JP2024020225A - スエード様マイクロ繊維不織布の調製のための方法 - Google Patents

Abstract

【課題】合成スエード様マイクロ繊維不織布を調製するための方法であって、有機溶媒の使用を必要とせず、かつ、良好な手触りを備え、弾性があり、優れた耐黄変性および高い耐久性を有する、柔軟な完成製品を得ることを可能にする、方法を提供する。【解決手段】マイクロ繊維不織布の調製のための方法であって、ａ）海成分が温水中またはアルカリ水溶液中で除去可能なポリマーである、島－海型の２成分繊維を調製する工程；ｂ）「海島」型の前記２成分繊維をニードルパンチすることによってフェルトを調製する工程；ｃ）前記フェルトに、少なくとも９４％の鹸化度を有するポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の水溶液を高温含浸させる工程；ｄ）前記フェルトから海成分を除去し、それにより、マイクロ繊維中間製品を得る工程；等を含む方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、合成スエード様マイクロ繊維不織布を調製するための方法であって、有機溶媒の使用を必要とせず、かつ、良好な手触りを備え、弾性があり、優れた耐黄変性、高い耐久性、および現在の溶媒方法を用いて得られる製品の外観と同じ外観を有する、柔軟な完成製品を得ることを可能にする、方法に関する。
［発明の背景］
先行技術において、いわゆる「海島（island-in-the-sea）」繊維から得られるスエード様マイクロ繊維不織布を調製するための方法が知られている。この技術によれば、他の「海」成分によって完全に取り囲まれた「島」成分からなる、２成分繊維が調製される。前記繊維は、２種のポリマー成分を紡糸口金に供給することによって得られ、先行技術の方法を用いて仕上げられる（たとえば、ＵＳ３，６９２，４２３、ＵＳ３，８９９，２９２、ＵＳ３，５３１，３６８を参照されたい）。一般に、次いで、こうして得られた繊維を使用して、ニードルパンチによってフェルトを調製し、これを、水溶液および有機溶媒中での様々な含浸工程に供して、様々な成分を固定および／または除去する。スエードの外見を有する不織布を調製するためには、ニードルパンチによって得られたフェルトを、一般に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の水溶液の初期含浸に供し、続いて、「海」成分の、たとえばトリクロロエチレンへの溶解に供する。得られるマイクロ繊維中間製品に、有機溶媒（たとえば、ＤＭＦ等）中のポリウレタン溶液（ＰＵ）を再度含浸させる。最後に、１回以上の洗浄処理の後に、ＰＶＡを排除し、こうして得られた製品を、「分割」工程と、それに続くバフ掛けおよび染色をそれぞれ含む、仕上げ処理に供する。

先行技術において、両方の含浸工程を、水溶液と有機溶媒中の両方の、ＰＵ中で実行する、不織布を調製するための方法が知られている（たとえば、ＥＰ１３５３００６を参照されたい）。

海島繊維を形成し、続いて、有機溶媒を使用することなく、ＰＶＡおよびＰＵ中での含浸を行うことを含む、不織布を調製するための方法もまた知られている（ＥＰ１２４３６９１およびＥＰ２７８０５０１を参照されたい）。慣用の有機溶媒（たとえば、ＤＭＦおよびトリクロロエチレン等）の代わりに水を使用することは、金銭的観点と環境的観点の両方から著しい利点を構成するが、また、望ましい手触りおよび耐性特徴を維持することができる完成製品を得ることが可能であるが、それでもなお、優れた耐黄変性、高い耐久性を有し、柔軟であり、弾性があり、良好な手触りを有し、現在の溶媒方法を用いて得られる製品の外観と同じ外観を有し、かつ、環境影響の少ないまたは環境適合性であり、生産コストの低い方法を用いて達成可能である、不織布を作製することを可能にする方法を見出す必要性が依然として存在する。

さらに、ＥＰ１２４３６９１から知られている方法は、健康に有害となるおそれがある一定の物質、たとえば、ホウ酸等の使用を提供する。さらに、海成分の溶解条件におけるホウ酸と複合体化したＰＶＡの部分的溶解性に関連する方法の変動は、方法全般の効率の低減につながり得る側面であり得る。

特許ＥＰ２７８０５０１において、ＰＶＡの水への溶解性を調節するためにホウ酸を使用するという欠点が解消される方法がさらに開示されているが、開示された方法は、水中に分散したポリウレタンの適用および開示された技術による後続の凝固の後に発生するポリウレタンとマイクロ繊維との間の過度の密着性を理由として、硬くボール紙様の手触りを有する製品を生じさせる。

これは、中でも、染色後の分割の操作に関連し、これにより、生成された不織布は、染色プロセスの前に切断面のポリウレタンを除去できないことを理由として、硬く、特に快くない切断面の手触りを有するものになる。さらに、完成製品の表面の外観は、マイクロ繊維にポリウレタンが表面上にも過度に接着することにより、一定の表面繊維がマクロ繊維であるかのように見えることを理由として、現在の溶媒方法を用いて得ることが可能な製品の外観と同等でない。

本出願人は今回、水を有機溶媒の代わりに使用することを可能にするが、既に知られている水方法とは異なり、優れた耐性および手触り、染色に対する改善された耐性を備え、かつ、マイクロ繊維とポリウレタンとの間の過度の密着性によって引き起こされる欠陥、たとえば、ノイジネスおよび低い反発性、硬くボール紙様の手触りならびにローリング後のクラックの永続性等のない不織布を得る、マイクロ繊維不織布を調製するための方法を考案した。さらに、得られる製品は、弾性があり、大きな耐久性および耐黄変性も有する；さらに、表面の外観は、現在の溶媒方法を用いて得られる製品の外観と同一である。
［発明の概要］
第１の側面では、本発明は、マイクロ繊維不織布を調製するための方法であって、
ａ）海成分が温水中またはアルカリ水溶液中で除去可能なポリマーである、島－海型の２成分繊維を調製する工程；
ｂ）「海島」型の２成分繊維をニードルパンチすることによってフェルトを調製する工程；
ｃ）前記フェルトに、水溶性有機または無機塩が場合により補充された、少なくとも９４％の鹸化度を有するポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液を高温含浸させる工程；
ｄ）工程ｃ）において得られたＰＶＡを含浸させたフェルトを、アルカリまたはアルカリ土類水酸化物の塩基性水溶液と接触させることによって、フェルトから海成分を除去し、それにより、マイクロ繊維中間製品を得る工程；
ｅ）工程ｄ）のマイクロ繊維中間製品を、水溶性有機もしくは無機塩を含有する中性水で、または酸性水で、または工程ｃ）のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液に水溶性有機もしくは無機塩が補充された場合は、中性水で、洗浄する工程；
ｆ）工程ｅ）に記載のマイクロ繊維中間製品に、粘度を調整するための添加剤および場合により水溶性物質を含有する、水中に分散したポリウレタン（ＰＵ）を低温含浸させる工程；
ｇ）ＰＵ分散体の凝固および後続の乾燥によって、ＰＵをマイクロ繊維中間製品に固定する工程；
ｈ）工程ｃ）で添加されたＰＶＡ、工程ｃ）および／またはｅ）で場合により添加された塩、ならびに工程ｆ）で添加された添加剤を除去する工程；
ｉ）こうして得られた材料を、切断、一方または両方の面のバフ掛け、および染色に供する工程
を含む、方法に関する。

こうして得られた染色済み不織布は、手触りおよびドレープに関する優れた官能的特徴を既に有するが、物理的－機械的耐性の増加により、不織布を、必要であれば、後続の、乾燥柔軟化処理または製品により柔軟な手触りを与えるために必要に応じてシリコーン剤を添加する、低温水中での処理（工程ｌ））に供することが可能になる。

本発明の方法により製造された不織布は、不織布をさらなる後加工、たとえば、布支持体への接着、樹脂の塗布および防炎加工等に供することができるように接触表面を増加させるもしくは改良するために、ならびに／または染色済み不織布の厚さをさらに減少させるために、または完成材料をさらに柔軟化するためにも、この処理が必要である場合、ブレードと接触している面をさらにバフ掛けすることができる（工程ｍ））。

さらなる側面では、本発明は、本発明の方法を用いて得られる（または得ることが可能な）合成スエード様マイクロ繊維不織布に関する。

本発明のさらなる特徴および利点を、添付の図面も参照して下記で説明する。

図１は、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、その後、ＰＶＡの除去（工程ｈ））に供したマイクロ繊維中間製品の断面を示す；ポリウレタン配合物は、工程ｃ）において適用されたＰＶＡとともに工程ｈ）において除去された後にポリウレタンのマイクロ繊維に対する密着性を改良することができる、水溶性ポリマーを含有する。 図２Ａは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、その後、ＰＶＡを取り除いた（工程ｈ））マイクロ繊維中間製品の表面を示す。 図２Ｂは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、その後、ＰＶＡを取り除いた（工程ｈ））マイクロ繊維中間製品の表面を示す；図２Ｂの表面は、２つの外表面近くに、工程ｅ）において（ポリウレタンの含浸の前に）中間製品に添加された塩が存在することにより、表面上に存在するポリウレタンの量を限定し、このようにして、バフ掛けおよび染色プロセス中のマイクロ繊維の分離を促進することが可能になり、製品の表面の外観が著しく改善されたことによって、図２Ａの表面と区別される。 図３は、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、ＰＶＡを取り除いた（工程ｈ））マイクロ繊維中間製品であって、調製中に、乾燥中に膨潤し、ポリウレタンマトリックスの密度を減少させる人工的膨張を生じさせることができる添加剤を添加したことによって、先行するマイクロ繊維中間製品とは異なるものを示す。この場合、粒子を最初に膨潤させ、次いで、ポリウレタンマトリックスの内部に多孔性を生じるために破裂させる。 図４Ａは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、ＰＶＡを取り除いた（工程ｈ））マイクロ繊維中間製品であって、凝固／乾燥工程（工程ｇ））中にガス状分解生成物を生じることができる添加剤を使用したことによって、先行するマイクロ繊維中間製品とは異なるものを示す。 図４Ｂは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、ギ酸の水溶液中での凝固および後続の乾燥（工程ｇ））に供し、続いて、ＰＶＡを除去する工程（工程ｈ））に供したマイクロ繊維中間製品を示す。ギ酸を含有する水中での凝固のプロセス、ならびに最終製品におけるより大きな柔軟性および弾性を確保する、ポリウレタンとマイクロ繊維との間の限定された密着性によって生じる、多孔性構造に注目すべきである。 図５Ａは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、凝固／乾燥（工程ｇ））に直接供したマイクロ繊維中間製品を示す。 図５Ｂは、水中に分散したポリウレタンの配合物を含浸させ、ＩＲランプによる前処理の後に凝固／乾燥プロセス（工程ｇ））に供したマイクロ繊維中間製品を示す。中間製品からＰＶＡを取り除いた（工程ｈ））後に、中間製品５Ａに対して、中間製品５Ｂの中心により高いポリウレタン濃度が確認される；これにより、表面がより遊離したままになり、最終製品の外観が全体的に改善される。 図６は、例１による含浸重量比および後続の処理を示す表１を含む。 図７は、特許ＥＰ１３２３８５９（溶媒方法、プロトタイプＡ）、ならびに特許ＥＰ２７８０５０１に開示された、例２．２（プロトタイプＢ）および１．１ｂ（プロトタイプＣ）により作製されたプロトタイプと比較した、本発明により得られたプロトタイプの評価を含む表２を示す。 図８は、マーチンデール摩耗試験機を使用する摩耗試験の後に微孔性製品の外観を評価するために使用したマーチンデールスケールを示す。［発明の詳細な説明］ 本発明の方法において、工程ｂ）によるフェルトの調製は、工程ａ）において得られた「海島」型の２成分繊維のニードルパンチによって行う。２成分繊維は、２種のポリマー成分のうち１種（「海」）が、様々な「島」を形成する様々なポリマーフィラメントからなる他の成分を完全に取り囲むように２種の純粋なポリマーまたは２種のポリマー混合物を添加剤とともに紡糸口金にフィードすることを可能にする、先行技術の技法により得ることができる。

島成分は、改質ポリエステル、カチオン性ポリエステル、ナイロンまたは他のタイプのポリアミド、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリヒドロキシアルカノエート（ＰＨＡ）、ポリエチレンフラノエート（ＰＥＦ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）およびポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）から選択することができ、最後のものが特に好ましい。前述のポリマーは、再生可能供給源（これは、現在の化石原料を完全にもしくは部分的に置きかえる）から作製された原料から生成することができ、またはポリマー自体が、発酵プロセスによりもしくは微生物の使用により生成可能であり得る。第１の場合に属するポリマーの例は、ＰＴＴ、ＰＥＦ、ＰＥＴおよびＰＬＡ、ＰＥである。第２の場合に属するポリマーの例は、ＰＨＡである。

代わりに、海成分の例は、紡糸可能なポリマーであり、好ましくは、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ＰＶＡを含有するポリスチレンコポリマー（ｃｏ－ＰＶＡ－ＰＳ）、鎖中に無水マレイン酸または他の有機モノマーを含有するスチレンコポリマー（ｃｏ－ＰＳ）、ＰＶＡを含有するコポリエステル（ｃｏ－ＰＶＡ－ＰＥＳ）、ＰＶＡを含有するコポリオレフィン、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン（それぞれ、ｃｏ－ＰＶＡ－ＰＥ、ｃｏ－ＰＶＡ－ＰＰ）、テレフタル酸＋イソフタル酸＋５－スルホイソフタル酸の混合物を含有するコポリエステル（ＨＷＳ）、およびテレフタル酸と５－スルホイソフタル酸またはそのナトリウム塩の両方を含有するコポリエステル（ｃｏ－ＰＥＳ、これはまた、ＴＬＡＳという頭字語で略称することができる）から選択され、最後のものが特に好ましい。

海成分も島成分も、島成分については顔料、および海成分については非相溶性ポリマーから選択される添加成分との混合物として使用することができる。非相溶性ポリマー（すなわち、海成分と非混和性である）は、顕微鏡レベルで、ポリマーのうち１種のみが存在する、第２のポリマーからなるマトリックス中に分散した領域を有する不均質系を生成する；一般に、これらの系は脆弱であり、海成分を形成するために使用される場合、延伸、捲縮およびフェルト中間製品の生成の工程中のシェルの破壊を促進する。

ＵＶ安定剤およびカーボンブラックを、島成分に挿入される顔料として挙げることができ、カーボンブラックが特に好ましく、その理由は、灰色／黒色および暗色の範囲の染色済み材料を生成して、非常に高い耐光性を得るために染色において使用される染料の量を減少させ、こうして、染色プロセスのコストを削減することを可能にするからである。炭素のＵＶ安定化の性質は、実際、配合において使用される染料含有量の減少と併せて、ＵＶへの曝露後の退色を抑えること、および使用される染料の量の削減により、染色済み材料の生産コストを減少させることを可能にすることが知られている。カーボンブラックを使用することが可能でない（非常に明るい色の生成）場合、ＵＶ安定剤を使用することは、それでもなお、色付き材料の耐光性を増加させることを可能にする。染料は、とりわけ、大きな耐光性を有する材料から選択される場合、普通は、製品の最終コストに大きな影響を及ぼす。

ｃｏ－ＰＥＳに添加されるＰＶＡおよびｃｏ－ＰＳに添加されるポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を、海成分と非相溶性のポリマーとして挙げることができる。

特に好ましい一態様では、工程ｂ）のフェルトは、ＰＥＴおよびｃｏ－ＰＥＳ（島成分中の顔料および／または海成分中の非相溶性ポリマーが場合により添加された）によって形成される２成分繊維のニードルパンチによって得られ、約５１ｍｍの長さのフロックに切断される。

２成分繊維の島成分と海成分との間の比は、２種の成分を紡糸口金によって迅速かつ効率的に紡糸することを可能にするようにするものである。前記島／海比は、好ましくは２０：８０～８０：２０の範囲内、より好ましくは５０：５０～８０：２０の範囲内である。５０：５０を下回る島／海比は、除去される海成分の量を増加させ、結果として、製品のコストが増加し、また、表面上の低い繊維密度に起因して完成製品が劣った外観を有することに加えて、加工された２成分繊維の物理的／機械的性質の明らかな損失（海成分がより弱い）につながる。８０：２０を上回る島／海比は、紡糸プロセスを困難にし、その理由は、少量の海成分は、２成分繊維内のマイクロ繊維を十分に分離して維持することを可能にしないからである。

ニードルパンチプロセスの前に、２成分繊維は、通常、先行技術において知られている方法により処理され、同方法は、延伸工程において潤滑油を添加して、軸方向の高分子の配向およびそれとともに物理的／機械的性質を改善することに加えて、こうして得られた繊維の繊度（titre）を減少させることを伴い、この特徴は、高品質の製品を生成するために特に要求される。本発明の好ましい態様では、繊維は、延伸される前に、５．５～１９ｄｔｅｘに含まれる、好ましくは７．５～１５ｄｔｅｘに含まれる繊度を有する。さらに、延伸を、一般に、２～５の範囲内、好ましくは２．１～３．９の範囲内で変動する比で実行する。延伸の終わりに、次いで、繊維を切断して、４５～５５ｍｍに含まれる長さを有するフロックを生成する。工程ｂ）の後に、好ましくは２～４ｍｍに含まれる厚さ、および０．１～０．５ｇ／ｃｍ^３に含まれる、より好ましくは０．１５～０．２５ｇ／ｃｍ^３に含まれる見掛け密度を有するフェルトが得られる。有利には、前記密度および厚さ値は、良好な手触り、柔軟性、弾性、外観およびプロセス条件に対する機械的耐性を備えた最終不織製品を得るのに最適である。フェルトの調製中に、工程ｉ）において製品を切断することによって得られたｓ面にクラック（ローリングによって強調されるクラック）から発生する欠陥がないようにする目的で、フロックを、ニードルパンチプロセスの初期工程において、形成されるフェルトの両方の面への交互のニードル貫通に供して、繊維が好ましい方向に従う過度の配向を有することを回避することが特に重要である。

こうして、工程ｂ）の後に得られたフェルトに、場合により乾燥され、高温で処理された後に海成分を除去する条件において溶解性が低下する特徴を有する高温ＰＶＡ水溶液を含浸させる。

フェルトへのＰＶＡ溶液の高温含浸は、紡糸、延伸およびフェルト化のプロセス中に蓄積された張力の解放により中間製品の寸法安定化も得るために、少なくとも５０℃の、好ましくは６０～９９℃に含まれる温度で行う。寸法安定化はまた、一般に、密度の増加を生じさせ、その結果、得られる最終製品の美的特徴が改善される。

本発明の方法の一態様では、水溶性有機または無機塩は、含浸（工程ｃ））の前に、ＰＶＡの水溶液に、好ましくは、０．１重量％～２０重量％、好ましくは５重量％～１２重量％に含まれる塩／ＰＶＡの重量比で添加される。好ましい塩は、アルカリ金属塩、たとえば、ＮａＣｌおよびＫＣｌ等である。

あるいは、後続の工程（工程ｅ））において、水溶性有機または無機塩を含有する溶液を使用して、ＰＶＡを含浸させたマイクロ繊維中間製品を洗浄することができる。

工程ｃ）において使用される純粋なＰＶＡまたは塩が添加されているＰＶＡは、溶解条件における２成分繊維の「海」成分の溶解性を著しく下回る、水または水溶液への溶解性を有することを特徴とする。

この目的で、本発明の方法は、高い鹸化度、すなわち、少なくとも９４％の、さらにより好ましくは９７％を上回る鹸化度を有するＰＶＡの使用を提供する。前記鹸化度は、ＰＶＡを、下記で開示する方法の工程ｈ）におけるその水への溶解を害することなく、後続の海成分除去処理（工程ｄ））に耐えるように、水環境において不溶性に到達するような様式で処理することを可能にする。有利には、前記鹸化度を有するＰＶＡを使用することは、工程ｃ）を、他方で先行技術において企図されているように、架橋剤、たとえば、健康に有害となるおそれがある、ホウ酸またはバナジウムもしくはジルコニウム化合物等を使用することなく実施することを可能にする。

ＰＶＡの溶解性は、高い鹸化度を有するＰＶＡの使用および塩の添加によってだけでなく、ＰＶＡの含浸の工程ｃ）および後続の乾燥の終わりに実行される、高温での熱処理（熱硬化としても知られている）または放射によっても調節することができる。特に、ＰＶＡを含浸させたフェルトを、乾燥の後に、たとえば、空気ジェットオーブンまたは赤外線放射を使用することによって、典型的には、使用される温度、必要とされる耐溶解性の程度、鹸化度およびＰＶＡに場合により添加されている塩含有量に応じて、１分未満から約１５分まで変動し得る時間の間、少なくとも１００℃の、好ましくは約１４０℃～約２５０℃に含まれる温度で処理する。

この方式で、ＰＶＡをフェルトに安定に固定することが可能であり、「海」成分を除去する後続の工程を、材料中のＰＶＡの含有量および分布を実質的に変更することなく実施することを可能にする。

これに関連して、「海」成分を除去する工程ｄ）は、先行する工程ｃ）において得られたＰＶＡを含浸させたフェルトをアルカリまたはアルカリ土類水酸化物、好ましくは、ＮａＯＨまたはＫＯＨの塩基性水溶液と接触させることにより行われる。前記接触は、好ましくは、選択された塩基性水溶液中でのＰＶＡを含浸させたフェルトの浸漬（洗浄）によって行い、続いて、乾燥工程中にマイクロ繊維の部分加水分解を引き起こし得るアルカリ溶液の存在し得る残留物の除去を確保し、かつ／またはマイクロ繊維の表面近くおよびＰＶＡの内部に、ポリウレタンを含浸させる後続の工程に影響するのに有用な濃度の塩を析出させるために、有機もしくは無機塩溶液を含有してもしなくてもよい中性水、または溶液を中和し、塩を「インサイチュー」で形成するための酸性水による反復洗浄（工程ｅ））を行う。使用可能であり、洗浄工程における中和によって得ることが可能な塩のうち、アルカリ金属、たとえば、ＮａＣｌおよびＫＣｌ等が特に有効である。

あるいは、有機または無機塩溶液は、方法の工程ｃ）において添加されることを理由としてＰＶＡ中に既に存在する場合があり、そのため、海成分を除去するための塩基性水溶液中での工程の後に、ＰＶＡおよび塩を含有するフェルトの洗浄を、中性水溶液により実施する。

海成分を除去するために使用される塩基性溶液のｐＨは、好ましくは１０～１４に含まれる。一態様では、塩基性溶液の濃度は、０．１％～４８％、好ましくは５～１２％に含まれる。塩基性溶液の低い濃度は、溶解プロセスを遅らせる；他方で、過度に高い濃度は、海成分とマイクロ繊維との間の除去選択性を低減し、さらに、塩基性抽出溶液中での海成分除去製品の沈殿を誘導する。

工程ｄ）による「海」成分の除去は、この成分の選択的溶解を最適化するために選択された、温度および時間で行い、適用されたＰＶＡの可能な最小限の量を溶解し、同時に「島」成分のマイクロ繊維の崩壊を回避する。より有効な除去および時間の短縮を得るために、塩基性溶液の温度は、好ましくは少なくとも４０℃であり、より好ましくは少なくとも６０℃であり、さらにより好ましくは６０℃～８０℃に含まれる。文献において、金属陽イオン、たとえばＮａ^＋またはＫ^＋およびアニオン、たとえばＳＯ_４ ^２－の存在は、海成分の除去中のＰＶＡの損失（「塩析」という用語によって知られている効果）を妨害することが知られている。これは、海成分を除去するプロセス中にＰＶＡの大きな損失なしに塩基性溶液を６０℃を上回る温度で使用することも可能にする。それでもなお、過度に高い温度は、海成分を除去するプロセスを制御することを困難にし、海成分とマイクロ繊維との間の除去選択性を低下させる。

ｃｏ－ＰＥＳが海成分として使用される場合、ポリマー内の５－スルホイソフタル酸（ＳＩＰＡ）含有率は、ポリマーのその除去に使用されるアルカリ溶液への溶解性に大きな影響を与える。特に、８重量％を下回るＳＩＰＡ含有率は、アルカリ溶液との同じ接触時間で、より過激なｃｏ－ＰＥＳ溶解条件、たとえば、より高い水酸化ナトリウム濃度および／またはより高いプロセス中温度等を必要とする。しかし、これらのパラメーターを変更することは、海成分の除去と島を構成するポリマーの崩壊との間の選択性に悪影響を与え、さらに、塩基性抽出溶液中で海成分を除去する製品が沈殿する現象が引き起こされ得る（溶液中の水酸化ナトリウムの溶液の濃度に関連する）。他方で、１２％を上回るＳＩＰＡ含有率は、海成分の結晶性を低下させ、生成方法中にポリマーの一部を損失する場合があり、生成された２成分繊維の物理的／機械的特性に悪影響を与える。したがって、ｃｏ－ＰＥＳ中に存在するＳＩＰＡ含有率は、好ましくは８～１２％、より好ましくは９％～１１％に含まれる必要がある。

さらに、ＳＩＰＡの量は、それを超えると加水分解プロセス後に生成されたフタル酸オリゴマーが沈殿する限度である、約１２％を下回る水酸化ナトリウムまたはカリウムの濃度を使用することを可能にするように釣り合いを取る必要がある。

２成分繊維の過度の過熱を回避するために、ＰＶＡを高温で乾燥させた後の熱処理または放射工程は、実施することができない（最小限のＰＶＡ損失が許容される場合）：高温は、実際、マイクロ繊維およびその海成分の結晶性ドメインの再組織化を理由として、繊維の結晶化度を増加させる。少ない加熱の利点は、マイクロ繊維の、および結果として、得られる完成製品の柔軟性の増大、ならびに海成分の溶解の容易性の増大である。

海成分の結晶化度が増加しないことにより、次いで、塩基性溶液の溶解温度を３５℃～５０℃に含まれる値に低下させ、こうして、加水分解選択性も改善することができる。

海成分を除去することによって得られたマイクロ繊維中間製品は、冷水または中温水を使用することによって洗浄することができる（工程ｅ））。４０℃を下回る温度の冷水は、塩基性溶液の残留物の除去中に生じるＰＶＡの部分的除去さえも防止する；他方で、４０℃～８０℃に含まれる温度の中温水を使用することは、海成分が既に取り除かれた、マイクロ繊維中間製品の密度をさらに増加させることを可能にし、こうして、特に高い密度に到達することおよびさらにより上質な外観を有する材料を生成することを可能にするが、他方で、ＰＶＡによる損失が引き起こされ得る。

本発明の好ましい態様は、アルカリまたはアルカリ土類金属塩を含有する食塩洗浄溶液を使用すること（工程ｅ））からなり、これらの塩は、水中のＰＶＡの損失を妨げることに加えて、中間製品上に塩の層を残し、次いでこれが、とりわけ材料の表面近くの、後続の含浸工程ｆ）において使用されるポリウレタンの密着性および安定性に影響し、その結果、特に上質かつ現在の溶媒方法の外観に類似した染色後の外観を得ることができる。これらの塩は、こうして、洗浄溶液に添加することも、残留する水酸化ナトリウムまたはカリウムの強または弱酸の希釈溶液による中和によって得ることもでき、後者の場合、緩衝液系を創出する。

６０℃を下回る水温は、先行する熱処理段階においてＰＶＡが十分に固着された場合、ＰＶＡ損失を、初期含有量の１０％を下回る値またはゼロに近い値に限定することを可能にする。

表面近くの塩の存在は、後続の工程ｆ）において適用されるポリウレタンの分布を、特に中間製品の表面近くのその量を限定することによって、変更することを可能にする。

次いで、「海」成分を含まず、マイクロ繊維の周囲およびＰＶＡ中に塩が存在する場合があるマイクロ繊維中間製品を、ＰＵの含浸の工程ｆ）に供する。

知られているように、ＰＵは、ウレタン結合のみ（すなわち、－ＮＨ－（ＣＯ）－Ｏ－）によって、またはウレタン結合と尿素結合の入り混じったもの（すなわち、－ＮＨ－（ＣＯ）－ＮＨ－）によって形成されるポリマー鎖を有するポリマーであり、ポリオールまたはポリオールの混合物とジイソシアネートとの間の反応によって調製される。ポリマーの水中への分散を促進するために、鎖に、アイオノマー（ポリオール（polyoles）と同様にイソシアネートと結合するイオン性基を含有する分子）を付加することが有用であり得る。本発明において、ＰＵは、好ましくは、脂肪族または芳香族ジイソシアネートと、５００～５０００Ｄａに含まれる平均分子量を有する、さらにより好ましくは、ポリエーテル、ポリエステル、ポリカーボネートおよびポリエステル－ポリカーボネートから選択されるポリオールとの反応によって得られる。脂肪酸の二量化のプロセスからまたはオレフィンの重合から得られるポリオールもまた使用することができ、これらは、加水分解プロセスに対するポリウレタンの耐性を増加させ、かつ染色済み材料中に存在する再生可能供給源由来の原料の総含有率を増加させるために、大きな疎水性を有する官能基を鎖中に導入することを可能にする（発酵プロセスおよび後続の不飽和による単純オレフィンを生成するための方法は、既に知られている）。機械的耐性および耐加水分解性を増加させるために、ポリジメチルシロキサンを反応に含めて、ハイブリッドＰＵを得ることも可能である。合成のプロセス中にアミノシランタイプの少量の三官能性モノマーをポリウレタン鎖または鎖末端に付加して、適用され、架橋に供された後に、加水分解に対するポリマーの耐性を増加させることが可能である。

前述の原料は、第１世代再生可能供給源（食品由来）、第２世代再生可能資源（農業もしくは産業廃棄物）または第３世代再生可能資源（ＣＯ_２からの直接合成）を使用する生成方法によって得ることができる。

ＰＵは、水性環境中、たとえば、エマルションまたは水性分散体中に存在することができる。２成分ポリウレタンもまた使用することが可能であり、これは、試薬の一部の分離を特徴とし、それらが適用される前に混合された後に、インサイチューで反応を開始するかまたは熱的にもしくは触媒を添加することによって活性化された後に反応し、それらが適用されているマイクロ繊維中間製品の内部に直接完成ポリマーを生成する反応系である。これらの系は、通常溶媒を含まないが、それでも良好な含浸結果を与え、その理由は、反応の終わりまで、その粘度が、マイクロ繊維中間製品の内部でのその拡散を妨げないほど十分に低いからである。

ポリウレタンの代わりに、ポリウレタンと、他のエラストマー性ポリマー、たとえば、シリコーンポリマー、ポリイソプレン、ポリブタジエンおよびそれらのコポリマーまたはスチレン－ブタジエンおよび天然起源のポリマー（たとえば、天然ゴムラテックスそれ自体もしくは加硫ゴムラテックス等）等との混合物を使用することが可能である。

好ましくは、含浸溶液の濃度は、８～４０％に含まれ、より好ましくは１５～３０％に含まれる。３０％を上回る濃度は、含浸工程を困難にし、完成製品中のポリウレタン含有量を限定し得るのに対し、８％を下回る濃度は、経時的なＰＵ分散体の安定性の不良を引き起こし、固体化したポリウレタンの構造およびポリウレタンとマイクロ繊維との間の密着性のタイプを、染色される中間製品の耐性が損なわれる程度まで著しく変更し得る。

工程ｆ）によるＰＵの含浸は、典型的には、浸漬およびプレスローラーによるドージング（dosing）によってまたは先行技術の技法（たとえば、圧力波）によって行う。好ましくは、浸漬およびプレスローラーによるドージングによって、マイクロ繊維中間製品にＰＵを含浸させる。

水性環境におけるＰＵの含浸は、いわゆる自己乳化型ポリウレタンポリマー（鎖中にアイオノマーのみを含有する）を使用することによって、および／または好適な外部乳化剤、たとえば、イオン性界面活性剤と非イオン性界面活性剤の両方等の添加によって、好適に実施することができる。好ましくは、乳化剤は、ＰＵに対して、０．５～１０％に含まれる濃度で使用される。

望ましい機械的特徴および耐溶媒性を得るために、工程ｆ）の含浸は、好ましくは、約６０℃～２００℃に含まれる、好ましくは約７０℃～１６０℃に含まれる温度でのＰＵ乾燥工程中に活性化することができる、架橋剤の存在下で行うことができる；架橋時間は、前述の温度で一般に５分未満であり、一般に以後２４時間以内に完了する傾向がある。

前記架橋剤は、好ましくは、０．５～１０％に含まれる量で使用され、メラミン、アジリジン、エポキシド、ジルコニウム化合物、カルボジイミド、イソシアネート誘導体または好ましくは、低い脱ブロック温度（一定の特に安定な基が分子から遊離し、こうして、存在するポリウレタン鎖と再度反応することができるイソシアン基を再生する温度）を有する、ブロックイソシアネートもしくはポリイソシアネート
から選択することができる。カルボジイミドおよびブロックイソシアネートが特に好ましく、その理由は、プロセスのより大きな制御および分散体のより長い安定時間を得ることを可能にするからである。

ＰＵの含浸は、分散体の粘度を増加させる増粘剤物質である、粘度を調整するための添加剤の存在下で行い、このようにして、乾燥工程中の厚さに沿ったポリウレタンの移動を制御することを可能にする。２０℃で２００ｍＰａ・ｓを下回る粘度を有する分散体は、ポリウレタンの表面への大きな移動を生じさせ、結果として、厚さに沿ったポリマーの分布が変更される；これは、表面上のポリウレタンの過度の存在ならびに欠陥、たとえばスペックおよび毛羽の分裂の出現（表面上の多すぎるポリウレタンは、研磨紙と接触しているマイクロ繊維を過度に固着させ、応力を理由とするその疲労破損、すなわち、「毛羽切れ（nap cutting）」としても知られている現象を促進することによって、バフ掛け操作を困難にする）、または不規則性（ポリウレタンによって包まれた表面上の一定のマイクロ繊維またはマイクロ繊維の群は、バフ掛けプロセス中に研磨紙の機械的作用に耐え、図２Ａのように、局所的により大きくより長い繊維を生成する）につながる。２０℃で８０００ｍＰａ・ｓを超える粘度を有する粘性分散体は、ポリマーを固定する工程ｇ）中のポリウレタンの移動を妨げ、含浸済み中間製品の中心に残存するポリウレタン残留物の形成を決定付ける。分割工程の後に生じる内表面（ｓ面）上のポリウレタンのこの蓄積は、ポリマー層が緻密すぎる場合、過度に硬くボール紙様である不織布の形成につながり得る。したがって、染色済み中間製品は、製造された材料を染色した後に、ｓ面（分割の後に発生した面）に見られるポリウレタンの一部を除去するために、さらなるバフ掛け工程が実施されない限り特に硬い；しかしながら、これは、プロセス数の増大を理由として、製造された材料のコストの増大につながる。さらに、過度に粘性のニュートン性分散体（２０℃で１００００ｍＰａ．ｓを上回る粘度）は、マイクロ繊維中間製品の厚さ全体にわたるポリマーの進入を妨げることによって、含浸プロセスを困難にする。

したがって、粘度制御は、厚さに沿ったポリウレタンの好適な分布を有し、したがって、柔軟な、ボール紙様でない手触りを有し、均質な外観を有する材料を得るための主要なパラメーターである。

いわゆるポリウレタン会合性増粘剤（ＨＥＵＲ）は、粘度を調整するための特に有効な添加剤であり、これらは、乾燥または凝固のプロセス中に移動することが困難であり、かつ固化した後に、緻密性の低いポリマー凝集体を生じさせる、ポリウレタン－増粘剤会合性構造を創出する。

あるいは、分散手段（水）の粘度を増加させる添加剤もまた使用することができ、このようにして、乾燥または凝固プロセス中のマイクロ繊維支持体を通したポリウレタンの移動を困難にする。アクリル酸誘導体（たとえば、ポリアクリレートまたはウレタン／アクリル樹脂等）、合成ポリマー等の添加剤、たとえばＰＶＡ、天然ポリマーに由来する化合物、たとえばカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、および一部の複合糖、たとえば、キサンタン等は、このカテゴリーに属する。純物質または混合物として添加される、会合性増粘剤およびアクリル系増粘剤が特に好ましい。

有利には、非ニュートン性増粘剤が選択される場合、より高い粘度を有する（すなわち、設定された限度を上回る粘度を有する）、ＰＵエマルションまたは水中分散体を使用することも可能である。前記非ニュートン性増粘剤は、実際、プレスローラーにより実施される含浸工程中にポリウレタンエマルションまたは水性分散体の粘度を一時的に減少させる性質を備える。前記一時的な粘度の損失は、プレスローラー中に存在する大きな応力を理由として生じる。含浸および付随する応力の終わりに、ポリウレタンエマルションまたは水性分散体の粘度が再度増加し、ポリウレタンの表面への移動を有効に妨げる。

ポリウレタンはまた、カーボンブラックまたは他の顔料で彩色して、完成製品に、染色後のポリウレタンの知覚を限定する着色を与えることができる。

本発明を特に興味深いものにするさらなる予期せぬ側面は、繊維上およびポリウレタンを含浸させる中間製品のＰＶＡ中の塩の存在である。ポリウレタンが塩が特に豊富な中間製品の領域に近接すると、ポリウレタンを含有する水性分散体は不安定化され、ポリマーは、マイクロ繊維に有効に密着することができない。

さらに、ＰＶＡが豊富な領域（材料の表面の近く）において、ポリウレタンがほぼ完全に存在しないことに反映されるさらにより顕著な効果が存在し、この詳細は、マイクロ繊維が、バフ掛け工程中に有効に遊離し、染色の後に、特に上質かつ均一な外観を有する製品を生じさせることを可能にし、これにより、こうして得られる不織布は、溶媒を用いる現在の方法の不織布に非常に類似したものになる（図２Ａと２Ｂとの間の比較）。繊維とポリウレタンとの間のより低い密着性はまた、ポリウレタン中またはポリウレタンの含浸に供される中間製品中に塩が存在しない、溶媒を用いない方法によって得られる材料に対する、染色済み製品の柔軟性の増加に反映される。しかしながら、密着性が過度に低い場合、得られた製品は、材料を圧力、温度および機械的応力の組合せ作用に供する最終染色工程（ポリエステル繊維の典型的な染色技術）に耐えない。

塩で処理された中間製品において、ポリウレタンのより低い密着性は、ポリウレタンを固定した後の洗浄工程ｈ）における塩の損失を理由とするより多孔性のＰＵＤ構造の形成とともに、中間製品をより多孔性であると同時により弾性があるものにし、上質な外観、より柔軟な手触りを特徴とし、弾性および耐摩耗性に関して明らかに改善された不織布の生成につながる。

さらに、ＰＵの含浸は、ＰＵに対して、好ましくは０～１５％に含まれる、より好ましくは０～８％に含まれる量の、さらなる添加剤、たとえば、界面活性剤、不安定化剤、他のアルカリ金属塩またはアルカリ土類塩、加熱されたときにプロトンを放出する酸発生剤、たとえば、酢酸ジエチレングリコールまたはギ酸ジエチレングリコール等、撥水剤、可塑剤、湿潤剤および分散剤、シリコーン化合物、ならびに水中に分散可能な、ナノ粒子、ナノ繊維およびナノチューブ等の存在下で行うことができる。アルカリ土類塩の一例は、ＣａＣｌ_２であり、これは、温度が上昇するにつれて（熱的に凝固するＰＵの場合）ポリウレタン分散体の不安定化を推進するために使用される。

挙げられた添加剤に加えて、水溶性物質、たとえば、ＰＶＡ、またはマイクロ繊維の海成分に類似しているが、温水への良好な溶解性を特徴とするポリマー（たとえば、温水溶解性ポリマーおよび一部のｃｏ－ＰＥＳ）等もまた、ポリウレタンに添加することができ、これらは、本発明の目的である方法の工程ｆ）によるマイクロ繊維中間製品への低温含浸の後に、高温除去工程ｈ）において除去され、このようにして、製品の手触りおよび柔軟性を改善する人工的多孔性を生じる。

ポリウレタンの構造中に多孔性を創出するためにポリウレタンに添加することができる別のタイプの添加剤は、膨張性マイクロスフェア、たとえば、Ｅｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）として知られているＡｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ製品等である：これらは、低沸点液体を内部に含有する分散ポリマーの中空粒子である。含浸工程ｆ）に続くポリウレタンの乾燥および固定工程中に、含有される液体の膨張により、これらの粒子は膨潤し、低いポリウレタン含有量を有する領域を創出する。加熱がこれらの中空粒子を破裂させるまで進行した場合、中空粒子の寸法、その中に含有される液体のタイプ、およびＰＵ分散体中のこれらの粒子の濃度に関連する微孔性が創出される。

類似の効果はまた、含浸工程ｆ）において使用される水中に分散したポリウレタン配合物に、既に６０～７０℃の温度での加熱により分解するときに、乾燥されるポリウレタンの構造中に人工的多孔性を生じ得る大量のガスを生成する水溶性物質、たとえば不安定な塩（たとえば、ＮＨ_４ＨＣＯ_３または（ＮＨ_４）_２ＣＯ_３）を添加することによって得ることができ、このようにして、より柔軟な不織布の製造を推進する。

最終不織布の多孔性および柔軟性を増加させるためにＰＵに添加することができるさらなるタイプのポリマーは、ＰＵを緻密性の低いものにし、したがって、より柔軟にすることができる不均質構造が生じることを可能にする、ＰＵと部分的に混合可能なポリマーである。一例は、ポリウレタンおよびシリコーンポリマーの混合物である。

含浸工程ｆ）の後、マイクロ繊維中間製品を、ＰＵ固定工程ｇ）に供する。固定は、高温空気凝固、温水凝固、電解質の水溶液中での凝固、高周波凝固、マイクロ波凝固、超音波凝固、ＩＲ（赤外線）放射による凝固または蒸気凝固により行うことができる。好ましくは、空気凝固を行い、このようにして、ＰＵの熱的な固定を得るか、あるいは凝固は、塩（たとえば、アルカリおよびアルカリ土類金属塩等）または分散体を不安定化する酸（たとえば、有機酸、たとえばギ酸、酢酸、プロピオン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、もしくは無機酸、たとえば塩酸、硫酸、リン酸等）を含有する水溶液中で達成することができる。

高温空気凝固の場合、加熱中のポリウレタンの移動をより良好に制御するために、工程ｆ）の後に得られた材料を、約５０℃～約２００℃に含まれる、好ましくは約５０℃～１６０℃に含まれる温度の空気と接触させる；加熱の持続時間は、たとえば、使用されるポリウレタンのタイプに応じて変動することができ、その理由は、熱的に凝固するポリウレタンを使用する場合、含浸済み中間製品の加熱を限定し、完全な乾燥を回避し、このようにして、存在する水を蒸発させるために必要とされるエネルギーの量を削減することが可能であるからである。好ましくは、ＰＵは、オーブン、好ましくはピンオーブン内で、５０℃～１６０℃に含まれる上昇する温度で、マイクロ繊維中間製品上で凝固させる。前記温度勾配は、ＰＵを安定化する存在する界面活性剤を崩壊させるのに十分な熱を受ける前に、分散体の固体部分も表面に移るほど速く水が蒸発することを防止する。

ここで開示される高温空気凝固は、有利には、優れた耐性および耐久性を備えた完成製品を得ることを可能にする。さらに、高温空気凝固を用いると、ＰＵは、透明になる傾向があり、こうして、スペック現象を目立たなくすることが可能になる。

溶解した電解質（塩および酸）を含有する水溶液中での凝固の場合、低温で（すなわち、７０℃を上回らない温度で）ポリウレタンの凝固を得、エネルギーを著しく削減することが可能である。

この場合、工程ｆ）の後に得られた含浸済み中間製品を、ＰＵが凝固を開始する温度（「曇り点」という用語によっても定義される）を低下させることを可能にする、一定の量のＰＵ分散体の不安定化剤（電解質）を含有する、約２０℃～９０℃に含まれる、好ましくは約４０℃～８０℃に含まれる温度の水と、好ましくは浸漬によって接触させる。

不安定化剤の一例は、カルシウムおよびマグネシウムのハロゲン化物および硫酸塩、好ましくはＣａＣｌ_２およびＭｇＳＯ_４である。選択された薬剤は、０．０１重量％～５重量％に含まれる、より好ましくは０．１％～１％に含まれる量で使用することができる。温水凝固は、最終製品の柔軟性の改善が望ましい場合に特に適切である。

不安定化剤の別の例は、ポリウレタン鎖中に存在するアニオン性基（ポリオールおよびイソシアネートとともにアイオノマーを添加して、合成中に導入される）のプロトン化を引き起こす、凝固溶液に添加される酸である。かかる酸は、たとえば、有機酸、たとえばギ酸、酢酸、シュウ酸、マレイン酸、または無機酸、たとえば塩酸、硫酸、リン酸から選択することができる。

さらに、本発明の好ましい態様では、凝固のプロセス中のポリウレタンの移動を最小化し、かつ／または凝固槽におけるポリウレタンの損失を最小化するために、配合物の粘度を増加させることができる増粘剤もまた、ＰＵを含有する配合物に添加される。好ましくは、増粘剤は、会合タイプのものであり、すなわち、水性分散体中に既にミセルの形態で存在するＰＵと会合し、この方式で、ミセルが一緒に凝集したより複雑な分散構造を生成することができる。これらの会合系の操作は、当業者に周知である。別のタイプの特に有効な増粘剤は、ポリアクリレート増粘剤であり、これらは、配合物の粘度を増加させるだけでなく、凝固したポリウレタンの構造の変更も誘導し、不規則かつ部分的に多孔性の表面を形成する。両方の分散工程（水およびポリウレタン）に同時に作用するように、これらの２つのタイプの増粘剤の混合物もまた特に有効である。

高温空気凝固の場合、会合タイプのポリウレタン増粘剤を使用することが好ましく、その理由は、アクリルタイプの増粘剤は、一般に、それらが添加されるポリウレタンに硬さを付与するからである。

中間製品は、ポリウレタンが凝固した後、かつ仕上げの前に、場合により、含浸配合物中に存在する架橋剤の活性化によりポリウレタンの架橋処理に供される。架橋処理は、一般に、材料を、架橋プロセスを誘発し、かつ／または含浸配合物（工程ｆ））に場合により添加されたブロックイソシアネートを放出し、ポリウレタン分子を一緒に結合させるのに十分に高い温度で加熱することからなり、このようにして、後続の染色プロセス（工程ｉ））に対するその耐性を増加させる。

架橋プロセスはまた、架橋剤または他の添加剤がＵＶ放射を吸収し、プロセスを誘発することができる場合、紫外線を使用することによって活性化または支援することができる。

工程ｇ）の固定プロセスに先立って、ポリウレタンの分散体を迅速に予熱するために、ＩＲランプまたは高周波またはマイクロ波による放射を行い、こうして、表面から離れた、最内層におけるその固定を促進することができる。これらの前処理のうち、ＩＲランプによる工程が特に好ましく、その理由は、このタイプの放射は、厚さに沿った動きを制御するように、表面からポリウレタンの全体へと作用するからである。含浸および凝固プロセスに対するＩＲランプの使用の効果は、ポリウレタンの含浸の前に（工程ｅ））塩を添加することによって得られる結果と同等である。

好適なＩＲ波長を選択することは、ポリウレタンの凝固に対する効果を、表面に広く作用することまたは分散体の全体に影響を与えることによって調節することを可能にする。

その後、ＰＶＡおよびポリウレタンを含有する中間製品を、ＰＶＡおよび先に場合により添加されている他の添加剤を除去するために、８０～９９℃に含まれる温度の温水で処理する（工程ｈ））。

上記で開示された、ＰＵの含浸および凝固ならびにＰＶＡの除去の操作の終わりに、得られた材料を仕上げ工程ｉ）に供して、本発明のスエード様不織布を得る。特に、材料を、分割（切断）、バフ掛けおよび染色操作に供し、これらは、好ましくは、開示された順序で実施される。

鎖中にイオン性基を有する（アイオノマー）ポリウレタンを含有する、こうして生成された染色済み中間製品はまた、特定の染料、たとえば、カチオン性、アニオン性、硫黄系、バットまたは反応性染料等による第２の染色サイクルに供し、このようにして、ポリウレタンエラストマーマトリックスの染色も得ることができる。

ポリエステルマイクロ繊維は、一般に、文献に記載され、かつ当業者に知られているように、分散染料のファミリーに属する染料、ならびに存在する主な添加剤を挙げると、分散および均染剤を使用して、緩衝溶液、たとえば、酢酸／酢酸ナトリウム等を添加することによってｐＨを調整した酸性環境において、圧力下、１２０℃～１３０℃の温度の浴に製品を供することによって染色される。

本発明に開示された方法を使用すると、より高いｐＨ値（中性またはアルカリ性環境）を使用して染色プロセスを行うことも可能であり、これが、最終製品の、物理的／機械的および美的性質に影響を与えることはない；一部のポリウレタン配合物もまた、染色が塩基性環境において行われる場合に開示された特徴の改善を得ることを可能にする。この理由から、好ましい形態では、染色工程は、好適な濃度の弱酸（たとえば、酢酸、クエン酸もしくは炭酸等）のナトリウム塩を添加することによって、またはより良好なプロセス制御のための好適な緩衝液系（たとえば、アミノ酸系緩衝液等）を用いて得られる、８～１１に含まれるｐＨ（周囲温度で測定して）を有する塩基性環境において実行される。

必要に応じて、特に柔軟な材料を製造するために、染色プロセスに続いて、製品の見えない面からポリウレタンの一部を除去し、その結果、完成製品が軽量化され、柔軟化され、その厚さが低減されるように、既にバフ掛けされた面の反対の面（ｓ面）のさらなるバフ掛け工程を行うことが可能である。あるいは、ｓ面に作用することによって、最終材料の外観および特徴を変更することが望ましくない場合、得られた製品を、好適な機械によって、加工中に製品に当たる空気取入量を変動させるためにバヨネット技術を用いた強制換気を使用して、得られた製品を柔軟化チャンバの内部で機械的応力に供する、柔軟化処理に供することができる；これらの機械は、本発明の生成方法を用いて得られる、染色特徴（色堅牢度）、美的特徴（表面の外観）または物理的－機械的特徴を損なうことなく、材料のさらなる柔軟化を決定付ける。加えて、要求される場合、柔軟化処理は、たとえば、ポリウレタンとマイクロ繊維との間の密着性を調節し、または製品の表面の感触（製品の表面の手触りの滑り効果）を単に変更するように、添加剤または柔軟剤、たとえば、ポリウレタンに関係する可塑化効果を達成することができるシリコーン等の含浸工程を設けることによって実施することができる。

次いで、記載された方法により製造された材料を、染色済み製品の厚さをさらに減少させるためのさらなる切断操作に加えて、さらなる後加工工程、たとえば、布支持体との接着、樹脂の塗布および防炎加工、持続性のまたは隠しフォームの適用、エンボス加工、インクジェット印刷、電気溶着およびレーザー彫刻等に、一方または他方の面を供することができる。本発明により作製された製品を用いると、柔軟化処理は、染色に続く後加工工程の後にも実施することができ、これが、物理的／機械的性質および外観に関する製品の特徴に悪影響を与えることはない。

最後に、さらなる側面では、本発明は、本発明の方法を用いて得られる（または得ることが可能な）合成スエード様不織布に関する。有利には、本発明の方法を用いて得ることが可能な不織布は、著しい耐黄変性、良好な手触りおよび大きな耐久性を示し、その結果、これは、明色の染料、たとえば、白色等による染色に特に好適である。さらに、上記で開示されたように実施される仕上げ操作により、本発明の方法は、０．７ｍｍ未満の厚さも有し得るが、構造布の支援なしに興味深い物理的／機械的性能をなお確保することができる最終不織布を得ることを可能にし、こうして、方法が非常に汎用的かつ種々の実用的用途において使用可能なものになる。

さらに、鎖中にイオン性基を有するポリウレタンの使用により、本発明の方法を用いて得ることが可能な不織布はまた、ポリウレタンエラストマーマトリックス中で染色することができる。水中に分散したポリウレタンの含浸の前にマイクロ繊維中間製品に塩を添加することは、水溶液中での凝固プロセス、またはポリウレタンの含浸工程の後、かつ高温空気による凝固のプロセスにおける後続の乾燥の前にＩＲランプにより実施される前処理と同様に、表面近くのマイクロ繊維に連結するポリウレタンの含有量を最小化し、材料の全厚さ全体にわたる密着性をより良好に調節することを可能にし、今日の溶媒方法によって得られる製品の外観とすべての点でかつすべての目的で同一の外観を有し、高い耐摩耗性を備えた、特に柔軟な不織布を生成することを可能にする。

ＩＲランプによる前処理もまた、最終製品により大きな耐摩耗性を与え、それが低いポリウレタン含有量も有することを可能にする。

乾燥に必要なエネルギーは、好ましくは厚さの小さい中間製品の場合、架橋剤の活性化をＩＲ放射により行うことができるのと同様に、ＩＲ放射、高周波もしくはマイクロ波またはそれらの組合せによって全部提供することができる。

開示された最終柔軟化処理もまた、通常の溶媒製造方法により今日得ることが可能な主な材料と同等である製品を得ることを可能にする。

本発明をこれから以下の実験の部により開示するが、これは、その範囲を制限することを意図したものではない。

例０
ＰＶＡで強化したフェルト
例０のファミリーでは、「Ｄｎ」として示され、ここで、ｎは連続番号である、マイクロ繊維およびＰＶＡによって形成される中間製品を作製する。一部の場合、塩が存在してもよい。

例０．１
島成分がＰＥＴからなり、海成分がｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度（curliness）約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２１２ｇ／ｃｍ^３の密度および５９９ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、第１のオーブン内で乾燥させ、次いで、第２のオーブン内で１９０℃で３分間処理し、これは、ＰＶＡ自体の琥珀色の着色によって示される、ＰＶＡの熱的硬化を可能にするのに十分な時間である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２８重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ１」として識別される。

例０．２
島成分がバイオ－ＰＥＴからなり、海成分がバイオ－ｃｏＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

バイオ－ＰＥＴは、ともに発酵プロセスおよび後続の転換により生じた原料から得られた、テレフタル酸およびエチレングリコールの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は１００％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して＞９５％）である。

バイオ－ｃｏＰＥＳは、化石原料から合成された、５－スルホイソフタル酸およびテレフタル酸と、発酵によって得られたエチレングリコールとの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は３５％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して２０％に等しい）である。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２０２ｇ／ｃｍ^３の密度および６０３ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、第１のオーブン内で乾燥させ、次いで、第２のオーブン内で１９０℃で３分間処理し、これは、ＰＶＡ自体の琥珀色の着色によって示される、ＰＶＡの熱的硬化を可能にするのに十分な時間である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２７重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ２」として識別される。

例０．３
中間製品Ｄ１を、１％ＮａＣｌ溶液中に浸漬し、一対のローラーによって絞って食塩溶液をドージングし、次いで、対流オーブン内で再度乾燥させる。こうして加工された試験片は、２３重量％のＰＶＡ、１４重量％のＮａＣｌを含有し、「中間製品Ｄ３」として識別される。

例０．４
島成分がＰＥＴからなり、海成分がｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

押出工程において、ＰＥＴに、ＰＥＴマトリックス中に３０重量％のカーボンブラック（ＣＢ）を含有するマスターバッチを補充する；こうして、カーボンブラックをＰＥＴフィラメント中に１重量％で分散させる。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．１９７ｇ／ｃｍ^３の密度および５９６ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、第１のオーブン内で乾燥させ、次いで、第２のオーブン内で１９０℃で３分間処理する。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２８重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ４」として識別される。

例０．５
島成分がＰＥＴからなり、海成分がｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２０２ｇ／ｃｍ^３の密度および６０３ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、オーブン内で乾燥させる。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：４５℃の８重量／重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２４重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ５」として識別される。

例０．６
島成分がＰＥＴからなり、海成分がｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２０２ｇ／ｃｍ^３の密度および６０３ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間通して寸法収縮させ、オーブン内で乾燥させ、その後直ちに、中間製品の表面温度が２００℃で維持されるような様式でＩＲランプの強度を調節して、ＩＲ放射に１分間供する。これらの条件において、中間製品の褐色化は、例０．１における同じ中間製品よりもはるかに少なく、ほとんど知覚できない程度である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２８重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ６」として識別される。

例０．７
島成分がバイオ－ＰＥＴからなり、海成分が化石起源のｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

バイオ－ＰＥＴは、化石起源のテレフタル酸と、発酵によって得られたエチレングリコールとの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は３０％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して２０％）である。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２２２ｇ／ｃｍ^３の密度および６２４ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、オーブン内で乾燥させる。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：４５℃の８重量／重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、および１．０％ＮａＣｌによる食塩溶液中での低温洗浄。

こうして加工された試験片は、２３重量％のＰＶＡ、８重量％のＮａＣｌを含有し、「中間製品Ｄ７」として識別される。

例０．８
島成分がＰＥＴからなり、海成分がｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

押出工程において、ＰＥＴマトリックス中に３０重量％のカーボンブラック（ＣＢ）を含有するマスターバッチをＰＥＴに添加する；こうして、カーボンブラックをＰＥＴフィラメント中に１重量％で分散させる。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．１８９ｇ／ｃｍ^３の密度および５９２ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、オーブン内で乾燥させる。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：４５℃の８重量／重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、および酢酸緩衝液によって緩衝化された酸性ｐＨ溶液中での低温洗浄。

こうして加工された試験片は、２３重量％のＰＶＡ、１２重量％の酢酸ナトリウムを含有し、「中間製品Ｄ８」として識別される。

例０．９
島成分がＰＥＴからなり、海成分がバイオ－ｃｏＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

バイオ－ｃｏＰＥＳは、化石原料から合成された、５－スルホイソフタル酸およびテレフタル酸と、発酵によって得られたエチレングリコールとの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は３５％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して２０％に等しい）である。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２００ｇ／ｃｍ^３の密度および６００ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間通して寸法収縮させ、オーブン内で乾燥させ、その後直ちに、中間製品の表面温度が１９０℃で維持されるような様式でＩＲランプの強度を調節して、ＩＲ放射に１分間供する。これらの条件において、中間製品の褐色化は、例０．１における同じ中間製品よりもはるかに少なく、ほとんど知覚できない程度である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２８重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ９」として識別される。

例０．１０
島成分がバイオ－ＰＥＴからなり、海成分が化石起源のｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

バイオ－ＰＥＴは、化石起源のテレフタル酸と、発酵によって得られたエチレングリコールとの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は３０％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して２０％）である。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．１９８ｇ／ｃｍ^３の密度および６０９ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間通して寸法収縮させ、第１のオーブン内で乾燥させ、その後直ちに、中間製品の表面温度が２００℃で維持されるような様式でＩＲランプの強度を調節して、ＩＲ放射に１分間供する。これらの条件において、中間製品の褐色化は、例０．１における同じ中間製品よりもはるかに少なく、ほとんど知覚できない程度である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：４５℃の８重量／重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２３重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ１０」として識別される。

例０．１１
島成分がバイオ－ＰＥＴからなり、海成分が化石起源のｃｏ－ＰＥＳからなる、「海島」型の２成分繊維からフロックを作製する。

バイオ－ＰＥＴは、化石起源のテレフタル酸と、発酵によって得られたエチレングリコールとの重縮合によって作製した。このポリマー中、再生可能供給源由来の材料の百分率は３０％（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して２０％）である。

繊維中の島成分対海成分の比は、５７：４３である。繊維の断面は、円形で等しい直径の１６本のＰＥＴマイクロフィラメントを示す。フロックは、連続した島－海繊維の、後続の、延伸、捲縮および切断によって得られる。

フロックの特徴は、以下である。
デニール４．３ｄｔｅｘ。
長さ５１ｍｍ
カール度約４／ｃｍ
延伸比２．５：１
こうして定義されたフロックを機械的ニードルパンチに供して、０．２０２ｇ／ｃｍ^３の密度および６１１ｇ／ｍ^２の単位重量を有するフェルトを作製する。

このフェルトを、高い鹸化価（９８％）を有する１１．６％のＰＶＡを含有する８５℃溶液中に５分間入れて寸法収縮させ、第１のオーブン内で乾燥させ、次いで、第２のオーブン内で１９０℃で３分間処理し、これは、ＰＶＡ自体の琥珀色の着色によって示される、ＰＶＡの熱的硬化を可能とするのに十分な時間である。

繊維から海成分を除去する後続の工程は、以下の２つの工程と、それに続く対流乾燥からなる：６５℃の８重量％の苛性ソーダによるアルカリ処理、およびｐＨを８を下回る値に戻すのに十分な水中での低温洗浄。こうして強化された試験片は、２８重量％のＰＶＡを含有し、「中間製品Ｄ１１」として識別される。

例１
含浸
例０において作製された中間製品に、ポリウレタンエマルションならびに他の添加剤、たとえば架橋剤、増粘剤、塩および様々なフィラーを、それぞれ表１に示す重量比で含有する水性分散体を含浸させた。

具体的には、水性分散体を作製するために使用する製品は、以下である。
ポリウレタン１：脂肪族ＰＵＤ、アニオン性、ポリエーテル／ポリカーボネート系。含水率３９％。
ポリウレタン２：タイプ１のバイオ－ＰＵＤ（脂肪族ＰＵＤ、アニオン性、ポリエーテル／ポリカーボネート系）、そのポリカーボネート画分は、２２％の再生可能供給源（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して）を含有する。含水率４１％。
ポリウレタン３：脂肪族ＰＵＤ、アニオン性、ポリエーテル系。含水率４０％。
ポリウレタン４：脂肪族バイオ－ＰＵＤ、アニオン性、ポリエステル系、その炭素の４５％が、再生可能供給源由来（規格ＡＳＴＭ－Ｄ６８６６－０８に従って測定された^１４Ｃ含有率に関して）である。含水率５６％。
ポリウレタン５：脂肪族ＰＵＤ、アニオン性、ポリカーボネート系。含水率４０％。
架橋剤１：１２０℃からの脱ブロック温度および５５％の含水率を有する、水中に分散したブロック脂肪族ポリイソシアネート。
架橋剤２：６１％の含水率を有する水中に分散した多官能性ポリカルボジイミド。
増粘剤１：ポリウレタンタイプの会合性増粘剤、その活性成分は、その重量の２０％に等しい（乾燥残留物３３％）。
増粘剤２：粉末形態のカルボキシメチルセルロースタイプのポリマー増粘剤。
増粘剤３：粉末形態のキサンタンガムのレオロジー改良剤。
増粘剤４：その１０重量％の活性成分を有するアクリル系増粘剤。
フィラー１：低いせん断応力値で２０℃で＜１００ｃＰｓの粘度を有するポリビニルアルコール溶液。
フィラー２：ｃｏ－ＰＥＳ水分散性溶液。
フィラー３：炭酸水素アンモニウム溶液。
フィラー４：改質ポリシロキサンの親水性エマルション、自己乳化型。

選択された配合物の含浸の下流で、湿潤中間製品を乾燥させ、次いで、表１に開示された技術を用いて１５０℃にする。

次いで、各試験片を温水中での洗浄および乾燥に供し、こうして、「中間製品ＩＥｎ」として識別される第ｎの中間製品を生じ、ここで、「ｎ」は表１に示す番号である。洗浄工程において生じた廃液は、回収のために加工することができるＰＶＡを含有する。

例１．０１
適用条件において２０℃で６００ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、３：１の比のタイプ２および３の純粋なポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１の増粘剤の混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水（アルカリ土類塩を含まない）でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０２
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、３：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０３
適用条件において２０℃で６６２ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、タイプ３の増粘剤、およびタイプ１のフィラーを含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、２５％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ３」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０４
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、２５％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ４」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０５
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、タイプ１の増粘剤、およびタイプ２のフィラーを含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ５」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０６
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、含水量の半分が除去されるまで高周波による前処理工程（０．５ＫＶの電圧が印加される平行電界を用いたオーブン内で５０秒）に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３４％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ６」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０７
適用条件において２０℃で４９９ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ３のポリウレタン、タイプ２の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、２８％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ７」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０８
適用条件において２０℃で７９０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、３：１の比のタイプ１および３の純粋なポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ２の増粘剤の混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ８」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．０９
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ２のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ２に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ９」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、酢酸ナトリウムの添加によるｐＨ９．４での染色プロセスに供される。

例１．１０
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ２のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ２に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１０」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１１
適用条件において２０℃で６００ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、３：１の比のタイプ２および３の純粋なポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１の増粘剤の混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ３に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１１」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１２
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ４に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１２」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１３
適用条件において２０℃で５５５ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、タイプ１の増粘剤、およびタイプ３のフィラーを含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ４に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、最初に、アンモニウム塩を熱的に破壊するために低温（オーブン内時間中６０℃～７５℃）で、その後、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するためにより高い温度で、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３４％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１３」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

タイプ３の添加剤の添加は、完全に均質とは限らないポリウレタン構造を形成させ、これにより、図４ＡのＳＥＭ画像に認めることが可能であるように、マイクロ繊維が部分的に遊離したままになる。

例１．１４
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、４：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ５に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１４」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１５
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ５に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３４％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１５」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１６
適用条件において２０℃で７７５ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ４のポリウレタン、タイプ２の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ５に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３０％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１６」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１７
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、４：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ６に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１７」として識別され、後続の分割およびバフ掛けを経た後に、酢酸ナトリウムの添加によるｐＨ９．４での染色プロセスに供される。

例１．１８
適用条件において２０℃で３５４ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、タイプ１の増粘剤、およびタイプ４のフィラーを含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ６に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、２９％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１８」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．１９
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ７に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３５％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ１９」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２０
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、４：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ８に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２０」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２１
適用条件において２０℃で５６０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ９に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２１」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２２
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、４：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ９に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、２～１０ミクロンの範囲の赤外線放射による前処理工程に供した後、次いで、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２２」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２３
適用条件において２０℃で４５０ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、４：１の比のタイプ１および３のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびにタイプ１のフィラーの混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ９に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、先行技術に記載されたＰＶＡの分散剤の助けにより、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３２％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２３」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２４
適用条件において２０℃で５５５ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、タイプ１の増粘剤、およびタイプ４のフィラーを含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１０に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度のアルカリ土類塩を含まない水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２４」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２５
適用条件において２０℃で４８５ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度のアルカリ土類塩を含まない水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３５％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２５」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２６
適用条件において２０℃で６０１ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ１のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、懸濁粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で直ちに熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度のアルカリ土類塩を含まない水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２６」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２７
「中間製品ＩＥ２５」が例１．２５に開示されたように作製され、同じ機械的プロセスを経る。

これとは異なり、染色は、酢酸ナトリウムの添加によりｐＨ９．４で行う。

この中間製品は、３５％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２７」として識別される。

例１．２８
適用条件において２０℃で６５４ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ５のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、およびタイプ１の増粘剤を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、５０℃の５％酢酸水溶液からなる凝固溶液中に１０分間浸漬した後、次いで、凝固したポリウレタンの粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２８」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．２９
２０℃で３．５８ｓ^－１で３４３３ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ３のポリウレタン、タイプ２の架橋剤、ならびに１：１の比のタイプ１およびタイプ４の増粘剤の混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ４に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、６０℃の温水中の０．２５％ギ酸水溶液からなる凝固溶液中に１５分間浸漬した後、次いで、凝固したポリウレタンの粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、３３％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ２９」として識別され、後続の分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

例１．３０
２０℃で３．５８ｓ－１で７６８ｍＰａ・ｓの粘度に到達するために、タイプ４のポリウレタン、タイプ１の架橋剤、ならびに１：４の比のタイプ１およびタイプ４の増粘剤の混合物を含有する水性分散体を調製する。

先に定義された中間製品Ｄ１に、その重量の２倍のこの分散体をディッピングによって含浸させ、６０℃の温水中の０．５％ギ酸水溶液からなる凝固溶液中に７分間浸漬した後、次いで、凝固したポリウレタンの粒子を固定し、残留する水および揮発性物質を除去し、架橋剤を活性化するために、対流オーブン内で熱処理する。

次いで、試験片を、沸点近くの温度の軟水でＰＶＡを除去するために大気圧で洗浄し、次いで、再度乾燥させる。

この中間製品は、２９％のポリウレタンを含有し、「中間製品ＩＥ３０」として識別され、後続の機械的な分割およびバフ掛けを経た後に、先行技術による酸染色プロセスに供される。

作製された中間製品を、ポリエステル系繊維の先行技術による酸性ｐＨでのまたは弱酸のナトリウム塩を添加することによる塩基性ｐＨでの産業用ジェットにおける染色の後に、次いで、その外観、手触り、耐摩耗性および耐久性を査定するために特徴付けに供した。手触り、外観および触感の官能評価を実行して、溶媒方法を用いて得られた参照製品と比較する。手触りは、柔軟性およびガムアップ（弾性および反発回復性）のパラメーターを判定することによって評価する；外観評価については、毛羽の均一性および表面の感触を評価する。

すべての官能評価は１～５の数値によって表され、ここで、１は最低値であり、５は最高値であり、３はなお許容可能な値である。

耐摩耗性は、重量の損失および／または外観の変化を測定することによって評価する。特に、以下を評価する。
－ 材料を、マーチンデール摩耗試験機による摩耗試験（ＥＮ ＩＳＯ１２９４７）に、１２ｋＰａの圧力で、２，０００サイクル、５，０００サイクル、１０，０００サイクルおよび２０，０００サイクル供した後の、５つの標準サンプルとの目視比較による、ピリングの形成（毛羽の表面層が形成され、次いでこれが絡まり、実際の繊維球を形成する；この現象は、中でも、天然繊維、たとえば羊毛から作製された衣服において確認される）
－ マーチンデール摩耗試験機による摩耗試験（ＥＮ ＩＳＯ１２９４７）中の、１２ｋＰａの圧力で、２，０００サイクル、５，０００サイクル、１０，０００サイクルおよび２０，０００サイクルの後の表面からの毛羽の損失に関連する、毛羽切れ現象の存在；評価は定性的であり、繊維を含まない摩耗した表面の割合の見積もりに基づく。５の評価スコアは、繊維のない表面が摩耗に供された表面の１０％未満である場合に与えられ、４は、毛羽を含まない表面が全表面の１０％～２０％に含まれる場合に相当し、３は、毛羽を含まない表面が２０％～３０％に含まれる場合に与えられ、２は、これが３０％～４０％に含まれる場合、１は、毛羽を含まない表面が摩耗に供された表面の４０％を超える場合である。

これらの現象は、一般に、ポリウレタンと繊維との間の密着性によって影響される：密着性が高い場合、ピリング現象は存在しないが、摩耗試験中に繊維が適正に動くことができない場合に最終的に分割し得ることに関連する毛羽切れ現象が現れ得る；他方で、ポリウレタンが繊維に十分に結合しない場合、ピリングが形成し得るのに対し、毛羽切れ現象は一般に存在しない。

「耐久性」は、染色済み材料が、光および高加水分解性環境への長期かつ反復した曝露後にも、経時的な摩耗に耐える性質として定義される。「耐久性」の測定に使用する劣化試験は、以下である。
１．以下の条件：相対湿度、２０±１０％；ブラックパネル温度、１００±３℃；放射電力、６０Ｗ／ｍ^２；曝露時間、１９０時間（規格ＰＶ１３０３）においてＸｅｎｏｔｅｓｔ ＢＥＴＡ装置により実行される、紫外線劣化。
２．以下の条件：相対湿度、９０±３％；温度、７５±１℃；曝露時間５－７－１０週間において環境チャンバにより実行される、耐加水分解性（簡潔には「ジャングル試験」として知られている）。

耐久性は、劣化試験の後に、外観の変化に関して常に評価する。特に、以下を評価する。
－ 材料を、マーチンデール摩耗試験機による摩耗試験（ＥＮ ＩＳＯ１２９４７）に、１２ｋＰａの圧力で、２０，０００サイクル供した後の、５つの標準サンプルとの目視比較による、ピリングの形成。
－ 毛羽切れ現象の存在。

評価スケールは、先に開示されたものである。

先に説明した例により作製されたプロトタイプを、産業用ジェットにおける染色に供した後に、評価し、表２に要約した結果が得られた；同表中、特許ＥＰ１３２３８５９（溶媒方法、プロトタイプＡ）、ならびに特許ＥＰ２７８０５０１に開示された、例２．２（プロトタイプＢ）および１．１ｂ（プロトタイプＣ）により作製されたプロトタイプの評価は、比較として示されている。

表２の評価は、ポリウレタンを前処理し、ＰＶＡの溶解性を変動させるためにＩＲ技術を適用することが、如何に物理的／機械的性質と美的性質の両方の改善を伴うかを示す；加えて、この技術を用いて処理された中間製品における同じポリウレタン含有量での硬さの増大は、必要なポリウレタン百分率の低下によって対処され、外観、製造コストおよび関連する環境影響に関して著しく有利である。

フィラー、たとえばＰＶＡを適用することは、改善された柔軟性および触感の快さをもたらすが、反発性および表面の外観が悪化し、これはより劣っている。この不足は、ＩＲ技術を適用することによって部分的に埋め合わせることができる。

ポリウレタンの含浸の前の（ＰＶＡ中または方法の工程ｅ）において生成された中間製品中への）一価の塩の添加もまた、試験片におけるＰＵＤの分布を調節することを可能にし、物理的／機械的性質および外観に正の効果を与えるが、同じＰＵＤ含有量での柔軟性が悪化する。一部のポリウレタン配合物を用いると、染色ｐＨ（酸性または塩基性）は、化合物の、外観および物理的／機械的性質に影響し得る。

塩または酸の水溶液中での凝固のプロセスを使用することは、多孔性のポリウレタン構造を得ることを可能にし、これは、溶媒方法を用いて得られる製品に類似した、手触りおよび外観を有する柔軟な製品を与えることに加えて、溶媒方法を用いて得ることが可能な構造に類似した多孔性のポリウレタン構造が生じることも可能にする（図４Ｂを参照されたい）。

上記で開示された新規技術の組合せは、化合物の最終性質が、望ましい分析的および官能的特徴に向かうことを可能にする。

特に、図６、表１に示すデータから確認できるように、本発明による方法を用いて作製されたプロトタイプ（ＩＥ０１～ＩＥ３０）を、特許ＥＰ２７８０５０１に開示された類似の方法；すなわち、有機溶媒の使用を必要としないが、マイクロ繊維中間製品の洗浄工程（工程ｅ））を伴わない方法を用いて作製された、プロトタイプＢおよびＣと比較した。本発明のプロトタイプについて、手触り、柔軟性および外観の官能評価が、如何にプロトタイプＢおよびＣについて得られた評価よりも明らかに優良であり、特許ＥＰ１３２３８５９に開示された現在の溶媒方法を用いて得られた参照プロトタイプＡに関して行われた評価に近接するまたはさらに等しいかを確認することが可能である。

本発明の方法によって作製された３０種のプロトタイプに関して、８３％（すなわち、２５種のプロトタイプ）が、プロトタイプＢおよびＣの外観（それぞれ、２および３の官能評価スコア）よりも良好な外観（最高値５のうち４または５に等しい官能評価スコア）を示し、溶媒方法を用いて得ることが可能な望ましい外観（５のうち５）に近接するまたはさらに等しい。

プロトタイプＩＥ０１～ＩＥ３０の手触りおよび柔軟性の評価スコアもまた、ＢおよびＣのスコアよりも良好であった。特に、本発明の試験されたプロトタイプの６３％（すなわち、１９種のプロトタイプ）が、より大きな柔軟性を有し、５３％（すなわち、１６種のプロトタイプ）が、プロトタイプＢおよびＣ（３に等しい官能評価スコア）よりも良好な手触り（最高値５のうち４または５に等しい官能評価スコア）を備え、この場合もまた、溶媒方法の柔軟性および手触り（官能評価５のうち５）に近接するまたはさらに等しい。

上記で開示された比較実験を踏まえて、本発明による方法を用いると、環境影響の少ないまたは環境適合性である方法を用いて達成可能であり、同時に、現在の有機溶媒方法を用いて得られる製品に典型的である、望ましい、手触り、柔軟性、弾性および外観特徴を維持することができる、完成製品を得ることが可能であることが明らかである。

Claims (10)

1. マイクロ繊維不織布の調製のための方法であって、
   ａ）海成分が温水中またはアルカリ水溶液中で除去可能なポリマーである、島－海型の２成分繊維を調製する工程；
   ｂ）「海島」型の前記２成分繊維をニードルパンチすることによってフェルトを調製する工程；
   ｃ）前記フェルトに、水溶性有機または無機塩が場合により補充された、少なくとも９４％の鹸化度を有するポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の水溶液を高温含浸させる工程；
   ｄ）工程ｃ）において得られたＰＶＡを含浸させた前記フェルトをアルカリまたはアルカリ土類水酸化物の塩基性水溶液と接触させることによって、前記フェルトから海成分を除去し、それにより、マイクロ繊維中間製品を得る工程；
   ｅ）工程ｄ）の前記マイクロ繊維中間製品を、水溶性有機もしくは無機塩を含有する中性水で、または酸性水で、または工程ｃ）のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の前記水溶液に水溶性有機もしくは無機塩が補充された場合は、中性水で、洗浄する工程；
   ｆ）工程ｅ）に記載の前記マイクロ繊維中間製品に、粘度を調整するための添加剤および場合により水溶性物質を含有する、水中に分散したポリウレタン（ＰＵ）を低温含浸させる工程；
   ｇ）ＰＵ分散体の凝固および後続の乾燥によって、前記ＰＵを前記マイクロ繊維中間製品に固定する工程；
   ｈ）工程ｃ）で添加された前記ＰＶＡ、工程ｃ）および／またはｅ）で場合により添加された前記塩、ならびに工程ｆ）で添加された前記添加剤を除去する工程；
   ｉ）こうして得られた材料を、切断、一方または両方の面のバフ掛け、および染色に供する工程
   を含む、方法。
2. 工程ｃ）に場合により存在する前記水溶性有機および無機塩が、０．１重量％～２０重量％、好ましくは５重量％～１２重量％の範囲内の塩対ＰＶＡの重量比を含む、請求項１に記載の方法。
3. 工程ｃ）またはｅ）の水溶性有機または無機塩の溶液が、ＮａＣｌまたはＫＣｌの溶液である、請求項１または２に記載の方法。
4. 工程ｃ）に続いて、ＰＶＡを含浸させた前記フェルトを乾燥に供し、次いで、少なくとも１００℃の、好ましくは１４０℃～２５０℃の範囲内の温度での、熱または放射線処理に供する、請求項１～３の何れか１項に記載の方法。
5. 工程ｄ）において、アルカリまたはアルカリ土類水酸化物の前記塩基性水溶液が、ＮａＯＨまたはＫＯＨの溶液である、請求項１～４の何れか１項に記載の方法。
6. アルカリまたはアルカリ土類水酸化物の濃度が、０．１％～４８％の範囲内、好ましくは５～１２％の範囲内である、請求項１～４の何れか１項に記載の方法。
7. 工程ｆ）の水中のＰＵの分散体の粘度が、２０℃で２００～８００ｍＰａ．ｓの範囲である、請求項１～６の何れか１項に記載の方法。
8. 工程ｇ）における前記ＰＵの前記固定が、高温空気凝固、温水凝固、酸電解質の水溶液中での凝固、高周波凝固、マイクロ波凝固、超音波凝固、赤外線（ＩＲ）放射凝固または蒸気凝固により行われる、請求項１～７の何れか１項に記載の方法。
9. 工程ｇ）に記載の前記固定プロセスに先立って、ポリウレタンの分散体を迅速に予熱するように、ＩＲランプまたは高周波またはマイクロ波による放射を行い、それにより、表面から離れた、最内層における前記固定プロセスを促進する、請求項１～７の何れか１項に記載の方法。
10. 請求項１～９の何れか１項に記載の方法を用いて得ることができる合成スエード様マイクロ繊維不織布。