WO2024079954A1 - ワイヤスパイラル補強ゴムホース - Google Patents

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WO2024079954A1
WO2024079954A1 PCT/JP2023/025330 JP2023025330W WO2024079954A1 WO 2024079954 A1 WO2024079954 A1 WO 2024079954A1 JP 2023025330 W JP2023025330 W JP 2023025330W WO 2024079954 A1 WO2024079954 A1 WO 2024079954A1
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WO
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wire
hose
hose body
pinhole
bundle
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PCT/JP2023/025330
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English (en)
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Inventor
洋一 古田中
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/10—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements not embedded in the wall

Definitions

  • the present invention relates to a wire spiral reinforced rubber hose.
  • a wire spiral reinforced hose which is made of a hose body with a reinforcing layer of spirally wound metal wire, has excellent high pressure durability when the wire density, which is the number of wires per unit area of the metal wires that make up the reinforcing layer, is high, as described in Patent Document 1, for example.
  • Patent Document 1 discloses a wire spiral reinforced hose having a reinforcing layer in which metal wire is wound in a spiral shape, and having a high wire density of 90% or more and 100% or less. A high wire density results in excellent high pressure durability, but low flexibility and high cost.
  • wire spiral reinforced hoses with high wire density are expensive, and their low flexibility means that handling is limited and difficult to handle. Therefore, there is a need for a flexible, low-cost wire spiral reinforced hose that has some pressure resistance.
  • Wire spiral reinforced hoses are manufactured by drawing a wire bundle, which comprises a number of adjacent metal wires, from a bobbin and winding it into a spiral shape.
  • reducing the wire density means that the spacing between the wire bundles becomes larger, making it more likely that pinhole bursts will occur, in which high-pressure fluid protrudes in needle-like shapes through the rubber through the larger gaps between the wire bundles. That is, when the wire density is reduced, the pressure at which a pinhole burst occurs (referred to as a pinhole BP) is reduced.
  • hose body BP the pressure at which the hose body bursts
  • a hose body burst occurs when multiple metal wires are cut and a large rupture occurs.
  • the pinhole BP When the wire density is reduced and the spacing between the wire bundles is increased, the pinhole BP has a greater drop rate than the hose body BP, so the pinhole BP may become lower than the hose body BP. In this case, a pinhole burst occurs before the hose body bursts. Even if the hose itself is able to withstand pressure, a pinhole burst will occur and the hose itself will become unusable.
  • the present invention has been made in consideration of these points, and its purpose is to provide a flexible, low-cost wire spiral reinforced rubber hose that has an appropriate wire density that has moderate pressure resistance but is not high pressure, and does not cause pinhole bursts before the hose body bursts.
  • the present invention provides A wire spiral reinforced rubber hose having a hose body with a reinforcing layer in which a metal wire is wound in a spiral shape,
  • the reinforcing layer is configured by spirally winding a wire bundle in which a plurality of metal wires are arranged adjacent to each other,
  • the wire density of the metal wire of the reinforcing layer is 40% or more and 80% or less
  • the present invention provides a wire spiral reinforced rubber hose, characterized in that the wire bundle spacing between adjacent wire bundles is 1 mm or less.
  • the wire density of the metal wires in the reinforcing layer is 40% or more and 80% or less, so the wire spiral reinforced rubber hose has an appropriate pressure resistance such that the hose body is not high pressure, and is flexible while being low cost.
  • the wire bundle spacing between adjacent wire bundles is 1 mm or less, it is possible to prevent pinhole bursts from occurring before the hose body bursts. That is, if the wire density is 80% or more, the hose body loses flexibility and the cost becomes high. If the wire density is less than 40%, the pinhole BP is significantly reduced, making pinhole bursts more likely to occur.
  • the diameter of the metal wire is 0.30 mm or more and 0.80 mm or less.
  • the wire diameter of the metal wire is 0.30 mm or more and 0.80 mm or less, so the number of metal wires constituting the wire bundle to be wound in a spiral shape can be set to 2 to 6, which is appropriate for precisely winding the wire bundle in a spiral shape.
  • the number of the reinforcing layers is 3 or more and 5 or less.
  • the wire density of the metal wire in the reinforcing layer is 40% or more and 80% or less, so the wire spiral reinforced rubber hose has a moderate pressure resistance that is not high pressure, and while it has flexibility, it can be made at a low cost.
  • the wire bundle spacing between adjacent wire bundles 1 mm or less it is possible to prevent the occurrence of pinhole bursts before the hose body bursts.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view of a hose body of a wire spiral reinforced rubber hose according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. FIG. 4 is a partial enlarged view of a first reinforcing layer of the hose body.
  • FIG. 4 is a partial enlarged view of a reinforcing layer of a comparative example.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a wire winding device.
  • 13 is a table showing the results of simulating a pressure resistance test for the comparative example among the examples and the comparative example having different reinforcing layer structures.
  • 13 is a table showing the results of simulating a pressure resistance test for examples among examples and comparative examples having different reinforcing layer structures.
  • 1 is a graph showing pinholes BP versus wire density for examples and comparative examples.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a partly cutaway hose body 10 of a wire spiral reinforced rubber hose 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the wire spiral reinforced rubber hose 1 is a hose used at low and medium pressures, and is mainly used for transporting fluids and objects.
  • a hose body 10 of a wire spiral reinforced rubber hose 1 is provided with an inner tube rubber layer 11 made of a tubular rubber body on the inside, and a lower thread 12 covers the outside of the inner tube rubber layer 11.
  • the inner tube rubber layer 11 has a function of ensuring airtightness for the fluid flowing inside.
  • the lower thread 12 is made of woven synthetic fibers and serves as a cover to protect the inner tube rubber layer 11 when the wire is wound around it.
  • a first intermediate rubber layer 13 is provided on the outer side of the lower thread 12, and a first reinforcing layer 14 is formed on the outer side of the first intermediate rubber layer 13.
  • a second intermediate rubber layer 15 is provided on the outer side of the first reinforcing layer 14 , and a second reinforcing layer 16 is formed on the outer side of the second intermediate rubber layer 15 .
  • a third intermediate rubber layer 17 is provided on the outside of the second reinforcing layer 16
  • a third reinforcing layer 18 is formed on the outside of the third intermediate rubber layer 17
  • a fourth intermediate rubber layer 19 is provided on the outside of the third reinforcing layer 18, and a fourth reinforcing layer 20 is formed on the outside of the fourth intermediate rubber layer 19.
  • An outer rubber layer 21 is provided on the outside of the fourth reinforcing layer 20, and the outer peripheral surface of the hose body 10 is covered with the outer rubber layer 21. Therefore, between the lower thread 12 covering the inner tube rubber layer 11 and the outer rubber layer 21, the first to fourth intermediate rubber layers 13, 15, 17, 19 and the first to fourth reinforcing layers 14, 16, 18, 20 are alternately laminated. Thus, the hose body 10 has four reinforcing layers 14, 16, 18, and 20.
  • the first to fourth reinforcing layers 14, 16, 18, 20 are layers in which a metal wire 30 is wound in a spiral shape, and have the function of maintaining the pressure resistance of the hose.
  • the first to fourth intermediate rubber layers 13, 15, 17, 19 prevent the reinforcing layers from rubbing against each other and becoming worn.
  • the outer rubber layer 21 has weather resistance and abrasion resistance that protects the reinforcing layer from the external environment.
  • the first to fourth reinforcing layers 14, 16, 18, and 20 of this wire spiral reinforced rubber hose 1 are layers in which metal wire 30 is wound in a spiral shape around the outer periphery of each of the first to fourth intermediate rubber layers 13, 15, 17, and 19, and although the diameter of the spiral increases successively, they all have the same spiral structure.
  • FIG. 2 A partial enlarged view of the first reinforcing layer 14 is shown in FIG.
  • a wire bundle 31 consisting of three adjacent metal wires 30 and a wire bundle 32 consisting of two adjacent metal wires 30 are alternately wound in a spiral shape.
  • the spacing between the wire bundles 31 and 32 is such that large bundle spacing D and small bundle spacing d are alternately formed.
  • FIG. 3 shows a comparative example in which a wire bundle 031 consisting of five adjacent metal wires 030 is wound in a spiral shape for comparison with the reinforcing layers 14, 16, 18, and 20, and is a partially enlarged view corresponding to FIG. 2.
  • the bundle spacing Do between the wire bundles 031 is constant.
  • a wire winding device 50 for winding the wire bundles 31 and 32 in a spiral shape is shown in FIG.
  • a roller support disk 53 which has the same central axis Lc, is supported on the surface of the rotating disk 51 via a support column 52, and further, an annular winding positioning guide 55, which also has the same central axis Lc, is supported on the roller support disk 53 via a leg member 54.
  • the rotating disk 51, the roller support disk 53, and the winding positioning guide 55 share the same central axis Lc, are stacked one on top of the other in this order, and have successively smaller outside diameters.
  • a gear 58 is integrally provided at the center of the rear surface of the rotating disk 51 , and the gear 58 meshes with a drive gear 59 a of a drive motor 59 .
  • the rotating disk 51, the roller support disk 53 and the winding positioning guide 55 have central holes 51h, 53h and 55h at the center through which the central axis Lc passes, and a mandrel 70 passes through the central holes 51h, 53h and 55h along the central axis Lc.
  • the mandrel 70 is inserted into the inner tube rubber layer 11 and supports the hose in the process of being manufactured, in which the outer side of the inner tube rubber layer 11 is covered with the intermediate rubber layer R via the lower thread 12, on the central axis Lc.
  • the mandrel 70 is moved in the direction of the arrow X along the central axis Lc, and the intermediate rubber layer R is extruded onto the mandrel 70 together with the inner tube rubber layer 11 by an extruder (not shown).
  • the intermediate rubber layer R is supported with the mandrel 70 inserted, and is extruded in the direction of the arrow X through the central holes 51h, 53h, and 55h.
  • roller supports 61 are arranged at positions corresponding to the respective bobbins 60, and guide rollers 62 are attached to the roller supports 61.
  • the guide rollers 62 of the roller supports 61 guide the wire bundle pulled out from each bobbin 60 while rotating, and lead it to a predetermined position inside the annular winding positioning guide 55.
  • the winding positioning guide 55 has comb-like teeth (not shown) on the inside of the annular shape for dividing the wire bundle B into two.
  • the rotating disk 51, the roller support disk 53, and the winding positioning guide 55 rotate together about the central axis Lc, and at the same time, the intermediate rubber layer R is supported with the mandrel 70 inserted therein and is extruded in the direction of arrow X through the central holes 51h, 53h, and 55h of the rotating disk 51, the roller support disk 53, and the winding positioning guide 55.
  • the wire bundles B continuously drawn out from each bobbin 60 on the rotating disk 51 are guided by the corresponding guide rollers 62 and led to a predetermined position on the winding positioning guide 55, where they are divided by the comb teeth and wound spirally around the intermediate rubber layer R moving in the direction of the arrow X, thereby forming the reinforcing layer S.
  • the wire bundle B wound around the bobbin 60 is a bundle of five metal wires 30, and this wire bundle of five adjacent metal wires 30 is divided by the comb teeth into a wire bundle 31 of three metal wires 30 and a wire bundle 32 of two metal wires 30.
  • the first reinforcing layer 14 thus formed by spirally winding the wire bundle 31 and the wire bundle 32 around the first intermediate rubber layer 13 is shown in FIGS.
  • the reinforcing layer of the comparative example shown in FIG. 3 is a reinforcing layer formed by spirally winding a wire bundle 031, which is a bundle of five adjacent metal wires 030, around the intermediate rubber layer without dividing it. That is, in the wire winding device 50 shown in FIG. 4, a winding positioning guide not provided with comb teeth is used instead of the winding positioning guide 55 provided with comb teeth, and under the same conditions except for that, the wire bundle 031 is wound spirally around the intermediate rubber layer without being divided.
  • the large bundle spacing D between the wire bundles 31 and 32 in the first reinforcing layer 14 of this embodiment shown in FIG. 2 is smaller than the bundle spacing Do between the wire bundles 031 in the reinforcing layer of the comparative example shown in FIG. This is because by dividing the wire bundle 031, which is a bundle of five metal wires 030, into the wire bundle 31, which is a bundle of three metal wires 30, and the wire bundle 32, which is a bundle of two metal wires 30, a small bundle spacing d is generated between the wire bundle 31 and the wire bundle 32. As a result, the bundle spacing Do that would be created when the wire bundle is not divided becomes smaller, and a large bundle spacing D ( ⁇ Do) is formed.
  • Figures 5A and 5B are tables showing the results of simulating pressure resistance tests for examples of different reinforcing layer structures of wire spiral reinforced rubber hoses.
  • Figure 5A shows the results of simulation for three comparative examples 1, 2, and 3
  • Figure 5B shows the results of simulation for three examples 1, 2, and 3.
  • the wire spiral reinforced rubber hose that was the subject of the simulation has the structure shown in Figure 1, and is layered from inside to outside in the following order: inner tube rubber layer 11, lower thread 12, first intermediate rubber layer 13, first reinforcing layer 14, second intermediate rubber layer 15, second reinforcing layer 16, third intermediate rubber layer 17, third reinforcing layer 18, fourth intermediate rubber layer 19, fourth reinforcing layer 20, and outer rubber layer 21.
  • the conditions for the wire spiral reinforced rubber hose are as follows: Hose inner diameter: 32mm Inner tube rubber layer thickness: 1.0 mm (0.9 to 1.5 mm) Thickness of the first, second, third and fourth intermediate rubber layers: 0.17 mm (0.07 to 0.27 mm) Thickness of outer rubber layer: 1.30 mm (0.40 to 2.20 mm) Material of inner rubber layer: NBR-based compound rubber Material of first, second, third and fourth intermediate rubber layers: NBR-based compound rubber Material of outer rubber layer: CR-based compound rubber Wire diameter of metal wire of first, second, third and fourth reinforcing layers: 0.38 mm The values in parentheses above are the preferred thicknesses of the rubber layer.
  • the number of wires per pitch of the reinforcing layer structure refers to the number of metal wires 30 wired per pitch of the spiral of the metal wire 30 wound in a spiral shape
  • the wire density refers to the number of wires per unit area of the metal wires that make up the reinforcing layer.
  • the number of strands refers to the number of wire bundles pulled out from a bobbin and corresponds to the number of bobbins, while the number of strands refers to the number of metal wires that make up the wire bundle wound around one bobbin.
  • Example 2 in the table of FIG. 5B is a simulation of a pressure resistance test for the hose body 10 of the wire spiral reinforced rubber hose 1 of this embodiment shown in FIGS. 1 and 2.
  • Comparative Example 2 in the table of FIG. 5A corresponds to a comparative example having a reinforcing layer in which the above-mentioned five adjacent metal wires 030 are bundled into a wire bundle 031 and wound in a spiral shape.
  • FIG. 3 shows a partially enlarged view of the reinforcing layer.
  • Example 2 in the table of FIG. 5B and Comparative Example 2 in the table of FIG. 5A have the same structure with 120 wires, 65% wire density, 24 strands, and 5 wires, but in Comparative Example 2, the wire bundle of five metal wires unwound from the bobbin is wound spirally around the intermediate rubber layer without being divided, whereas in Example 2, the wire bundle of five metal wires unwound from the bobbin is divided into wire bundle (1) of three metal wires and wire bundle (2) of two metal wires, and then wound spirally around the intermediate rubber layer.
  • the hose body BP which is the pressure at which the hose body bursts
  • the pinhole BP which is the pressure at which a pinhole burst occurs
  • 52 MPa which is a lower pressure than the hose body BP
  • the hose body BP is at 74 MPa
  • the pinhole BP is at 104 MPa, which is a higher pressure than the hose body BP.
  • Example 2 and Comparative Example 2 have a wire density of 65%, and the hose body BP is 74 MPa, which is not high pressure and has moderate pressure resistance, flexibility, and low cost.
  • the wire bundle spacing Do was 1.20 mm and the pinhole BP was at a pressure of 52 MPa, which was significantly lower than the hose body BP of 74 MPa, so that a pinhole burst occurred before the hose body burst.
  • the wire bundle spacing D is 0.60 mm, and the pinhole BP is at a pressure of 104 MPa, which is higher than the hose body BP of 74 MPa. Therefore, it is possible to prevent a pinhole burst from occurring before the hose body bursts.
  • Example 1 and Comparative Example 1 have the same structure with 96 wires, 50% wire density, 24 wires per roll, and 4 wires per roll.
  • the wire bundle of four metal wires pulled out from the bobbin is wound spirally around the intermediate rubber layer without being divided, whereas in Example 1, the wire bundle of four metal wires pulled out from the bobbin is divided into wire bundle (1) and wire bundle (2), each containing two metal wires, and these are wound spirally around the intermediate rubber layer.
  • the wire bundle spacing is 1.60 mm, whereas in Example 1, the wire bundle spacing is 0.80 mm, which is considerably smaller. Therefore, in Comparative Example 1, the hose body BP has a pressure of 66 MPa, whereas the pinhole BP has a pressure of 39 MPa, which is lower than the pressure of the hose body BP. In contrast, in Example 1, the hose body BP is at 66 MPa, while the pinhole BP is at 78 MPa, which is a higher pressure than the hose body BP.
  • Example 1 and Comparative Example 1 have a wire density of 50%, and the hose body BP is 66 MPa, which is a moderate pressure resistance that is not high pressure, and they can be manufactured at low cost while maintaining flexibility.
  • the wire bundle spacing was 1.60 mm, and the pinhole BP was at a pressure of 39 MPa, which was lower than the hose body BP of 66 MPa. Therefore, a pinhole burst occurred before the hose body burst, and the hose itself became unusable, even though the hose body was in a state capable of withstanding the pressure.
  • the wire bundle spacing is 0.80 mm, and the pinhole BP is at a pressure of 78 MPa, which is higher than the hose body BP of 66 MPa, so that it is possible to prevent a pinhole burst from occurring before the hose body bursts.
  • Example 3 and Comparative Example 3 have the same structure with 190 strands, 100% wire density, and two types of bobbins with 8 strands each and 22 strands each, and 7 strands each and 2 strands each.
  • the wire bundle of eight metal wires and the wire bundle of seven metal wires unwound from the bobbin are not divided and are wound spirally around the intermediate rubber layer as is, whereas in Example 3, the wire bundle of eight metal wires unwound from the bobbin is divided into wire bundle (1) and wire bundle (2), each containing four metal wires, and the wire bundle of seven metal wires is divided into wire bundle (1) with four metal wires and wire bundle (2) with three metal wires, and these are wound spirally around the intermediate rubber layer.
  • Example 3 and Comparative Example 3 the wire density is 100%, and the hose body BP is a high pressure of 118 MPa. That is, in Example 3 and Comparative Example 3, the hose body BP has high pressure resistance, but the wire density is 100%, so it lacks flexibility and is expensive.
  • the wire density is 100%, in Comparative Example 3, the wire bundle spacing is about 0.02 mm, and the pinhole BP is at an extremely high pressure of 3041 MPa. In addition, in Example 3, the wire density is also 100%, but the wire bundle spacing is about 0.01 mm, and the pinhole BP is an even higher pressure of 6082 MPa.
  • the pinhole BP is higher than the hose body BP, and it is possible to prevent the occurrence of a pinhole burst before the hose body bursts.
  • the wire density is 100%, so they are designed to withstand high pressure, lack flexibility, and are expensive.
  • Figure 6 shows the results of Examples 1, 2, and 3 and Comparative Examples 1, 2, and 3 on a coordinate system with wire density on the horizontal axis and pinhole BP on the vertical axis, and is a graph showing pinhole BP against wire density.
  • Example 1 has a wire density of 50% and a pinhole BP of 78 MPa, so it is plotted at point E1 in the coordinate system of FIG. 6, and similarly, Example 2 is plotted at point E2.
  • Example 3 in which the wire density is 100%, the pinhole BP is too large at 6082 MPa, and point E3 cannot be shown in the coordinates of FIG.
  • Comparative Example 1 has a wire density of 50% and a pinhole BP of 39 MPa, and is therefore plotted at point C1 in the coordinate system of FIG. 6, and similarly, Comparative Example 2 is plotted at point C2.
  • Comparative Example 3 in which the wire density is 100%, the pinhole BP is too large at 3041 MPa, and point C3 cannot be shown in the coordinates of FIG.
  • the pinhole BP will have a lower pressure than the hose body BP, including comparative examples 1 and 2, and it is not possible to prevent a pinhole burst from occurring before the hose body bursts.
  • the pinhole BP when the wire density is greater than the wire density at point Q where the dashed dotted curve intersects with the solid curve of the hose body BP, the pinhole BP has a higher pressure than the hose body BP, making it possible to prevent a pinhole burst from occurring before the hose body bursts.
  • the point P where the dotted line curve of the comparative example intersects with the solid line curve of the hose body BP has a wire density of approximately 80%
  • the point Q where the dotted line curve of the embodiment intersects with the solid line curve of the hose body BP has a wire density of approximately 40%. Therefore, for a wire spiral reinforced rubber hose having a hose body with a reinforcing layer with a wire bundle spacing of 1 mm or less as in Examples 1 and 2, if the wire density is between 40% and 80%, the pinhole BP will be at a higher pressure than the hose body BP, making it possible to prevent a pinhole burst from occurring before the hose body bursts.
  • the wire density is more than 80%, the flexibility is lost and the cost becomes high.
  • the wire density is preferably 50% or more.
  • the wire bundle spacing is more preferably 0.8 mm or less.
  • the wire diameter of the metal wire in Examples 1 and 2 was 0.38 mm, but it may be any diameter between 0.30 mm and 0.80 mm.
  • the number of metal wires constituting the wire bundle to be wound spirally around the intermediate rubber layer can be set to 2 to 6, which is appropriate for winding the wire bundle spirally with high precision.
  • the number of reinforcing layers may be three or more and five or less. If the number of reinforcing layers is six or more, the hose body 10 will lack flexibility and will be expensive. On the other hand, if the number of reinforcing layers is two or less, pinhole bursting, as well as hose body bursting, is likely to occur at pressures that are too low for a wire spiral reinforced rubber hose.
  • the wire bundle unwound from the bobbin is divided by a dividing means such as comb teeth, and the divided wire bundle is spirally wound around the intermediate rubber layer to form a reinforcing layer, so that the number of strands (number of bobbins) as in the past can be maintained, and a reinforcing layer with a wire bundle spacing of 1 mm or less can be easily formed.
  • a dividing means such as comb teeth
  • wire spiral reinforced rubber hose according to one embodiment of the present invention has been described above, but the aspects of the present invention are not limited to the above embodiment and include various aspects that can be implemented within the scope of the gist of the present invention.

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Abstract

複数本の金属ワイヤ30が隣接して並んだワイヤ束31,32が螺旋状に巻き付けられて構成された補強層14,16,18,20を備えるホース本体10からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースであって、補強層14,16,18,20の金属ワイヤ30のワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、隣り合うワイヤ束31,32の間のワイヤ束間隔が１mm以下とすることで、高圧ではない適度な耐圧性を有する適正なワイヤ密度に設定し、ピンホールバーストを発生させない柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ゴムホースが、開示されている。

Description

ワイヤスパイラル補強ゴムホース
　本発明は、ワイヤスパイラル補強ゴムホースに関する。
　金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備えるホース本体からなるワイヤスパイラル補強ホースは、補強層を構成する金属ワイヤの単位面積当たりのワイヤ本数であるワイヤ密度が高いと、例えば特許文献１にあるように、高圧耐久性に優れる、
日本国特開２０１７－１０６５５４号公報
　特許文献１には、金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備え、ワイヤ密度が９０％以上で１００％以下の高い密度のワイヤスパイラル補強ホースが開示されている。
　ワイヤ密度が高いと、高圧耐久性に優れるが、柔軟性は低く、コスト高となる。
　それ程、高圧耐久性を要求されない用途の場合、ワイヤ密度が高いワイヤスパイラル補強ホースは、高コストであり、柔軟性が低いことは、取り扱いが限定されて扱いにくい。
　したがって、ある程度の耐圧性を有し、柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ホースに対する需要がある。
　そこで、ワイヤ密度を低くすることで、耐圧性は低下するが、適度の耐圧性を有して、柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ホースを実現できる。
　ワイヤスパイラル補強ホースは、一定数の金属ワイヤが隣接して並んだワイヤ束をボビンから引き出して螺旋状に巻き付けて製造する。
　金属ワイヤ束を中間ゴム層に螺旋状に巻き付けた補強層を備えたワイヤスパイラル補強ゴムホースの場合、ワイヤ密度を低くすることは、ワイヤ束間の間隔が大きくなることであり、大きくなったワイヤ束間の間隔を縫ってゴムを突き抜けて高圧の流体が針状に突出するピンホールバーストが発生し易くなる。
　すなわち、ワイヤ密度を低くすると、ピンホールバーストが発生する圧力（ピンホールＢＰと称する）が低下する。
　一般的に、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ワイヤ密度を低くすると、ホース本体がバーストする圧力（ホース本体ＢＰと称する）も低下する。
　ホース本体バーストは、金属ワイヤを複数本切断して大きく破裂するものである。
　ワイヤ密度を低くして、ワイヤ束間の間隔が大きくなると、ピンホールＢＰの方がホース本体ＢＰよりも低下率が大きいため、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰより低くなることがあり。すると、ホース本体がバーストする前に、ピンホールバーストが発生してしまうことになる。
　折角、ホース本体が圧力に耐えられる状態にあったとしても、ピンホールバーストが発生して、ホース自体が使い物にならないことになる。
　本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、高圧ではない適度な耐圧性を有する適正なワイヤ密度に設定し、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストを発生させない柔軟性のある低コストのワイヤスパイラル補強ゴムホースを供する点にある。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　金属ワイヤを螺旋状に巻き付けた補強層を備えるホース本体からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースにおいて、
　前記補強層は複数本の金属ワイヤが隣接して並んだワイヤ束が螺旋状に巻き付けられて構成され、
　前記補強層の前記金属ワイヤのワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、
　隣り合う前記ワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下であることを特徴とするワイヤスパイラル補強ゴムホースを提供する。
　この構成によれば、補強層の金属ワイヤのワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であるので、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ホース本体が高圧ではない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができるともに、隣り合うワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下とすることで、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
　すなわち、ワイヤ密度が８０％以上であると、ホース本体が柔軟性を失い、コスト高となる。
　ワイヤ密度が４０％未満であると、ピンホールＢＰが特に大きく低下し、ピンホールバーストが発生し易くなる。
　本発明の好適な実施形態では、
　前記金属ワイヤの線径は、０．３０mm以上で０．８０mm以下である。
　この構成によれば、金属ワイヤの線径は、０．３０mm以上で０．８０mm 以下とすることで、螺旋状に巻き付けるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数を、ワイヤ束を螺旋状に精度良く巻き付けるのに適切な２本ないし６本とすることができる。
　本発明の好適な実施形態では、
　前記補強層は、３層以上で５層以下である。
　この構成によれば、補強層は、６層以上であれば、ホース本体が柔軟性を失い、コスト高となり、２層以下であると、ピンホールバーストは、ホース本体バーストとともに、ワイヤスパイラル補強ゴムホースとしては、低過ぎる圧力で発生し易くなる。
　本発明は、補強層の金属ワイヤのワイヤ密度が４０％以上で８０％以下であるので、ワイヤスパイラル補強ゴムホースは、ホース本体が高圧ではない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができるともに、隣り合うワイヤ束の間のワイヤ束間隔が１mm以下とすることで、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストを発生させることを防止することができる。
本発明の一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホースのホース本体を部分的に破断して示す斜視図である。 同ホース本体の第１補強層の部分拡大図である。 比較例の補強層の部分拡大図である。 ワイヤ巻付け装置の概略図である。 補強層の構造の異なる実施例と比較例のうち比較例について耐圧性能試験をシミレーションした結果を示す表である。 補強層の構造の異なる実施例と比較例のうち実施例について耐圧性能試験をシミレーションした結果を示す表である。 実施例と比較例についてワイヤ密度に対するピンホールＢＰを示すグラフである。
　以下、本発明に係る一実施形態について図面に基づいて説明する。
　図１は、本発明を適用した一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10を部分的に破断して示す斜視図である。
　本ワイヤスパイラル補強ゴムホース１は、中低圧で使用されるホースであり、主に流体や物の輸送等に使用される、
　図１を参照して、ワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10は、内側に管状のゴム体で構成される内管ゴム層11が設けられ、内管ゴム層11の外側を下糸12が覆っている。
　内管ゴム層11は、内側を流れる流体の気密性を確保する機能を有する。
　下糸12は、化学繊維を編み込んだもので、ワイヤを巻き付ける際に、内管ゴム層11を保護するカバーである。
　下糸12の外側に第１中間ゴム層13が設けられ、第１中間ゴム層13の外側に第１補強層14が形成される。
　そして、第１補強層14の外側に第２中間ゴム層1５が設けられ、第２中間ゴム層1５の外側に第２補強層16が形成される。
　同様にして、第２補強層16の外側に第３中間ゴム層17が設けられ、第３中間ゴム層17の外側に第３補強層18が形成され、さらに第３補強層18の外側に第４中間ゴム層19が設けられ、第４中間ゴム層19の外側に第４補強層20が形成される。
　第４補強層20の外側には、外被ゴム層21が設けられており、ホース本体10は、外被ゴム層21により外周面が被覆されている。
　したがって、内管ゴム層11を覆う下糸12と外被ゴム層21との間には、第１～第４中間ゴム層13，15，17，19と第１～第４補強層14，16，18，20が交互に積層されている。
　よって、ホース本体10は４層の補強層14，16，18，20を有している。
　第１～第４補強層14，16，18，20は、金属ワイヤ30を螺旋状に巻き付けた層であり、ホースの耐圧力を保持する機能を有する。
　第１～第４中間ゴム層13，15，17，19は、補強層どうしが互いに擦れて摩耗することを防止する。
　外被ゴム層21は、補強層を外部環境から保護する耐候性、耐摩耗性を有する。
　本ワイヤスパイラル補強ゴムホース１の第１～第４補強層14，16，18，20は、第１～第４中間ゴム層13，15，17，19の各外周面に金属ワイヤ30を螺旋状に巻き付けた層であり、順次螺旋の径が大きくなるが、いずれも同じ螺旋構造をしている。
　第１補強層14の部分拡大図を、図２に示す。
　図２に示されるように、３本の金属ワイヤ30を隣接して１束としたワイヤ束31と、２本の隣接した金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束32が、交互に螺旋状に巻き付けられている。
　ワイヤ束31とワイヤ束32の互いの間の間隔は、大きい束間隔Ｄと小さい束間隔ｄが交互に形成されている。
　図３は、本補強層14，16，18，20と比較のため、５本の隣接した金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031を螺旋状に巻き付けた比較例を示したものであり、図２に対応する部分拡大図である。
　ワイヤ束031どうしの束間隔Ｄｏは、一定である。
　上記ワイヤ束31とワイヤ束32を螺旋状に巻き付けるワイヤ巻付け装置50を図４に示し説明する。
　回転円盤51の表面上には、中心軸Ｌｃを同じくしたローラ支持円盤53が支柱52を介して支持されており、さらにローラ支持円盤53の上には、やはり中心軸Ｌｃを同じくした環状の巻付け位置決めガイド55が脚部材54を介して支持されている。
　回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃを同じくして、この順に上方に重なり、外径が順次小さくなっている。
　回転円盤51の裏面には、中央部にギヤ58が一体に設けられており、ギヤ58は、駆動モータ59の駆動ギヤ59ａと噛合している。
　したがって、駆動モータ59が駆動ギヤ59ａを回転させると、駆動ギヤ59ａに噛合するギヤ58が回転円盤51とともに回転するので、回転円盤51と一体のローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55がともに回転する。
　回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃが通る中心部に中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを有し、中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを中心軸Ｌｃに沿ってマンドレル70が貫通する。
　マンドレル70は、内管ゴム層11に挿入され、内管ゴム層11の外側に下糸12を介して外側を中間ゴム層Ｒが覆った製造途中のホースを中心軸Ｌｃ上で支持している。
　マンドレル70を中心軸Ｌｃに沿って矢印Ｘの方向に移動させるとともに、図示しない押出機によりマンドレル70上に中間ゴム層Ｒを内管ゴム層11とともに押し出すことで、中間ゴム層Ｒはマンドレル70が挿入された状態で支持されて、中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを通って矢印Ｘの方向に押し出される。
　回転円盤51の上には、複数本の金属ワイヤ30が隣接して並んだワイヤ束Ｂが巻かれたボビン60が周方向に一定間隔で複数配置されている。
　ローラ支持円盤53の上には、各ボビン60に対応した位置にローラ支持体61が配置され、ローラ支持体61にはガイドローラ62が取り付けられている。
　各ローラ支持体61のガイドローラ62は、回転しながら各ボビン60から引き出されるワイヤ束を案内して、環状の巻付け位置決めガイド55の内側の所定の位置に導く。
　本巻付け位置決めガイド55は、環状の内側にワイヤ束Ｂを２つに分割する櫛の歯状の図示されない櫛歯が設けられている。
　回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55は、中心軸Ｌｃを中心に一体に回転すると同時に、中間ゴム層Ｒは、マンドレル70が挿入された状態で支持されて、回転円盤51とローラ支持円盤53と巻付け位置決めガイド55の各中心孔51ｈ，53ｈ，55ｈを通って矢印Ｘの方向に押し出される。
　その過程で、回転する回転円盤51の各ボビン60から連続的に引き出されたワイヤ束Ｂは、それぞれ対応するガイドローラ62に案内されて巻付け位置決めガイド55の所定の位置に導かれて、櫛歯により分割されて、矢印Ｘの方向に移動する中間ゴム層Ｒに螺旋状に巻き付いていき、補強層Ｓが形成される。
　本実施形態の場合、ボビン60に巻かれていたワイヤ束Ｂは、５本の金属ワイヤ30を束にしたものであり、この５本の隣接した金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束を、櫛歯により３本の金属ワイヤ30のワイヤ束31と２本の金属ワイヤ30のワイヤ束32に分割する。
　こうしてワイヤ束31とワイヤ束32が第１中間ゴム層13に螺旋状に巻き付けられて形成された第１補強層14が、図１および図２に示されている。
　他方、図３に示す比較例の補強層は、５本の隣接した金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031が分割されることなく中間ゴム層に螺旋状に巻き付けられて形成された補強層である。
　すなわち、図４に示すワイヤ巻付け装置50において、櫛歯が設けられている巻付け位置決めガイド55の代わりに、櫛歯が設けられていない巻付け位置決めガイドを使用して、それ以外は同じ条件で、ワイヤ束031を分割することなく中間ゴム層に螺旋状に巻き付けて形成したものである。
　図２に示す本実施形態の第１補強層14におけるワイヤ束31とワイヤ束32の互いの間の間隔の大きい束間隔Ｄは、図３に示す比較例の補強層におけるワイヤ束031どうしの束間隔Ｄｏより小さい。
　これは、５本の金属ワイヤ030を１束としたワイヤ束031を、３本の金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束31と２本の金属ワイヤ30を１束としたワイヤ束32とに分割することで、ワイヤ束31とワイヤ束32との間に小さい束間隔ｄが生じるために、分割しないときにできる束間隔Ｄｏが小さくなって、大きい束間隔Ｄ（＜Ｄｏ）を形成したからである。
　図５Ａおよび図５Ｂは、ワイヤスパイラル補強ゴムホースの補強層の構造の異なる例について耐圧性能試験をシミレーションした結果を示す表であり、図５Ａは３つの比較例１，２，３についてシミレーションした結果を示し、図５Ｂは３つの実施例１，２，３についてシミレーションした結果を示している。
　シミレーションの対象となるワイヤスパイラル補強ゴムホースは、図１に示す構造のもので、内側から外側に、内管ゴム層11，下糸12，第１中間ゴム層13，第１補強層14，第２中間ゴム層1５，第２補強層16，第３中間ゴム層17，第３補強層18，第４中間ゴム層19，第４補強層20，外被ゴム層21の順に積層されている。
　該ワイヤスパイラル補強ゴムホースの条件は以下のとおりである。
　ホース内径：３２mm
　内管ゴム層の厚さ：１．０mm（０．９～１．５mm）
　第１，第２，第３，第４中間ゴム層の厚さ：０．１７mm（０．０７～０．２７mm）
　外被ゴム層の厚さ：１．３０mm（０．４０～２．２０mm）
　内管ゴム層の材質：NBR系配合ゴム
　第１，第２，第３，第４中間ゴム層の材質：NBR系配合ゴム
　外被ゴム層の材質：CR系配合ゴム
　第１，第２，第３，第４補強層の金属ワイヤのワイヤ線径：０．３８mm
　なお、上記（）内の数値はゴム層の好ましい厚さである。
　図５Ａおよび図５Ｂの表において、補強層構造の打込本数とは、螺旋状に巻き付けられる金属ワイヤ30の螺旋の１ピッチ間に配線される金属ワイヤ30の本数のことであり、ワイヤ密度は、補強層を構成する金属ワイヤの単位面積当たりのワイヤ本数である。
　立本数とは、ボビンから引き出されるワイヤ束の本数のことで、ボビンの数に相当し、取本数とは、１ボビンに巻き付けられるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数のことである。
　図５Ｂの表の実施例２が、前記した図１および図２に示した本実施形態のワイヤスパイラル補強ゴムホース１のホース本体10について耐圧性能試験をシミレーションしたものである。
　図５Ａの表の比較例２が、前記した５本の金属ワイヤ030を隣接して１束としたワイヤ束031を螺旋状に巻き付けた補強層を有する比較例に相当し、図３にその補強層の部分拡大図が示されている。
　図５Ｂの表の実施例２と図５Ａの表の比較例２は、打込本数１２０本，ワイヤ密度６５％，立本数２４本、取本数５本の同じ構造を有するが、比較例２では、ボビンから繰り出された金属ワイヤ５本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例２では、ボビンから繰り出された金属ワイヤ５本のワイヤ束を金属ワイヤ３本のワイヤ束(1)と金属ワイヤ２本のワイヤ束(2)に分割して中間ゴム層に螺旋状に巻き付けている。
　比較例２では、図３に示すワイヤ束間隔Ｄｏは、１．２０mmであるのに対して、実施例２では、図２に示すワイヤ束間隔Ｄは、０．６０mmであり、相当程度小さくなっている。
　そのために、比較例２では、ホース本体がバーストする圧力であるホース本体ＢＰは、７４ＭＰａであるのに対して、ピンホールバーストが発生する圧力であるピンホールＢＰは５２ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより低い圧力となっている。
　これに対して、実施例２では、ホース本体ＢＰは、７４ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは１０４ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより高い圧力となっている。
　実施例２と比較例２は、ともにワイヤ密度が６５％で、ホース本体ＢＰがともに７４ＭＰａと高圧でない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えて、低コストである。
　しかし、比較例２では、ワイヤ束間隔Ｄｏが、１．２０mmであり、ピンホールＢＰが５２ＭＰａでホース本体ＢＰの７４ＭＰａよりかなり低い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生してしまう。
　これに対して、実施例２では、ワイヤ束間隔Ｄが、０．６０mmであり、ピンホールＢＰが１０４ＭＰａでホース本体ＢＰの７４ＭＰａより高い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
　次に、図５Ａの表の比較例１と図５Ｂの表の実施例１について考察する。
　実施例１と比較例１は、打込本数９６本，ワイヤ密度５０％，立本数２４本、取本数４本の同じ構造を有するが、比較例１は、ボビンから引き出された金属ワイヤ４本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例１は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ４本のワイヤ束を金属ワイヤ２本ずつのワイヤ束(1)とワイヤ束(2)に分割して中間ゴム層に螺旋状に巻き付けている。
　比較例１では、ワイヤ束間隔は、１．６０mmであるのに対して、実施例１では、ワイヤ束間隔は、０．８０mmであり、相当程度小さくなっている。
　そのために、比較例１では、ホース本体ＢＰは、６６ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは３９ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより低い圧力となっている。
　これに対して、実施例１では、ホース本体ＢＰは、６６ＭＰａであるのに対して、ピンホールＢＰは７８ＭＰａであり、ホース本体ＢＰより高い圧力となっている。
　実施例１と比較例１は、ともにワイヤ密度が５０％で、ホース本体ＢＰがともに６６ＭＰａと高圧でない適度な耐圧性を有して、柔軟性を備えながら、低コストとすることができる。
　しかし、比較例１では、ワイヤ束間隔が、１．６０mmであり、ピンホールＢＰが３９ＭＰａでホース本体ＢＰの６６ＭＰａより低い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生してしまい、折角ホース本体が圧力に耐えられる状態にあっても、ホース自体使い物にならなくなる。
　これに対して、実施例１では、ワイヤ束間隔が、０．８０mmであり、ピンホールＢＰが７８ＭＰａでホース本体ＢＰの６６ＭＰａより高い圧力であるので、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
　次に、図５Ａの表の比較例３と図５Ｂの表の実施例３について考察する。
　実施例３と比較例３は、打込本数１９０本，ワイヤ密度１００％，立本数２２本の取本数８本と立本数２本の取本数７本の２種類のボビンが混在する同じ構造を有する。
　しかし、比較例３は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ８本のワイヤ束と金属ワイヤ７本のワイヤ束を分割せずにそのまま中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるのに対して、実施例３は、ボビンから繰り出された金属ワイヤ８本のワイヤ束を金属ワイヤ４本ずつのワイヤ束(1)とワイヤ束(2)に分割し、金属ワイヤ７本のワイヤ束を金属ワイヤ４本のワイヤ束(1)と金属ワイヤ３本のワイヤ束(2)に分割して、中間ゴム層に螺旋状に巻き付ける。
　実施例３と比較例３は、ともにワイヤ密度が１００％であり、ホース本体ＢＰがともに１１８ＭＰａと高圧である。
　すなわち、実施例３と比較例３は、ホース本体ＢＰが高い耐圧性を有するが、ワイヤ密度が１００％で、柔軟性に欠け、コストも嵩む。
　なお、ワイヤ密度が１００％であるが、比較例３ではワイヤ束間隔が０．０２mm程あって、ピンホールＢＰは３０４１ＭＰａと極めて高い圧力となる。
　また、実施例３もワイヤ密度が１００％であるが、ワイヤ束間隔が０．０１mm程あって、ピンホールＢＰは６０８２ＭＰａとさらに高い圧力となる。
　したがって、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰよりも高く、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止できるのは、実施例１，２，３と比較例３である。
　ただし、実施例３と比較例３は、ワイヤ密度が１００％であるので、高圧耐久用であり、柔軟性に欠け、コスト高となる、
　図６は、横軸をワイヤ密度とし縦軸をピンホールＢＰとした座標に、上記実施例１，２，３および比較例１，２，３の結果を表したもので、ワイヤ密度に対するピンホールＢＰを示すグラフである。
　実施例１は、ワイヤ密度が５０％で、ピンホールＢＰが７８ＭＰａであるので、図６の座標において、点E1にプロットされ、同様にして、実施例２は、点E2にプロットされる。
　しかし、ワイヤ密度が１００％の実施例３は、ピンホールＢＰが６０８２ＭＰａと大き過ぎるので、図６の座標には点E3は表せない。
　比較例１は、ワイヤ密度が５０％で、ピンホールＢＰが３９ＭＰａであるので、図６の座標において、点C1にプロットされ、同様にして、比較例２は、点C2にプロットされる。
　しかし、ワイヤ密度が１００％の比較例３は、ピンホールＢＰが３０４１ＭＰａと大き過ぎるので、図６の座標には点C3は表せない。
　図６の座標において、実施例１，２，３の結果を表す点E1と点E2と点E3を結ぶ曲線を１点鎖線で示しており、比較例１，２，３の結果を表す点C1と点C2と点C3を結ぶ曲線を２点鎖線で示している。
　図６の座標には、ワイヤ密度が５０％，６５％，１００％におけるホース本体ＢＰがプロットでき、その各点を結ぶ曲線を実線で示している。
　なお、ワイヤ密度が１００％におけるホース本体ＢＰは図６の座標に表せない。
　図６に表されたグラフを考察すると、ホース本体ＢＰの実線の曲線よりピンホールＢＰが上にないと、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができない。
　したがって、比較例については、２点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｐのワイヤ密度より小さいワイヤ密度では、比較例１，２を含めてピンホールＢＰがホース本体ＢＰより低い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができない。
　実施例については、１点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｑのワイヤ密度より大きいワイヤ密度では、実施例１，２を含めてピンホールＢＰがホース本体ＢＰより高い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
　比較例の２点鎖線の曲線とホース本体ＢＰの実線の曲線とが交わる点Ｐは、ワイヤ密度が約８０％であり，実施例の１点鎖線の曲線がホース本体ＢＰの実線の曲線と交わる点Ｑが約４０％である。
　したがって、ワイヤ密度が４０％以上で８０％以下であれば、実施例１，２のごとくワイヤ束間隔が１mm以下の補強層を有するホース本体を備えるワイヤスパイラル補強ゴムホースについては、ピンホールＢＰがホース本体ＢＰより高い圧力となり、ホース本体がバーストする前にピンホールバーストが発生することを防止することができる。
　ワイヤ密度が８０％以上であると、柔軟性を失い、コスト高となる。
　なお、ワイヤ密度は、５０％以上が望ましい。
　また、ワイヤスパイラル補強ゴムホースの長期使用による劣化を考慮すると、ワイヤ束間隔は、０．８mm以下であることがより好ましい。
　実施例１，２における金属ワイヤの線径は、０．３８mmであったが、０．３０mm以上で０．８０mm 以下であればよい。
　金属ワイヤの線径が、０．３０mm以上で０．８０mm 以下であれば、中間ゴム層に螺旋状に巻き付けるワイヤ束を構成する金属ワイヤの本数を、ワイヤ束を螺旋状に精度良く巻き付けるのに適切な２本ないし６本とすることができる。
　実施例１，２では、第１～第４補強層14，16，18，20の４層の補強層を有していたが、補強層は３層以上で５層以下であればよい。
　補強層が６層以上であれば、ホース本体10は、柔軟性に欠け、コスト高となる。
　他方、補強層が２層以下であると、ピンホールバーストは、ホース本体バーストとともに、ワイヤスパイラル補強ゴムホースとしては、低過ぎる圧力で発生し易くなる。
　図４に示すワイヤ巻付け装置50のように、ボビンから繰り出されたワイヤ束を櫛歯のような分割手段により分割して、分割されたワイヤ束を中間ゴム層に螺旋状に巻き付けて補強層を形成することにより、従来の立本数（ボビンの数）を維持して、ワイヤ束間隔が１mm以下の補強層を容易に形成することができる。
　以上、本発明に係る一実施形態に係るワイヤスパイラル補強ゴムホースについて説明したが、本発明の態様は、上記実施形態に限定されず、本発明の要旨の範囲で、多様な態様で実施されるものを含むものである。
　１…ワイヤスパイラル補強ゴムホース、
　10…ホース本体、11…内管ゴム層、12…下糸、13…第１中間ゴム層、14…第１補強層、15…第２中間ゴム層、16…第２補強層、17…第３中間ゴム層、18…第３補強層、19…第４中間ゴム層、20…第４補強層、21…外被ゴム層、
　30…金属ワイヤ、31…ワイヤ束、32…ワイヤ束、
　50…ワイヤ巻付け装置、51…回転円盤、52…支柱、53…ローラ支持円盤、54…脚部材、55…巻付け位置決めガイド、58…ギヤ、59…駆動モータ、60…ボビン、61…ローラ支持体、62…ガイドローラ、
　030…金属ワイヤ、031…ワイヤ束、
　Ｂ…ワイヤ束、Ｒ…中間ゴム層、Ｓ…補強層。

Claims (3)

  1. 　金属ワイヤ(30)を螺旋状に巻き付けた補強層(14,16,18,20)を備えるホース本体(10)からなるワイヤスパイラル補強ゴムホースにおいて、
    　前記補強層(14,16,18,20)は複数本の金属ワイヤ(30)が隣接して並んだワイヤ束(31,32)が螺旋状に巻き付けられて構成され、
    　前記補強層(14,16,18,20)の金属ワイヤ(30)のワイヤ密度は４０％以上で８０％以下であり、
    　隣り合う前記ワイヤ束(31,32)の間のワイヤ束間隔が１mm以下であることを特徴とするワイヤスパイラル補強ゴムホース。
  2. 　前記金属ワイヤ(30)の線径は、０．３０mm以上で０．８０mm以下であることを特徴とする請求項１に記載のワイヤスパイラル補強ゴムホース。
  3. 　前記補強層(14,16,18,20)は、３層以上で５層以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のワイヤスパイラル補強ゴムホース。
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