CN106584734A - 一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺 - Google Patents

一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺 Download PDF

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丁胜仁
张异孟
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Abstract

本发明公开了一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,包括:制备一对半圆筒模具并拼接为一个圆筒模具,并制备半球封头模具,分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂,然后进行加热固化处理,将圆筒模具拆分为半圆筒模具取出中间筒体,将中间筒体和一对半球封头对接安装成为储油罐毛坯,在储油罐毛坯上开设多个井口并安装操作井井壁和电子系统。对半圆筒模具拼接而成的圆筒模具进行喷射成型的方式制备中间筒体,使得喷涂和脱模的过程都可以高效进行,大大降低了制备工艺的复杂性,同时储油罐毛坯的对接口由中间筒体上转移至中间筒体外,使得对接口避开了应力集中区,储油罐不会轻易开裂发生漏油漏液的情况,提高了成品的可靠性。

Description

一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及储油设备技术领域,更具体地说,涉及一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺。背景技术
[0002] 目前,在树脂玻璃钢储油罐制备工艺上,针对玻璃钢制罐体的制备工艺一般均采用喷射成型工艺,这就要求其先具有喷射成型的模具。
[0003] 传统的模具包括两个部分,由一半中间半罐体和半球封头形成的左边模具,由另一半中间半罐体和半球封头形成的右边模具,其模具均为底部为半球封头的开口桶形结构,模具制造比较复杂,喷射成型工艺操作起来也比较复杂,同时,由左边模具和右边模具喷射成型的半罐体进行对接连接时,对接处正好是罐体的中间部,应力较为集中,对接口容易开裂,造成泄漏等安全隐患。
[0004] 综上所述,如何有效地解决玻璃钢双层储油罐制备时工艺复杂且对接口易开裂等问题,是目前本领域技术人员急需解决的问题。发明内容
[0005] 有鉴于此,本发明的目的在于提供一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,该制备工艺可以有效地解决玻璃钢双层储油罐制备时工艺复杂且对接口易开裂等问题。
[0006] 为了达到上述目的,本发明提供如下技术方案:
[0007] —种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,包括:
[0008] 制备一对规格相同的半圆筒模具,将半圆筒模具可拆卸的拼接为一个圆筒模具, 圆筒模具的内径等于储油罐的外径;
[0009] 制备和储油罐两端的半球封头的外形相匹配的半球封头模具;
[0010] 分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂,喷涂完成后进行加热固化处理;
[0011] 将圆筒模具拆分为半圆筒模具,取出加热固化后的中间筒体;
[0012] 将中间筒体和一对半球封头对接安装成为储油罐毛坯;
[0013] 在储油罐毛坯上开设多个井口并安装操作井井壁和电子系统。[〇〇14] 优选地,上述制备工艺中,分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂包括:
[0015] 在圆筒模具和半球封头模具的内壁涂抹脱模剂;
[0016] 在脱模剂的表面依次喷涂储油罐外层、储油罐中间层和储油罐内层,上述各层部分的表面均喷涂用于密封的树脂胶衣;
[0017] 在储油罐内层的表面喷涂防腐防渗胶衣。
[0018] 优选地,上述制备工艺中,储油罐外层和储油罐内层的喷涂步骤均包括:
[0019] 在前一层部分表面的树脂胶衣上喷涂含玻璃纤维的树脂层;
[0020] 在含玻璃纤维的树脂层上喷涂本层部分表面的树脂胶衣。
[0021] 优选地,上述制备工艺中,储油罐中间层的喷涂步骤包括:
[0022] 在储油罐内层表面的树脂胶衣上糊制中空3D纤维纺织布;[〇〇23] 在中空3D纤维纺织布上喷涂储油罐中间层表面的树脂胶衣。
[0024] 优选地,上述制备工艺中,储油罐外层的喷涂还包括:[〇〇25] 喷涂含玻璃纤维的树脂层时,用含玻璃纤维的树脂层将圆筒模具上的加强筋凹槽压实填满;
[0026] 在加强筋凹槽中的含玻璃纤维的树脂层表面贴紧糊制由短切毡制成的筋条。
[0027] 优选地,上述制备工艺中,在储油罐毛坯上安装井壁之前还包括:[〇〇28] 在井壁模具的表面涂抹脱模剂;
[0029] 在脱模剂的表面喷涂树脂胶衣;
[0030] 在树脂胶衣初步固化后的表面喷射4.0毫米至4.5毫米厚度的树脂短切纱;
[0031] 重复上述涂刷树脂胶液和铺设短切纱的步骤直至井壁毛坯达到预设厚度;
[0032] 对井壁毛坯进行断续吹送压缩空气以使得井壁毛坯和井壁模具分离;
[0033] 用水砂纸打磨井壁毛坯的表面,然后用抛光机对井壁毛坯进行表面抛光。
[0034] 优选地,上述制备工艺中,在脱模剂的表面涂刷树脂胶衣具体包括:[〇〇35] 在脱模剂的表面涂刷第一层树脂胶衣;[〇〇36] 当第一层树脂胶衣初凝后,在第一层树脂胶衣的表面涂刷第二层树脂胶衣。[〇〇37] 优选地,上述制备工艺中,在树脂胶衣的表面涂刷树脂胶液之前还包括:将质量比在100:10至100:8范围内的树脂和丙酮混合搅拌均匀,加入固化剂后再进行搅拌获得树脂胶液。[〇〇38] 优选地,上述制备工艺中,在井口或储油罐的管道入口的下方安装防冲击板,将防冲击板和储油罐的加强筋焊接,用导线将防冲击板和储油罐的静电端子连接。
[0039] 本发明提供的一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,包括:
[0040] 制备一对规格相同的半圆筒模具,将半圆筒模具可拆卸的拼接为一个圆筒模具, 圆筒模具的内径等于储油罐的外径;
[0041] 制备和储油罐两端的半球封头的外形相匹配的半球封头模具;
[0042] 分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂,喷涂完成后进行加热固化处理;
[0043] 将圆筒模具拆分为半圆筒模具,取出加热固化后的中间筒体;
[0044] 将中间筒体和一对半球封头对接安装成为储油罐毛坯;
[0045] 在储油罐毛坯上开设多个井口并安装操作井井壁和电子系统。。
[0046] 应用本发明提供的玻璃钢双层储油罐的制备工艺时,对半圆筒模具拼接而成的圆筒模具进行阴模型喷射成型的方式制备中间筒体,然后和喷射成型的半球封头进行对接, 获得储油罐毛坯后进行后续加工和安装必要组件。采用上述工艺步骤,喷涂和脱模的过程都可以高效进行,大大降低了喷涂和脱模的工艺复杂性,同时储油罐毛坯的对接口由现有的位于中间筒体上转移至中间筒体和半球封头的交接处,使得经由上述工艺步骤制备的玻璃钢双层储油罐具备更强的承受外力的能力,不会轻易开裂发生漏油漏液的情况,提高了成品的可靠性。附图说明
[0047] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0048] 图1为本发明实施例提供的玻璃钢双层储油罐的制备工艺的流程示意图;
[0049] 图2为本发明实施例提供的井壁的制备工艺的流程示意图。具体实施方式
[0050] 本发明实施例公开了一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,以避免储油罐上的对接口处应力集中造成开裂漏油,提高玻璃钢双层储油罐使用过程的安全性,同时其制备过程更加简化方便。
[0051] 下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
[0052] 请参阅图1,图1为本发明实施例提供的玻璃钢双层储油罐的制备工艺的流程示意图。[〇〇53] 本发明的实施例提供了一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,包括:[〇〇54] S1、制备一对规格相同的半圆筒模具,将半圆筒模具可拆卸的拼接为一个圆筒模具,圆筒模具的内径等于储油罐的外径;制备和储油罐两端的半球封头的外形相匹配的半球封头模具;
[0055] S2、分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂,喷涂完成后进行加热固化处理;
[0056] S3、将圆筒模具拆分为半圆筒模具,取出加热固化后的中间筒体;[〇〇57] S4、将中间筒体和一对半球封头对接安装成为储油罐毛坯;[〇〇58] S5、在储油罐毛坯上开设多个井口并安装操作井井壁和电子系统。
[0059] 应用上述实施例提供的玻璃钢双层储油罐的制备工艺时,对半圆筒模具拼接而成的圆筒模具进行阴模型喷射成型的方式制备中间筒体,然后和喷射成型的半球封头进行对接,获得储油罐毛坯后进行后续加工和安装必要组件。采用上述工艺步骤,喷涂和脱模的过程都可以高效进行,大大降低了喷涂和脱模的工艺复杂性,同时储油罐毛坯的对接口由现有的位于中间筒体上转移至中间筒体和半球封头的交接处,使得经由上述工艺步骤制备的玻璃钢双层储油罐具备更强的承受外力的能力,不会轻易开裂发生漏油漏液的情况,提高了成品的可靠性。
[0060] 其中,步骤S2包括将圆筒模具放入烤箱中加热,加热时长约为72小时。步骤S4具体为将中间筒体和半球封头进行楔形对接,可以优选采用机械设备进行安装,还可以优选在对接处的内外加贴保护层。步骤S5并不局限于井壁和电子系统,还可以安装诸如吊环等允许安装至储油罐上的各类结构,在此不再赘述。
[0061] 在步骤S2中,分别对圆筒模具和半球封头模具进行原料喷涂包括:
[0062] S21、在圆筒模具和半球封头模具的内壁涂抹脱模剂;[〇〇63] S22、在脱模剂的表面依次喷涂储油罐外层、储油罐中间层和储油罐内层,上述各层部分的表面均喷涂用于密封的树脂胶衣;
[0064] S23、在储油罐内层的表面喷涂防腐防渗胶衣。[〇〇65] 优选涂抹脱模剂可以方便脱模操作,采用外、中、内三层的喷涂形式可以更好地控制储油罐的品质,同时方便喷涂操作的进行。各层部分之间喷涂树脂胶衣可以起到很好的密封作用。
[0066] 在步骤S22中,储油罐外层和储油罐内层的喷涂步骤均包括:[〇〇67] S221、在前一层部分表面的树脂胶衣上喷涂含玻璃纤维的树脂层;[〇〇68] S222、在含玻璃纤维的树脂层上喷涂本层部分表面的树脂胶衣。
[0069] 优选采用含玻璃纤维的树脂层作为储油罐外层和储油罐内层的主体结构层,方便喷涂且强度较高,其中玻璃纤维的配比范围为27.72%至33.88%。喷涂该含玻璃纤维的树脂层的厚度约为5毫米。
[0070] 在步骤S22中,储油罐中间层的喷涂步骤包括:
[0071] S223、在储油罐内层表面的树脂胶衣上糊制中空3D纤维纺织布;[〇〇72] S224、在中空3D纤维纺织布上喷涂储油罐中间层表面的树脂胶衣。[〇〇73] 优选中空3D纤维纺织布的厚度为3.5毫米,中空3D纤维纺织布的接缝处应控制在预设间距防止中空堵塞,其可以优选手工糊制。
[0074] 本发明的另一个具体实施例中,储油罐外层的喷涂还包括:[〇〇75] S225、喷涂含玻璃纤维的树脂层时,用含玻璃纤维的树脂层将圆筒模具上的加强筋凹槽压实填满;[〇〇76] S226、在加强筋凹槽中的含玻璃纤维的树脂层表面贴紧糊制由短切毡制成的筋条。[〇〇77] 相应的在半圆筒模具上开设加强筋凹槽,然后用含玻璃纤维的树脂层将其紧实填满,然后同筋条将其覆盖,使得在最终喷射成型的储油罐上可以得到加强筋,使得储油罐的强度得到提高。筋条的面密度优选为450g/m2。
[0078] 请参阅图2,图2为本发明实施例提供的井壁的制备工艺的流程示意图。
[0079] 本发明的另一个具体实施例中,在储油罐毛坯上安装操作井壁之前还包括:
[0080] S51、在井壁模具的表面涂抹脱模剂;
[0081] S52、在脱模剂的表面喷涂树脂胶衣;
[0082] S53、在树脂胶衣初步固化后的表面喷射4.0毫米至4.5毫米厚度的树脂短切纱;
[0083] S54、重复上述涂刷树脂胶液和铺设短切纱的步骤直至井壁毛坯达到预设厚度;
[0084] S55、对井壁毛坯进行断续吹送压缩空气以使得井壁毛坯和井壁模具分离;
[0085] S56、用水砂纸打磨井壁毛坯的表面,然后用抛光机对井壁毛坯进行表面抛光。
[0086] 优选采用上述工艺步骤制备井壁,可以得到和储油罐完美适配的井壁,其与储油罐的安装更为方便和稳定。步骤S52中的树脂胶衣厚底优选为0.16毫米至0.25毫米范围内, 避免其太厚因其表面裂纹和起皱。步骤S53中压实操作可以优选采用毛刷,如果毛刷无法将环氧树脂胶液中的气泡排尽,还可以优选采用尖状物将气泡挑开以便于气体的排出。步骤 S52和S53每执行2至3次需要停顿一定时间,因为树脂的固化过程会放热,等到放热高峰结束后继续重复以上步骤。在步骤S54和S55之间,井壁毛坯在常温下经过48小时左右即可实现基本固化定型,能够进行脱模操作。
[0087] 在步骤S52中,在脱模剂的表面涂刷树脂胶衣具体包括:
[0088] S521、在脱模剂的表面涂刷第一层树脂胶衣;
[0089] S522、当第一层树脂胶衣初凝后,在第一层树脂胶衣的表面涂刷第二层树脂胶衣。
[0090] 优选采用双层树脂胶衣的涂刷步骤,使得树脂胶衣可以起到更好的密封效果。当然,以上各实施例提到的喷涂和手工糊制操作,均可以优选等前一层结构初凝或者完全凝固后再进行喷涂或者糊制,以便达到更好的喷涂效果,避免各层结构之间胡乱混合或者后一层结构破坏前一层结构。
[0091] 值得一提的是,步骤S53中,在树脂胶衣的表面涂刷树脂胶液之前还包括:将质量比在100:10至100:8范围内的树脂和丙酮混合搅拌均匀,加入固化剂后再进行搅拌获得树脂胶液。优选采用上述步骤制备一定配比的树脂胶液,能够实现最理想的喷涂效果。其中丙酮可以替换为环氧丙烷丁基醚,固化剂的用量和现场温度有关,在加入固化剂后应迅速搅拌,进行真空脱泡操作1至3分钟,以更好的除去树脂胶液中的气泡。
[0092] 在上述各工艺步骤的基础上,在井口或储油罐的管道入口的下方安装防冲击板, 将防冲击板和储油罐的加强筋焊接,用导线将防冲击板和储油罐的静电端子连接。优选采用防冲击板排出静电,避免静电积累发生危险。防冲击板可以优选采用2毫米厚的304不锈钢板,其边缘优选钝化磨圆处理,并通过富树脂层包覆于储油罐内层的表面,其面积数值不超过储油罐容积数值的〇.04倍。[〇〇93] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述,每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处,各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。[〇〇94] 还需要说明的是,在本说明书中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素,并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。[〇〇95] 对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。 对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种玻璃钢双层储油罐的制备工艺,其特征在于,包括:制备一对规格相同的半圆筒模具,将所述半圆筒模具可拆卸的拼接为一个圆筒模具, 所述圆筒模具的内径等于储油罐的外径;制备和所述储油罐两端的半球封头的外形相匹配的半球封头模具;分别对所述圆筒模具和所述半球封头模具进行原料喷涂,喷涂完成后进行加热固化处 理;将所述圆筒模具拆分为所述半圆筒模具,取出加热固化后的中间筒体;将所述中间筒体和一对所述半球封头对接安装成为储油罐毛坯;在所述储油罐毛坯上开设多个井口并安装操作井井壁和电子系统。
2.根据权利要求1所述的制备工艺,其特征在于,所述分别对所述圆筒模具和所述半球 封头模具进行原料喷涂包括:在所述圆筒模具和所述半球封头模具的内壁涂抹脱模剂;在所述脱模剂的表面依次喷涂储油罐外层、储油罐中间层和储油罐内层,上述各层部 分的表面均喷涂用于密封的树脂胶衣;在所述储油罐内层的表面喷涂防腐防渗胶衣。
3.根据权利要求2所述的制备工艺,其特征在于,所述储油罐外层和所述储油罐内层的 喷涂步骤均包括:在前一层部分表面的树脂胶衣上喷涂含玻璃纤维的树脂层;在所述含玻璃纤维的树脂层上喷涂本层部分表面的树脂胶衣。
4.根据权利要求2所述的制备工艺,其特征在于,所述储油罐中间层的喷涂步骤包括: 在所述储油罐内层表面的树脂胶衣上糊制中空3D纤维纺织布;在所述中空3D纤维纺织布上喷涂所述储油罐中间层表面的树脂胶衣。
5.根据权利要求3所述的制备工艺,其特征在于,所述储油罐外层的喷涂还包括:喷涂所述含玻璃纤维的树脂层时,用所述含玻璃纤维的树脂层将所述圆筒模具上的加 强筋凹槽压实填满;在所述加强筋凹槽中的含玻璃纤维的树脂层表面贴紧糊制由短切毡制成的筋条。
6.根据权利要求1至5任一项所述的制备工艺,其特征在于,在所述储油罐毛坯上安装 操作井壁之前还包括:在井壁模具的表面涂抹所述脱模剂;在所述脱模剂的表面喷涂所述树脂胶衣;在所述树脂胶衣初步固化后的表面喷射4.0毫米至4.5毫米厚度的树脂短切纱;重复上述涂刷所述树脂胶液和铺设短切纱的步骤直至井壁毛坯达到预设厚度;对所述井壁毛坯进行断续吹送压缩空气以使得所述井壁毛坯和所述井壁模具分离; 用水砂纸打磨所述井壁毛坯的表面,然后用抛光机对所述井壁毛坯进行表面抛光。
7.根据权利要求6所述的制备工艺,其特征在于,所述在所述脱模剂的表面涂刷所述树 脂胶衣具体包括:在所述脱模剂的表面涂刷第一层所述树脂胶衣;当第一层所述树脂胶衣初凝后,在第一层所述树脂胶衣的表面涂刷第二层所述树脂胶 衣。
8.根据权利要求6所述的制备工艺,其特征在于,所述在所述树脂胶衣的表面涂刷树脂 胶液之前还包括:将质量比在100:10至100:8范围内的树脂和丙酮混合搅拌均匀,加入固化 剂后再进行搅拌获得所述树脂胶液。
9.根据权利要求8所述的制备工艺,其特征在于,在所述井口或所述储油罐的管道入口 的下方安装防冲击板,将所述防冲击板和所述储油罐的加强筋焊接,用导线将所述防冲击 板和所述储油罐的静电端子连接。
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