CN111247290B - 用于制备微纤维非织造织物的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于制备微纤维非织造合成绒面革状织物的工艺，所述工艺不需要使用有机溶剂并且能够获得柔软的成品，该成品被提供有良好的手感，是有弹性的，并且具有优良的耐黄变性和高耐久性。
Description
发明领域
本发明涉及一种用于制备微纤维非织造合成绒面革状织物 (microfibrous non-woven synthetic suede-like fabric)的工艺，该工艺不需要使用有机溶剂并且能够获得柔软的成品，该成品被提供有良好的手感，是有弹性的，具有优良的耐黄变性、高耐久性以及与用目前的溶剂工艺获得的产品的外观相同的外观。
发明背景
在现有技术中，已知用于制备从所谓的“海中岛(island-in-the-sea)”纤维获得的微纤维非织造绒面革状织物的工艺。根据该技术，制备双组分纤维，该双组分纤维由完全被其他“海”组分包围的“岛”组分组成。所述纤维通过将两种聚合物组分供应给喷丝头来获得，并且用现有技术方法进行精细制作(参见例如US 3,692,423、US 3,899,292、US 3,531,368)。通常，由此获得的纤维然后被用于通过针刺(needle-punching)来制备毡，其在水溶液和有机溶剂中经历多个浸渍步骤以固定和/或去除多种组分。对于制备具有绒面革外观的非织造织物，通过针刺获得的毡通常经历用聚乙烯醇(PVA)的水溶液的初始浸渍，随后是将“海”组分溶解在例如三氯乙烯中。所得到的微纤维中间产品再次用有机溶剂(诸如，例如DMF)中的聚氨酯溶液(PU)浸渍。最后，在一次或更多次洗涤处理之后，消除PVA，并且使由此获得的产品经历精加工处理(finishing treatment)，其包括“分开(splitting)”步骤，随后分别是抛光(buffing)和染色。
在现有技术中，已知用于制备非织造织物的工艺，其中两种浸渍步骤均在含水和有机溶剂两者中的PU中进行(参见例如EP1353006)。
还已知用于制备非织造织物的工艺，其包括形成海中岛纤维，随后是在PVA和PU中浸渍，而不使用有机溶剂(参见EP1243691和EP2780501)。尽管使用水代替常用的有机溶剂(诸如，例如DMF和三氯乙烯)从财务和环境两者的角度来看构成显著的优点，并且尽管可以获得能够保持期望的手感和耐受性特征的成品，然而仍然需要找到能够制备以下的非织造织物的工艺：所述非织造织物具有优良的耐黄变性、高耐久性，是柔软的、有弹性的，具有良好的手感，具有与用当前的溶剂工艺获得的产品的外观相同的外观，并且是用具有低环境影响或是环境相容的且具有低生产成本的方法可获得的。
此外，从EP1243691已知的工艺提供了使用对健康潜在有害的某些物质诸如例如硼酸。此外，与用硼酸络合的PVA在海组分的溶解条件下的部分溶解度相关的工艺可变性可以是通常可导致所述工艺的效率降低的方面。
在专利EP2780501中，进一步公开了一种工艺，其中消除了使用硼酸来调节PVA在水中的溶解度的缺点，但是所公开的工艺产生具有坚硬且纸板状的手感的产品，这是因为聚氨酯和微纤维之间的过度粘附性，该过度粘附性在应用分散在水中的聚氨酯并且随后借助于所公开的技术凝结之后出现。
这首先与染色之后的分开操作相关，该分开操作使得所生产的非织造织物坚硬，并且在切割侧上具有不是特别令人愉悦的手感，这是由于在染色工艺之前未能去除切割侧上的聚氨酯。此外，成品的表面外观比不上用当前的溶剂工艺可获得的产品的表面外观，这是因为以下的事实：微纤维也被聚氨酯过度粘合在表面上，使得某些表面纤维看起来像它们是长纤维 (macrofibre)。
本申请人现在已经设计了一种用于制备微纤维非织造织物的工艺，该工艺能够使用水代替有机溶剂，但是与已经已知的水工艺不同，获得以下的非织造织物：所述非织造织物提供了优良的耐受性和手感、改善的耐染色性，并且没有由微纤维和聚氨酯之间的过度粘附性引起的缺陷诸如例如噪声和低弹力、坚硬且纸板状的手感以及在滚动(rolling)后裂纹的持久性。此外，所获得的产品是有弹性的，并且还具有大的耐久性和耐黄变性；此外，表面外观与用当前的溶剂工艺获得的产品的表面外观相同。
发明概述
在第一方面中，本发明涉及用于制备微纤维非织造织物的工艺，该工艺包括以下步骤：
a)制备岛-海型的双组分纤维，其中海组分是在热水中或在碱性水溶液中可去除的聚合物；
b)通过针刺“海中岛”型的双组分纤维来制备毡；
c)用具有至少94％的皂化度的聚乙烯醇(PVA)水溶液热浸渍所述毡，所述聚乙烯醇水溶液可以补充有水溶性有机盐或水溶性无机盐；
d)通过毡与碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的碱性水溶液接触，从步骤c)中获得的浸渍有PVA的毡中去除海组分，从而获得微纤维中间产品；
e)用包含水溶性有机盐或水溶性无机盐的中性水或用酸性水洗涤点d) 的微纤维中间产品，或者如果步骤c)的聚乙烯醇(PVA)水溶液补充有水溶性有机盐或水溶性无机盐，用中性水洗涤点d)的微纤维中间产品；
f)用分散在水中的聚氨酯(PU)进行点e)中指定的微纤维中间产品的冷浸渍，所述水包含用于调节粘度的添加剂和可能的水溶性物质；
g)借助于PU分散体的凝结和随后的干燥将PU固定到微纤维中间产品；
h)去除在点c)处添加的PVA、可能在点c)和/或点e)处添加的盐和在点 f)处添加的添加剂；
i)使如此获得的材料经历在一侧或两侧上的切割、抛光，以及染色。
如此获得的被染色的非织造织物在手感和悬垂性方面已经具有优良的感官特征，但是如果有必要，增加物理-机械耐受性(physical-mechanical resistance)使得非织造织物能够经历随后的干燥软化处理或在低温水中的处理，如果需要，添加有机硅剂以赋予产品更柔软的手感(步骤l))。
根据本发明工艺制造的非织造织物可以在与刀片(blade)接触的一侧上被进一步抛光(步骤m))，如果需要这种处理来增加或修饰接触表面以便能够使非织造织物经历另外的后处理，诸如例如粘合到织物支撑物上、用树脂和防火材料铺展和/或用于进一步减小被染色的非织造织物的厚度或者还用于进一步软化成品材料。
在另外的方面中，本发明涉及用本发明工艺获得的(或可获得的)微纤维非织造合成绒面革状织物。
附图简述
下文还将参考附图说明本发明的另外的特征和优点，其中：
-图1示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂(preparation of polyurethane)浸渍并随后经历PVA的去除(步骤h))的微纤维状中间产品的一部分；该聚氨酯制剂包含水溶性聚合物，该水溶性聚合物能够在与在步骤c)中应用的PVA一起在步骤h)中被去除之后改变聚氨酯对微纤维的粘附力。
-图2A示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍并随后除去PVA(步骤h))的微纤维中间产品的表面。
-图2B示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍并随后除去PVA(步骤h))的微纤维中间产品的表面；图2B的表面通过以下事实与图2A的表面区分：在两个外表面附近，在步骤e)中添加到中间产品的盐的存在(在用聚氨酯浸渍之前)已经使得存在于表面上的聚氨酯的量受到限制，以这种方式促进了在抛光和染色工艺期间微纤维的分离，具有对产品表面的外观的显著改善。
-图3示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍并除去PVA(步骤h)) 的微纤维中间产品，该微纤维中间产品通过以下事实与前面的微纤维中间产品不同：在制备期间，添加能够在干燥期间溶胀的添加剂，产生降低聚氨酯基质的密度的人工膨胀。在这种情况下，颗粒首先溶胀，并且然后爆炸，以便在聚氨酯基质内部产生孔隙。
-图4A示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍并除去PVA(步骤h)) 的微纤维中间产品，该微纤维中间产品通过以下事实与前面的微纤维中间产品不同：使用能够在凝结/干燥步骤(步骤g))期间产生气体分解产物的添加剂。
-图4B示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍、并经历在甲酸的水溶液中的凝结和随后的干燥(步骤g))、随后是去除PVA的步骤(步骤h)) 的微纤维中间产品。应注意的是，多孔结构通过在含有甲酸的水中凝结的工艺以及在聚氨酯和微纤维之间的有限的粘附性产生，这确保了最终产品的更大的柔软度和弹性。
-图5A示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍并直接经历凝结/干燥(步骤g))的微纤维中间产品。
-图5B示出了用分散在水中的聚氨酯的制剂浸渍、在凝结/干燥工艺 (步骤g))之前经历用IR灯预处理的微纤维中间产品。在除去中间产品的 PVA(步骤h))之后，相对于中间产品5A，在中间产品5B的中心注意到聚氨酯的更大的浓度；这使得表面保持更游离，具有最终产品的外观的总体改善。
-图6包含示出根据实施例1和后续处理的浸渍重量比率的表1。
-图7示出了表2，该表2包含根据本发明获得的原型(prototype)与根据专利EP1323859(溶剂工艺，原型A)和在专利EP2780501中公开的实施例2.2(原型B)和实施例1.1b(原型C)制备的原型的比较的评估。
-图8示出了在使用马丁代尔磨损试验机(Martindale abrasion tester)的磨损测试之后用于评估微孔产品的外观的马丁代尔量表。
发明的详细描述
在本发明的工艺中，根据步骤b)制备毡通过步骤a)中获得的“海中岛”型的双组分纤维的针刺发生。所述双组分纤维可以根据现有技术获得，该现有技术提供将两种纯的聚合物或聚合物与添加剂的两种混合物进料到喷丝头，使得两种聚合物组分中的一种(“海”)完全包围由形成多个“岛”的多个聚合物长丝组成的另一种组分。
岛组分可以选自：改性聚酯、阳离子型聚酯、尼龙或其他类型的聚酰胺、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(polytrimethylene terephthalate)(PTT)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚羟基脂肪酸酯(PHA)、聚呋喃酸乙二醇酯(polyethylenefuranoate)(PEF)、聚乳酸(PLA)和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，后者是特别优选的。前述聚合物可以由从可再生源(其完全或部分替代当前的化石原料)制备的原料生产，或者聚合物本身可以是通过发酵工艺或通过使用微生物可生产的。属于第一种情况的聚合物的实例是PTT、PEF、PET和PLA、PE。属于第二种情况的聚合物的实例是PHA。
而海组分的实例是可纺织的聚合物，优选地选自：聚乙烯醇(PVA)、含有PVA的聚苯乙烯共聚物(co-PVA-PS)、链中含有马来酸酐或其他有机单体的苯乙烯共聚物(co-PS)、含有PVA的共聚酯(co-PVA-PES)、共聚烯烃诸如含有PVA的聚乙烯或聚丙烯(分别为co-PVA-PE、co-PVA-PP)、含有对苯二甲酸+间苯二甲酸+5-磺基间苯二甲酸的混合物的共聚酯(HWS)和含有对苯二甲酸和5-磺基间苯二甲酸或其钠盐两者的共聚酯(co-PES，其也可以缩写为首字母缩略词TLAS)，后者是特别优选的。
海组分和岛组分两者可以在与添加的组分的混合物中使用，该添加的组分选自：用于岛组分的颜料和用于海组分的不相容的聚合物。不相容的聚合物(即与海组分不混溶)产生非均质体系，该非均质体系在微观水平上具有分散在由第二聚合物组成的基质中的区域，其中仅存在一种聚合物；一般来说，这些体系是不稳定的，并且如果它们用于形成海组分，则它们促进在拉伸、卷曲和生产毡中间产品的步骤期间壳的破裂。
UV稳定剂和炭黑可以被提及作为插入岛组分的颜料，炭黑是特别优选的，因为它能够减少用于染色以生产在灰色/黑色和深色颜色范围内的染色材料的染料的量，以获得非常高的耐光性，因此节省染色工艺的成本。事实上，碳的UV稳定性质是已知的，与配方中使用的染料含量的减少组合，使得能够在暴露于UV之后的颜色劣化减弱，并且由于使用的染料的量的节省而降低了生产染色材料的成本。如果不可以使用炭黑(产生非常浅的颜色)，则使用UV稳定剂仍然使得着色材料的耐光性增加。染料，尤其是如果它们选自具有大的耐光性的材料，通常对产品的最终成本具有很大的影响。
添加到co-PES的PVA和添加到co-PS的聚乙二醇(PEG)可以被提及作为与海组分不相容的聚合物。
在一个特别优选的实施方案中，步骤b)的毡通过由PET和co-PES(可能与在岛组分中的颜料和/或在海组分中的不相容的聚合物一起添加)形成的双组分纤维的针刺来获得，切割成测量为约51mm的绒毛(flock)。
双组分纤维的岛组分和海组分之间的比使得能够借助于喷丝头快速且有效地纺丝这两种组分。所述岛/海比优选地在20：80和80：20的范围内，更优选地在50：50至80：20的范围内。除了具有由表面上的低纤维密度引起的差的外观的成品之外，低于50：50的岛/海比还增加了待去除的海组分的量，随之增加产品的成本，并且导致处理的双组分纤维的物理 /机械性能的明显损失(海组分较弱)。高于80：20的岛/海比使得纺丝工艺变得困难，因为低数量的海组分不能使得双组分纤维内部的微纤维能够保持良好的分离。
在针刺工艺之前，双组分纤维通常根据现有技术中已知的方法进行处理，该已知的方法涉及在拉伸步骤中添加润滑油，以除了降低由此获得的纤维的纤度(titre)之外还改善大分子在轴向方向上的取向及其物理/机械性能，该特征对于生产高质量的产品是特别需要的。在本发明的优选的实施方案中，纤维在拉伸之前具有包含在5.5分特(dtex)和19分特之间，优选地包含在7.5分特和15分特之间的纤度。此外，拉伸以通常在2-5的范围内，优选地在2.1-3.9的范围内变化的比率进行。在拉伸结束时，纤维然后被切割以产生具有包含在45mm和55mm之间的长度的绒毛。在步骤b) 之后，获得具有优选地包含在2mm和4mm之间的厚度以及包含在0.1 g/cm3和0.5g/cm3之间，更优选地包含在0.15g/cm3和0.25g/cm3之间的表观密度的毡。有利地，所述密度值和厚度值对于获得被提供有良好的手感、柔软度、弹性、外观和对工艺条件的机械耐受性的非织造最终产品是最佳的。在毡的制备期间，特别重要的是，为了不存在源自通过步骤i)中切割产品获得的在s侧上的裂纹(通过滚动突出显示的裂纹)的缺陷的目的，在针刺工艺的初始步骤中使绒毛经历针在所形成的毡的两侧上的交替穿透，以避免纤维具有根据优选的方向的过度的取向。
因此，在步骤b)之后获得的毡用热的PVA水溶液浸渍，该热的PVA 水溶液在其已经可能在高温被干燥和处理之后在去除海组分的条件下具有变得较不溶的特征。
用PVA溶液热浸渍毡发生在至少50℃，优选地包含在60℃和99℃之间的温度，以便由于在纺丝、拉伸和毡化(felting)的工艺期间累积的张力的释放还获得中间产品的尺寸稳定化。尺寸稳定化通常还产生密度的增加，并且导致所获得的最终产品的美学特征的改善。
在本发明的工艺的一种实施方案中，在浸渍(步骤c))之前，将水溶性有机盐或水溶性无机盐添加到PVA的水溶液中，优选地以包含在按重量计 0.1％和20％之间，优选地在5％和12％之间的盐/PVA重量比率。优选的盐是碱金属盐诸如例如NaCl和KCl。
可选择地，在随后的步骤(步骤e))中，可以使用包含水溶性有机盐或水溶性无机盐的溶液来洗涤浸渍有PVA的微纤维中间产品。
纯的PVA或步骤c)中使用的已经添加盐的PVA通过以下事实来表征：其在水中或在水溶液中具有的溶解度明显低于双组分纤维的“海”组分在溶解条件下的溶解度。
为了该目的，本发明工艺提供了使用具有高皂化度的PVA，即至少 94％，甚至更优选地高于97％的皂化度的PVA。所述皂化度使得PVA能够以使得在水环境中达到不溶性的方式被处理，以便抵抗随后的海组分去除处理(步骤d))，而不危及在如下文所公开的工艺的步骤h)中其在水中的溶解。有利地，使用具有所述皂化度的PVA使得步骤c)能够在不使用任何交联剂的情况下进行，如现有技术中相反地预期的，所述交联剂诸如例如硼酸或者钒或锆化合物，它们对于健康是潜在有害的。
PVA的溶解度不仅可以通过使用具有高皂化度的PVA并添加盐来调节，而且通过在高温或辐射，在用PVA浸渍的步骤c)和随后的干燥结束时进行的热处理(也被称为热固化)来调节。特别地，浸渍有PVA的毡在至少100℃，优选地包含在约140℃和约250℃之间的温度干燥之后，例如通过使用空气喷射烘箱(air jet oven)或红外辐射进行处理持续可以从少于1分钟到约15分钟变化的时间，这通常取决于所使用的温度、所期望的耐溶解程度、皂化度和可能已经添加到PVA的盐含量。
以这种方式，可以将PVA稳定地固定到毡上，这使得能够进行后续去除“海”组分的步骤，而不显著改变PVA在材料中的含量和分布。
在这种情况下，去除“海”组分的步骤d)通过将在前面的步骤c)中获得的浸渍有PVA的毡与碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物优选地NaOH 或KOH的碱性水溶液接触来进行。所述接触优选地通过将浸渍有PVA的毡在选定的碱性水溶液中浸没(洗涤)而发生，并且随后用可以含有或不含有有机盐溶液或无机盐溶液的中性水，或者酸性水重复洗涤以中和溶液并且“原位”形成盐(步骤e))，以便确保去除碱性溶液的可能的残余物，该残余物在干燥步骤期间可以引起微纤维的部分水解和/或在微纤维的表面附近和在PVA内部沉积一定浓度的盐，该盐对于影响后续用聚氨酯浸渍的步骤是有用的。在洗涤步骤中可用的和通过中和(naturalization)可获得的盐中，碱金属诸如例如NaCl和KCl是特别有效的。
可选择地，有机盐溶液或无机盐溶液可能已经存在于PVA中，因为它在该工艺的步骤c)中被添加，所以在碱性水溶液中去除海组分的步骤之后，洗涤包含PVA和盐的毡用中性水溶液进行。
用于去除海组分的碱性溶液的pH优选地包含在10和14之间。在一种实施方案中，碱性溶液的浓度包含在0.1％和48％之间，优选地在5％和 12％之间。低浓度的碱性溶液减缓溶解工艺；另一方面，过高的浓度降低了海组分和微纤维之间的去除选择性，并且此外诱导海组分去除产品在碱性提取溶液中的沉淀。
根据步骤d)去除“海”组分在一定的温度发生并且持续一定的时间，所述温度和时间被选择以优化该组分的选择性溶解，溶解最少可能量的所应用的PVA，同时避免“岛”组分的微纤维的降解。为了获得更有效的去除和更短的时间，碱性溶液的温度优选地是至少40℃，更优选地至少60℃，甚至更优选地包含在60℃和80℃之间。在文献中，已知正金属离子诸如Na+或K+和阴离子诸如SO4 2-的存在阻碍了在海组分的去除期间PVA的损失(通过术语“盐析”已知的效果)。这使得碱性溶液还能够在高于60℃的温度使用，而在去除海组分的工艺期间不存在PVA的较大损失。然而，过高的温度使得难以控制去除海组分的工艺并降低海组分和微纤维之间的去除选择性。
当co-PES用作海组分时，聚合物内的5-磺基间苯二甲酸(SIPA)含量极大地影响聚合物在用于去除其的碱性溶液中的溶解度。特别地，对于与碱性溶液的相同接触时间，低于按重量计8％的SIPA含量需要更剧烈的 co-PES溶解条件，诸如例如更大浓度的氢氧化钠和/或工艺中更高的温度。但是改变这些参数不利地影响在海组分的去除和构成岛的聚合物的降解之间的选择性，并且此外，在碱性提取溶液中可以引起去除海组分的产品的沉淀现象(与溶液中氢氧化钠溶液的浓度有关)。另一方面，高于12％的 SIPA含量使得海组分较少结晶性，具有在生产工艺期间部分聚合物的可能损失，并且不利地影响所生产的双组分纤维的物理/机械特性。因此，存在于co-PES中的SIPA含量必须优选地包含在8％和12％之间，更优选地在 9％和11％之间。
此外，SIPA的量必须被平衡，以使得能够使用低于约12％的氢氧化钠或氢氧化钾的浓度，12％是极限值，超过该极限值，水解工艺后所产生的邻苯二甲酸低聚物被沉淀。
为了避免双组分纤维的过度过热，不可以进行在高温干燥PVA之后的热处理或辐射步骤(如果接受最小PVA损失)：高温实际上由于微纤维及其海组分的结晶域(crystalline domain)的重组而增加了纤维的结晶度。轻微加热的优点是对于微纤维更柔软，并且因此对于所获得的成品更柔软，以及对于海组分更容易溶解。
由于海组分的结晶度没有增加的事实，碱性溶液的溶解温度于是可以被降低到包含在35℃和50℃之间的值，因此也改善了水解选择性。
通过去除海组分获得的微纤维中间产品可以通过使用冷水或适度热的水洗涤(步骤e))。处于低于40℃的温度的冷水甚至防止在碱性溶液的残余物的去除期间发生的PVA的部分去除；另一方面，使用处于包含在40℃和80℃之间的温度的适度热的水使得能够进一步增加现在失去海组分的微纤维中间产品的密度，因此使得能够达到特别高的密度并且能够生产出具有甚至更丰富外观的材料，尽管另一方面，可以引起PVA的损失。
本发明的优选的实施方案由以下组成：使用包含碱金属盐或碱土金属盐的盐水洗涤溶液(saline washing solution)(步骤e))，该盐洗涤溶液除了阻止PVA在水中的损失之外，还在中间产品上留下一层盐，该层盐然后可以影响在随后的浸渍步骤f)中使用的聚氨酯的粘附性和稳定性，特别是在材料表面附近，以便在染色之后获得下述的外观：该外观是特别丰富的且类似于当前溶剂工艺的外观。因此，这些盐可以均被添加到洗涤溶液中，并且可以通过用强酸或弱酸的稀释溶液中和残余的氢氧化钠或氢氧化钾来获得，在后一种情况下产生缓冲系统。
低于60℃的水温使得PVA损失能够被限制在低于初始含量的10％的值，或者如果PVA在之前的热处理阶段被充分锁定(lock)，则被限制在接近零的值。
盐在表面附近的存在使得在随后的步骤f)中应用的聚氨酯的分布能够通过特别限制其在中间产品的表面附近的量来改变。
然后，使没有“海”组分并且可能存在围绕微纤维的和在PVA中的盐的微纤维中间产品经历用PU浸渍的步骤f)。
如已知的，PU是具有仅由氨基甲酸酯键(即–NH-(CO)-O-)形成的或由氨基甲酸酯键和脲键(ureic bond)(即–NH-(CO)-NH-)的混合物形成的聚合物链的聚合物，并且通过多元醇或多元醇与二异氰酸酯的混合物之间的反应来制备。为了促进聚合物在水中的分散，向链中添加离聚物(包含像多元醇和异氰酸酯一样键合的离子基团的分子)可以是有用的。在本发明中，PU 优选地通过脂肪族或芳香族二异氰酸酯与多元醇的反应来获得，所述多元醇具有包含在500Da和5000Da之间的平均分子量，甚至更优选地选自：聚醚、聚酯、聚碳酸酯和聚酯-聚碳酸酯。还可以使用从脂肪酸的二聚化工艺或从烯烃的聚合中获得的多元醇，其使得能够在链中引入具有大的疏水性的官能团，以便增加聚氨酯对水解工艺的耐受性并且增加来自存在于染色材料中的可再生源的原料的总含量(用于通过发酵工艺和随后的不饱和生产简单烯烃的工艺已经是已知的)。还可以在反应中包括聚二甲基硅氧烷以获得混合的PU(hybrid PU)，以便增加机械性能和耐水解性能。可以在合成工艺期间向聚氨酯链或氨基硅烷类型的链末端添加少量的三官能单体，以在应用并经历交联之后增加聚合物对水解的耐受性。
前述原料可以通过使用第一代可再生源(来自食物产品)、第二代可再生源(农业废物或工业废物)或第三代可再生源(由CO2直接合成)的生产工艺来获得。
PU可以存在于水性环境，例如乳液或含水分散体中。还可以使用双组分聚氨酯，该反应体系的特征在于试剂中的一部分的分离，所述试剂中的一部分在它们在应用之前的混合之后开始原位反应或在它们被热活化或通过添加催化剂活化之后反应，并且在其中已经应用它们的微纤维中间产品内部直接产生成品聚合物。这些通常没有溶剂的体系无论如何给出了良好的浸渍结果，因为直到反应结束，其粘度是足够低的，以免阻碍其在微纤维中间产品中的扩散。
作为聚氨酯的替代，可以使用聚氨酯与其他弹性聚合物的混合物，所述弹性聚合物诸如例如有机硅聚合物、聚异戊二烯类、聚丁二烯类及其共聚物或苯乙烯-丁二烯和天然来源的聚合物(诸如例如天然橡胶胶乳本身或预硫化的橡胶胶乳)。
优选地，浸渍溶液的浓度包含在8％和40％之间，更优选地包含在15％和30％之间。高于30％的浓度可以使浸渍步骤变得困难，并且限制成品中的聚氨酯含量，而低于8％的浓度可以引起PU分散体随时间的差的稳定性，并且显著改变固化聚氨酯的结构以及聚氨酯和微纤维之间的粘附性类型，达到所染色的中间产品的耐受性被损害的程度。
根据步骤f)的用PU浸渍通常通过浸没和用压辊定量给料或者通过现有技术(例如，压力波)来发生。优选地，微纤维中间产品通过浸没和用压辊定量给料来用PU浸渍。
在水性环境中用PU浸渍可以适当地通过以下来进行：通过使用所谓的自乳化聚氨酯聚合物(在链中仅包含离聚物)和/或通过添加合适的外部乳化剂，诸如例如离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂两者。优选地，乳化剂以相对于PU包含在0.5％至10％之间的浓度使用。
为了获得所期望的机械特征和耐溶剂性，步骤f)的浸渍可以在交联剂的存在下发生，该交联剂优选地能够在PU干燥步骤期间在包含在约60℃和200℃之间，优选地包含在约70℃至160℃之间的温度被活化；交联时间在前述温度通常小于5分钟，并且通常倾向于在随后的24小时内完成。
所述交联剂优选地以包含在0.5％和10％之间的量使用，并且可以选自：三聚氰胺类、氮丙啶类、环氧化物、锆化合物、碳化二亚胺、异氰酸酯衍生物，或者优选地具有低的解封闭温度(deblocking temperature)(其中某些特别稳定的基团从分子中释放，因此使可以再次与存在的聚氨酯链反应的异氰酸酯基团再生的温度)的封端的异氰酸酯或聚异氰酸酯。碳二亚胺和封端的异氰酸酯是特别优选的，因为它们使得能够更好地控制工艺并且获得更长的分散体稳定时间。
用PU浸渍在用于调节粘度的添加剂的存在下发生，该添加剂是增加分散体的粘度的增稠剂物质，以这种方式使得能够控制聚氨酯在干燥步骤期间沿着厚度的迁移。在20℃具有低于200mPa·s的粘度的分散体引起聚氨酯向表面的大迁移，随之改变聚合物沿着厚度的分布；这导致表面上聚氨酯的过量存在以及缺陷如斑点(specking)和撕裂的细毛(torn nap)(表面上太多的聚氨酯通过过度锁定与砂纸接触的微纤维并且由于应力而促进其疲劳失效来使抛光操作变得困难，一种也被称为“细毛切割(nap cutting)”的现象)或不规则物(被聚氨酯包裹的在表面上的某些微纤维或微纤维组，抵抗抛光工艺期间砂纸的机械作用并且在局部产生更大的并具有更大长度的纤维，如图2A中)的出现。在20℃具有大于8000mPa·s的粘度的粘性分散体在固定聚合物的步骤g)期间阻碍聚氨酯的迁移，这确定残留在浸渍的中间产品的中心的聚氨酯残余物的形成。如果聚合物层太紧凑，则在分开步骤(s侧)之后发生的聚氨酯在内表面上的这种积聚可以导致形成过度坚硬且纸板状的非织造织物。因此，被染色的中间产品是特别坚硬的，除非在对制造的材料进行染色之后进行另外的抛光步骤，以便去除在s侧(分开之后产生的侧面)上发现的部分聚氨酯；然而，由于更多数量的工艺，这导致制造的材料的更大的成本。此外，过度粘稠的牛顿分散体(Newtoniandispersion)(在20℃高于10000mPa.s的粘度)通过阻碍聚合物进入微纤维中间产品的整个厚度来使浸渍工艺变得困难。
因此，粘度控制是用于获得以下材料的关键参数：该材料具有聚氨酯沿着厚度的适当分布，并且因此具有柔软的、非纸板状的手感以及具有均质的外观。
所谓的聚氨酯缔合增稠剂(polyurethane associative thickener)(HEUR) 是用于调节粘度的特别有效的添加剂，它们产生聚氨酯-增稠剂缔合结构，该结构在干燥或凝结的工艺期间难以迁移，并且在它们已经凝固之后产生不太紧凑的聚合物聚集体。
可选择地，还可以使用增加分散手段(水)的粘度的添加剂，以这种方式使聚氨酯在干燥或凝结工艺期间难以穿过微纤维支撑物迁移。丙烯酸衍生物(诸如例如聚丙烯酸酯或氨基甲酸酯/丙烯酸树脂)、添加剂如合成聚合物诸如PVA、源自天然聚合物如羧甲基纤维素(CMC)的化合物和一些复合糖如例如黄原胶，属于该类别。特别优选纯的或以混合物添加的缔合增稠剂和丙烯酸增稠剂。
有利地，如果选择非牛顿增稠剂，也可以使用具有较高粘度(即具有高于设定限值的粘度)的PU的乳液或在水中的分散体。所述非牛顿增稠剂实际上被提供有在用压辊进行的浸渍步骤期间暂时降低聚氨酯乳液或含水分散体的粘度的性质。所述粘度的暂时损失由于压辊中存在的大应力而发生。在浸渍和相关的应力结束时，聚氨酯乳液或含水分散体的粘度再次增加，有效地阻碍了聚氨酯向表面的迁移。
聚氨酯还可以用炭黑或其他颜料进行着色，以赋予成品限制染色之后聚氨酯的感知的颜色。
使本发明特别令人感兴趣的另外的意想不到的方面是在纤维上和在待用聚氨酯浸渍的中间产品的PVA中存在盐。当聚氨酯接近特别富含盐的中间产品的区域时，含有聚氨酯的含水分散体被去稳定化，并且聚合物不能有效地粘附到微纤维上。
此外，在富含PVA的区域(靠近材料的表面)中，存在甚至更显著的效果，这反映在几乎完全不存在聚氨酯，该细节使得微纤维在抛光步骤期间能够被有效地释放，并且在染色之后产生具有特别丰富和均匀外观的产品，这使得由此获得的非织造织物非常类似于当前用溶剂的工艺的非织造织物(在图2A和图2B之间的比较)。纤维和聚氨酯之间较低的粘附性还反映在被染色的产品相对于通过在没有溶剂的情况下的工艺获得的材料的柔软度的增加，在该工艺中，没有盐存在于聚氨酯中或待经历用聚氨酯浸渍的中间产品中。然而，如果粘附性过低，则所获得的产品不能抵抗最终染色步骤，在该染色步骤中，材料经历压力、温度和机械应力的共同作用 (对聚酯纤维染色的典型技术)。
在用盐处理的中间产品中，聚氨酯的较低的粘附性，连同由于在固定聚氨酯之后的洗涤步骤h)中盐的损失而形成更多孔的PUD结构，使得中间产品更多孔并且同时更有弹性，导致非织造织物的产生，该非织造织物的特征在于丰富的外观、更柔软的手感以及具有在弹性和耐磨性方面的明显改善。
此外，用PU浸渍可以在另外的添加剂的存在下发生，所述添加剂诸如例如表面活性剂、去稳定剂、其他碱金属盐或碱土金属盐、当它们被加热时释放质子的产酸剂(acidgenerator)诸如例如乙酸二甘醇酯或甲酸二甘醇酯、防水剂、增塑剂、润湿剂和分散剂、有机硅化合物以及可分散在水中的纳米颗粒、纳米纤维和纳米管，优选地以相对于PU包含在0％和15％之间，更优选地包含在0％和8％之间的量。碱土金属盐的一个实例是CaCl2，并且它用于促进聚氨酯分散体随着温度升高的去稳定化(在热凝结的PU的情况下)。
除了所提到的添加剂之外，水溶性物质还可以被添加到聚氨酯中，诸如例如PVA或类似于微纤维的海组分但特征在于热水中的良好的溶解度的聚合物(例如热水可溶性聚合物和一些co-PES)，其在根据本发明的目的的工艺的步骤f)的微纤维中间产品的冷浸渍之后，在热去除步骤h)中被去除，并且以这种方式产生改善产品的手感和柔软度的人工孔隙。
可以被添加到聚氨酯中以便在其结构中产生孔隙的另一种类型的添加剂是可膨胀微球，诸如例如被称为
的Akzo Nobel产品：这些是内部含有低沸点液体的分散的聚合物的中空颗粒。在浸渍步骤f)之后的聚氨酯干燥和固定步骤期间，由于所含有的液体的膨胀，这些颗粒溶胀，产生具有低的聚氨酯含量的区域。如果加热进行直到使这些中空颗粒爆炸，则产生微孔隙，该微孔隙与中空颗粒的尺寸、其中包含的液体的类型以及这些颗粒在PU分散体中的浓度有关。
类似的效果还可以通过向待用于浸渍步骤f)的分散在水中的聚氨酯制剂中添加水溶性物质诸如不稳定盐(例如NH4HCO3或(NH4)2CO3)来获得，当该水溶性物质通过已经在60℃-70℃的温度加热分解时，其产生大量的气体，该气体可以在所干燥的聚氨酯的结构中产生人工孔隙，以这种方式促进较柔软的非织造织物的制造。
可以被添加到PU中以增加最终非织造织物的孔隙率和柔软度的另外的类型的聚合物是与PU可部分地混合的聚合物，其使得能够产生能够使 PU不太紧凑并且因此更柔软的非均质结构。一个实例是聚氨酯和有机硅聚合物的混合物。
在浸渍步骤f)之后，微纤维中间产品经历PU固定步骤g)。固定可以通过以下发生：热空气凝结(hot air coagulation)、热水凝结、电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、通过IR(红外)辐射的凝结或蒸汽凝结。优选地，发生空气凝结，以这种方式获得PU的热固定，或者凝结可以在含有盐(诸如例如碱金属盐和碱土金属盐)或使分散体去稳定化的酸(如例如有机酸诸如甲酸、乙酸、丙酸、草酸、丙二酸、琥珀酸、马来酸、富马酸或无机酸诸如盐酸、硫酸、磷酸)的水溶液中实现。
在热空气凝结的情况下，在步骤f)之后使获得的材料在包含在约50℃和约200℃之间，优选地包含在约50℃和160℃之间的温度与空气接触，以便更好地控制聚氨酯在加热期间的迁移；加热的持续时间可以例如根据所使用的聚氨酯的类型而变化，因为在使用热凝结的聚氨酯的情况下，可以限制浸渍的中间产品的加热，这避免完全干燥并且以这种方式节省蒸发存在的水所需的能量的量。优选地，PU在烘箱，优选地销式烘箱(pin oven) 中在包含在50℃和160℃之间的增加的温度被凝结在微纤维中间产品上。所述温度梯度防止水蒸发得如此快，以致于在水接收足够的热以降解使PU 稳定化的任何存在的表面活性剂之前，也将分散体的固体部分带到表面。
如此处公开的热空气凝结有利地使得能够获得被提供有优良的耐受性和耐久性的成品。此外，在热空气凝结的情况下，PU趋向于变得透明，因此使得可能的斑点现象不太明显。
在含有溶解的电解质(盐和酸)的水溶液中凝结的情况下，可以在低温 (即在不高于70℃的温度)以显著的节能获得聚氨酯的凝结。
在这种情况下，使在步骤f)之后获得的浸渍的中间产品在包含在约 20℃和90℃之间，优选地包含在约40℃和80℃之间的温度，优选地通过浸没，与水接触，该水包含某些量的PU分散体的去稳定剂(电解质)，这使得能够降低PU开始凝结的温度(还由术语“浊点”定义)。
去稳定剂的一个实例是钙和镁的卤化物和硫酸盐，优选地CaCl2和 MgSO4。所选择的剂可以以包含在按重量计0.01％和5％之间，更优选地包含在0.1％和1％之间的量使用。当期望最终产品的改善的柔软度时，热水凝结是特别适当的。
去稳定剂的另一个实例是添加到凝结溶液中的酸，其引起存在于聚氨酯链中的阴离子基团的质子化(在合成中引入，将离聚物与多元醇和异氰酸酯一起添加)。此类酸可以选自例如有机酸如甲酸、乙酸、草酸、马来酸或无机酸诸如盐酸、硫酸、磷酸。
此外，在本发明的优选的实施方案中，为了使聚氨酯在凝结的工艺期间的迁移最小化和/或使聚氨酯在凝结罐中的损失最小化，增稠剂还被添加到含有PU的制剂中，该增稠剂能够增加制剂的粘度。优选地，增稠剂是缔合型的，即能够与已经以胶束的形式存在于含水分散体中的PU缔合，并且以这种方式产生胶束聚集在一起的更复杂的分散结构。这些缔合体系的操作是本领域技术人员所熟知的。另一种类型的特别有效的增稠剂是聚丙烯酸酯增稠剂，其不仅增加制剂的粘度，而且诱导凝结的聚氨酯的结构的改变，其中形成不规则的且部分多孔的表面。这两种类型的增稠剂的混合物也是特别有效的，以便同时作用于分散体(水和聚氨酯)的两个步骤。
在热空气凝结的情况下，优选的是使用缔合型的聚氨酯增稠剂，因为丙烯酸型的增稠剂通常对添加它们的聚氨酯施加硬度。
在聚氨酯被凝结之后并且在精加工之前，由于存在于浸渍制剂中的交联剂的活化，中间产品可能经历聚氨酯的交联处理。交联处理通常由以下组成：在足够高的温度加热材料以触发交联工艺和/或释放可能添加到浸渍制剂中的封端的异氰酸酯(步骤f))，以及将聚氨酯分子键合在一起，以这种方式增加其对随后的染色工艺(步骤i))的耐受性。
如果交联剂或其他添加剂可以吸收UV辐射，从而触发交联工艺，则交联工艺还可以通过使用UV线来活化或辅助。
步骤g)的固定工艺之前可以是用IR灯或射频或微波进行辐射，以快速地预热聚氨酯的分散体，因此促进其在远离表面的最内层的固定。在这些预处理中，用IR灯的步骤是特别优选的，因为这种类型的辐射从表面作用到整个质量的聚氨酯上，以便控制沿着厚度的移动。使用IR灯对浸渍和凝结工艺的影响与通过在聚氨酯的浸渍之前添加盐(步骤e))获得的结果是可比较的。
选择合适的IR波长使得能够通过普遍作用于表面或影响整个质量的分散体来调节对聚氨酯的凝结的影响。
此后，包含PVA和聚氨酯的中间产品在包含在80℃和99℃之间的温度用热水处理，用于去除PVA和先前已经可能添加的其他添加剂(步骤h))。
在如上文所公开的浸渍和凝结PU并去除PVA的操作结束时，获得的材料经历精加工步骤i)，以得到本发明的非织造绒面革状织物。特别地，材料经历分开(切割)操作、抛光操作和染色操作，这些操作优选地以所公开的顺序进行。
如此生产的、包含链中具有离子基团的聚氨酯(离聚物)的被染色的中间产品还可以经历用特定染料诸如例如阳离子型染料、阴离子型染料、基于硫的染料、瓮染料或活性染料的第二染色循环，以这种方式还获得对聚氨酯弹性体基质的染色。
如文献中所描述的和本领域技术人员已知的，聚酯微纤维通常通过使产品经历在压力下、在120℃-130℃之间的温度、在酸性环境中的浴来染色，该酸性环境的pH通过添加缓冲溶液诸如例如乙酸/乙酸钠，使用属于分散染料家族的染料以及分散剂和均染剂来调节，以提及存在的主要添加剂。
使用本发明中所公开的工艺，还可以使用更高的pH值(中性环境或碱性环境)进行染色工艺，而这不会对最终产品的物理/机械性能和美学性能具有影响；当染色发生在碱性环境中时，一些聚氨酯制剂还使得能够获得对所公开的特征的改善。出于这个原因，在优选的变型中，染色步骤在具有包含在8和11之间的pH(在环境温度所测量的)的碱性环境中进行，用于更好的工艺控制，所述碱性环境通过添加合适浓度的弱酸(诸如例如乙酸、柠檬酸或碳酸)的钠盐，或者用合适的缓冲系统(诸如例如基于氨基酸的缓冲液)获得。
如果需要，为了制造特别柔软的材料，对于染色工艺之后可以是与已经抛光侧相对的一侧(s侧)上的另外的抛光步骤，以便从产品的不可见侧去除部分聚氨酯，这导致成品的减轻、软化和厚度减小。可选择地，如果不期望通过作用在s侧上来改变最终材料的外观和特征，所获得的产品可以经历软化处理，该软化处理借助于合适的机器、使用具有卡口技术(bayonet technology)的强制通风来改变在加工期间撞击产品的进气(air intake)来使所获得的产品在软化室内经历机械应力；这些机器在不降低用本发明生产工艺获得的染色特征(色牢度)、美学特征(表面外观)或物理-机械特征的情况下确定材料的进一步软化。此外，当需要时，软化处理可以例如通过提供采用添加剂或软化剂的浸渍步骤来进行，以便调节聚氨酯和微纤维之间的粘附性或者简单地改变产品的表面感觉(在产品的表面上手的滑动效果)，所述添加剂或软化剂诸如例如能够实现与聚氨酯相关的塑化效果的有机硅。
然后，根据所描述的工艺制造的材料除了另外的切割操作以进一步减小染色产品的厚度之外还可以在一侧或另一侧上经历另外的后处理步骤，诸如例如用织物支撑物粘合、用树脂和防火材料铺展、应用持久的或隐藏的泡沫、压花、喷墨印刷、电焊和激光切割。对于根据本发明制备的产品，在其不会不利地影响在物理/机械性能和外观方面产品的特征的情况下还可以在染色后的后处理步骤之后进行软化处理。
最后，在另外的方面中，本发明涉及用本发明工艺获得的(或可获得的) 非织造合成绒面革状织物。有利地，用本发明工艺可获得的非织造织物示出了显著的耐黄变性、良好的手感和很好的耐久性，使得它特别适合于用浅色的染料诸如例如白色进行染色。此外，由于如上文所公开进行的精加工操作，本发明的工艺使得能够获得最终的非织造织物，该非织造织物还可以具有小于0.7mm的厚度，但是仍然能够在没有结构织物的帮助的情况下确保令人感兴趣的物理/机械性能，因此使该工艺高度通用并且可用于不同的实际应用。
此外，由于使用在链中具有离子基团的聚氨酯，用本发明工艺可获得的非织造织物还可以在聚氨酯弹性体基质中被染色。在用分散在水中的聚氨酯浸渍之前向微纤维中间产品中添加盐，就像在水溶液中的凝结工艺或在用聚氨酯浸渍步骤之后并且在随后用热空气凝结的工艺中干燥之前用 IR灯进行的预处理一样，能够使与表面附近的微纤维连接的聚氨酯的含量最小化，并且更好地调节遍及材料的整个厚度上的粘附性，这使得能够生产特别柔软的非织造织物，其具有的外观与通过现今的溶剂工艺获得的产品的外观完全相同(in all and for all identical)，并且被提供有高耐磨性。
用IR灯预处理还使得最终产品能够给出更大的耐磨性，同时具有低的聚氨酯含量。
对于干燥所需的能量可以完全由IR辐射、射频或微波或其组合提供，就像交联剂的活化可以用IR辐射发生一样，优选地在低厚度中间产品的情况下。
所公开的最终软化处理还使得能够获得与现今通过常规溶剂制造工艺可获得的主要材料可比较的产品。
现在将用以下实验部分公开本发明，然而该实验部分并不意图限制其范围。
实施例0.用PVA增强的毡
在实施例0的家族中，制备了由微纤维和PVA形成的中间产品，该中间产品被表示为“Dn”，其中n是连续的数字。偶尔地，可以存在盐。
实施例0.1
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由co-PES制成。纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.212g/cm3的密度和599 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，其在第一烘箱中干燥，并且然后在第二烘箱中在190℃处理持续3分钟，这是足以使得PVA能够热固化的时间，由PVA本身的琥珀色指示。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计28％的 PVA，并且被标识为“中间产品D1”。
实施例0.2
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由Bio-PET制成，并且海组分由Bio-coPES制成。
Bio-PET已经通过对苯二甲酸和乙二醇的缩聚制成，对苯二甲酸和乙二醇都是从用发酵工艺和随后的转化产生的原料获得的。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为100％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面为>95％)。
Bio-coPES已经通过由化石原料合成的5-磺基间苯二甲酸和对苯二甲酸与通过发酵获得的乙二醇的缩聚制成。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为35％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面等于20％)。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.202g/cm3的密度和603 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在第一烘箱中干燥，并且然后在第二烘箱中在190℃处理持续3分钟，这是足以使得PVA能够热固化的时间，由PVA本身的琥珀色指示。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计27％的 PVA，并且被标识为“中间产品D2”。
实施例0.3
将中间产品D1浸没在1％NaCl溶液中，通过一对辊拧干，以定量给料盐水溶液并且然后在对流烘箱中再次干燥。如此处理的件包含按重量计23％的PVA、按重量计14％的NaCl，并且被标识为“中间产品D3”。
实施例0.4
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由co-PES制成。
在挤出步骤中，PET通过在PET基质中包含按重量计30％的炭黑(CB) 的母料来补充；炭黑因此以按重量计1％分散在PET长丝中。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.197g/cm3的密度和596 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在第一烘箱中干燥，并且然后在第二烘箱中在190℃处理持续3分钟。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计28％的 PVA，并且被标识为“中间产品D4”。
实施例0.5
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由co-PES制成。纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.202g/cm3的密度和603 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在烘箱中干燥。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在45℃通过8％w/w的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计24％的PVA，并且被标识为“中间产品D5”。
实施例0.6
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由co-PES制成。纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.202g/cm3的密度和603 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，其在烘箱中干燥并且之后立即经历IR辐射持续1分钟，以使得中间产品的表面温度保持在200℃的方式调节IR灯的强度。在这些条件下，中间产品的褐变远低于采用实施例0.1中相同的中间产品，因为它几乎是不可感知的。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计28％的 PVA，并且被标识为“中间产品D6”。
实施例0.7
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由Bio-PET制成，并且海组分由化石来源的co-PES制成。
Bio-PET已经通过化石来源的对苯二甲酸与通过发酵获得的乙二醇的缩聚制成。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为30％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面为20％)。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.222g/cm3的密度和624 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在烘箱中干燥。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在45℃通过8％w/w的苛性钠的碱性处理，以及通过1.0％NaCl在盐水溶液中的冷洗涤。
如此处理的件包含按重量计23％的PVA、按重量计8％的NaCl，并且被标识为“中间产品D7”。
实施例0.8
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由co-PES制成。
在挤出步骤中，将在PET基质中包含按重量计30％的炭黑(CB)的母料添加到PET中；炭黑因此以按重量计1％分散在PET长丝中。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.189g/cm3的密度和592 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在烘箱中干燥。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在45℃通过8％w/w的苛性钠的碱性处理，以及在通过乙酸缓冲液缓冲的pH酸性溶液中的冷洗涤。
如此处理的件包含按重量计23％的PVA、按重量计12％的乙酸钠，并且被标识为“中间产品D8”。
实施例0.9
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由PET制成，并且海组分由Bio-coPES制成。
Bio-coPES已经通过由化石原料合成的5-磺基间苯二甲酸和对苯二甲酸与通过发酵获得的乙二醇的缩聚制成。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为35％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面等于20％)。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.200g/cm3的密度和600 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，其在烘箱中干燥并且之后立即经历IR辐射持续1分钟，以使得中间产品的表面温度保持在190℃的方式调节IR灯的强度。在这些条件下，中间产品的褐变远低于采用实施例0.1中相同的中间产品，因为它几乎是不可感知的。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计28％的 PVA，并且被标识为“中间产品D9”。
实施例0.10
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由Bio-PET制成，并且海组分由化石来源的co-PES制成。
Bio-PET已经通过化石来源的对苯二甲酸与通过发酵获得的乙二醇的缩聚制成。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为30％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面为20％)。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.198g/cm3的密度和609 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，其在第一烘箱中干燥并且之后立即经历IR辐射持续1 分钟，以使得中间产品的表面温度保持在200℃的方式调节IR灯的强度。在这些条件下，中间产品的褐变远低于采用实施例0.1中相同的中间产品，因为它几乎是不可感知的。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在45℃通过8％w/w的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计23％的PVA，并且被标识为“中间产品D10”。
实施例0.11
绒毛由“海中岛”型的双组分纤维制成，其中岛组分由Bio-PET制成，并且海组分由化石来源的co-PES制成。
Bio-PET已经通过化石来源的对苯二甲酸与通过发酵获得的乙二醇的缩聚制成。在该聚合物中，来自可再生源的材料的百分比为30％(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面为20％)。
纤维中岛组分与海组分的比是57：43。纤维部分显示出16根圆形形状且等直径的PET微丝。绒毛通过对连续的岛-海纤维随后的拉伸、卷曲和切割而获得。
绒毛的特征是：
旦尼尔4.3分特。
长度51mm
卷曲度约4/cm
拉伸比2.5：1
如此定义的绒毛经历机械针刺以制备具有0.202g/cm3的密度和611 g/m2的单位重量的毡。
毡经历尺寸收缩，进入包含具有高皂化值(98％)的11.6％PVA的85℃溶液持续5分钟，并且在第一烘箱中干燥，并且然后在第二烘箱中在190℃处理持续3分钟，这是足以允许PVA热固化的时间，由PVA本身的琥珀色指示。
后续的从纤维中去除海组分的步骤由以下两个步骤组成，随后是对流干燥：在65℃通过按重量计8％的苛性钠的碱性处理，以及足以使pH返回到低于8的值的在水中的冷洗涤。如此增强的件包含按重量计28％的 PVA，并且被标识为“中间产品D11”。
实施例1.浸渍
实施例0中制备的中间产品已经用包含聚氨酯乳液和其他添加剂诸如交联剂、增稠剂、盐和多种填充剂的含水分散体浸渍，每种添加剂的重量比率如表1中所示出的。
具体地，用于制备含水分散体的产品是：
聚氨酯1：脂肪族PUD，阴离子特性，聚醚/聚碳酸酯基(polyether/polycarbonatebase)。水含量39％。
聚氨酯2：1型BIO-PUD(脂肪族PUD，阴离子特性，聚醚/聚碳酸酯基)，其聚碳酸酯级分包含22％的可再生源(在根据标准ASTM-D6866-08 测量的14C含量方面)。水含量41％。
聚氨酯3：脂肪族PUD，阴离子特性，聚醚基。水含量40％。
聚氨酯4：脂肪族Bio-PUD，阴离子特性，聚酯基，其45％的碳来自可再生源(在根据标准ASTM-D6866-08测量的14C含量方面)。水含量56％。
聚氨酯5：脂肪族PUD，阴离子特性，聚碳酸酯基。水含量40％。
交联剂1：分散在水中的封端的脂肪族聚异氰酸酯，具有120℃的解封闭温度和55％水含量。
交联剂2：具有61％水含量的分散在水中的多官能聚碳化二亚胺。
增稠剂1：聚氨酯型的缔合增稠剂，其活性成分等于其重量的20％(干残余物33％)。
增稠剂2：粉末形式的羧甲基纤维素型的聚合物增稠剂。
增稠剂3：粉末形式的黄原胶的流变改性剂。
增稠剂4：具有其按重量计10％的活性成分的丙烯酸增稠剂。
填充剂1：聚乙烯醇溶液，其粘度在20℃为<100cPs，具有低剪切应力值。
填充剂2：co-PES水可分散型溶液(water dispersible solution)。
填充剂3：碳酸氢铵溶液。
填充剂4：改性聚硅氧烷的亲水性乳液，自乳化。
在用所选择的制剂浸渍的下游，将湿的中间产品干燥，并且然后用表 1中公开的技术达到150℃。
然后，使每一件经历在热水中的洗涤以及干燥，因此产生被标识为“中间产品IEn”的第n个中间产品，其中“n”是表1中指示的数字。洗涤步骤中产生的废液包含PVA，该PVA可以被处理用于回收。
实施例1.01
制备含水分散体，该含水分散体包含以3：1的比的2型纯聚氨酯和3 型纯聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到600mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水(没有碱土金属盐)去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 1”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.02
制备含水分散体，该含水分散体包含以3：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 2”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.03
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂、3型增稠剂和1型填充剂，以便在20℃在应用条件下达到662mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含25％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 3”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.04
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含25％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 4”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.05
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂、1型增稠剂和2型填充剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 5”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.06
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用射频的预处理步骤，直到去除一半水含量(采用其中施加0.5KV电压的平行电场在烘箱中50秒)，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含34％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 6”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.07
制备含水分散体，该含水分散体包含3型聚氨酯、2型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到499mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含28％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 7”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.08
制备含水分散体，该含水分散体包含以3：1的比的1型纯聚氨酯和3 型纯聚氨酯、1型交联剂和2型增稠剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到790mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 8”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.09
制备含水分散体，该含水分散体包含2型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D2通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 9”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历通过添加乙酸钠在pH 9.4的染色工艺。
实施例1.10
制备含水分散体，该含水分散体包含2型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D2通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 10”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.11
制备含水分散体，该含水分散体包含以3：1的比的2型纯聚氨酯和3 型纯聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到600mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D3通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 11”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.12
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D4通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 12”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.13
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂、1型增稠剂和3型填充剂，以便在20℃在应用条件下达到555mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D4通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中首先在低温(在烘箱中在该时间期间从60℃至75℃) 进行热处理，以便热分解铵盐，并且随后在较高的温度进行热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含34％聚氨酯并被称为“中间产品IE 13”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
添加3型添加剂导致形成不完全均质的聚氨酯结构，这使微纤维保持部分地游离，如可以在图4A的SEM图像中观察到的。
实施例1.14
制备含水分散体，该含水分散体包含以4：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D5通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 14”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.15
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D5通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含34％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 15”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.16
制备含水分散体，该含水分散体包含4型聚氨酯、2型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到775mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D5通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含30％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 16”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.17
制备含水分散体，该含水分散体包含以4：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D6通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 17”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历通过添加乙酸钠在pH 9.4的染色工艺。
实施例1.18
制备含水分散体，该含水分散体包含3型聚氨酯、1型交联剂、1型增稠剂和4型填充剂，以便在20℃在应用条件下达到354mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D6通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含29％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 18”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.19
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D7通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含35％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 19”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.20
制备含水分散体，该含水分散体包含以4：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D8通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 20”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.21
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到560mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D9通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 21”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.22
制备含水分散体，该含水分散体包含以4：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D9通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，经历用在2微米至10微米范围的红外辐射的预处理步骤，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 22”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.23
制备含水分散体，该含水分散体包含以4：1的比的1型聚氨酯和3 型聚氨酯、1型交联剂和1型填充剂的混合物，以便在20℃在应用条件下达到450mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D9通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以借助于如现有技术中所描述的用于PVA的分散剂在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含32％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 23”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.24
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂、1型增稠剂和4型填充剂，以便在20℃在应用条件下达到555mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D10通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用不含碱土金属盐的水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 24”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.25
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到485mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用不含碱土金属盐的水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含35％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 25”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.26
制备含水分散体，该含水分散体包含1型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到601mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D11通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，并且立即在对流烘箱中热处理，以便固定悬浮颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用不含碱土金属盐的水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 26”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.27
“中间产品IE 25”如实施例1.25中所公开的来制备，其经历相同的机械工艺。
与此不同，染色通过添加乙酸钠在pH 9.4发生。
中间产品包含35％的聚氨酯并且被标识为“中间产品IE 27”。
实施例1.28
制备含水分散体，该含水分散体包含5型聚氨酯、1型交联剂和1型增稠剂，以便在20℃在应用条件下达到654mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，浸没在50℃的由5％乙酸水溶液组成的凝结溶液中持续10分钟，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定凝结的聚氨酯的颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 28”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.29
制备含水分散体，该含水分散体包含3型聚氨酯、2型交联剂以及以 1：1的比的1型增稠剂和4型增稠剂的混合物，以便在20℃以3.58s-1达到3433mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D4通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，浸没在60℃的由热水中的0.25％甲酸水溶液组成的凝结溶液中持续15分钟，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定凝结的聚氨酯的颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含33％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 29”的中间产品经历随后的分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺。
实施例1.30
制备含水分散体，该含水分散体包含4型聚氨酯、1型交联剂以及以 1：4的比的1型增稠剂和4型增稠剂的混合物，以便在20℃以3.58s-1达到768mPa·s的粘度。
先前定义的中间产品D1通过用两倍于其重量的该分散体浸泡来浸渍，浸没在60℃的由热水中的0.5％甲酸水溶液组成的凝结溶液中持续7分钟，然后随后在对流烘箱中热处理，以便固定凝结的聚氨酯的颗粒，去除残余水和挥发性物质并且活化交联剂。
然后，在大气压洗涤该件以在接近沸点的温度用软化水去除PVA，并且然后再次干燥。
包含29％聚氨酯并被标识为“中间产品IE 30”的中间产品经历随后的机械分开和抛光，然后经历根据现有技术的酸性染色工艺
在工业喷射(industrial jet)中根据现有技术用酸性pH对基于聚酯的纤维进行染色或通过添加弱酸的钠盐用碱性pH进行染色之后，所制备的中间产品然后已经经历表征以评估其外观、手感、耐磨性和耐久性。进行手感、外观和触感的感官评估，以比较用溶剂工艺获得的参考产品。手感通过判断柔软度和上胶(gum-up)(弹性和弹力恢复)的参数来评估；对于外观评估，评估细毛均匀性以及表面感觉。
所有感官评估通过从1到5的数值表示，其中1是最小值，5是最大值并且3是仍可接受的值。
耐磨性通过测量重量损失和/或外观变化来评估。特别地，对以下进行评估：
-在材料已经在12kPa压力用马丁代尔磨损试验机(EN ISO 12947)经历磨损测试持续2,000次循环、5,000次循环、10,000次循环和20,000次循环之后，通过与5个标准样品的视觉比较，形成起毛球(pilling)(形成表面微毛层(surface layer of fuzz)，然后变得缠结并形成实际的纤维球；这种现象在由天然纤维如羊毛制成的服装中是尤其明显的)。
-在12kPa压力的2,000次循环、5,000次循环、10,000次循环和20,000 次循环之后，在用马丁代尔磨损试验机(EN ISO 12947)的磨损测试期间，出现与来自表面的细毛的损失有关的细毛切割现象；该评估是定性的并且基于对没有纤维的磨损表面部分的估计。当没有纤维的表面小于经历磨损的表面的10％时给出5的评估得分，4对应于包含在总表面的10％和20％之间的没有细毛的表面，当没有细毛的表面包含在20％和30％之间时给出3，当没有细毛的表面包含在30％和40％之间时给出2，当没有细毛的表面大于经历磨损的表面的40％时给出1。
这些现象通常受到聚氨酯和纤维之间的粘附性的影响：当粘附性较高时，不存在起毛球现象，但细毛切割现象可以出现，这与以下事实有关：如果纤维在磨损测试期间不能适当地移动，则它可能最终分开；另一方面，当聚氨酯不能很好地结合纤维时，起毛球可以形成，然而细毛切割现象通常不存在。
“耐久性”被定义为染色材料随时间、而且在长时间的且重复的暴露于光和暴露于高度水解环境之后的耐磨性。用于测量“耐久性”的老化测试是：
1.U.V.线老化，用Xenotest BETA设备在以下条件下进行：相对湿度，20±10％；黑板温度(black panel temperature)，100±3℃；辐射功率，60W/m2；暴露时间，190h(标准PV1303)。
2.耐水解性(简称为“丛林测试(Jungle Test)”)，在以下条件下用环境室进行：相对湿度，90±3％；温度，75±1℃；暴露时间5-7-10周。
在老化测试之后，耐久性总是在外观变化方面进行评估。特别地，对以下进行评估：
-在材料已经在12kPa压力用马丁代尔磨损试验机(EN ISO 12947)经历磨损测试持续20,000次循环之后，通过与5个标准样品的视觉比较，形成起毛球。
-存在细毛切割现象。
评估量表是先前所公开的那些。
根据先前阐明的实施例制备的原型在它们已经在工业喷射中经历染色之后，已经被评估，获得表2中总结的结果；在相同表中，通过比较的方式示出了根据专利EP1323859(溶剂工艺，原型A)和专利EP2780501中公开的实施例2.2(原型B)和实施例1.1b(原型C)制备的原型的评估。
表2的评估示出了应用IR技术来预处理聚氨酯和改变PVA的溶解度如何引起物理/机械性能和美学性能两者的改善；此外，用该技术处理的中间产品中对于相同聚氨酯含量的较大硬度通过降低所需的聚氨酯百分比来解决，这在外观、制造成本和相关环境影响方面具有显著的优点。
应用填充剂诸如PVA，导致对触感的改善的柔软度和舒适性，但损害弹力和表面外观，这是较差的。差距可以通过应用IR技术来部分地弥补。
此外，在用聚氨酯浸渍之前添加单价盐(在PVA中或在该工艺的步骤 e)中生产的中间产品中)使得能够调节PUD在件中的分布，这对物理/机械性能和对外观具有积极影响，对于相同的PUD含量损害柔软度。对于一些聚氨酯制剂，染色pH(酸性或碱性)可以影响化合物的外观和物理/机械性能。
使用在盐或酸的水溶液中凝结的工艺使得能够获得多孔聚氨酯结构，该多孔聚氨酯结构除了得到具有类似于用溶剂工艺获得的产品的手感和外观的柔软产品之外，还能够产生类似于用溶剂工艺可获得的结构的多孔聚氨酯结构(参见图4B)。
上文公开的新技术的组合使得化合物的最终性能能够指向所期望的分析和感官特征。
特别地，如从图6、表1中所示出的数据中可以注意到的，用根据本发明的工艺(IE01-IE30)制备的原型已经与用专利EP2780501中公开的类似工艺制备的原型B和原型C进行了比较；即不需要使用有机溶剂但不涉及微纤维状中间产品的洗涤步骤(步骤e))的工艺。可以注意到，对于本发明的原型，手感、柔软度和外观的感官评估如何明显优于对于B原型和C原型获得的感官评估，接近或甚至等于对于用专利EP1323859中公开的当前的溶剂工艺获得的参考原型A进行的感官评估。
关于通过本发明的工艺制备的30个原型，83％(即25个原型)示出了比原型B和原型C的外观(感官评估得分分别为2和3)更好的外观(感官评估得分等于最大值5中的4或5)，接近或甚至等于用溶剂工艺可获得的期望的外观(5中的5)。
IE01-IE30原型的手感和柔软度评估得分也好于B和C的手感和柔软度。特别地，相比于原型B和原型C(感官评估得分等于3)，本发明的经测试的原型的63％(即19个原型)具有更大的柔软度并且53％(即16个原型)提供了更好的手感(感官评估得分等于最大值5中的4或5)，而且在这种情况下，接近或甚至等于溶剂工艺的柔软度和手感(感官评估5中的5)。
根据上文公开的比较实验，明显的是，用根据本发明的工艺可以获得成品，该成品是用具有低环境影响的方法可获得的或者其是生态相容的 (eco-compatible)，即同时能够保持用当前的有机溶剂工艺获得的产品的典型的所期望的手感、柔软度、弹性和外观特征。
Claims (48)
1.一种用于制备微纤维非织造织物的工艺，所述工艺包括以下步骤：
a)制备岛-海型的双组分纤维，其中海组分是在热水中或在碱性水溶液中可去除的聚合物；
b)通过针刺“海中岛”型的所述双组分纤维来制备毡；
c)用具有至少94％的皂化度的聚乙烯醇(PVA)的水溶液进行所述毡的热浸渍；
d)通过所述毡与碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的碱性水溶液接触，从步骤c)中获得的浸渍有PVA的所述毡中去除所述海组分，从而获得微纤维中间产品；
e)用包含水溶性有机盐或水溶性无机盐的中性水或用酸性水洗涤步骤d)的所述微纤维中间产品；
f)用分散在水中的聚氨酯(PU)进行步骤e)中指定的所述微纤维中间产品的冷浸渍，所述水包含用于调节粘度的添加剂；
g)借助于PU分散体的凝结和随后的干燥将所述PU固定到所述微纤维中间产品；
h)去除在步骤c)处添加的所述PVA、在步骤e)处添加的所述水溶性有机盐或水溶性无机盐和在步骤f)处添加的所述添加剂；
i)使如此获得的材料经历在一侧或两侧上的切割、抛光，以及染色。
2.根据权利要求1所述的工艺，其中在步骤f)中，所述水还包括水溶性物质。
3.根据权利要求1或2所述的工艺，其中在步骤c)中使用的所述聚乙烯醇(PVA)的水溶液补充有水溶性有机盐或水溶性无机盐，并且其中当步骤c)的所述聚乙烯醇(PVA)的水溶液补充有水溶性有机盐或水溶性无机盐时，在步骤e)中用中性水洗涤步骤d)的所述微纤维中间产品，并且在步骤h)中去除在步骤c)处添加的所述PVA、在步骤c)处添加的所述水溶性有机盐或水溶性无机盐以及在步骤f)处添加的所述添加剂。
4.根据权利要求3所述的工艺，其中存在于步骤c)中的所述水溶性有机盐和水溶性无机盐包含按重量计0.1％至20％的范围内的盐与PVA的重量比率。
5.根据权利要求4所述的工艺，其中存在于步骤c)中的所述水溶性有机盐和水溶性无机盐包含按重量计5％至12％的范围内的盐与PVA的重量比率。
6.根据权利要求1或2所述的工艺，其中步骤e)的水溶性无机盐的溶液是NaCl或KCl的溶液。
7.根据权利要求3所述的工艺，其中步骤c)的水溶性无机盐的溶液是NaCl或KCl的溶液。
8.根据权利要求4所述的工艺，其中步骤c)的水溶性无机盐的溶液是NaCl或KCl的溶液。
9.根据权利要求5所述的工艺，其中步骤c)的水溶性无机盐的溶液是NaCl或KCl的溶液。
10.根据权利要求1-2、4-5和7-9中任一项所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在至少100℃的温度经历热处理或辐射处理。
11.根据权利要求3所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在至少100℃的温度经历热处理或辐射处理。
12.根据权利要求6所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在至少100℃的温度经历热处理或辐射处理。
13.根据权利要求10所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在140℃至250℃的范围内的温度经历热处理或辐射处理。
14.根据权利要求11所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在140℃至250℃的范围内的温度经历热处理或辐射处理。
15.根据权利要求12所述的工艺，其中在步骤c)之后，浸渍有PVA的所述毡经历干燥，并且然后在140℃至250℃的范围内的温度经历热处理或辐射处理。
16.根据权利要求1-2、4-5、7-9和11-15中任一项所述的工艺，其中在步骤d)中，碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的一种碱性水溶液是NaOH或KOH的溶液。
17.根据权利要求3所述的工艺，其中在步骤d)中，碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的一种碱性水溶液是NaOH或KOH的溶液。
18.根据权利要求6所述的工艺，其中在步骤d)中，碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的一种碱性水溶液是NaOH或KOH的溶液。
19.根据权利要求10所述的工艺，其中在步骤d)中，碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的一种碱性水溶液是NaOH或KOH的溶液。
20.根据权利要求1-2、4-5、7-9和11-15中任一项所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在0.1％至48％的范围内。
21.根据权利要求3所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在0.1％至48％的范围内。
22.根据权利要求6所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在0.1％至48％的范围内。
23.根据权利要求10所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在0.1％至48％的范围内。
24.根据权利要求20所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在5％至12％的范围内。
25.根据权利要求21所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在5％至12％的范围内。
26.根据权利要求22所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在5％至12％的范围内。
27.根据权利要求23所述的工艺，其中碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物的浓度在5％至12％的范围内。
28.根据权利要求1-2、4-5、7-9、11-15、17-19和21-27中任一项所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
29.根据权利要求3所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
30.根据权利要求6所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
31.根据权利要求10所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
32.根据权利要求16所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
33.根据权利要求20所述的工艺，其中步骤f)的PU在水中的分散体的粘度在20℃是在200mPa.s至800mPa.s的范围内。
34.根据权利要求1-2、4-5、7-9、11-15、17-19、21-27和29-33中任一项所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
35.根据权利要求3所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
36.根据权利要求6所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
37.根据权利要求10所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
38.根据权利要求16所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
39.根据权利要求20所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
40.根据权利要求28所述的工艺，其中步骤g)中所述PU的固定通过以下发生：热空气凝结、热水凝结、酸性电解质的水溶液中的凝结、射频凝结、微波凝结、超声波凝结、红外(IR)辐射凝结或蒸汽凝结。
41.根据权利要求1-2、4-5、7-9、11-15、17-19、21-27和29-33中任一项所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
42.根据权利要求3所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
43.根据权利要求6所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
44.根据权利要求10所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
45.根据权利要求16所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
46.根据权利要求20所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
47.根据权利要求28所述的工艺，其中在步骤g)中指定的固定工艺之前是用IR灯或射频或微波进行辐射，以便快速预热所述PU分散体，从而促进远离表面的最内层中的固定工艺。
48.一种合成绒面革状微纤维非织造织物，所述合成绒面革状微纤维非织造织物能够用根据权利要求1至47中任一项所述的工艺获得。
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