 ８ 気相部 ９ 鏡面部 １０ 胴部
Claims (5)
- 【請求項１】 強化プラスチックからなる外殻と金属か
らなる内殻との間隙に液漏れ検知装置を具備してなる両
側面が閉鎖された円筒状二重殻貯液槽を製造する方法に
おいて、 予め製造された強化プラスチック製の湾曲シートを用い
て前記貯液槽底部の液相部側から前記内殻の胴部外壁
を、断面Ｃ字状に被覆すると共に、予め成形された鏡板
状成形物を用いて前記貯液槽両端の鏡板部を被覆し、次
いで前記湾曲シートおよび前記鏡板状成形物で被覆され
ていない前記内殻外壁をハンドレイアップ法で被覆接着
すると共に前記湾曲シート，前記鏡板状成形物及び前記
ハンドレイアップ部を一体化して外殻を形成することを
特徴とする二重殻貯液槽の製造方法。 - 【請求項２】 前記湾曲シートは、板状部材を加熱によ
って塑性変形させたものである請求項１記載の二重殻貯
液槽の製造方法。 - 【請求項３】 前記湾曲シートは、強化プラスチック製
パイプの胴部をその軸方向に沿ってスリット状に切開し
たものである請求項１記載の二重殻貯液槽の製造方法。 - 【請求項４】 前記強化プラスチック製パイプの胴部
に、前記内殻の円周方向継目に沿って該継目を跨ぐ凸条
が環状に形成されている請求項３に記載の二重殻貯液槽
の製造方法。 - 【請求項５】 前記強化プラスチック製パイプをその周
方向に切断してなる２以上の分割湾曲シートを用いて前
記内殻の胴部外壁を被覆する請求項３に記載の二重殻貯
液槽の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6198662A JP2500670B2 (ja) | 1993-09-30 | 1994-08-23 | 二重殻貯液槽の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24347893 | 1993-09-30 | ||
| JP5-243478 | 1993-09-30 | ||
| JP6198662A JP2500670B2 (ja) | 1993-09-30 | 1994-08-23 | 二重殻貯液槽の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07149394A JPH07149394A (ja) | 1995-06-13 |
| JP2500670B2 true JP2500670B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=26511107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6198662A Expired - Fee Related JP2500670B2 (ja) | 1993-09-30 | 1994-08-23 | 二重殻貯液槽の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2500670B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2816738C2 (ru) * | 2020-04-23 | 2024-04-03 | Газтранспорт Эт Технигаз | Способ изготовления шахты купола герметичного и теплоизолирующего танка |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09174699A (ja) * | 1995-12-27 | 1997-07-08 | Kyushu Sekisui Kogyo Kk | 内面リブ付きｆｒｐ製タンクの成型方法 |
| KR100425950B1 (ko) * | 2002-11-19 | 2004-04-01 | 전정하 | 유류저장탱크의 보수방법 |
| CN104743296A (zh) * | 2014-07-09 | 2015-07-01 | 季永东 | 一种环保型双层地埋式储油罐 |
| CN106584734A (zh) * | 2017-01-13 | 2017-04-26 | 河南田川威尔森石油设备科技有限公司 | 一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06270989A (ja) * | 1993-03-18 | 1994-09-27 | Tatsuno Co Ltd | ２重タンクの構造 |
-
1994
- 1994-08-23 JP JP6198662A patent/JP2500670B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2816738C2 (ru) * | 2020-04-23 | 2024-04-03 | Газтранспорт Эт Технигаз | Способ изготовления шахты купола герметичного и теплоизолирующего танка |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07149394A (ja) | 1995-06-13 |
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