JP2023510071A

JP2023510071A - 生地

Info

Publication number: JP2023510071A
Application number: JP2022523193A
Authority: JP
Inventors: ▲ジン▼▲ファ▼ 高; 厚司桑原; 弘至土▲倉▼; ▲トン▼照 ▲サイ▼; ▲メイ▼▲ファ▼ ▲グ▼
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2019-11-15
Filing date: 2020-11-13
Publication date: 2023-03-13
Also published as: TW202132644A; WO2021093825A1; CN114555875A

Abstract

本発明は生地に関し、当該生地は目視評価法により、乾燥状態と湿潤状態との色差が４級以上である。ここで、湿潤状態とは前記生地の表面に水を０．２ｍｌ滴下し、拡散して完全に生地に吸収された状態である。本発明の生地は、湿潤した後、表面の色の変化がとても小さくて、目立つ汗ジミ又は水ジミがなく、しかも洗濯耐久性が良く、任意組織・任意厚さの編物や織物でも良いであることで、シャツ、アウター、ダウンジャケット、スポーツＴシャツ、登山服などの製作に広く応用できる。【選択図】なし

Description

本発明は生地に関し、具体的に発汗後又は湿潤後、汗ジミ又は水ジミが発生しにくい生地に関する。

高温の夏又はランニングやゴルフなどの運動を行った後、衣服の脇下や背中等のところに汗ジミが発生しやすい。また、雨水に濡れた衣服には水ジミが発生しやすい。これらの汗ジミと水ジミは不快である。この問題を解決するために、いろいろな研究が行われている。

例えば、特許文献１には、汗ジミ防止生地と汗ジミ防止生地衣料が開示されている。前記汗ジミ防止生地はポリエステル繊維で構成され、生地の一方表面に撥水剤が付着しており、他方表面に凹凸構造を有することで、優れた汗ジミ防止効果を有し、且つべとつき感が低減された。しかしながら、繊維の表面に撥水剤を付着させる方法は、汗ジミ防止の効果は限定的であり、洗濯耐久性にも問題があり、また、このような加工方法は軽量薄手生地又はストレッチ性生地に適せず、撥水剤が他方表面に浸透することにより吸水性が低下するという問題が発生しやすい。

また、特許文献２は、しみ防止生地および繊維製品が開示されている。前記しみ防止生地は撥水性のない繊維Ａと撥水性のある繊維Ｂとで構成され、繊維Ａと繊維Ｂの重量比率が１：９９～４９：５１の範囲内で、前記繊維Ｂは撥水樹脂加工を通じて得られた３０Ｔ／ｍ以下のトルクを有する撥水性ポリエステル繊維仮撚加工糸であり、且つ生地の表面に配置されており、さらに前記生地に吸水樹脂加工を行うことで、吸水性と撥水性を兼ね備え、汗ジミなどのしみ防止の効果を有し、しかも優れた洗濯耐久性を有する。しかしながら、繊維表面にのみ撥水剤を付着させているため、汗ジミ防止の効果が限定的であるという問題が依然として存在する。

日本国特開２０１１－２６００１号公報日本国特開２０１５－８６４８９号公報

本発明の目的は、吸水性が良く、汗ジミ又は水ジミ防止性に極めて優れ、かつ、洗濯耐久性に極めて優れた生地を提供することにある。

本発明の生地は、目視評価法により、乾燥状態と湿潤状態との色差は４級以上であり、ここで、湿潤状態とは前記生地の表面に水を０．２ｍｌ滴下し、拡散して完全に生地に吸収された状態である。

本発明の生地は、雨や汗に完全に濡れても、乾燥状態と比べて生地表面の色変化は４級以上に達成でき、汗ジミや水ジミ防止の効果が極めて優れ、かつ、洗濯耐久性も良い。本発明は、任意組織・任意厚さの編物や織物でも良く、シャツ、アウター、ダウンジャケット、スポーツＴシャツ、登山服などに広く応用できる。

良く知られているとおり、乾燥状態の生地に光が照射すると、一部の光は繊維の内部に入り込まず乱反射され、これらの乱反射された光は白色反射光である。一方、繊維の内部に入りこんだ光において、一部は繊維に吸収されて、再び繊維の内部から出てきて、当該光は繊維に付いた染料の色と関係のある有色反射光であり、目に入る光は前記白色反射光と有色反射光との混合光である。乾燥状態下で、白色反射光が比較的多いことで、生地の色が薄く見える。一方、生地が湿潤状態の場合、繊維毛羽の倒れにより光を効果的に反射できず、しかも濡れた部分の表面に水分子が存在することで、光は繊維内部に入りやすくなり、生地表面に反射された白色反射光は大幅に減少し、繊維内部に入り込んで再び出てきた着色反射光が多くなり、このような混合光のため、生地の色が乾燥状態より濃く見えるようになる。同じ生地であれば、乾燥状態の場合、生地の光反射率が大きく、生地の色が薄いが、湿潤状態の場合、生地の光反射率が小さく、生地の色が濃い。乾燥状態と湿潤状態の反射率の差が可視光の総量に占める割合は８％より大きい場合、色の差が目立って、目視評価法により判定された色差は４級未満であることで、汗ジミや水ジミなどが容易に見える。一方、前記反射率の差の比率が８％以下である場合は、生地は汗ジミ又は水ジミ防止の効果を有する。

本発明の生地は目視評価法により、乾燥状態と湿潤状態と比べて、両者の色差が４級以上である。ここでの乾燥状態とは、試料を標準大気圧下で２４時間放置調湿した後の状態である。ここでの湿潤状態とは、試料を標準大気圧下で２４時間放置調湿した後、生地の表面に水を０．２ｍｌ滴下し、拡散して完全に生地に吸収された状態（目立つ液状水滴がなく、すなわち、鏡面反射がない状態)である。

好ましくは、本発明の生地の表糸には無機粒子を含有する。表糸において無機粒子を含有するのは、無機粒子が表糸の繊維内部に存在してもいいし、パディング加工やコーティング加工などの方法により樹脂とともに無機粒子を表糸の繊維表面に存在させてもいいし、上記２つの方法の組み合わせにより無機粒子を同時に表糸の繊維内部と表面に存在させてもいい。ここでのパディング加工やコーティング加工で使用される樹脂の種類は特に限定されなく、無機粒子を繊維に付着できればよい。イソシアネート樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。本発明では、表糸の繊維内部に無機粒子が存在することが好ましく、無機粒子は表糸の繊維内部と表面に同時に存在することがより好ましい。

ここでの表糸とは生地の表面に位置する糸である。単層組織の場合、生地を形成する全ての糸は表糸である。２層又は層数がより多くの組織の場合、生地の表組織を形成する糸は表糸である。本発明の生地は織物であれば、組織は特に限定されず、例えば、平織やツイルやサテンなどが挙げられ、多重織物であっても良い。本発明の生地は編地であれば、組織は特に限定されず、例えば、丸編物とヨコ編物でも良いし、タテ編物でもよい。丸編物とヨコ編物の組織としては、天竺編、ゴム編、両面編、パール編、タック編などが例示される。タテ編物の組織としては、シングルデンビー編、シングルアトラス編、ダブルコード編、ダブルハーフトリコット編などが例示される。例えば、織物の場合、平織、ツイル又はサテン組織を構成するタテ糸とヨコ糸とも表糸であり、タテ二重織、ヨコ二重織、二層又は多層組織を構成する表タテ糸と表ヨコ糸とも表糸である。編物の場合、シングル組織であれば、すべての糸は表糸であり、両面組織であれば、表層の糸が表糸である。

生地の表面に存在する無機粒子は、繊維内部に入り込んだ光を吸収することができるだけでなく、光を異なる方向に散乱させることもでき、繊維内部で散乱された光は光路の変化により、色の吸収が比較的少なくなり、最終的に生地から屈折して淡色反射光となり、すなわち、無機粒子の存在により、有色反射光の一部は淡色反射光となっている。生地が湿潤された後、表面で反射した白色光を低減するが、着色反射光における淡色反射光の割合が大きいため、無機粒子を含まない生地と比較すれば、光反射低下の程度が小さく、色が濃くなる程度が小さいことで、汗ジミや水ジミ防止の効果が得られる。生地の表糸における無機粒子の含有量が２．０重量%未満の場合、湿潤後光反射率が比較的大きく減少し、乾燥状態と比較すれば、色の変化が比較的顕著で、汗ジミや水ジミ防止の効果が低減する傾向にある。表糸における無機粒子の含有量が２５．０重量％超過の場合、粒子が樹脂層で凝集するか又は糸強力が低下するという問題が発生する可能性があるため、本発明において無機粒子は表糸の２．０～２５．０重量％を占めることが好ましく、無機粒子は表糸の３．０～２０．０重量％を占めることがより好ましく、無機粒子は表糸の５．０～１５．０重量％を占めることが最も好ましい。

本発明において、表糸の繊維内部に無機粒子が存在したものを得ることは、重合段階で無機粒子を添加することにより可能である。具体的な例としては、無機粒子の含有量が前記範囲内にある１種類の糸を使用しても良いし、無機粒子の含有量が前記範囲内にあるが、含有量が異なる２種類の糸を使用しても良いし、無機粒子の含有量が前記範囲内の糸と含有量が前記範囲外の糸を配列して使用しても良いが、特に限定されず、汗ジミや水ジミ防止の目的を達成するとの目的に照らして、必要に応じて選択して使用される。本発明において無機粒子が表糸の繊維表面に存在する場合、表糸の繊維内部に無機粒子を有しても良いし、無機粒子を有しなくてもよい。繊維内部に無機粒子を有する場合には、その含有量が特に限定されず、前記範囲内でも良いし、前記範囲外でもよく、汗ジミや水ジミ防止の目的を達成すればよい。

ここでの無機粒子の種類は特に限定されず、必要に応じて選択し、例えば、酸化チタン（アナターゼ型又はルチル型）、硫酸バリウム、酸化第二鉄、塩化バリウム、シリカ、酸化バリウム、チタン酸バリウム、カドミウムレッド、カドミウムイエロー、カーボン（カーボンブラック、グラファイト等）、酸化クロム、シリカグリーン、酸化銅及び酸化第一鉄、酸化アルミニウム、三酸化アルミニウム、三硫化アンチモン、二酸化ジルコニウム、酸化カルシウム中の１種又は数種である。その中で、二酸化チタンは光の散乱効果に優れ、且つ良好な安全性や安定性や分散性等を有することで、好ましく使用される。ここでの無機粒子は白色粒子であってもよいし、赤色やブルー色等の着色粒子であってもよい。

一般的な繊維は屈折率が１．４～１．８の範囲内にあり、無機粒子の屈折率が繊維の屈折率に近い場合、無機粒子が入射光を反射と乱反射する効果に影響を与える可能があり、汗ジミや水ジミ防止の効果が低減する傾向にある。無機粒子の屈折率が向上するとともに、光を反射と乱反射する効果も向上するが、無機粒子の屈折率が所定値に達してから、乱反射効果の上昇が鈍化する傾向にあるため、本発明において無機粒子の屈折率は１．８～３．５であることが好ましい。

一方で、無機粒子の平均粒径が０．０５μｍ未満の場合、粒子凝集や分散性低下の問題が発生する可能性があるが、平均粒径が３．００μｍを超える場合、無機粒子による紡糸フィルター詰まり等の問題が発生する可能がある。よって、本発明において無機粒子は平均粒径が０．０５～３．００μｍであることが好ましい。最も良い光反射効果を考慮すれば、本発明においてより好ましくは平均粒径０．２０～１．８０μｍの無機粒子であり、最も好ましくは、平均粒径が０．２０～０．６０μｍの無機粒子である。

本発明で用いられる糸を構成する繊維原料は、特に限定されず、ポリエステル（ＰＥＴ）、ポリアミド、レーヨンなどが挙げられる。繊維の断面形状には、特に限定されず、円形断面でも良いし、三角形、十字形、多葉形、扁平形、Ｈ形等の異形断面にすることもできる。

表糸の繊維内部に無機粒子が存在する場合、表糸は単成分繊維でもよいし、多成分複合繊維でもよいが、複合繊維であることが好ましい。その中で、複合繊維の複合形態として、芯鞘繊維や海島繊維や積層繊維のような複合繊維とすることができ、これらの複合形態により酸化チタン含有量の最大化を実現できる。例えば、芯鞘構造として、無機粒子は主に芯部に集中して存在させることで、糸が綜絖又は筬との摩擦を低減することができて、紡織工程に有利になる。更に、海島構造として、無機粒子は主に島部に集中し、且つ繊維内部での分布がより均一である。もっと言うと、積層構造として、即ち多層複合構造で、無機粒子は主に中間層に集中させることで、芯鞘構造などの形態と比べて、同じ重量％の無機粒子を含有すれば、積層構造のほうは光反射効果がより良好であるため、最も好ましい。

本発明の生地の製造工程において、無機粒子が白色粒子であれば、任意の色の染料を選択して染色することができ、無機粒子が赤色やブルー色等の着色粒子であれば、無機粒子の色と同色系の染料を使用することがベターである。また、必要に応じて、後加工工程で吸水剤、撥水剤、柔軟剤等を使用して加工を行うことができ、これらの薬剤は市販品でも良いし、自ら調製して得られたものでもよく、その種類は特に限定されない。その中、吸水剤として、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。撥水剤として、フッ化炭素樹脂、炭化水素樹脂等が挙げられる。柔軟剤として、有機シリコーン樹脂等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例により本発明を詳述する。

本発明に係る各パラメータは下記の方法で測定した。

（１）色差(目視法)
１０ｃｍ×１０ｃｍの平らで且つ皺のない試料１０枚を採取し、温度２０℃、湿度６５％の環境下で２４時間おいた後、乾燥状態の試料を得る。２枚を取り出して色差評価試験を行い、試験台で乾燥状態の試料１枚を水平に置き、次いでスポイトを用いて適量のグレード３の水を吸い上げ、スポイトの口から試料の表面まで１ｃｍ以内のところから試料の表面に水０．２ｍｌを軽く滴下した。水滴は試料の表面に接触して拡散して完全に吸収（目立つ液状水滴がなく、すなわち、鏡面反射がない）させ、２分間湿潤状態の試料を得る。標準光源カラーマッチングライトボックスに、湿潤状態の試料と乾燥状態の試料を並んで置いて、グレースケールも同一平面に置き、ＧＢＴ２５０－２００８紡織品色差評価基準を参照して、Ｄ６５光源の下でカラーマッチング評価を行い、入射光と試料の表面との角度は約４５°で、試料表面に対して垂直の方向で観察し、５等級グレースケールを用いて目視法で当該２枚の試料の色差級別を評価し、２枚の試料の色差が見た目でグレースケールの所定等級に規定された色差に相当する場合、当該等級と判定する。見た目で色差が存在しない場合、５級と判定し、２枚の試料の色差がグレースケールに規定された２つの隣接する等級の間にある時、４－５級、３－４級などの半階級と判定する。上記と同じ方法で、残りの８枚の試料を評価し、合計で５組のデータを取得し、平均値を算出して本発明にいう色差とした。

（２）反射率の差の比率
１０ｃｍ×１０ｃｍの平らで且つ皺のない試料５枚を採取し、温度２０℃、湿度６５％の環境下で２４時間に置いた後、乾燥状態の試料を得た。１枚を取り出して評価を行った。まず、紫外可視分光光度計を用いて乾燥状態の試料を測定し、可視光波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの範囲における各波長の反射率の和を得、Ａと記録する。次いで、試験台で乾燥状態の試料を水平に置き、スポイトを用いて適量のグレード３の水を吸い上げ、スポイトの口から試料の表面まで１ｃｍ以内のところから試料の表面に水０．２ｍｌを軽く滴下し、水滴は試料の表面に接触して拡散して完全に吸収（目立つ液状水滴がなく、すなわち、鏡面反射がない）させ、２分間後湿潤状態の試料を得た後、紫外可視分光光度計を用いて湿潤状態の試料を測定し、可視光波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの範囲における各波長の反射率の和を得、Ｂと記録する。可視光波長３８０ｎｍ～７８０ｎｍの範囲における光の総量をＣとする。下式に基づいて、反射率の差の比率を算出し、反射率の差の比率を求めた。
反射率の差の比率（％）＝［（Ａ－Ｂ）／Ｃ］×１００。

上記と同じ方法で、残りの４枚の試料を評価し、合計で５組のデータを取得し、平均値を算出して本発明の反射率の差の比率とした。

（３）無機粒子の屈折率
ａ．無機粒子の抽出
無機粒子が表糸の繊維表面に存在する場合、赤外分光分析装置を用いてＦＴ－ＩＲ法で表糸を測定して赤外スペクトルを得、特性ピークの位置により、繊維上の樹脂の種類を確定した。例えば、２２７５～２２５０ｃｍ^－１および１４００～１３５０ｃｍ^－１という二つの位置に特性ピークが出現する場合、繊維にイソシアネート樹脂が付着されていると判定する。１７３０ｃｍ^－１、１２５０ｃｍ^－１、１１７０ｃｍ^－１という三つの位置に特性ピークが出現し、且つ１１７０ｃｍ^－１のピークが１２５０ｃｍ^－１のピークより大きい場合、繊維にアクリル酸エステル樹脂が付着されていると判定する。３３３０ｃｍ^－１及び１５３８ｃｍ^－１という二つの位置に特性ピークが出現する場合、繊維にポリウレタン樹脂が付着されていると判定する。次いで、表糸１００ｇを準備し、繊維に付着された樹脂の種類によって適当な溶媒Ｘを選んで、これらの樹脂を溶解して繊維外部に存在する無機粒子を得た。溶媒Ｘとしては、トルエン、アセトン、アクリル酸ブチル、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、ヘキサフルオロイソプロパノール、四塩化炭素等が挙げられる。具体的に、ポリウレタン樹脂の場合、アセトンを使用する。アクリル酸エステル樹脂の場合、トルエンとアクリル酸ブチルの混合溶液を使用する。イソシアネート樹脂の場合、トルエンを使用する。

無機粒子が表糸の繊維内部に存在する場合、表糸１００ｇを準備し、適当な溶媒Ｙを選んで繊維を溶解し、乾燥した後、繊維内部に存在する無機粒子を得た。ここでの溶媒Ｙは繊維の種類によって選択し、ポリエステル繊維の場合、フェノールとテトラクロルエチレンの混合液を使用し、ポリアミド繊維の場合、ギ酸を使用し、レーヨン繊維の場合、濃硫酸を使用するなどが例示できる。

無機粒子が表糸の繊維内部及び表面ともに存在する場合、まず溶媒Ｘを用いて繊維外部の樹脂を溶解し、次いで溶媒Ｙを用いて当該繊維を溶解し、繊維内部及び繊維表面に存在する無機粒子を得た。

ｂ．屈折率の確定
表糸約１０ｇを採取し、溶融して試料を作製した。まず、蛍光Ｘ線分析装置(メーカー：Rigaku、品番：ZSX Primus III+)を用いて試料を分析し、その中の金属元素を確定して分子式を推定し、次いで分子式により無機粒子の種類を確定し、その後、無機粒子の種類により無機粒子の屈折率を確定する。無機粒子の元素が同じであるが、構造が異なる場合、例えば、アナターゼ型酸化チタンとルチル型酸化チタン、Ｘ線回折装置を用いて分析し、ＸＲＤパターンを得、次いで、ＸＲＤパターンにより無機粒子の種類を判定し、最後に無機粒子の種類により無機粒子の屈折率を確定した。無機粒子の屈折率は下表のように列挙される。

（４）無機粒子の粒径
５ｃｍ×５ｃｍの試料を採取し、走査電子顕微鏡ＳＥＭを用いて３０００倍率下で試料の断面を観察し、断面において１０個の無機粒子をランダム的に選択し、ＳＥＭ付帯のソフトウェアにより各粒子の直径を得、同じ方法で合計５個の断面を測定して５０組のデータを得、平均値を算出して本発明における無機粒子の平均粒径とした。

（５）表糸中の無機粒子の含有量
Ｉ．まず、塩酸（１：４）でるつぼを１～２時間加熱し、洗浄して自然冷却乾燥し、次いで５００～５５０℃の高温炉に入れて１時間燃焼し、炉口へ移動して約２００℃まで冷却した後、乾燥装置に入れて室温まで冷却し、正確に重さを測り、それから、冷却したるつぼを高温炉に入れて３０分間燃焼し、取り出して冷却し、重さを測り、一定の重さになってからｍ１として記録した(連続する２回の測量による重さの差が０．５ｍｇ以下となったときの重さであり、重さの差が０．５ｍｇを超えた場合は、高温炉に入れて引き続き燃焼した)。ここで、分析天秤の目盛り（分割値）は０．０００１ｇである。

ＩＩ．生地から分解した１０ｇの表糸を試料とし、次いで、１０ｇの試料をるつぼに入れて、精密に重さを測り、ｍ２として記録した。

III．まず、電気炉を用いて、試料を充分に炭化させて煙が出なくなるまでるつぼを弱火で加熱し、次いでるつぼを高温炉に入れて４時間放置し、るつぼを取り出して２００℃以下に冷却した後、るつぼを乾燥機に入れて４０分間放置し、室温まで冷却した後、重さを測って記録する。再度、高温炉に入れて３０分間焼き続け、取り出して冷却し、重さを測ってｍ３として記録した(連続する２回の測量による重さの差が０．５ｍｇ以下となったときの重さであり、重さの差が０．５ｍｇを超えた場合は、高温炉に入れて引き続き燃焼した)。それから、以下の計算式に基づいて灰分率を算出して表糸中の無機粒子の含有量とした。計算式は以下のとおり：
灰分率（％）=［（ｍ３－ｍ１／（ｍ２－ｍ１）］×１００
式中、ｍ１は、空るつぼの質量(g)；
ｍ２は、試料とるつぼの質量(g)；
ｍ３は、残灰とるつぼの質量(g)。

ＩＶ．上記手順Ｉ～ＩＩＩを繰り返して、合計で３個の試料を測定し、３個のデータを得て平均値を算出して本発明の表糸中の無機粒子の含有量とした。

（６）洗濯
ＪＩＳＬ１９３０Ｃ４Ｍ（２０１４）に準じて３０回の水洗を行った。

（７）複合繊維を構成する各成分の複合比
走査電子顕微鏡ＳＥＭを用いて、複合繊維の断面写真を得、断面写真を紙で印刷し、異なる成分の断面写真をそれぞれに切って、各成分に係る紙の総重さをそれぞれに測って、次いで各成分の重量比を算出して各成分の複合比とする。合計で３個の試料を測定し、３個のデータを得て平均値を算出して本発明の複合繊維を構成する各成分の複合比とした。

（８）裏面の吸水性
ＪＩＳＬ１９０７：２０１０に準じて測定した。

実施例１
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維を使用して、天竺組織で４８×７２個／インチの生機を編成した。得られた生機は精練し、ブルー色の染料を用いた染色（ダイスター社製、使用量２．５ｏｗｆ％）を経た後、ポリエステル系吸水樹脂(上海日華社製、使用量５ｇ／Ｌ)を用いて処理を行い、最後に１６０℃下で１分間熱セットし、本発明の目付１２０ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

この繊維は、芯鞘型複合繊維の芯部が１５．０重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．７６、平均粒径０．４μｍ）を含むＰＥＴで、鞘部が２．６５重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含むＰＥＴで、芯部と鞘部との複合比が４：１であった。

実施例２
芯鞘型複合繊維の鞘部が０．３重量％の白色酸化チタン微粒子を含むＰＥＴで、芯部と鞘部との複合比が１：１である以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例３
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維の代わりに、７５Ｄ／３６ｆの海島型複合繊維を使用し、海島型複合繊維の海成分がＣＯ－ＰＥＴで、島成分が１５．０重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ)を含む不可溶型ＰＥＴで、海成分と島成分との複合比が１：１である以外は、実施例1と同様にし、本発明の目付１２１ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例４
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維の代わりに、７５Ｄ／３６ｆの積層断面繊維を使用し、その断面は３層構造で、外側から内側に向かって外層、中間層、内層を順次に含み、３層とも白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含むＰＥＴで、中間層において酸化チタン微粒子の含有量が１５．０重量%で、且つ中間層が断面全体の５０％を占め、外層と内層において酸化チタン微粒子の含有量とも０．３重量％である以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２３ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例５
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維の代わりに、７５Ｄ／３６ｆの丸断面ＰＥＴＤＴＹを使用し、この丸断面ＰＥＴＤＴＹが２８．０重量%の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含む以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例６
５０Ｄ／３６ｆ積層断面複合繊維をタテ糸とし、７５Ｄ／７２ｆの丸断面ＰＥＴＤＴＹをヨコ糸とし、２／１ツイル組織でタテヨコ密度１５５×１４０本／インチの生機を得た。ここで、積層断面複合繊維の断面は３層構造で、外側から内側に向かって外層、中間層、内層を順次に含み、３層とも白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含むＰＥＴで、中間層において酸化チタン微粒子の含有量が１３．６重量％で、且つ中間層が断面全体の２５％を占め、外層と内層において酸化チタン微粒子の含有量とも０．３重量％とし、また、丸断面ＰＥＴＤＴＹは０．３重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含む以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１１５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例７
中間層において酸化チタン微粒子の含有量が３０．０重量％で、且つ中間層が断面全体の７０％を占める以外は、実施例４同様にして、本発明の目付１２３ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例８
芯鞘型複合繊維として、芯部が１５．０重量%の白色硫酸バリウム微粒子（屈折率１．６４、平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴで、鞘部が２．６５重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴである以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例９
芯鞘型複合繊維として、芯部が１５．０重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．７６、平均粒平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴで、鞘部が２．６５重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴである以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例１０
芯鞘型複合繊維として、芯部が１５．０重量%の赤色酸化第二鉄微粒子（屈折率３．０１、平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴで、鞘部が２．６５重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．３μｍ）を含むＰＥＴで、赤色の染料（ダイスター社製、使用量２．０ｏｗｆ％）を用いて染色加工を行う以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例１１
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維を使用し、該芯鞘型複合繊維は、芯部が１５．０重量%白色酸化チタン微粒子（屈折率２．７６、平均粒径１．０μｍ）のＰＥＴで、鞘部が２．６５重量％白色の酸化チタン粒子（屈折率２．５５、平均粒径１．０μｍ）のＰＥＴで、芯部と鞘部との複合比が４：１である以外は、実施例１と同様にし、本発明の目付１２５ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例１２
中間層において酸化チタン微粒子の含有量は１５．０重量％である以外は、実施例６と同様にし、本発明の目付１３０ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例１３
実施例２の生機を使用し、精練し、ブルー色の染料を用いた染色（ダイスター社製、使用量２．５ｏｗｆ％）を経た後、酸化チタン粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含む水分散液とアクリル酸エステル架橋剤からなる混合液を用いてディップニップ処理を行い、無機粒子を含む水分散液（固形分量５０％）の量は３００ｇ／Ｌで、アクリル酸エステル系架橋剤の量は１０ｇ／Ｌで、搾液率は８０％で、次いで１３０℃の下で乾燥し、最後に１７０℃の下で熱セットし、目付が１２８ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

実施例１４
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維の代わりに、７５Ｄ／３６ｆの丸断面ＰＥＴＤＴＹを使用し、該丸断面ＰＥＴＤＴＹは０．３重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率２．５５、平均粒径０．４μｍ0）を含む以外は、実施例１３と同様にし、目付が１２８ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

比較例１
７５Ｄ／３６ｆの芯鞘型複合繊維の代わりに、７５Ｄ／３６ｆの丸断面ＰＥＴＤＴＹを使用し、該丸断面ＰＥＴＤＴＹは０．３重量％の白色酸化チタン微粒子（屈折率が２．５５、平均粒径０．４μｍ）を含み、吸水樹脂をＣ６撥水樹脂に変更して表面のみ撥水加工を行う以外は、実施例１と同様にし、目付が１２３ｇ／ｍ^２の生地を得た。詳細なパラメータを表１に示す。

表１からは、
（１）実施例１と実施例２からみると、同等条件下で、表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が１２．５重量％の生地と表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が７．７重量％の生地と比べて、両者の裏面の吸水性は同等レベルであるが、前者表面の色の変化は後者より小さく、すなわち、前者の汗ジミ又は水ジミ防止効果は後者より優れている。

（２）実施例４と実施例２からみると、同等条件下で、積層断面繊維からなる生地と芯鞘型複合繊維からなる生地と比べて、両者の裏面の吸水性は同等レベルであるが、前者表面の色の変化は後者より小さく、すなわち、前者の汗ジミ又は水ジミ防止効果は後者より優れている。

（３）実施例７と実施例５からみると、同等条件下で、表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が２１．２重量％の生地と表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が２８．０重量％の生地と比べて、両者の裏面の吸水性は同等レベルであるが、前者表面の色の変化は後者より小さく、すなわち、前者の汗ジミ又は水ジミ防止効果は後者より優れている。

（４）実施例１と実施例８からみると、同等条件下で、酸化チタン微粒子を含有する糸からなる生地と硫酸バリウム微粒子を含有する糸からなる生地と比べて、両者の裏面の吸水性は同等レベルであるが、前者表面の色の変化は後者より小さく、すなわち、前者の汗ジミ又は水ジミ防止効果は後者より優れている。

（５）実施例１２と実施例６からみると、同等条件下で、表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が３．８重量％の生地と表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が１．９重量％の生地と比べて、両者の裏面の吸水性は同等レベルであるが、前者表面の色の変化は後者より小さく、すなわち、前者の汗ジミ又は水ジミ防止効果は後者より優れている。

（６）比較例１と実施例１４からみると、同等条件下で、表糸中に酸化チタン微粒子の含有量が０．３重量％であり、且つ片面撥水樹脂加工を施して得られた生地と表糸の酸化チタン粒子の含有量が１２．３重量％であり、且つ吸水樹脂加工を施して得られた生地と比べて、両者初期の色の変化は同等レベルであるが、前者の洗濯耐久性は後者よりちょっと悪く、且つ前者の裏面の吸水性がとても悪い。

Claims

目視評価法による乾燥状態と湿潤状態との色差が４級以上である生地。
なおここで、湿潤状態とは、前記生地の表面に水を０．２ｍｌ滴下し、拡散して完全に生地に吸収された状態である。
前記生地の表糸には無機粒子を含有し、かつ前記無機粒子は表糸の２．０～２５．０重量％を占めることを特徴とする請求項１に記載の生地。
前記無機粒子の屈折率は１．８～３．５、かつ、平均粒径は０．０５～３．００μｍであることを特徴とする請求項２に記載の生地。