JP2024064457A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】大きな振動を生じにくくする。【解決手段】画像形成装置本体１に対して着脱可能なプロセスカートリッジ１０Ｙ（着脱装置）に対して着脱可能に設置されるとともに、モータ７０（駆動手段）によって駆動される潤滑剤供給ローラ１５ａ（駆動部材）を具備した潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）が設けられている。また、潤滑剤供給ユニット１５に対向するスライドレール９０（対向部材）が、画像形成装置本体１に保持されている。さらに、潤滑剤供給ユニット１５とスライドレール９０とに接触して、潤滑剤供給ローラ１５ａの駆動によって潤滑剤供給ユニット１５に生じる振動を減ずる接触部材８１が設けられている。【選択図】図２

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、プロセスカートリッジなどの着脱ユニットを着脱可能に設置する技術が知られている（例えば、特許文献１等参照。）。
また、そのような着脱ユニットには、駆動手段によって駆動されるローラ部材（例えば、潤滑剤供給ローラやクリーニングローラなどである。）などの駆動部材が設置されている。

一方、特許文献１には、ローラ部材の回転にともない軸受が振動してしまう不具合を軽減することを目的として、玉軸受をフレームとの間に外輪の側から挟み込んで保持する軸受保持部材を設ける技術が開示されている。

従来の画像形成装置は、駆動手段による駆動部材の駆動によって振動する着脱ユニットが、画像形成装置本体における他の部材と共振してしまって、大きな振動が生じてしまうことがあった。
そして、そのように着脱ユニットが大きく振動することによって、異常画像の発生、異常音、着脱ユニットの機械的劣化などの不具合が生じてしまっていた。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、大きな振動が生じにくい、画像形成装置を提供することにある。

この発明における画像形成装置は、画像形成装置本体、又は、前記画像形成装置本体に対して着脱可能な着脱装置、に対して着脱可能に設置されるとともに、駆動手段によって駆動される駆動部材を具備した着脱ユニットと、前記画像形成装置本体に保持されて、前記着脱ユニットに対向する対向部材と、前記着脱ユニットと前記対向部材とに接触して、前記駆動部材の駆動によって前記着脱ユニットに生じる振動を減ずる接触部材と、を備えたものである。

本発明によれば、大きな振動が生じにくい、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 画像形成装置本体に装着された状態のプロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 潤滑剤供給ユニットと振動伝搬機構とを示す拡大図である。 （Ａ）画像形成装置本体にプロセスカートリッジが装着された状態を長手方向に示す概略図と、（Ｂ）画像形成装置本体からプロセスカートリッジが引き出された状態を長手方向に示す概略図と、（Ｃ）プロセスカートリッジから潤滑剤供給ユニットが取り出された状態を長手方向に示す概略図と、である。 振動伝搬機構を長手方向に示す概略図である。 変形例１としての、潤滑剤供給ユニットと振動伝搬機構とを示す拡大図である。 変形例２としての、潤滑剤供給ユニットと振動伝搬機構とを示す拡大図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置１を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み装置、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は用紙等のシートが収容される給紙部、２５はシートの搬送タイミングを調整するレジストローラ、を示す。
また、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写ローラ、を示す。
また、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像をシート上に転写するための２次転写ローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング装置、２０はシート上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、５０は印刷動作（画像形成動作）に関わる情報が表示されたり操作をおこなったりするための操作表示パネル、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み装置２に送信される。そして、書込み装置２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２参照）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（－９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み装置２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（－５０～１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写ローラ９が設置されている。そして、１次転写ローラ９の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａ（図２参照）によって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、廃トナー搬送スクリュ１４ｂ（図２参照）によってクリーニング装置１４の外部に搬送されて、不図示の廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給ユニット１５（潤滑剤供給装置）、除電装置（不図示）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写ローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写ローラ１８との対向位置で、シート（用紙）上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング装置１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング装置１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写ローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送されるシートは、給紙部７からレジストローラ２５等を経由して搬送されるものである。
詳しくは、シートを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送されたシートが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ２５（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ２５に達したシートは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写されたシートは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）がシート上に定着される。
そして、定着工程後のシートは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２と、現像装置１３と、クリーニング装置１４と、潤滑剤供給ユニット１５（潤滑剤供給装置）と、が一体となってユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。プロセスカートリッジ１０Ｙの上方には、書込み装置２の筐体２ａ（底板）が位置している。
なお、本実施の形態では、画像形成装置本体１に対して着脱可能な着脱装置としてのプロセスカートリッジ１０Ｙに対して着脱ユニットとしての潤滑剤供給ユニット１５が着脱可能に設置されているが、これについては後で詳しく説明する。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、不図示の駆動モータによって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラであって、感光体ドラム１１に対して微小なギャップをあけて対向するように設置されている。帯電装置１２には帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、感光体ドラム１１に当接する接触式の帯電ローラを用いることもできるし、コロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、不図示の駆動モータによって感光体ドラム１１とともに回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニングブレード１４ａが設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなるブレード状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
そして、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（シートから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。
そして、クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、廃トナー搬送スクリュ１４ｂによってクリーニング装置１４の外部に搬送されて、不図示の廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。

図２、図３を参照して、潤滑剤供給ユニット１５は、感光体ドラム１１に摺接するブラシ毛が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラ１５ａ（駆動部材）、潤滑剤供給ローラ１５ａ（ブラシ毛）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して固形潤滑剤１５ｂを付勢する圧縮スプリング１５ｃ、搬送スクリュ１５ｄ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、等で構成される。
潤滑剤供給ユニット１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａは、そのブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に接触した状態で、駆動手段としてのモータ７０（図４参照）によって、図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２～２０ｍｍ、ブラシ密度が２～１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂの後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢している。
なお、本実施の形態において、感光体ドラム１１に潤滑剤を供給した後の潤滑剤供給ローラ１５ａのブラシ毛に残留した潤滑剤を掻き落とすためのフリッカーを設置することもできる。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１の表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１の表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１の表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１の表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

搬送スクリュ１５ｄは、潤滑剤供給ユニット１５内に溜まった余剰の潤滑剤や、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上から除去された未転写トナーなどの付着物を、潤滑剤供給ユニット１５の外部に搬送するものである。潤滑剤供給ユニット１５の外部に搬送された潤滑剤や付着物は、不図示の廃トナー回収容器の内部に廃トナーとともに回収される。搬送スクリュ１５ｄは、潤滑剤供給ローラ１５ａとともに、モータ７０によって回転駆動される。
薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給ユニット１５における下流側に設置されたウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。

なお、本実施の形態において、潤滑剤供給ローラ１５ａ（及び、搬送スクリュ１５ｄ）を駆動（回転駆動）する駆動手段としてのモータ７０は、感光体ドラム１１や現像装置１３などを駆動する駆動モータとは別に設けられている。
そして、制御部によるモータ７０の制御によって、経時や高温時に潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が増速されることになる。これは、経時において固形潤滑剤１５ｂの消費にともない圧縮スプリング１５ｃの付勢力（使用長さ）が変化することによって潤滑剤供給ローラ１５ａによる潤滑剤供給量が低下することと、高温時に潤滑剤供給ローラ１５ａによる潤滑剤供給量が低下することと、によるものである。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（－５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給ユニット１５、除電装置（不図示）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、図示は省略するが、画像形成装置本体１には、交換可能に設置されたトナーボトルと、トナーボトルを保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーを補給するトナー補給装置と、が設けられている。また、トナーボトル内には、新品のトナー（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトルの内周面には、螺旋状の突起が形成されている。
なお、トナーボトル内の新品トナーは、現像装置１３内のトナー（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における画像形成装置１の、特徴的な構成・動作について説明する。
先に図２、図３等を用いて説明したように、本実施の形態における画像形成装置には、画像形成装置本体１に対して着脱可能な着脱装置としてのプロセスカートリッジ１０Ｙが設置されている。
プロセスカートリッジ１０Ｙは、感光体ドラム１１、帯電装置１２、現像装置１３、クリーニング装置１４、潤滑剤供給ユニット１５（潤滑剤供給装置）、などで構成されている。

ここで、図２～図４等を参照して、本実施の形態において、潤滑剤供給ユニット１５は、着脱装置としてのプロセスカートリッジ１０Ｙに対して着脱可能に設置される着脱ユニットとして機能している。そして、着脱ユニットとしての潤滑剤供給ユニット１５には、駆動手段としてのモータ７０（図４参照）よって駆動される駆動部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａが設けられている。駆動部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａは、感光体ドラム１１に接触して潤滑剤を供給するローラ部材である。

以下、図４（Ａ）～（Ｃ）を用いて、画像形成装置本体１から潤滑剤供給ユニット１５を取り出す操作について簡単に説明する。
図４（Ａ）（及び、図２、図３）に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙ（潤滑剤供給ユニット１５が装着されている。）が、画像形成装置本体１に装着された状態で、先に図１等を用いて説明した画像形成プロセス（印刷動作）がおこなわれる。
このとき、プロセスカートリッジ１０Ｙは、スライドレール９０、９１（図２参照）に保持された状態で、画像形成装置本体１の後側板１１６に設置された位置決めピン１１８に位置決め穴が嵌合して、面板１１４の切欠きに位置決めピン１０ｘが嵌合して、画像形成装置本体１に対する位置決めがされている。図２を参照して、一方のスライドレール９０は、画像形成装置本体１の筐体の一部である右側の仕切り板１１０に設置されていて、他方のスライドレール９１は、画像形成装置本体１の筐体の一部である左側の仕切り板１１１に設置されている。
また、潤滑剤供給ユニット１５は、プロセスカートリッジ１０Ｙにおいて位置決めされた状態で、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部に設置された従動カップリング１５ｘが、画像形成装置本体１の後側板１１６に固定されたモータ７０のモータ軸に設置された駆動カップリングに嵌合している。
なお、画像形成装置本体１に対するプロセスカートリッジ１０Ｙの位置決め方法や、プロセスカートリッジ１０Ｙに対する潤滑剤供給ユニット１５の位置決め方法は、本実施の形態のものに限定されず、種々の形態のものを用いることができる。
また、本実施の形態では、画像形成装置本体１の後側板１１６に固定されたモータ７０のモータ軸に駆動カップリングを直接的に設置するように構成したが、モータ７０のモータ軸に設置された駆動ギアから減速ギア（減速機構）などを介して駆動カップリングに駆動が伝達されるように構成することもできる。

そして、図４（Ｂ）に示すように、画像形成装置本体１の外装カバー１１５に形成された開口を開閉する開閉カバー１２０が開放された状態で、面板１１４と位置決めピン１０ｘとの嵌合が解除されて、プロセスカートリッジ１０Ｙがスライドレール９０（９１）に沿って、図４（Ｂ）の右方に引き出される。このとき、後側板１１６の位置決めピン１１８と位置決め穴との嵌合が解除され、駆動カップリングと従動カップリング１５ｘとの嵌合も解除される。

そして、図４（Ｃ）に示すように、画像形成装置本体１から引き出されたプロセスカートリッジ１０Ｙから潤滑剤供給ユニット１５が白矢印方向に取り出されることになる。このように構成することで、潤滑剤供給ユニット１５の交換やメンテナンスを容易におこなうことができる。
また、図示は省略するが、本実施の形態では、画像形成装置本体１から引き出されたプロセスカートリッジ１０Ｙから、潤滑剤供給ユニット１５（潤滑剤供給装置）の他に、感光体ドラム１１や帯電装置１２や現像装置１３やクリーニング装置１４も取り出されるように構成されている。
なお、画像形成装置本体１に潤滑剤供給ユニット１５を装着する操作については、上述した取出し時の操作と逆の手順がおこなわれることになる。

なお、プロセスカートリッジ１０Ｙに対する潤滑剤供給ユニット１５の着脱方向は、図４（Ｃ）の上下方向に限定されることなく、例えば、図４（Ｃ）の左右方向（長手方向）とすることもできる。
また、スライドレール９０、９１に対するプロセスカートリッジ１０Ｙの保持方法は、本実施の形態のものに限定されることなく、例えば、スライドレール９０、９１に引出し可能に保持された箱状部材にプロセスカートリッジ１０Ｙが載置されるように構成することもできる。その場合、画像形成装置本体１から引き出された箱状部材からプロセスカートリッジ１０Ｙを取り出した後に、潤滑剤供給ユニット１５が取り出されるように構成することができる。

ここで、図２、図３等を参照して、本実施の形態において、２つのスライドレール９０、９１のうち、右方に位置するスライドレール９０は、着脱ユニットとしての潤滑剤供給ユニット１５に対向する対向部材である。
この対向部材としてのスライドレール９０は、画像形成装置本体１に対してプロセスカートリッジ１０Ｙ（着脱装置）を長手方向（図２、図３の紙面垂直方向であって、図４の左右方向である。）に引出し可能に保持する部材である。図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、スライドレール９０は、画像形成装置本体１に固定された固定部に対して、プロセスカートリッジ１０Ｙが固定されたスライド部９０ａが長手方向に移動可能に構成されている。
また、対向部材としてのスライドレール９０は、画像形成装置本体１の筐体の一部である仕切り板１１０の突出部１１０ａに設置されている。

そして、図２～図５に示すように、本実施の形態における画像形成装置１には、潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）とスライドレール９０（対向部材）とに接触して、潤滑剤供給ローラ１５ａ（駆動部材）の駆動によって潤滑剤供給ユニット１５に生じる振動を減ずる接触部材８１（振動伝搬機構８０）が設けられている。
詳しくは、振動伝搬機構８０は、金属材料からなる略円柱状の接触部材８１、接触部材８１を保持する保持部材８３、付勢部材としての圧縮スプリング８２、などで構成されている。この振動伝搬機構８０は、画像形成装置本体１に設置（固定）されているため、プロセスカートリッジ１０Ｙに設置する場合に比べて、比較的頻繁に交換されるプロセスカートリッジ１０Ｙが高コスト化する不具合が軽減される（ランニングコストが安くなる）。

このように接触部材８１（振動伝搬機構８０）を設けることで、モータ７０による潤滑剤供給ローラ１５ａの回転駆動によって振動する潤滑剤供給ユニット１５が、画像形成装置本体１における他の部材と共振してしまう不具合が生じにくくなる。そして、そのように共振が生じにくくなることにより、大きな振動が生じにくくなり、異常画像の発生、異常音、着脱ユニットの機械的劣化などの不具合も軽減されることになる。
特に、本実施の形態において、潤滑剤供給ローラ１５ａは、感光体ドラム１１や固形潤滑剤１５ｂに摺接するため大きな振動源となるとともに、先に説明したように経時や環境に応じて回転数が可変されるため共振の発生源ともなりやすいものであるため、接触部材８１（振動伝搬機構８０）を設けることが有用になる。

さらに詳しくは、接触部材８１（振動伝搬機構８０）が設けられていない場合には、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数が所定の回転数を超えてしまうと、感光体ドラム１１や固形潤滑剤１５ｂなどとの接触による振動（図３の破線両矢印方向の振動に限らず、あらゆる方向の振動である。）によって、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部の１次曲げ共振と、フレーム１５ｇの長手方向中央部を腹として図３の実線両矢印方向に振動する共振と、の周波数がほぼ一致してしまう。そのため、振動が大きくなる現象が発生する。特に、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部の共振周波数と、潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇが中央部を腹として振動するモードの周波数と、が近くなり、軸部が軸受とのガタによる衝撃により、その振動が断続的に増幅される（いわゆる自励振動が発生する。）。
これに対して、潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇと、それに対向するスライドレール９０の一部と、に接触する接触部材８１（振動伝搬機構８０）を設けることで、上述したような共振による大きな振動が生じにくくなる。

ここで、図３、図５等に示すように、接触部材８１は、付勢部材としての圧縮スプリング８２（２つの圧縮スプリング８２である。）によって付勢されて潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）とスライドレール９０（対向部材）との双方に接触するように、画像形成装置本体１に対して保持部材８３を介して間接的に保持されている。
具体的に、図５を参照して、本実施の形態における保持部材８３は、複数の曲げ加工が施された金属材料からなる板状部材であって、その長手方向両端部が仕切り板１１０のスタッド８３ｂの雌ネジ部に螺合されたネジ８５によって挟持されている。また、保持部材８３は、その長手方向両端部にそれぞれ曲げ加工された曲げ部８３ａに、圧縮スプリング８２の一端側が接続されている。圧縮スプリング８２の他端側は、略円柱状の接触部材８１に形成された凹部に接続されている。
このように、潤滑剤供給ユニット１５とスライドレール９０との双方に接触するように接触部材８１を圧縮スプリング８２によって付勢することで、潤滑剤供給ユニット１５とスライドレール９０とに接触部材８１が加圧（荷重）されて、接触部材８１に振動が伝搬されやすくなり、接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。

また、本実施の形態では、接触部材８１が、潤滑剤供給ユニット１５（フレーム１５ｇ）とスライドレール９０と圧縮スプリング８２とを除き、保持部材８３を含めて他の部材に接触しないように構成されている。これにより、接触部材８１が保持部材８３などに接触するように構成して、潤滑剤供給ユニット１５やスライドレール９０への接触部材８１の加圧力が減ぜられて、接触部材８１に振動が伝搬されにくくなる不具合が抑止される。
なお、本実施の形態において、接触部材８１を、圧縮スプリング８２によって付勢して潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）とスライドレール９０（対向部材）との双方に接触するように、画像形成装置本体１に対して直接的に保持することもできる。

ここで、図５を参照して、本実施の形態では、圧縮スプリング８２（付勢部材）による接触部材８１の付勢方向の移動をガイドするガイド部８３ｃが、保持部材８３を介して画像形成装置本体１に間接的に設けられている。
詳しくは、板状の保持部材８３の長手方向両端部には、それぞれ、付勢方向に延びて長手方向中央部側に屈曲するガイド部８３ｃ（誘い形状部）が、接触部材８１を挟むように形成されている。一方、接触部材８１の長手方向両端部には、それぞれ、さらに長手方向端部に向けて突出する被ガイド部８１ａが形成されている。
このような構成により、接触部材８１は、その被ガイド部８１ａがガイド部８３ｃにガイドされながら、圧縮スプリング８２による付勢方向に移動して、それ以外の方向の移動が制限されることになる。そのため、接触部材８１が付勢方向とは異なる方向に移動して圧縮スプリング８２に座屈が生じる不具合が生じにくくなり、接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。
また、ガイド部８３ｃ（及び、被ガイド部８１ａ）が設けられることによって、画像形成装置本体１からプロセスカートリッジ１０Ｙが引き出された状態になって、接触部材８１が付勢方向に移動しても、ガイド部８３ｃと被ガイド部８１ａとの接触によって接触部材８１が無制限に付勢方向に移動することはない。
なお、本実施の形態では、ガイド部８３ｃを保持部材８３を介して画像形成装置本体１に間接的に設けたが、ガイド部を画像形成装置本体１に直接的に設けることもできる。

また、図５を参照して、本実施の形態における接触部材８１には、長手方向両端部における潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇ（及び、スライドレール９０）に接触する側に、長手方向中央部に向かって傾斜するテーパ部８１ｂが形成されている。また、図示は省略するが、テーパ部８１ｂがフレーム１５ｇ（及び、スライドレール９０）に接触する部分は、角部ではなく、Ｒ状に形成されている。
このように構成することにより、画像形成装置本体１に対してプロセスカートリッジ１０Ｙを着脱しても（引き出したり押し込んだりしても）、潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇ（及び、スライドレール９０）に接触部材８１が引っ掛ってしまう不具合が生じにくくなる。すなわち、画像形成装置本体１に対してプロセスカートリッジ１０Ｙをスムーズに着脱することができる。

ここで、図３を参照して、本実施の形態において、接触部材８１は、圧縮スプリング８２（付勢部材）によって、潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）に接触する部分Ａと、スライドレール９０（対向部材）に接触する部分Ｂと、の中間位置に向けて付勢されるように設定されている。
具体的に、図３のＡ部からＢ部に至る円弧を４等分したときの中央の２つの領域内に、圧縮スプリング８２による付勢力が向くように設定されている。
このように構成することにより、圧縮スプリング８２によって付勢された接触部材８１が、潤滑剤供給ユニット１５のフレ１５ｇに極端に強く接触したり、スライドレール９０に極端に強く接触したり、することなく、双方の部材１５ｇ、９０にバランス良く接触することになる。そのため、振動を軽減する接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。

なお、接触部材８１は、潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）、又は、スライドレール９０（対向部材）に対して上方で接触することが好ましい。
具体的に、本実施の形態では、図３に示すように、スライドレール９０の上方に接触部材８１が接触するように設定されている。
このように構成することで、接触部材８１の重量成分がスライドレール９０にかかりやすくなって、振動を軽減する接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。

ここで、本実施の形態において、接触部材８１は、潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）のフレーム１５ｇの剛性（さらには、スライドレール９０の剛性）よりも高い剛性を有する金属材料で形成されている。
これにより、フレーム１５ｇの剛性（さらには、スライドレール９０）から接触部材８１に振動が伝搬されやすくなって、振動を軽減する接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。

また、図４（Ａ）を参照して、本実施の形態において、接触部材８１は、少なくとも、潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）とスライドレール９０（対向部材）との長手方向中央部に接触するように構成されている。
具体的に、本実施の形態では、画像形成装置本体１にプロセスカートリッジ１０Ｙが装着された状態で、接触部材８１が、潤滑剤供給ユニット１５とスライドレール９０との長手方向中央部（一点鎖線で示す中央位置から両端部側にある程度延びる範囲である。）から長手方向一端側（装着方向奥側）に至る範囲（長手方向他端側を除く範囲である。）に接触するように形成されている。
潤滑剤供給ユニット１５（プロセスカートリッジ１０Ｙ）の振動時の振幅は、長手方向中央部が最も大きくなりやすいため、少なくとも長手方向中央部で接触部材８１を接触させることで、振動を軽減する接触部材８１の機能が効率的に発揮されることになる。

なお、本願発明者は、本実施の形態における画像形成装置１を用いて、接触部材８１（振動伝搬機構８０）を設置することによって振動が軽減する効果を確認する実験をおこなった。
実験は、振動伝搬機構８０を設置しなかった場合と、振動伝搬機構８０を設置した場合と、について、潤滑剤供給ユニット１５の振動を、フレーム１５ｇの側面に設置した振動測定器で測定したものである。
その結果、振動伝搬機構８０を設置しなかった場合には、軸共振の周波数で非常に大きな振動が生じて、その周波数の２倍の周波数でも大きな振動が生じた。前者の振動は、潤滑剤供給ローラ１５ａの軸部と、その軸部を受ける軸受と、のガタで衝突することによるものであって、後者の振動は、曲げの共振周波数で軸が移動するときに往復で衝突が発生することによるものと考えられる。
これに対して、振動伝搬機構８０を設置した場合には、大きな振動は生じなかった。これは、振動伝搬機構８０を設置することで、上述したような振動の周波数が大きくシフトして、振動が増幅せず、結果として振動が軽減されたものと考えられる。

＜変形例１＞
図６に示すように、変形例１における画像形成装置１は、振動伝搬機構８０の構成が図３に示すものと相違する。
図６に示すように、変形例１における振動伝搬機構８０は、接触部材８１として、断面がＬ字状に形成されたものを用いている。そして、接触部材８１は、Ｌ字を形成する２つの面のうち、一方の面が潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇに接触して、他方の面がスライドレール９０に接触している。また、接触部材８１を付勢する付勢部材として、接触部材８１の一方の面を略水平方向に付勢する圧縮スプリング８２と、接触部材８１の他方の面を略垂直方向に付勢する圧縮スプリング８２と、が用いられている。また、接触部材８１や圧縮スプリング８２を保持する保持部材８３が、仕切り板１１０に設置されている。
このように振動伝搬機構８０を構成した場合であっても、大きな振動が生じにくくなる。

＜変形例２＞
図７に示すように、変形例２における画像形成装置１は、接触部材８１（振動伝搬機構８０）を書込み装置２の筐体２ａに接触させている点が、接触部材８１（振動伝搬機構８０）をスライドレール９０に接触させている図３のものと相違する。
図７に示すように、変形例２における振動伝搬機構８０は、略円柱状に形成された接触部材８１が、潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇと、書込み装置２の筐体２ａに固定された固定部材２ａ１０（着脱ユニットとしての潤滑剤供給ユニット１５に対向する対向部材である。）と、の双方に接触するように、圧縮スプリング８２（付勢部材）によって付勢されている。また、接触部材８１や圧縮スプリング８２を保持する保持部材８３が、仕切り板１１０に設置されている。
このように構成した場合であっても、潤滑剤供給ユニット１５のフレーム１５ｇと、それに対向する書込み装置２の筐体２ａ（固定部材２ａ１０）と、に接触する接触部材８１（振動伝搬機構８０）によって、共振による大きな振動が生じにくくなる。
なお、潤滑剤供給ユニット１５に対向して接触部材８１が接触する対向部材としては、書込み装置２の筐体２ａに固定された固定部材２ａ１０の他に、書込み装置２の筐体２ａ自体とすることもできるし、スライドレール９０に固定された固定部材とすることもできる。

以上説明したように、本実施の形態における画像形成装置１は、画像形成装置本体１に対して着脱可能なプロセスカートリッジ１０Ｙ（着脱装置）に対して着脱可能に設置されるとともに、モータ７０（駆動手段）によって駆動される潤滑剤供給ローラ１５ａ（駆動部材）を具備した潤滑剤供給ユニット１５（着脱ユニット）が設けられている。また、潤滑剤供給ユニット１５に対向するスライドレール９０（対向部材）が、画像形成装置本体１に保持されている。さらに、潤滑剤供給ユニット１５とスライドレール９０とに接触して、潤滑剤供給ローラ１５ａの駆動によって潤滑剤供給ユニット１５に生じる振動を減ずる接触部材８１が設けられている。
これにより、大きな振動が生じにくくなる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給ユニット１５（潤滑剤供給装置）を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置される着脱ユニットとして構成することもできる。そして、その場合に、駆動手段によって駆動される駆動部材が設けられた着脱ユニットと、その着脱ユニットに対向する対向部材と、に接触する接触部材を設けることができる。
そして、このような場合にも、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電装置と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像装置と、像担持体上をクリーニングするクリーニング装置と、のうち少なくとも１つと、像担持体と、が一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いることもできる。その場合、発泡弾性層としては、発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）などを用いることができる。
また、本実施の形態では、潤滑剤供給ユニット１５やスライドレール９０に向けて接触部材８１を付勢する付勢部材として圧縮スプリング８２を用いたが、付勢部材はこれに限定されることなく、種々の形態のものを用いることもできる。
また、本実施の形態では、着脱装置としてのプロセスカートリッジ１０Ｙに対して着脱可能に設置される着脱ユニットとしての潤滑剤供給ユニット１５に接触するように接触部材８１を構成したが、着脱装置と着脱ユニットとの関係は本実施の形態のものに限定されない。また、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置される着脱ユニット（例えば、潤滑剤供給装置が一体化されたプロセスカートリッジである。）に接触するように接触部材を構成することもできる。また、接触部材８１が接触する対向部材はスライドレール９０や書込み装置２の筐体２ａに限定されることなく、種々の対向部材とすることができる。
また、本実施の形態では、モータ７０（駆動手段）によって駆動される駆動部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａが設置された潤滑剤供給ユニット１５に接触部材８１が接触するように構成したが、接触部材が接触する着脱ユニットに設置される駆動部材はローラ部材に限定されることなく、例えば、駆動手段によって搖動する搖動部材を駆動部材として備えた着脱ユニットに接触部材を接触させることもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、画像形成装置本体１に対してプロセスカートリッジ１０Ｙを「引出し可能」な状態とは、画像形成装置本体１の外部にプロセスカートリッジ１０Ｙの一部のみが露呈するように引き出されるような状態はもちろんのこと、画像形成装置本体１の外部にプロセスカートリッジ１０Ｙが完全に離脱するような状態なども含むものと定義する。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
２ 書込み装置、
２ａ 筐体（対向部材）、
２ａ１０ 固定部材、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ（着脱装置）、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１３ 現像装置、
１４ クリーニング装置、
１５ 潤滑剤供給ユニット（着脱ユニット）、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（駆動部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤、
１５ｇ フレーム（ケース）、
７０ モータ（駆動手段）、
８０ 振動伝搬機構、
８１ 接触部材（振動伝搬部材）、
８１ａ 被ガイド部、
８２ 圧縮スプリング（付勢部材）、
８３ 保持部材、
８３ｃ ガイド部、
９０ スライドレール（対向部材）、
１１０ 仕切り板。

なお、本発明における態様は、例えば、以下の通り付記１～８の組み合わせとすることもできる。
（付記１）
画像形成装置本体、又は、前記画像形成装置本体に対して着脱可能な着脱装置、に対して着脱可能に設置されるとともに、駆動手段によって駆動される駆動部材を具備した着脱ユニットと、
前記画像形成装置本体に保持されて、前記着脱ユニットに対向する対向部材と、
前記着脱ユニットと前記対向部材とに接触して、前記駆動部材の駆動によって前記着脱ユニットに生じる振動を減ずる接触部材と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
（付記２）
前記接触部材は、付勢部材によって付勢されて前記着脱ユニットと前記対向部材との双方に接触するように、前記画像形成装置本体に対して直接的又は間接的に保持されたことを特徴とする付記１に記載の画像形成装置。
（付記３）
前記付勢部材による前記接触部材の付勢方向の移動をガイドするガイド部が、前記画像形成装置本体に直接的又は間接的に設けられたことを特徴とする付記２に記載の画像形成装置。
（付記４）
前記接触部材は、前記付勢部材によって前記着脱ユニットに接触する部分と前記対向部材に接触する部分との中間位置に向けて付勢されるたことを特徴とする付記２又は付記３に記載の画像形成装置。
（付記５）
前記接触部材は、前記着脱ユニット又は前記対向部材に対して上方で接触することを特徴とする付記１～付記４のいずれかに記載の画像形成装置。
（付記６）
前記接触部材は、前記着脱ユニットのフレームの剛性よりも高い剛性を有する材料で形成されたことを特徴とする付記１～付記５のいずれかに記載の画像形成装置。
（付記７）
前記接触部材は、少なくとも、前記着脱ユニットと前記対向部材との長手方向中央部に接触することを特徴とする付記１～付記６のいずれかに記載の画像形成装置。
（付記８）
前記着脱ユニットは、感光体ドラムを具備したプロセスカートリッジ、又は、前記着脱装置としての前記プロセスカートリッジに対して着脱可能な潤滑剤供給ユニット、であって、
前記駆動部材は、前記感光体ドラムに接触して潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラであって、
前記対向部材は、前記画像形成装置本体に対して前記プロセスカートリッジを長手方向に引出し可能に保持するスライドレール、前記感光体ドラムに対して潜像を形成する書込み装置の筐体、前記スライドレール又は前記筐体に固定された固定部材、のうちのいずれかであることを特徴とする付記１～付記７のいずれかに記載の画像形成装置。

特許第６８１９９２７号公報

Claims (8)

1. 画像形成装置本体、又は、前記画像形成装置本体に対して着脱可能な着脱装置、に対して着脱可能に設置されるとともに、駆動手段によって駆動される駆動部材を具備した着脱ユニットと、
   前記画像形成装置本体に保持されて、前記着脱ユニットに対向する対向部材と、
   前記着脱ユニットと前記対向部材とに接触して、前記駆動部材の駆動によって前記着脱ユニットに生じる振動を減ずる接触部材と、
   を備えたことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記接触部材は、付勢部材によって付勢されて前記着脱ユニットと前記対向部材との双方に接触するように、前記画像形成装置本体に対して直接的又は間接的に保持されたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記付勢部材による前記接触部材の付勢方向の移動をガイドするガイド部が、前記画像形成装置本体に直接的又は間接的に設けられたことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記接触部材は、前記付勢部材によって前記着脱ユニットに接触する部分と前記対向部材に接触する部分との中間位置に向けて付勢されるたことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
5. 前記接触部材は、前記着脱ユニット又は前記対向部材に対して上方で接触することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
6. 前記接触部材は、前記着脱ユニットのフレームの剛性よりも高い剛性を有する材料で形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
7. 前記接触部材は、少なくとも、前記着脱ユニットと前記対向部材との長手方向中央部に接触することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
8. 前記着脱ユニットは、感光体ドラムを具備したプロセスカートリッジ、又は、前記着脱装置としての前記プロセスカートリッジに対して着脱可能な潤滑剤供給ユニット、であって、
   前記駆動部材は、前記感光体ドラムに接触して潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラであって、
   前記対向部材は、前記画像形成装置本体に対して前記プロセスカートリッジを長手方向に引出し可能に保持するスライドレール、前記感光体ドラムに対して潜像を形成する書込み装置の筐体、前記スライドレール又は前記筐体に固定された固定部材、のうちのいずれかであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。

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