JP2024058418A - ワイヤスパイラル補強ゴムホース - Google Patents

Abstract

【課題】高圧ではない適度な耐圧性を有する適正なワイヤ密度に設定し、ピンホールバーストを発生させない柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ゴムホースを供する。【解決手段】複数本の金属ワイヤ30が隣接して並んだワイヤ束31,32が螺旋状に巻き付けられて構成された補強層14,16,18,20を備えるホース本体10からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースであって、補強層14,16,18,20の金属ワイヤ30のワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、隣り合うワイヤ束31,32の間のワイヤ束間隔が１mm以下であることを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、ワイヤスパイラル補強ゴムホースに関する。

金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備えるホース本体からなるワイヤスパイラル補強ホースは、補強層を構成する金属ワイヤの単位面積当たりのワイヤ本数であるワイヤ密度が高いと、例えば特許文献１にあるように、高圧耐久性に優れる、

特開２０１７－１０６５５４号公報

特許文献１には、金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備え、ワイヤ密度が９０％以上で１００％以下の高い密度のワイヤスパイラル補強ホースが開示されている。
ワイヤ密度が高いと、高圧耐久性に優れるが、柔軟性は低く、コスト高となる。

それ程、高圧耐久性を要求されない用途の場合、ワイヤ密度が高いワイヤスパイラル補強ホースは、高コストであり、柔軟性が低いことは、取り扱いが限定されて扱いにくい。
したがって、ある程度の耐圧性を有し、柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ホースに対する需要がある。

そこで、ワイヤ密度を低くすることで、耐圧性は低下するが、適度の耐圧性を有して、柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ホースを実現できる。

ワイヤスパイラル補強ホースは、一定数の金属ワイヤが隣接して並んだワイヤ束をボビンから引き出して螺旋状に巻き付けて製造する。
金属ワイヤ束を中間ゴム層に螺旋状に巻き付けた補強層を備えたワイヤスパイラル補強ゴムホースの場合、ワイヤ密度を低くすることは、ワイヤ束間の間隔が大きくなることであり、大きくなったワイヤ束間の間隔を縫ってゴムを突き抜けて高圧の流体が針状に突出するピンホールバーストが発生し易くなる。
すなわち、ワイヤ密度を低くすると、ピンホールバーストが発生する圧力（ピンホールＢＰと称する）が低下する。

一般的に、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ワイヤ密度を低くすると、ホース本体がバーストする圧力（ホース本体ＢＰと称する）も低下する。
ホース本体バーストは、金属ワイヤを複数本切断して大きく破裂するものである。

ワイヤ密度を低くして、ワイヤ束間の間隔が大きくなると、ピンホールＢＰの方がホース本体ＢＰよりも低下率が大きいため、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰより低くなることがあり。すると、ホース本体がバーストする前に、ピンホールバーストが発生してしまうことになる。
折角、ホース本体が圧力に耐えられる状態にあったとしても、ピンホールバーストが発生して、ホース自体が使い物にならないことになる。

本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、高圧ではない適度な耐圧性を有する適正なワイヤ密度に設定し、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストを発生させない柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ゴムホースを供する点にある。

上記目的を達成するために、本発明は、
金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備えるホース本体からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースにおいて、
前記補強層は複数本の金属ワイヤが隣接して並んだワイヤ束が螺旋状に巻き付けられて構成され、
前記補強層の前記金属ワイヤのワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、
隣り合う前記ワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下であることを特徴とするワイヤスパイラル補強ゴムホースを提供する。

この構成によれば、補強層の金属ワイヤのワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であるので、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ホース本体が高圧ではない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができるともに、隣り合うワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下とすることで、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
すなわち、ワイヤ密度が８０％以上であると、ホース本体が柔軟性を失い、コスト高となる。
ワイヤ密度が４０％未満であると、ピンホールＢＰが特に大きく低下し、ピンホールバーストが発生し易くなる。

本発明の好適な実施形態では、
前記金属ワイヤの線径は、０．３０mm以上で０．８０mm以下である。

この構成によれば、金属ワイヤの線径は、０．３０mm以上で０．８０mm 以下とすることで、螺旋状に巻き付けるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数を、ワイヤ束を螺旋状に精度良く巻き付けるのに適切な２本ないし６本とすることができる。

本発明の好適な実施形態では、
前記補強層は、３層以上で５層以下である。

この構成によれば、補強層は、６層以上であれば、ホース本体が柔軟性を失い、コスト高となり、２層以下であると、ピンホールバーストは、ホース本体バーストとともに、ワイヤスパイラル補強ゴムホースとしては、低過ぎる圧力で発生し易くなる。

本発明は、補強層の金属ワイヤのワイヤ密度が４０％以上で８０％以下であるので、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ホース本体が高圧ではない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができるともに、隣り合うワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下とすることで、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストを発生させることを防止することができる。

本発明の一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホースのホース本体を部分的に破断して示す斜視図である。 同ホース本体の第１補強層の部分拡大図である。 比較例の補強層の部分拡大図である。 ワイヤ巻付け装置の概略図である。 補強層の構造の異なる実施例と比較例について耐圧性能試験をシミレーションした結果を示す表である。 実施例と比較例についてワイヤ密度に対するピンホールＢＰを示すグラフである。

以下、本発明に係る一実施形態について図面に基づいて説明する。
図１は、本発明を適用した一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10を部分的に破断して示す斜視図である。
本ワイヤスパイラル補強ゴムホース１は、中低圧で使用されるホースであり、主に流体や物の輸送等に使用される、

図１を参照して、ワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10は、内側に管状のゴム体で構成される内管ゴム層11が設けられ、内管ゴム層11の外側を下糸12が覆っている。
内管ゴム層11は、内側を流れる流体の気密性を確保する機能を有する。
下糸12は、化学繊維を編み込んだもので、ワイヤを巻き付ける際に、内管ゴム層11を保護するカバーである。

下糸12の外側に第１中間ゴム層13が設けられ、第１中間ゴム層13の外側に第１補強層14が形成される。
そして、第１補強層14の外側に第２中間ゴム層1５が設けられ、第２中間ゴム層1５の外側に第２補強層16が形成される。
同様にして、第２補強層16の外側に第３中間ゴム層17が設けられ、第３中間ゴム層17の外側に第３補強層18が形成され、さらに第３補強層18の外側に第４中間ゴム層19が設けられ、第４中間ゴム層19の外側に第４補強層20が形成される。

第４補強層20の外側には、外被ゴム層21が設けられており、ホース本体10は、外被ゴム層21により外周面が被覆されている。
したがって、内管ゴム層11を覆う下糸12と外被ゴム層21との間には、第１～第４中間ゴム層13，15，17，19と第１～第４補強層14，16，18，20が交互に積層されている。
よって、ホース本体10は４層の補強層14，16，18，20を有している。

第１～第４補強層14，16，18，20は、金属ワイヤ30を螺旋状に巻き付けた層であり、ホースの耐圧力を保持する機能を有する。
第１～第４中間ゴム層13，15，17，19は、補強層どうしが互いに擦れて摩耗することを防止する。
外被ゴム層21は、補強層を外部環境から保護する耐候性、耐摩耗性を有する。

本ワイヤスパイラル補強ゴムホース１の第１～第４補強層14，16，18，20は、第１～第４中間ゴム層13，15，17，19の各外周面に金属ワイヤ30を螺旋状に巻き付けた層であり、順次螺旋の径が大きくなるが、いずれも同じ螺旋構造をしている。

第１補強層14の部分拡大図を、図２に示す。
図２に示されるように、３本の金属ワイヤ30を隣接して１束としたワイヤ束31と、２本の隣接した金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束32が、交互に螺旋状に巻き付けられている。
ワイヤ束31とワイヤ束32の互いの間の間隔は、大きい束間隔Ｄと小さい束間隔ｄが交互に形成されている。

図３は、本補強層14，16，18，20と比較のため、５本の隣接した金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031を螺旋状に巻き付けた比較例を示したものであり、図２に対応する部分拡大図である。
ワイヤ束031どうしの束間隔Ｄｏは、一定である。

上記ワイヤ束31とワイヤ束32を螺旋状に巻き付けるワイヤ巻付け装置50を図４に示し説明する。
回転円盤51の表面上には、中心軸Ｌｃを同じくしたローラ支持円盤53が支柱52を介して支持されており、さらにローラ支持円盤53の上には、やはり中心軸Ｌｃを同じくした環状の巻付け位置決めガイド55が脚部材54を介して支持されている。

回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃを同じくして、この順に上方に重なり、外径が順次小さくなっている。
回転円盤51の裏面には、中央部にギヤ58が一体に設けられており、ギヤ58は、駆動モータ59の駆動ギヤ59ａと噛合している。

したがって、駆動モータ59が駆動ギヤ59ａを回転させると、駆動ギヤ59ａに噛合するギヤ58が回転円盤51とともに回転するので、回転円盤51と一体のローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55がともに回転する。

回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃが通る中心部に中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを有し、中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを中心軸Ｌｃに沿ってマンドレル70が貫通する。
マンドレル70は、内管ゴム層11に挿入され、内管ゴム層11の外側に下糸12を介して外側を中間ゴム層Ｒが覆った製造途中のホースを中心軸Ｌｃ上で支持している。

マンドレル70を中心軸Ｌｃに沿って矢印Ｘの方向に移動させるとともに、図示しない押出機によりマンドレル70上に中間ゴム層Ｒを内管ゴム層11とともに押し出すことで、中間ゴム層Ｒはマンドレル70が挿入された状態で支持されて、中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを通って矢印Ｘの方向に押し出される。

回転円盤51の上には、複数本の金属ワイヤ30が隣接して並んだワイヤ束Ｂが巻かれたボビン60が周方向に一定間隔で複数配置されている。
ローラ支持円盤53の上には、各ボビン60に対応した位置にローラ支持体61が配置され、ローラ支持体61にはガイドローラ62が取り付けられている。

各ローラ支持体61のガイドローラ62は、回転しながら各ボビン60から引き出されるワイヤ束を案内して、環状の巻付け位置決めガイド55の内側の所定の位置に導く。
本巻付け位置決めガイド55は、環状の内側にワイヤ束Ｂを２つに分割する櫛の歯状の図示されない櫛歯が設けられている。

回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃを中心に一体に回転すると同時に、中間ゴム層Ｒは、マンドレル70が挿入された状態で支持されて、回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55の各中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを通って矢印Ｘの方向に押し出される。
その過程で、回転する回転円盤51の各ボビン60から連続的に引き出されたワイヤ束Ｂは、それぞれ対応するガイドローラ62に案内されて巻付け位置決めガイド55の所定の位置に導かれて、櫛歯により分割されて、矢印Ｘの方向に移動する中間ゴム層Ｒに螺旋状に巻き付いていき、補強層Ｓが形成される。

本実施形態の場合、ボビン60に巻かれていたワイヤ束Ｂは、５本の金属ワイヤ30を束にしたものであり、この５本の隣接した金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束を、櫛歯により３本の金属ワイヤ30のワイヤ束31と２本の金属ワイヤ30のワイヤ束32に分割する。
こうしてワイヤ束31とワイヤ束32が第１中間ゴム層13に螺旋状に巻き付けられて形成された第１補強層14が、図１および図２に示されている。

他方、図３に示す比較例の補強層は、５本の隣接した金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031が分割されることなく中間ゴム層に螺旋状に巻き付けられて形成された補強層である。
すなわち、図４に示すワイヤ巻付け装置50において、櫛歯が設けられている巻付け位置決めガイド55の代わりに、櫛歯が設けられていない巻付け位置決めガイドを使用して、それ以外は同じ条件で、ワイヤ束031を分割することなく中間ゴム層に螺旋状に巻き付けて形成したものである。

図２に示す本実施形態の第１補強層14におけるワイヤ束31とワイヤ束32の互いの間の間隔の大きい束間隔Ｄは、図３に示す比較例の補強層におけるワイヤ束031どうしの束間隔Ｄｏより小さい。
これは、５本の金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031を、３本の金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束31と２本の金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束32とに分割することで、ワイヤ束31とワイヤ束32との間に小さい束間隔ｄが生じるために、分割しないときにできる束間隔Ｄｏが小さくなって、大きい束間隔Ｄ（＜Ｄｏ）を形成したからである。

図５は、ワイヤスパイラル補強ゴムホースの補強層の構造の異なる例について耐圧性能試験をシミレーションした結果を示すものであり、表１は３つの比較例１，２，３についてシミレーションした結果を示し、表２は３つの実施例１，２，３についてシミレーションした結果を示している。

シミレーションの対象となるワイヤスパイラル補強ゴムホースは、図１に示す構造のもので、内側から外側に、内管ゴム層11，下糸12，第１中間ゴム層13，第１補強層14，第２中間ゴム層1５，第２補強層16，第３中間ゴム層17，第３補強層18，第４中間ゴム層19，第４補強層20，外被ゴム層21の順に積層されている。

該ワイヤスパイラル補強ゴムホースの条件は以下のとおりである。
ホース内径：３２mm
内管ゴム層の厚さ：１．０mm（０．９～１．５mm）
第１，第２，第３，第４中間ゴム層の厚さ：０．１７mm（０．０７～０．２７mm）
外被ゴム層の厚さ：１．３０mm（０．４０～２．２０mm）
内管ゴム層の材質：NBR系配合ゴム
第１，第２，第３，第４中間ゴム層の材質：NBR系配合ゴム
外被ゴム層の材質：CR系配合ゴム
第１，第２，第３，第４補強層の金属ワイヤのワイヤ線径：０．３８mm
なお、上記（）内の数値はゴム層の好ましい厚さである。

図５の表１，表２において、補強層構造の打込本数とは、螺旋状に巻き付けられる金属ワイヤ30の螺旋の１ピッチ間に配線される金属ワイヤ30の本数のことであり、ワイヤ密度は、補強層を構成する金属ワイヤの単位面積当たりのワイヤ本数である。
立本数とは、ボビンから引き出されるワイヤ束の本数のことで、ボビンの数に相当し、取本数とは、１ボビンに巻き付けられるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数のことである。

表２の実施例２が、前記した図１および図２に示した本実施形態のワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10について耐圧性能試験をシミレーションしたものである。
表１の比較例２が、前記した５本の金属ワイヤ030を隣接して１束としたワイヤ束031を螺旋状に巻き付けた補強層を有する比較例に相当し、図３にその補強層の部分拡大図が示されている。

表２の実施例２と表１の比較例２は、打込本数１２０本，ワイヤ密度６５％，立本数２４本、取本数５本の同じ構造を有するが、比較例２では、ボビンから繰り出された金属ワイヤ５本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例２では、ボビンから繰り出された金属ワイヤ５本のワイヤ束を金属ワイヤ３本のワイヤ束(1)と金属ワイヤ２本のワイヤ束(2)に分割して中間ゴム層に螺旋状に巻き付けている。

比較例２では、図３に示すワイヤ束間隔Ｄｏは、１．２０mmであるのに対して、実施例２では、図２に示すワイヤ束間隔Ｄは、０．６０mmであり、相当程度小さくなっている。

そのために、比較例２では、ホース本体がバーストする圧力であるホース本体ＢＰは、７４ＭＰａであるのに対して、ピンホールバーストが発生する圧力であるピンホールＢＰは５２ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより低い圧力となっている。
これに対して、実施例２では、ホース本体ＢＰは、７４ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは１０４ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより高い圧力となっている。

実施例２と比較例２は、ともにワイヤ密度が６５％で、ホース本体ＢＰがともに７４ＭＰａと高圧でない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えて、低コストである。

しかし、比較例２では、ワイヤ束間隔Ｄｏが、１．２０mmであり、ピンホールＢＰが５２ＭＰａでホース本体ＢＰの７４ＭＰａよりかなり低い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生してしまう。
これに対して、実施例２では、ワイヤ束間隔Ｄが、０．６０mmであり、ピンホールＢＰが１０４ＭＰａでホース本体ＢＰの７４ＭＰａより高い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。

次に、表１の比較例１と表２の実施例１について考察する。
実施例１と比較例１は、打込本数９６本，ワイヤ密度５０％，立本数２４本、取本数４本の同じ構造を有するが、比較例１は、ボビンから引き出された金属ワイヤ４本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例１は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ４本のワイヤ束を金属ワイヤ２本ずつのワイヤ束(1)とワイヤ束(2)に分割して中間ゴム層に螺旋状に巻き付けている。

比較例１では、ワイヤ束間隔は、１．６０mmであるのに対して、実施例２では、ワイヤ束間隔は、０．８０mmであり、相当程度小さくなっている。
そのために、比較例１では、ホース本体ＢＰは、６６ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは３９ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより低い圧力となっている。
これに対して、実施例１では、ホース本体ＢＰは、６６ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは７８ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより高い圧力となっている。

実施例１と比較例１は、ともにワイヤ密度が５０％で、ホース本体ＢＰがともに６６ＭＰａと高圧でない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができる。

しかし、比較例１では、ワイヤ束間隔が、１．６０mmであり、ピンホールＢＰが３９ＭＰａでホース本体ＢＰの６６ＭＰａより低い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生してしまい、折角ホース本体が圧力に耐えられる状態にあっても、ホース自体使い物にならなくなる。
これに対して、実施例１では、ワイヤ束間隔が、０．８０mmであり、ピンホールＢＰが７８ＭＰａでホース本体ＢＰの６６ＭＰａより高い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。

次に、表１の比較例３と表２の実施例３について考察する。
実施例３と比較例３は、打込本数１９０本，ワイヤ密度１００％，立本数２２本の取本数８本と立本数２本の取本数７本の２種類のボビンが混在する同じ構造を有する。
しかし、比較例３は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ８本のワイヤ束と金属ワイヤ７本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例３は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ８本のワイヤ束を金属ワイヤ４本ずつのワイヤ束(1)とワイヤ束(2)に分割し、金属ワイヤ７本のワイヤ束を金属ワイヤ４本のワイヤ束(1)と金属ワイヤ３本のワイヤ束(2)に分割して、中間ゴム層に螺旋状に巻き付ける。

実施例３と比較例３は、ともにワイヤ密度が１００％であり、ホース本体ＢＰがともに１１８ＭＰａと高圧である。
すなわち、実施例３と比較例３は、ホース本体ＢＰが高い耐圧性を有するが、ワイヤ密度が１００％で、柔軟性に欠け、コストも嵩む。

なお、ワイヤ密度が１００％であるが、比較例３ではワイヤ束間隔が０．０２mm程あって、ピンホールＢＰは３０４１ＭＰａと極めて高い圧力となる。
また、実施例３もワイヤ密度が１００％であるが、ワイヤ束間隔が０．０１mm程あって、ピンホールＢＰは６０８２ＭＰａとさらに高い圧力となる。

したがって、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰよりも高く、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止できるのは、実施例１，２，３と比較例３である。
ただし、実施例３と比較例３は、ワイヤ密度が１００％であるので、高圧耐久用であり、柔軟性に欠け、コスト高となる、

図６は、横軸をワイヤ密度とし縦軸をピンホールＢＰとした座標に、上記実施例１，２，３および比較例１，２，３の結果を表したもので、ワイヤ密度に対するピンホールＢＰを示すグラフである。

実施例１は、ワイヤ密度が５０％で、ピンホールＢＰが７８ＭＰａであるので、図６の座標において、点E1にプロットされ、同様にして、実施例２は、点E2にプロットされる。
しかし、ワイヤ密度が１００％の実施例３は、ピンホールＢＰが６０８２ＭＰａと大き過ぎるので、図６の座標には点E3は表せない。

比較例１は、ワイヤ密度が５０％で、ピンホールＢＰが３９ＭＰａであるので、図６の座標において、点C1にプロットされ、同様にして、比較例２は、点C2にプロットされる。
しかし、ワイヤ密度が１００％の比較例３は、ピンホールＢＰが３０４１ＭＰａと大き過ぎるので、図６の座標には点C3は表せない。

図６の座標において、実施例１，２，３の結果を表す点E1と点E2と点E3を結ぶ曲線を１点鎖線で示しており、比較例１，２，３の結果を表す点C1と点C2と点C3を結ぶ曲線を２点鎖線で示している。
図６の座標には、ワイヤ密度が５０％，６５％，１００％におけるホース本体ＢＰがプロットでき、その各点を結ぶ曲線を実線で示している。
なお、ワイヤ密度が１００％におけるホース本体ＢＰは図６の座標に表せない。

図６に表されたグラフを考察すると、ホース本体ＢＰの実線の曲線よりピンホールＢＰが上にないと、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができない。

したがって、比較例については、２点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｐのワイヤ密度より小さいワイヤ密度では、比較例１，２を含めてピンホールＢＰがホース本体ＢＰより低い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができない。

実施例については、１点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｑのワイヤ密度より大きいワイヤ密度では、実施例１，２を含めてピンホールＢＰがホース本体ＢＰより高い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。

比較例の２点鎖線の曲線とホース本体ＢＰの実線の曲線とが交わる点Ｐは、ワイヤ密度が約８０％であり，実施例の１点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｑが約４０％である。
したがって、ワイヤ密度が４０％以上で８０％以下であれば、実施例１，２のごとくワイヤ束間隔が１mm以下の補強層を有するホース本体を備えるワイヤスパイラル補強ゴムホースについては、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰより高い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。

ワイヤ密度が８０％以上であると、柔軟性を失い、コスト高となる。
なお、ワイヤ密度は、５０％以上が望ましい。
また、ワイヤスパイラル補強ゴムホースの長期使用による劣化を考慮すると、ワイヤ束間隔は、０．８mm以下であることがより好ましい。

実施例１，２における金属ワイヤの線径は、０．３８mmであったが、０．３０mm以上で０．８０mm 以下であればよい。
金属ワイヤの線径が、０．３０mm以上で０．８０mm 以下であれば、中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数を、ワイヤ束を螺旋状に精度良く巻き付けるのに適切な２本ないし６本とすることができる。

実施例１，２では、第１～第４補強層14，16，18，20の４層の補強層を有していたが、補強層は３層以上で５層以下であればよい。
補強層が６層以上であれば、ホース本体10は、柔軟性に欠け、コスト高となる。
他方、補強層が２層以下であると、ピンホールバーストは、ホース本体バーストとともに、ワイヤスパイラル補強ゴムホースとしては、低過ぎる圧力で発生し易くなる。

図４に示すワイヤ巻付け装置50のように、ボビンから繰り出されたワイヤ束を櫛歯のような分割手段により分割して、分割されたワイヤ束を中間ゴム層に螺旋状に巻き付けて補強層を形成することにより、従来の立本数（ボビンの数）を維持して、ワイヤ束間隔が１mm以下の補強層を容易に形成することができる。

以上、本発明に係る一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホースについて説明したが、本発明の態様は、上記実施形態に限定されず、本発明の要旨の範囲で、多様な態様で実施されるものを含むものである。

１…ワイヤスパイラル補強ゴムホース、
10…ホース本体、11…内管ゴム層、12…下糸、13…第１中間ゴム層、14…第１補強層、15…第２中間ゴム層、16…第２補強層、17…第３中間ゴム層、18…第３補強層、19…第４中間ゴム層、20…第４補強層、21…外被ゴム層、
30…金属ワイヤ、31…ワイヤ束、32…ワイヤ束、
50…ワイヤ巻付け装置、51…回転円盤、52…支柱、53…ローラ支持円盤、54…脚部材、55…巻付け位置決めガイド、58…ギヤ、59…駆動モータ、60…ボビン、61…ローラ支持体、62…ガイドローラ、
030…金属ワイヤ、031…ワイヤ束、
Ｂ…ワイヤ束、Ｒ…中間ゴム層、Ｓ…補強層。

Claims (3)

1. 金属ワイヤ(30)を螺旋状に巻き付けた補強層(14,16,18,20)を備えるホース本体(10)からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースにおいて、
   前記補強層(14,16,18,20)は複数本の金属ワイヤ(30)が隣接して並んだワイヤ束(31,32)が螺旋状に巻き付けられて構成され、
   前記補強層(14,16,18,20)の金属ワイヤ(30)のワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、
   隣り合う前記ワイヤ束(31,32)の間のワイヤ束間隔が１mm以下であることを特徴とするワイヤスパイラル補強ゴムホース。
2. 前記金属ワイヤ(30)の線径は、０．３０mm以上で０．８０mm以下であることを特徴とする請求項１に記載のワイヤスパイラル補強ゴムホース。
3. 前記補強層(14,16,18,20)は、３層以上で５層以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のワイヤスパイラル補強ゴムホース。

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