JP2023179287A - 研削加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス板の本体部をしっかりと固定することができ、研削装置の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、ガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぎつつ本体部の周縁を研削加工することができる研削加工システムを提供する。【解決手段】研削加工システム１０ａは、テーブル吸盤１３０に設置されて研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の下面の直下に位置する磁石と、ガラス板の本体部の上面の側に位置して磁石に吸着される磁性錘材とを有し、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤１３０がガラス板の本体部の下面に当接して本体部の下面を吸着保持する第１固定手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持する第２固定手段とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の本体部の周縁を研削加工する研削加工システムに関する。

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構とから形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込機構とを有する。切込加工エリアでは、切込機構が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込機構に向かって幅方向へ移動し、切込機構を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割機構とを有する。折割加工エリアでは、折割機構が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割機構を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成するとともに、外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を折割る。

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板の本体部を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削機構とを有する。研削加工テーブルには、ガラス板の本体部の下面を吸着保持する所定面積の複数の吸盤（吸着パッド）が設置されている。研削加工エリアでは、ガラス板の本体部が吸盤によって前記研削加工テーブルに載置・固定され、研削機構が研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の縁の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削機構に向かって幅方向へ移動し、研削機構を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の周縁を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

特開２０２０－０４０８７７号公報

尚、加工対象の形状が異なる各種のガラス板の周縁の研削装置（面取装置）としては、吸盤によって一方の面を吸着保持されたガラス板に対し、回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませることによって加工する方法が広く採用されている。研削加工では、「食い込ませ」により生じる反力で吸盤によって吸着保持された吸盤の吸着面上のガラス板が横滑りしない（ズレない）ことが重要になるが、吸盤による保持方法は減圧された吸盤内部と外圧の差圧がガラス面を保持面に対して垂直に押し付ける力（吸着力）によってガラス面（保持面）に平行な摩擦力を得るものであり、小さなガラスでは吸着保持のための面積自体が小さくなることから、得られる摩擦力も限定されて加工速度を維持できなくなるという問題が起こる（無理に加工するとガラス板がズレ動いて横滑りしてガラス板の位置ずれが起こり、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができない）。

本発明の目的は、ガラス板の本体部をしっかりと固定することができ、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、ガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぎつつ本体部の周縁を研削加工することができる研削加工システムを提供することにある。更に、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができる研削加工システムを提供することにある。

前記課題を解決するための本発明の前提は、所定の折割加工によって縁部が折り割られたガラス板の本体部を載置する研削加工テーブルと、研削加工テーブルに設置されて前記ガラス板の本体部の下面を吸着保持する所定面積のテーブル吸盤と、研削機構とを備え、前記テーブル吸盤によって前記研削加工テーブルに載置・固定された前記ガラス板の本体部の周縁を前記研削機構を利用して研削加工する研削加工システムである。

前記前提における本発明の特徴は、研削加工システムが、テーブル吸盤に設置されて研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の下面の直下に位置する磁石と、ガラス板の本体部の上面の側に位置して磁石に吸着される所定重量の磁性錘材とを有し、研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤がガラス板の本体部の下面に当接して本体部の下面を吸着保持する第１固定手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持する第２固定手段とを有することにある。

本発明の一例としては、研削加工システムが、ガラス板の本体部の上面の側に位置する磁性錘材保持機構を含み、研削システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態で磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させて本体部を挟むように磁性錘材を磁石の直上に載置する第１下降手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前であって第１下降手段によって磁性錘材を前記磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇する第１上昇手段とを有する。

本発明の他の一例として、研削加工システムは、磁性錘材保持機構を前後方向へ移動させて磁性錘材保持機構に保持された磁性錘材をガラス板の本体部の上方であって本体部の中央に位置させる位置決め手段を有し、第１下降手段では、位置決め手段によって磁性錘材を本体部の上方であって本体部の中央に位置させた後、磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させる。

本発明の他の一例として、研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に磁性錘材保持機構が磁性錘材に向かって下降して磁性錘材を保持する第２下降手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後であって第２下降手段によって磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態でガラス板の本体部の上面から上方へ上昇し、磁石に対する磁性錘材の吸着を解除する第２上昇手段とを有する。

本発明の他の一例としては、研削加工システムが、前後方向及び上下方向へ移動可能であって研削加工が終了したガラス板の本体部を研削加工テーブルから搬出エリアに移動させるガラス板ホルダーと、ガラス板ホルダーに設置されてガラス板の本体部の上面に吸着するホルダー吸盤とを含み、磁性錘材保持機構が、ガラス板ホルダーに設置されている。

本発明の他の一例としては、研削加工システムが、ガラス板ホルダーに設置されて磁性錘材保持機構を個別に上昇又は下降させる昇降機構を含み、第２上昇手段では、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇することで磁石に対する磁性錘材の吸着を解除し、研削加工システムは、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇した後、ガラス板ホルダーが前後方向へ移動してホルダー吸盤をガラス板の本体部の上方に位置させ、ホルダー吸盤を本体部の上方に位置させた後、ガラス板ホルダーが下降してホルダー吸盤がガラス板の本体部の上面に吸着し、ホルダー吸盤が本体部の上面に吸着した後、ガラス板ホルダーが上昇するとともに前方へ移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させる移動手段を有する。

本発明の他の一例としては、磁石が、ガラス板の本体部の下面に対向する所定面積の吸着面を有し、吸着面が、所定面積のテーブル吸盤の中央に位置している。

本発明の他の一例としては、磁石が、永久磁石である。

本発明の他の一例として、永久磁石は、それに鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている。

本発明の他の一例としては、磁性錘材が、鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を備え、ガラス板の本体部の上面に対向する所定面積の対向面を有する。

本発明に係る研削加工システムによれば、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤がガラス板の本体部の下面に当接して本体部の下面を吸着保持するとともに、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持するから、テーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、磁石と磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むことで研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定が補強され、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、テーブル吸盤とともに磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。研削加工システムは、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができる。

ガラス板の本体部の上面の側に位置する磁性錘材保持機構を含み、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態で磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させて本体部を挟むように磁性錘材を磁石の直上に載置し、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前であって磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇する研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を磁石の直上に載置し、磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強するから、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工したとしても、研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部が横滑り（横ズレ）することはなく、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

磁性錘材保持機構を前後方向へ移動させて磁性錘材保持機構に保持された磁性錘材をガラス板の本体部の上方であって本体部の中央に位置させ、磁性錘材を本体部の上方であって本体部の中央に位置させた後、磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させる研削加工システムは、磁性錘材を本体部の中央に下降させ、本体部の中央において本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部の中央を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。

ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に磁性錘材保持機構が磁性錘材に向かって下降して磁性錘材を保持し、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後であって磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態でガラス板の本体部の上面から上方へ上昇し、磁石に対する磁性錘材の吸着を解除する研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板の本体部の上面に向かって下降した磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持し、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が本体部の上面から上方へ上昇して磁石に対する磁性錘材の吸着を解除するから、磁石と磁性錘材とによるガラス板の本体部の挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を次の搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工が終了した後、磁石と磁性錘材との係合を解除してガラス板の本体部を搬出エリアに搬送し、研削加工がされていない次のガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定して本体部の周縁に対する研削加工を行うから、ガラス板の本体部に対する研削加工を連続して行うことができ、複数枚のガラス板を効率的に研削加工することができる。

前後方向及び上下方向へ移動可能であって研削加工が終了したガラス板の本体部を研削加工テーブルから搬出エリアに移動させるガラス板ホルダーと、ガラス板ホルダーに設置されてガラス板の本体部の上面に吸着するホルダー吸盤とを含み、磁性錘材保持機構がガラス板ホルダーに設置されている研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構が本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を磁石の直上に載置し、磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構がガラス板の本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を保持し、磁性錘材を保持した後に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構が本体部の上面から上方へ上昇して磁石に対する磁性錘材の吸着を解除するから、磁石と磁性錘材とによるガラス板の本体部の挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を次の搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。

ガラス板ホルダーに設置されて磁性錘材保持機構を個別に上昇又は下降させる昇降機構を含み、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇することで磁石に対する磁性錘材の吸着を解除し、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇した後、ガラス板ホルダーが前後方向へ移動してホルダー吸盤をガラス板の本体部の上方に位置させ、ホルダー吸盤を本体部の上方に位置させた後、ガラス板ホルダーが下降してホルダー吸盤がガラス板の本体部の上面に吸着し記ホルダー吸盤が本体部の上面に吸着した後、ガラス板ホルダーが上昇するとともに前方へ移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させる研削加工システムは、研削加工の終了したガラス板の本体部の上面にホルダー吸盤が吸着した状態で、ガラス板ホルダーが移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させるから、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を連続して搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。

磁石がガラス板の本体部の下面に対向する所定面積の吸着面を有し、吸着面が所定面積のテーブル吸盤の中央に位置している研削加工システムは、所定面積のテーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、所定面積の吸着面がテーブル吸盤の中央に位置する磁石と磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、テーブル吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

磁石が永久磁石である研削加工システムは、テーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、永久磁石と永久磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに永久磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、テーブル吸盤とともに永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

永久磁石に鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている研削加工システムは、鉄製キャップによって永久磁石に磁束を誘導するヨークを形成することで、永久磁石の吸着力を増加させることができ、鉄製キャップを被せた永久磁石と永久磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むことで、永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに鉄製キャップを被せた永久磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定することができる。

磁性錘材が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を備え、磁性錘材がガラス板の本体部の上面に対向する所定面積の対向面を有する研削加工システムは、磁性錘材が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られることで磁性錘材が磁石（永久磁石又は電磁石）に容易に吸着し、所定面積の吸着面が吸盤の中央に位置する磁石と磁石に吸着した所定重量の磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、所定面積の吸着面を有する磁石及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

研削加工システムを採用したガラス板加工システムの側面図。 研削装置（研削機構）を使用したガラス板加工システムの上面図。 研削加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す正面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す側面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す平面図。 搬入エリアの側面図。 搬入エリアの上面図。 搬入エリアの正面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。 切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。 切込装置の正面図。 切込装置の上面図。 折割加工テーブルの上面図。 折割加工テーブルの側面図。 折割装置の側面図。 折割装置の正面図。 折割装置の上面図。 折割装置の拡大正面図。 折割装置の拡大正面図。 第１及び第２折割治具の部分破断側面図。 第１及び第２折割治具の正面図。 支持装置を露出させた状態で示す折割加工テーブルの上面図。 正面から支持装置を見た折割加工テーブルの正面図。 研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の正面図。 研削装置の側面図。 研削装置の上面図。 折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。 折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。 折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。 折割加工における折割手順の一例を示す図。

研削加工システム１０ａを採用したガラス板加工システム１０の側面図である図１等の添付の図面を参照し、本発明に係る研削加工システム（研削加工方法）の詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、研削装置１２９（研削機構）を使用したガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、研削加工システム１０ａ（ガラス板加工システム１０）によって加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１～図３では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（加工前のガラス板１１ａ，１１ｂ）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。

コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁座標や前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割加工エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置６５（切込機構）、折割装置８５（折割機構）、研削装置１２９（研削機構）をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置６５、折割装置８５、研削装置１２９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

ガラス板加工システム１０は、加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向へ移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

第１移動ユニット２８は、切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１４参照）。

第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の連結手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に連結・固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されて前後方向へ延びている。

第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置６５及び研削装置１２９が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

第２移動ユニット２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１９参照）。

第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の連結手段によって第２ガイドフレーム３６の下部に連結・固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３５の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されて前後方向へ延びている。

第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、パッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１の中央部に設置されてガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を吸着保持するホルダー吸盤４２（吸着パッド）と、ホルダー吸盤４２を陰圧にしてホルダー吸盤４２に吸着力を発現させるバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）と、パッド設置プレート４１（ホルダー吸盤４２）を上下方向へ上昇又は下降させるホルダー昇降機構（昇降機構）とを有する。

ホルダー吸盤４２（吸着パッド）は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られて所定の面積を有する。ホルダー昇降機構は、サーボモータ（図示せず）によって駆動する。バキューム機構（エアーバキュームポンプ）及びパッド昇降機構（サーボモーター）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復動し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により搬入エリア１９及び切込加工エリア２０において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により切込加工エリア２０及び折割加工エリア２１において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。

ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により折割加工エリア２１及び研削加工エリア２２において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により研削加工エリア２２及び搬出エリア２３において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。

図４は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す正面図であり、図５は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す側面図である。図６は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す平面図である。図５では、磁性錘材４７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央に載置された状態で示す。

ガラス板第４ホルダー４０ｄには、その略中央に位置して前後方向へ延びるスライドロッド４３と、スライドロッド４３に取り付けられて前後方向へスライド可能（移動可能）な磁性錘材保持機構４４と、磁性錘材保持機構４４のみを上下方向へ上昇又は下降させる昇降機構４５とが設置されている。スライドロッド４３の表面には、図５に示すように、前後方向に延びるメモリ４６が提示されている。

磁性錘材保持機構４４は、磁性錘材４７と、その磁性錘材４７を吸着・保持する吸着保持面４８を備えた磁性錘材保持吸盤４９と、磁性錘材保持吸盤４９の吸着面４８を陰圧にして磁性錘材保持吸盤４９に吸着力を発現させるバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）と、スライドロッド４３に対して磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を固定するとともにスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の固定を解除するクランプ機構（図示せず）とを有する。昇降機構４５には、エアーシリンダーが使用されている。磁性錘材保持機構４４（エアーバキュームポンプ）及び昇降機構４５（エアーシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

磁性錘材４７は、半球状に成形されて所定の体積を備えた立体物であり、磁性錘材保持吸盤４９の吸着面４８に着脱可能に吸着される吸着面５０と、吸着面５０の下に位置する対向面５１（押圧面）とを有する。吸着面５０は、対向面５１（押圧面）から上方へ凸となるように円弧を画いている。対向面５１は、円形を呈する水平方向へ扁平な所定面積のフラット面（扁平面）である。磁性錘材４７は、鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を有する。磁性錘材４７は、その吸着面５０の略全域が磁性錘材保持吸盤４９の吸着面４８に吸着・保持される。磁性錘材４７は、その重量が１２０～１５０ｇの範囲、好ましくは、１３０～１４０ｇの範囲にある。

磁性錘材保持吸盤４９は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られている。磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８は、上方へ向かって凸となる半球状に成形され、エアーバキュームポンプの起動によって負圧となり、吸着力を発現し、エアーバキュームポンプの停止によって吸着力が消失する。ガラス板第４ホルダー４０ｄでは、クランプ機構に連結されたハンドルを反時計回りに回転させ、ハンドル５２をＯＦＦの位置に合わせることで、スライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の固定が解除され、磁性錘材保持機構４４をスライドロッド４３に沿って前後方向前方又は後方へスライド（移動）させることができる。

ガラス板第４ホルダー４０ｄでは、磁性錘材４７をガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央に載置するため、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの大きさ（面積）に応じてスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の位置を調節する。ハンドル５２をＯＦＦの位置に合わせ、磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を前後方向前方又は後方へスライド（移動）させてスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４の位置を決めた後、ハンドル５２を時計回りに回転させてハンドル５２をＯＮの位置に合わせ、スライドロッド４３に対して磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を固定する。尚、スライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の位置は、本体部６６ａの大きさ（面積）に変更がない限り、一度調節すればそれ以降の調整は行われない。

図７は、搬入エリア１９の側面図であり、図８は、搬入エリア１９の上面図である。図９は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア５３と、ストッパー５４及びローラー５５と、一対のローラー昇降機構５６と、移動機構５７とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部（支柱）によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

搬入エリア１９の一方の側縁部５８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板１１ａ）の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて後記する第３サーボモータ６１の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５１の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置５５及び研削装置１１９の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

搬入コンベア５３は、図７～図９に示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア５３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア５３は、ガラス板１１ａ，１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー５４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー５４には、それら搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー５４には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接（接触）を検出し、前端縁１６がストッパー５４に当接すると、その当接信号をコントローラに送信する。

ローラー５５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５９に回転可能に取り付けられ、又は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５９に取り付けられて軸５９とともに回転する。ローラー５５は、それら軸５９とともにそれら搬入コンベア５３の間に設置されている。それらローラー５５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー５５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸５９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

それらローラー５５のうちのローラー５５ａと軸５９との間には、ローラー５５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー５５ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５９との抵抗が増加し、ローラー５５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー５５ａが回転することはなく、ローラー５５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー５５の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー５５ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー５５のうちの少なくとも１つのローラー５５と軸５９との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

それらローラー昇降機構５６は、軸５９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー昇降機構５６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸５９及びそれらローラー５５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構５６（それらエアシリンダー）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ローラー昇降機構５６を利用してローラー５５（台座及び軸５９）を昇降させる。

尚、搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってそれらローラー５５（台座及び軸５９）がそれら搬入コンベア５３の下方へ下降し、それらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってそれらローラー５５（台座及び軸５９）が上昇すると、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、それらローラー５５によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア５３の上方へ持ち上げられる。

移動機構５７は、それら搬入コンベア５３及びそれらローラー５５の上方に位置するロッド６０と、ロッド６０に設置（内蔵）された第３サーボモータ６１と、ロッド６０に設置（内蔵）されて第３サーボモータ６１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド６０から下方へ延びる移動アーム６２と、移動アーム６２の下端部に設置された当接部材６３とを備えている。

ロッド６０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム６２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ６１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド６０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材６３は、移動アーム６２の幅方向への移動に伴って移動アーム６２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材６３は、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によって上昇したローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。第３サーボモータ６１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図１０は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の上面図であり、図１１は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の側面図である。図１２は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の移動を説明する図であり、図１３は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置６５の側面図である。図１４は、切込装置６５の正面図であり、図１５は、切込装置６５の上面図である。図１０，１１では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル６４（切込加工台）と、切込加工テーブル６４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置６５（切断装置）とを備えている。

切込加工テーブル６４は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６７ａの上に設置されている。切込加工テーブル６４は、第１移動機構６８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構６８ａは、走行ガイドレール６９ａと、送りネジ７０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ７１と、ガイドシュー７２ａと、スライドブロック７３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

それら走行ガイドレール６９ａは、ベースレーン６７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ７０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン６７ａの上面であって走行ガイドレール６９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ７１は、ベースレーン６７ａに設置され、切込加工テーブル６４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ７１の軸には、送りネジ７０ａの他方の端部が連結されている。

送りネジ７０ａは、ベースレーン６７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー７２ａは、切込加工テーブル６４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー７２ａは、走行ガイドレール６９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック７３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル６４の下面であってガイドシュー７２ａの間に取り付けられている。スライドブロック７３ａは、送りネジ７０ａに回転可能に螺着されている。

第４サーボモータ７１の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の第２側縁部５８ｂ（他方の側縁部）から第１側縁部５８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ａの移動によって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の第２側縁部５８ｂから第１側縁部５８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ７１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の第１側縁部５８ａ（一方の側縁部）から第２側縁部５８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ａの移動によって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の第１側縁部５８ａから第２側縁部５８ｂに向かって幅方向へ移動する。

切込装置６５は、切込治具７４と、エアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６とを備えている。切込治具７４は、切込カッターホイール７７と、切込カッターホルダー７８（切込ホルダー）と、カッター昇降軸７９と、カッター昇降ガイド８０とから形成されている。切込カッターホイール７７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー７８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

切込カッターホルダー７８は、切込カッターホイール７７の直上に位置してカッターホイール７７に連結され、カッターホイール７７を支持する。カッター昇降軸６７は、切込カッターホルダー７８の直上に位置してカッターホルダー７８に連結され、カッターホルダー７８を支持する。カッター昇降ガイド８０は、カッター昇降軸７９の直上に位置してカッター昇降軸７９に連結され、カッター昇降軸７９を支持する。切込治具７４（エアシリンダー７５を含む）は、エアシリンダー７５の直上に位置して切込治具７４を回転可能に支持する支持軸８１に連結されている。支持軸８１は、その直上に位置するブラケット８２に取り付けられている。ブラケット８２（切込装置６５）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

エアシリンダー７５は、カッター昇降軸７９の直上に設置されている。エアシリンダー７５は、切込カッターホイール７７（切込カッターホルダー７８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂへの外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール７７をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール７７に切込圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ７６は、その軸がタイミングベルト８３を介して支持軸８１に連結されている。第５サーボモータ７６は、切込治具７４（切込カッターホイール７７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

切込装置６５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ７６の制御部がモータ７６の軸を回転させ、切込治具７４（切込カッターホイール７７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具７４（切込カッターホイール７７）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１を形成する（入れる）。第４及び第５サーボモータ７１，７６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図１６は、折割加工テーブル８４の上面図であり、図１７は、折割加工テーブル８４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル８４（折割加工台）と、折割加工テーブル８４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する縁部６６ｂ（周縁部）を折割る折割装置８５（図１８～図２４参照）と、ガラス板を支持する支持装置８６（図２５，２６参照）とを備えている。

折割加工テーブル８４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア８７と、ベルトコンベア８７を走行させるコンベア駆動モータ８８とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア８７は、幅方向へ延びるベルト８９と、ベルト８９を支持する複数のプーリ９０及びキャリアローラ９１と、ベルト８９やプーリ９０、キャリアローラ９１を支持するコンベアフレーム９２とから形成されている。ベルトコンベア８７には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア８７は、折割装置８５によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを幅方向の他方（第１側縁部５８ａから第２側縁部５８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの折割りされた縁部６６ｂをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

コンベア駆動モータ８８は、その軸がタイミングベルトによってプーリ９０に連結されている。コンベア駆動モータ８８の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ８８の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ８８の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ８８の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ８８を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ８８の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ８８の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ９０に伝達され、プーリ９０が時計回り方向へ回転し、プーリ９０の回転によってベルト８９が幅方向の他方に向かって走行する。

図１８は、折割装置８５の側面図であり、図１９は、折割装置８５の正面図である。図２０は、折割装置８５の上面図であり、図２１，２２は、折割装置８５の拡大正面図である。図２３は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの部分破断側面図である。図２４は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの正面図である。図２１では、折割カッターホイール１０３が下降し、第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが上昇した状態を示す。図２２は、折割カッターホイール１０３が上昇し、第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが下降した状態を示す。

折割装置８５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置８５ａ及び第２折割装置８５ｂから形成されている。第１折割装置８５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置８５ｂは、懸垂フレーム９３に連結されている。懸垂フレーム９３は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置８５ａは、第１折割治具８４ａ（折割治具）と、第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター９６ａと、第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａと、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃとを有する。Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａとＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第２折割装置８５ｂは、第２折割治具９４ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター９６ｂと、第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂと、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄとを有する。Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂとＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂは、図２１，２２に示すように、折割カッターホルダー１０２と、折割カッターホイール１０３と、ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）と、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第１押圧部材１０５ａと、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第２押圧部材１０５ｂと、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）と、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第２昇降機構）とから形成されている。

折割カッターホルダー１０２は、折割カッターホイール１０３の上方に位置して折割カッターホイール１０３を支持する。折割カッターホルダー１０２は、図２３，２４に示すように、連結部を備えたホルダー本体１０７と、ホルダー本体１０７の先端に取り付けられたホルダーヘッド１０８とを有する。

折割カッターホイール１０３は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（入れる）。折割カッターホイール１０３は、転動軸１１１を介してホルダーヘッド１０８の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１１１を中心にその周縁１１２が転動する。折割カッターホイール１０３の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

ホルダーヘッド１０８は、ベアリング１１０を介してホルダー本体１０７に連結され、介在するベアリング１１０の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー１０２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド１０８は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド１０８が回転することで、折割カッターホルダー１０２に対して折割カッターホイール１０３（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール１０３）がカッターホイール軸線Ｏ３の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール１０３は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

折割カッターホイール１０３は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）は、ホルダー本体１０７の直上に設置され、折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）の連結部１１３に連結されている。ホルダー昇降機構１０４は、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構１０４（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの折割カッターホルダー１０２（折割カッターホイール１０３）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構１０４（エアシリンダー）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時にカッターホイール１０３をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、カッターホイール１０３に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

第１押圧部材１０５ａは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第１押圧部材１０５ａは、第２押圧部材１０５ｂの外側近傍に位置して第２押圧部材１０５ｂの周り方向へ延在している。第１押圧部材１０５ａは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第１押圧面１１５ａを有する。第１押圧面１１５ａは、第２押圧部材１０５ｂを取り囲む半円環状に成形されている。

第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）は、第１押圧部材１０５ａの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。第１押圧部材昇降機構１０６ａには、エアシリンダーが使用されている。第１押圧部材昇降機構１０６ａ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの第１押圧部材１０５ａを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第１押圧部材１０５ａをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第１押圧部材１０５ａに下方への押圧力を加える（付与する）。第１押圧部材１０５ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。一方のブラケット１１４は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに摺動可能に取り付けらている。

第２押圧部材１０５ｂは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第２押圧部材１０５ｂは、折割カッターホイール１０３の外側近傍に位置して折割カッターホイール１０３の周り方向へ延在している。第２押圧部材１０５ｂは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第２押圧面１１５ｂを有する。第２押圧面１１５ｂは、折割カッターホイール１０３を取り囲む円環状に成形されている。第２押圧部材１０５ｂの中央には、上下方向へ貫通する貫通孔１１６が穿孔（形成）されている。

第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）は、第２押圧部材１０５ｂの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。第２押圧部材昇降機構１０６ｂには、エアシリンダーが使用されている。第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの第２押圧部材１０５ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第２押圧部材１０５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第２押圧部材１０５ｂに下方への押圧力を加える（付与する）。第２押圧部材１０５ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。他方のブラケット１１４は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄに摺動可能に取り付けられている。ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）の発停を制御する制御部、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）の発停を制御する制御部、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター９６ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ９５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第６サーボモータ９５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター９８ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ９７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第７サーボモータ９７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。第６及び第７サーボモータ９５，９７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター９６ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ１００の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第８サーボモータ１００の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター９８ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第９サーボモータ１０１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂが第２アクチュエーターフレーム９９ｄに沿ってを幅方向の一方に向かって移動し、第９サーボモータ１０１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂが第２アクチュエーターフレーム９９ｄに沿って幅方向の他方に向かって移動する。第８及び第９サーボモータ１００，１０１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図２５は、支持装置８６を露出させた状態で示す折割加工テーブル８４の上面図であり、図２６は、正面から支持装置８６を見た折割加工テーブル８４の正面図である。支持装置８６は、幅方向へ離間する２台の第１支持装置８６ａ及び第２支持装置８６ｂから形成されている。第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂは、ガイドフレーム１１７に連結されている。

第１支持装置８６ａは、第１支持部材１１８ａ及び第２支持部材１１８ｂと、第２支持部材１１８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）と、第１０サーボモータ１２０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第３アクチュエーター１２１ａと、第１１サーボモータ１２２（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第３アクチュエーター１２３ａと、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａ及びＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃとを有する。

第２支持装置８６ｂは、第１支持部材１１８ａ及び第２支持部材１１８ｂと、第２支持部材１１８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）と、第１２サーボモータ１２５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第４アクチュエーター１２１ｂと、第１３サーボモータ１２６（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第４アクチュエーター１２３ｂと、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂ及びＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄとを有する。

第１支持部材１１８ａは、第２支持部材１１８ｂの径方向内方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第１支持面１２７ａを有する。第１支持面１２７ａは、平坦な真円状に成形されている。第２支持部材１１８ｂは、第１支持部材１１８ａの径方向外方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第２支持面１２７ｂを有する。第２支持面１２７ｂは、第１支持部材１１８ａ（第１支持面１２７ａ）を取り囲む平坦な円環状に成形されている。

第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）は、第２支持部材１１８ｂの直下に位置し、固定部材によってガイドフレーム１１７に固定されている。第２支持部材昇降機構１１９には、エアシリンダーが使用されている。第２支持部材昇降機構１１９（エアシリンダー）は、第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂの第２支持部材１１８ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第２支持部材１１８ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３から下降させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１２７ｂとの間に間隙（第１支持面１２７ａと第２支持面１２７ｂとの間に段差）を作る。第２支持部材１１８ｂの下降寸法は、事前に設定されている。

第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２支持部材昇降機構１１９の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第２支持部材昇降機構１１９（エアシリンダー）を利用して第２支持部材１１８ｂを昇降させる。

第１０サーボモータ１２０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに設置され、その軸がＸ軸第３アクチュエーター１２１ａに連結されている。Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ１２０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１０サーボモータ１２０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１１サーボモータ１２２（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに設置され、その軸がＹ軸第３アクチュエーター１２３ａに連結されている。Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ１２２の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１１サーボモータ１２１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第１支持装置８６ａは、第１折割装置８５ａ（第１折割治具９４ａ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１０及び第１１サーボモータ１２０，１２２の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第１２サーボモータ１２５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに設置され、その軸がＸ軸第４アクチュエーター１２１ｂに連結されている。Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１２サーボモータ１２５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１２サーボモータ１２５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１３サーボモータ１２６（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに設置され、その軸がＹ軸第４アクチュエーター１２３ｂに連結されている。Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１３サーボモータ１２６の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１３サーボモータ１２６の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第２支持装置８６ｂは、第２折割装置８５ｂ（第２折割治具９４ｂ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１２及び第１３サーボモータ１２５，１２６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図２７は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１２９の正面図であり、図２８は、研削装置１２９の側面図である。図２９は、研削装置１２９の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１２８（研削加工台）と、研削加工テーブル１２８に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を研削する研削装置１２９（研削機構）とを備えている。

研削加工テーブル１２８は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６７ｂの上に設置されている（図１０参照）。研削加工テーブル１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を吸着保持するテーブル吸盤１３０（吸着パッド）と、テーブル吸盤１３０の直下に位置する磁石１３１と、テーブル吸盤１３０を支持する支柱１３２と、テーブル吸盤１３０を負圧にしてテーブル吸盤に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを有する。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

テーブル吸盤１３０（吸着パッド）は、支柱１３２の上部に所定の連結手段によって着脱可能に連結・固定されている。テーブル吸盤１３０は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られて所定の面積を有する。磁石１３１は、支柱１３２の上部であって支柱１３２の中央部に所定の連結手段によって着脱可能に連結・固定されている。磁石１３１は、所定面積の吸着面１３４を有し、吸着面１３４が所定面積のテーブル吸盤１３０の中央１３３の直下に位置している。吸着面１３４は、円形を呈する水平方向へ扁平なフラット面（扁平面）である。

磁石１３１には、上下方向へ長い円柱状の永久磁石が使用される。永久磁石には、フェライト磁石、アルニコ磁石や鉄クロムコバルト磁石等の合金磁石、ネオジム磁石やサマリウムコバルト磁石等の希土類磁石を利用することができる。永久磁石（磁石１３１）には、図示はしていないが、鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている。鉄製キャップによって永久磁石（磁石１３１）に磁束を誘導するヨークを形成することで、永久磁石（磁石１３１）の吸着力が増加する。尚、永久磁石（磁石１３１）に鉄製キャップが被せられておらず、永久磁石（磁石１３１）にヨークが形成されていなくてもよい。

又、磁石１３１には、電磁石を使用することができる。電磁石には、鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成される。鉄製キャップによって電磁石（磁石１３１）に磁束を誘導するヨークを形成することで、電磁石（磁石１３１）の吸着力が増加する。尚、電磁石（磁石１３１）に鉄製キャップが被せられておらず、電磁石（磁石１３１）にヨークが形成されていなくてもよい。

電磁石（磁石１３１）には、直流電源（図示せず）から電気が給電（通電）される。電磁石（磁石１３１）への給電（通電）を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。支柱１３２は、上下方向へ長い円柱状に成形され、その下端部が所定の連結手段によって研削加工テーブル１２８に着脱可能に連結・固定されている。支柱１３２の上部側面には、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）に接続する接続継手１３５（ニップル）が取り付けられている。

研削加工テーブル１２８は、第２移動機構６８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。尚、研削加工テーブル１２８の移動に伴って研削加工テーブル１２８に連結・固定された支柱１３２（テーブル吸盤１３０）が幅方向へ移動する。第２移動機構６８ｂは、走行ガイドレール６９ｂと、送りネジ７０ｂ（ボールネジ）と、第１４サーボモータ１３６と、ガイドシュー７２ｂと、スライドブロック７３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。

それら走行ガイドレール６９ｂは、ベースレーン６７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ７０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン６７ｂの上面であって走行ガイドレール６９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１４サーボモータ１３６は、ベースレーン６７ｂに設置され、研削加工テーブル１２８を幅方向へ往復動させる。第１４サーボモータ１３６の軸には、送りネジ７０ｂの他方の端部が連結されている。

第１４サーボモータ１３６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１４サーボモータ１３６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１３６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１３６の駆動を停止させる。

送りネジ７０ｂは、ベースレーン６７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー７２ｂは、研削加工テーブル１２８の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー７２ｂは、走行ガイドレール６９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック７３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１２８の下面であってガイドシュー７２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック７３ｂは、送りネジ７０ｂに回転可能に螺着されている。

第１４サーボモータ１３６の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ｂの移動によって研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって幅方向へ移動する。

第１４サーボモータ１３６の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ｂの移動によって研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって幅方向へ移動する。

尚、第１４サーボモータ１３６は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ７１と同期して駆動し、切込加工テーブル６４の切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって移動する。又、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって移動する。第１４サーボモータ１３６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

研削装置１２９（研削機構）は、研削治具１３７と、第１５サーボモータ１３８（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）と、第１７サーボモータ１４０（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１４１と、研削ホイール切込ネジ１４２とを備えている。研削治具１３７は、研削ホイール１４３と、研削ホルダー１４４と、カバー１４５と、スピンドルモータ１４６とから形成されている。研削ホイール１４３は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を研削する。

研削ホルダー１４４は、研削ホイール１４３の直上に位置して研削ホイール１４３を回転可能に支持する。カバー１４５は、研削ホイール１４３の直下に位置して研削ホイール１４３全体を包被する。カバー１４５は、研削治具１３７に着脱可能に取り付けられている。カバー１４５には、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を挿入するスリット１４７が形成されている。スピンドルモータ１４６は、研削ホイール１４３（研削ホルダー１４４）の直上に位置し、モータハウジング１４８に設置・収容されている。スピンドルモータ１４６は、その軸が研削ホイール１４３の中心に連結されている。スピンドルモータ１４６の軸の回転によって研削ホイール１４３が回転する。

モータハウジング１４８は、ブラケット１４９を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１４６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１４６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１４６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１４６の駆動を停止させる。

第１５サーボモータ１３８（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１３７の後方近傍に位置し、ブラケット１４９を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１５サーボモータ１３８は、その軸がモータハウジング１４８の支持軸に連結されている。第１５サーボモータ１３８は、研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）に平行に当接するように、研削ホイール１４３の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１４８（スピンドルモータ１４６）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１４８に連結・固定されている。第１６サーボモータ１３９は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１４１に連結され、研削ホイール昇降ネジ１４１を回転させる。第１６サーボモータ１３９は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を上下動させ、研削ホイール１４３の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁の高さに一致して研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁に当接するように、研削ホイール１４３の高さを微調整する。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１６サーボモータ１３９の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１６サーボモータ１３９の制御部に送信する。第１６サーボモータ１３９の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１６サーボモータ１３９の軸を回転させる。第１６サーボモータ１３９の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１４１が時計回り方向へ回転しつつネジ１４１が下降し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が下降する。

第１６サーボモータ１３９の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１４１が反時計回り方向へ回転しつつネジ１４１が上昇し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１４３の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

第１７サーボモータ１４０（切込サーボモータ）は、第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１４８（スピンドルモータ１４６）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１４８に連結・固定されている。第１７サーボモータ１４０は、その軸が研削ホイール切込ネジ１４２に連結され、研削ホイール切込ネジ１４２を回転させる。第１７サーボモータ１４０は、研削ホイール１４３の外周面直径に応じて研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）に当接するように、研削ホイール１４３の切込深さを微調整する。第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１４３の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１４３の径（直径）に基づいて第１７サーボモータ１４０の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１７サーボモータ１４０の制御部に送信する。第１７サーボモータ１４０の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１７サーボモータ１４０の軸を回転させる。第１７サーボモータ１４０の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１４２が時計回り方向へ回転しつつネジ１４２が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が前後方向後方へ移動する。

第１７サーボモータ１４０の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１４２が反時計回り方向へ回転しつつネジ１４２が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１４３の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１４３の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

搬出エリア２３には、搬出コンベア１５０が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部（支柱）によって支持されている。搬出コンベア１５０は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１５０の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１５０は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア１５０の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１４３の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１４３の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１６サーボモータ１３９を駆動して研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を上下動させ、研削ホイール１４３の高さを微調整するとともに、第１７サーボモータ１４０を駆動して研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１４３の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア５３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア５３へ供給される。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア５３に当接した状態で搬入コンベア５３の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その第１側縁１４（一方の側縁１４）（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部５８ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部５８ｂに並行する。

搬入コンベア５３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接すると、ストッパー５４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接を検出し、接触（当接）信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア５３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア５３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア５３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構５６の上昇によってそれらローラー５５が上昇し、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア５３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構５７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ６１の回転数を第３サーボモータ６１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ６１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ６１の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５（他方の側縁）に当接し、当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材６３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材６３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させる。第３サーボモータ６１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材５３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材６３が移動開始点に戻る。当接部材６３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構５６が下降すると、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア５３に当接する。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構５７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１２の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５５３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア５３に当接した状態で搬入コンベア５３の上に載置される。搬入コンベア５３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接すると、ストッパー５４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構５６の上昇によってそれらローラー５５が上昇し、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア５３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構５７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ６１の回転数を第３サーボモータ６１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ６１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の側部５８ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５に当接し、当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材６３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ５５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材６３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させる。第３サーボモータ６１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３が幅方向の他方（搬入エリア１９の側部５８ｂ）へ次第に移動し、当接部材６３が移動開始点に戻る。当接部材６３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構５６が下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア５３に当接する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア５３に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア５３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア５３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア５３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び搬送信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工手））。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段（第１位置決め工手）及び第２位置決め手段（第２位置決め工手）によって位置決めされる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構５７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めした場合、図３に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、第１側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構（サーボモーター）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構（サーボモーター）の制御部は、昇降機構によってホルダー吸盤４２（吸着パッド）をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂがホルダー吸盤４２に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によってホルダー吸盤４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、ホルダー吸盤４２に吸着された状態でホルダー吸盤４２とともに上昇する。

ホルダー吸盤４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によってホルダー吸盤４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａのホルダー吸盤４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に載置される。

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル６４の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置６５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置６５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

尚、切込加工では、図示はしていないが、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に移動した（戻った）ガラス板第２ホルダー４０ｂがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４の上に下降し、ガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２（吸着パッド）が切込加工テーブル６４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動してホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。切込加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２によって押圧下に支持される。

切込装置６５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方（切込加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ７１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ７１の制御部は、第４サーボモータ７１を駆動させる。第４サーボモータ７１の軸の回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置６５の切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置６５のエアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ７１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置６５のエアシリンダー７５の制御部、第５サーボモータ７６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ７１の制御部は、エアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ７１を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させ、第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置した後、切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の一方の側縁部５８ａの側から他方の側縁部５８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル６４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置した後、切込装置６５が前後方向前方へ移動し、切込装置６５の前後方向前方への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させ、第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁近傍（第２側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置した後、切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル６４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

切込加工エリア１９では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、第１側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、第１側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６５の移動距離が短くなり、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなり、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６５の移動距離を短くすることができ、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

図３０は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の一例を示す図であり、図３１は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図３２は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図３３は、折割加工における折割手順の一例を示す図である。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に対して切込加工（外形切出線Ｋ１）が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。折割加工エリア２１では、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂに端切線Ｋ２が入れられるとともに、外形切出線Ｋ１と端切線がＫ２とに囲繞されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂが折割られる。

尚、折割加工では、図示はしていないが、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動した（戻った）ガラス板第３ホルダー４０ｃがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって折割加工エリア２１０の折割加工テーブル８４の上に下降し、ガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２（吸着パッド）が折割加工テーブル８４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動してホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。折割加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２によって押圧下に支持される。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル８４に載置された後、コントローラは、第１折割装置８５ａ及び第２折割装置８５ｂのホルダー昇降機構１０４、第１押圧部材昇降機構１０６ａ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ、第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構１０４の制御部や第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１の制御部は、ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面を走行（移動）するように、コントローラからホルダー昇降機構１０４や第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１に指令（信号）が送信される。

ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１が駆動した第１折割装置８５ａは、その第１折割治具９４ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１が駆動した第２折割装置８５ｂは、その第２折割治具９４ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図３０に矢印で示すように、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更位置に移動する。第１折割治具９４ａが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更位置に移動した後、ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。

第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図３０に矢印で示すように、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更エリアに移動する。第２折割治具９４ｂが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。尚、転動方向変更エリアが外形切出線Ｋ１の近傍ではなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁近傍であってもよい。

折割カッターホルダー１０２が下降すると、折割カッターホイール１０３が第２押圧部材１０５ｂの中央に形成された貫通孔１１６から下方へ露出する。折割カッターホイール１０３が貫通孔１１６の下方へ露出すると、折割カッターホイール１０３が転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール１０３の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が四方のいずれかに向かい、折割カッターホイール１０３の転動方向がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂにおける仮想端切線の延びる方向に一致していない。

コントローラは、折割カッターホイール１０３が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ９５，９７の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第６及び第７サーボモータ９５，９７の制御部は、第６及び第７サーボモータ９５，９７を駆動する。第６及び第７サーボモータ９５，９７の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａが作動し、折割カッターホイール１０３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１折割治具９４ａ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。

コントローラは、折割カッターホイール１０３が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ１００，１０１の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ１００，１０１の制御部は、第８及び第９サーボモータ１００，１０１を駆動する。第８及び第９サーボモータ１００，１０１の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂが作動し、折割カッターホイール１０３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第２折割治具９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。尚、折割カッターホイール１０３（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～４ｍｍである。

折割カッターホイール１０３の転動方向変更の一例は、図３０に示すように、仮想端切線の側方における転動方向変更始点１０９ａから転動方向変更終点１０９ｂに向かって第１折割治具９４ａ（折割治具）と第２折割治具９４ｂ（折割治具）とが円形状（半円形状）に走行（移動）し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール１０３の周縁１１２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例は、図３１，３２に示すように、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ）から仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に向かって第１折割治具９４ａ（折割治具）と第２折割治具９４ｂ（折割治具）とが円形状（真円状）に走行（移動）し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール１０３の周縁１１２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。図３１では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ及び転動方向変更終点１０９ｂ）が第１折割治具９４ａと第２折割治具９４ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図３２では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ及び転動方向変更終点１０９ｂ）が第１折割治具９４ａと第２折割治具９４ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂを転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に平行してガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡を画く）ことで、折割カッターホイール１０３がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１折割治具９４ａ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第２折割治具９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

転動方向変更手段（転動方向変更工程）によって折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール１０３の転動方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向と同一になった後）、第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３が第１折割治具９４ａの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

端切線形成手段（端切線形成工程）では、第１支持装置８６ａが第１折割装置８５ａと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂの下面１３を支持した状態で、第１折割治具９４ａの折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

更に、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３が第２折割治具９４ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。端切線形成手段（端切線形成工程）では、第２支持装置８６ｂが第２折割装置８５ｂと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂの下面１３を支持した状態で、第２折割治具９４ｂの折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

尚、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂとは同一の速度で走行（移動）する。端切線形成手段（端切線形成工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁から第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成してもよい。研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持することで縁部６６ｂの弾性変形を防ぐことができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを水平に保持した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を確実に形成することができる。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）によって折割カッターホルダー１０２を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター９６ａ，９６ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター９８ａ，９８ｂの作動によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂ（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）を第１（初回）の押圧エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

折割装置移動手段（折割装置移動工程）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂを第１（初回）の押圧エリアに移動させた後、図３３に示すように、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが下降したときに、第１押圧部材１０５ａの半円環状に成形された第１押圧面１１５ａが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２とに当接する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第２支持部材昇降機構１１９によって第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂが上昇したときに、第２支持部材１１８ｂの円環状に成形された第２支持面１２７ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３とを支持し、第１支持部材１１８ａの真円状に成形された第１支持面１２７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１２７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）によって第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが第１（初回）の押圧エリアにおいて上下方向へ下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。第２支持部材１１８ｂが下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１２７ｂとの間に間隙（第１支持面１２７ａと第２支持面１２７ｂとの間に段差）が形成される。尚、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１支持部材１１８ａの第１支持面１１７ａとによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みが維持される。

第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程）によって第２支持部材１１８ｂが下降した後、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材１０５ｂの円環状に成形された第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に当接し、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１１５ｂが縁部６６ｂを下方へ押圧することで、縁部６６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。縁部折割手段（縁部折割工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａと縁部６６ｂとが切り離される。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア８７の上に残存する。

第１（初回）の押圧エリアにおいて縁部折割手段（縁部折割工程）によって縁部６６ｂを折割った後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１押圧部材１０５ａが上下方向へ上昇するとともに、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ上昇する。

第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂ及び第２支持部材１１８ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置し、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置する。尚、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと同期（シンクロ）して第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動する。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））、折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。

ホルダー下降手段（ホルダー下降工程）によって折割カッターホルダー１０２が第２（次回）の転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）が円形状に走行（移動）をして円軌跡を画き、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現して折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段（転動方向変更工程））、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール１０２の転動方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向と同一になった後）、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０２が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４によって折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。折割カッターホルダー１０２が上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂ（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）が第２（次回）の押圧エリアに移動する（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂが第２（次回）の押圧エリアに移動した後、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９１１９によって第２支持部材１１８ｂが第２（次回）の押圧エリアにおいて上下方向に下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。

第２支持部材１１８ｂが下降した後、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１１５ｂが縁部６６ｂを下方へ押圧することで、縁部６６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア８７の上に残存する。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂによって折割カッターホイール１０３と第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２の側において前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（折割装置移動手段（折割装置移動工程））、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上昇した後、第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３の側において第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと同期（シンクロ）して前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（支持装置移動手段（支持装置移動工程））、折割装置移動手段（折割装置移動工程）及び支持装置移動手段（支持装置移動工程）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂとが同期して移動した後、第１折割装置８５ａと第１支持装置８６ａとが連携するとともに、第２折割装置８５ｂと第２支持装置８６ｂとが連携して端切線形成手段（端切線形成工程）とガラス板挟持手段（ガラス板挟持工程）と縁部折割手段（縁部折割工程）とを実施する。

既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂのすべての縁部６６ｂが折割られる。尚、図３０に示すガラス板１１ａ，１１ｂには、第１折割治具９４ａによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成され、第２折割治具９４ｂによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成されているが、端切線Ｋ２の数に特に限定はなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１ａ，１１ｂの本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ８８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ８８の制御部は、ベルトコンベア８７を駆動させる。ベルトコンベア８７は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア８７の幅方向の移動によってベルトコンベア８７に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの折割られた縁部６６ｂ（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、縁部６６ｂがベルトコンベア８７から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

ガラス板１１ａ，１１ｂの折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板第３ホルダー４０ｃが下降してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工テーブル１２８に載置され、本体部６６ａの下面１３がテーブル吸盤１３０（吸着パッド）に当接する。尚、エアーバキュームポンプの起動によって磁性錘材４７が磁性錘材保持吸盤４９に吸着・保持されているとともに、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４（磁性錘材４７）が上昇している。更に、磁性錘材４７を吸着・保持した磁性錘材保持吸盤４９が設置されたガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリア２３の上方に位置している。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工テーブル１２８に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１２８のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがテーブル吸盤１３０（吸着パッド）（研削加工テーブル１２８）に吸着・保持される（第１固定手段（第１固定工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがテーブル吸盤１３０（研削加工テーブル１２８）に吸着・保持された後、コントローラは、ガラス板第３ホルダー４０ｃのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ホルダー昇降機構（昇降機構）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したガラス板第３ホルダー４０ｃのバキューム機構の制御部は、バキューム機構を停止させ、ホルダー吸盤４２によるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの吸着を解除する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、パッド設置プレート４１（ガラス板第３ホルダー４０ｃ）を上昇させる。

次に、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリア２３から研削加工エリア２２に移動する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に移動するとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動する。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２に向かって移動し、磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）がテーブル吸盤１３０に吸着・保持されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の直上に移動すると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部にＯＦＦ信号を送信する。ＯＦＦ信号を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９に吸着・保持された磁性錘材４７）は、本体部６６ａの中央の直上に位置する（位置決め手段（位置決め工程））。

位置決め手段によって磁性錘材４７が本体部６６ａの上方であって本体部６６ａの中央に位置した後、コントローラは、ホルダー昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってパッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を下降させる。パッド設置プレート４１が下降した後、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を最下限まで下降させる。磁性錘材保持機構４４が下降すると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着面４８に吸着・保持された磁性錘材４７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央上面に向かって下降し、磁石１３１と磁性錘材４７とが本体部６６ａを挟むように磁性錘材４７が磁石１３１の直上に載置される（第１下降手段（第１下降工程））。

磁性錘材保持機構４４（磁性錘材４７）が下降し、磁性錘材４７が本体部６６ａの中央上面に当接すると、テーブル吸盤１３０の直下に位置する磁石１３１によって磁性錘材４７の対向面５１（押圧面）が磁石１３１に吸着され、本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１の吸着面１３４と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７の対向面５１とによって本体部が挟持・固定される（第２固定手段（第２固定工程））。尚、磁石１３１として電磁石を使用した場合、パッド設置プレート４１の下降開始と同時又は磁性錘材４７が本体部６６ａの中央上面に当接した後（ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前）、電磁石（磁石１３１）に通電して電磁石に磁力を発生させる（通電開始手段（通電開始工程））。

磁性錘材４７の対向面５１が磁石１３１の吸着面１３４に吸着された後（磁性錘材４７を磁石１３１の直上に載置した後）、コントローラは、磁性錘材保持機構４４のバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部にＯＦＦ信号を送信する。ＯＦＦ信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構がＯＦＦになることで、磁性錘材保持吸盤４９の吸着力が消失し、磁性錘材保持吸盤４９の吸着面４８に対する磁性錘材４７の吸着が解除される。

次に、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、ホルダー昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を磁性錘材４７の上方（本体部６６ａの上面１２から上方）へ最上限まで上昇させる（第１上昇手段）。上昇信号を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってパッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させる。磁石１３１に吸着された磁性錘材４７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に残存する。

磁性錘材保持機構４４を磁性錘材４７の上方へ上昇させ、パッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させた後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１２９が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａ（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１２９は、切込装置６５と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁（側縁、前後端縁）を移動する。

研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａの幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１４サーボモータ１３６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１４サーボモータ１３６の制御部は、第１４サーボモータ１３６を駆動させる。第１４サーボモータ１３６の軸の回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１２９の研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａは、研削治具１３７のカバー１４５のスリット１４７に進入する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、研削装置１２９の第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の制御部及びスピンドルモータ１４６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１４サーボモータ１３６の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の制御部及びスピンドルモータ１４６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１４サーボモータ１３６の制御部は、第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０、スピンドルモータ１４６、第１サーボモータ３４、第１４サーボモータ１４７を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２角部１８ｂに位置した後、研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａの側から他方の側縁部５８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１２８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第３角部１８ｃに位置した後、研削装置１２９が前後方向前方へ移動し、研削装置１２９の前後方向前方への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向前方へ移動させ、第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第４角部１８ｄに位置した後、研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１２８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２８を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１２８の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａ（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

研削加工エリア２２では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１２９の移動距離（研削加工テーブル１２８の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１２９の移動距離（研削加工テーブル１２８の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１２９が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。

小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１２９の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１２９の移動距離が短くなり、研削装置１２９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１２９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａの研削加工が終了した後、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を下降させる。磁性錘材保持機構４４は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に残存する磁性錘材４７に向かって下降する。磁性錘材保持機構４４が最下限まで下降すると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０に当接する。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０に当接した後（ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後）、コントローラは、磁性錘材保持機構４４のバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部に吸着信号（ＯＮ信号）を送信する。吸着信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、エアーバキュームポンプをＯＮにする（起動する）。エアーバキュームポンプがＯＮになると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が負圧となり、吸着保持面４８に吸着力が発現し、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に磁性錘材４７の吸着面５０が吸着・保持される（第２下降手段（第２下降工程））。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０を吸着・保持した後、コントローラは、昇降機構４５の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を上昇させる。尚、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８の吸着力（吸引力）が磁石１３１の吸着力よりも大きくなるように吸着保持面４８の吸着力（エアーバキュームポンプの出力）が調節されている。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に吸着された磁性錘材４７が昇降機構４５によって上方へ引っ張られると、磁石１３１の吸着面１３４に対する磁性錘材４７の対向面５１の吸着が解除され、磁性錘材４７が吸着保持面４８に吸着された状態で磁性錘材４７が磁性錘材保持吸盤４９とともにガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２から上方へ次第に上昇する（第２上昇手段）。尚、磁石１３１が電磁石の場合、第２下降手段（第２下降工程）によって磁性錘材保持機構４４の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０を吸着・保持した後、電磁石に対する通電を停止して電磁石の磁力を消失させる（通電停止手段）。

磁性錘材保持機構４４が最上限まで上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動する。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動し、ホルダー吸盤４２（吸着パッド）がテーブル吸盤１３０に吸着・保持されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の直上に移動すると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。テーブル吸盤１３０は、本体部６６ａの中央の直下に位置する。

テーブル吸盤１３０が本体部６６ａの下方であって本体部６６ａの中央に位置した後、コントローラは、ホルダー昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってガラス板第４ホルダー４０ｄのパッド設置プレート４１（ホルダー吸盤４２）を下降させる。パッド設置プレート４１が下降し、ホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の上面１２に当接した後、コントローラは、バキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部は、エアーバキュームポンプを起動させる。

エアーバキュームポンプの起動によって本体部６６ａの上面１２がホルダー吸盤４２に吸着・保持される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがホルダー吸盤４２に吸着・保持された後、コントローラは、テーブル吸盤１３０を負圧にするバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ホルダー昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を停止させてテーブル吸盤１３０の吸着力を消失させ、上昇信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構を起動し、本体部６６ａを吸着・保持したホルダー吸盤４２（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させる。

ホルダー吸盤４２（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）が最上限まで上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリアに向かって前後方向前方へ移動する（移動手段（移動工程））。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動し、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部５６ａが搬出エリアに搬送されると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出コンベア１５０によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出エリア２３から搬出される。

尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出エリア２３の搬出コンベア１５０に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１２８に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが折割加工エリア２１の折割加工テーブル８４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４に位置し、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア５３に位置する。このように、研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂに対して各加工が連続して行われる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤１３０（吸着パッド）が本体部６６ａの下面１３に当接して本体部６６ａの下面１３を吸着・保持するとともに、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前に本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１（永久磁石又は電磁石）と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７とによって本体部６６ａを挟持・固定するから、テーブル吸盤１３０によって１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に載置・固定するのみならず、本体部６６ａの中央において本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７とによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで研削加工テーブル１２８に対するガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの固定が補強され、本体部６６ａが小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ａ，１１ｂであっても、テーブル吸盤１３０とともに磁石１３１及び磁性錘材４７によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８にしっかりと固定することができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、研削装置１２９（研削機構）の研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁を研削加工する場合において、研削加工テーブル１２８におけるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に確実に固定した状態で本体部６６ａの周縁を研削加工することができる。研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板１１ａ，１１ｂに仕上げることができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板ホルダー４０ｄに設置された磁性錘材保持機構４４がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に向かって下降して磁性錘材４７を保持し、磁性錘材４７を保持した後に、ガラス板ホルダー４０ｄに設置された磁性錘材保持機構４４が本体部６６ａの上面１２から上方へ上昇して磁石１３１（永久磁石又は電磁石）に対する磁性錘材４７の吸着を解除するから、磁石１３１と磁性錘材４７とによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを次の搬出エリア２３（加工終了エリア）に搬送することができる。

尚、磁石１３１が電磁石の場合、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後であって磁性錘材保持機構４４が磁性錘材４７を保持した後に電磁石に対する通電を停止して電磁石の磁力を消失させることで電磁石に対する磁性錘材４７の吸着が解除され、電磁石と磁性錘材４７とによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを容易に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを次の搬出エリア２３（加工終了エリア）に搬送することができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工が終了した後、磁石１３１（永久磁石又は電磁石）と磁性錘材４７との係合を解除してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを搬出エリアに搬送し、研削加工がされていない次のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に載置・固定して本体部６６ａの周縁に対する研削加工を行うから、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａに対する研削加工を連続して行うことができ、複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂを効率的に研削加工することができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、磁性錘材４７が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られているから、磁性錘材４７が磁石１３１（永久磁石又は電磁石）に容易に吸着し、所定面積の吸着面１３４がテーブル吸盤１３０の中央１３３に位置する磁石１３１と磁石１３１に吸着した所定重量の磁性錘材４７とによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで、所定面積の吸着面１３４を有する磁石１３１及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材４７によって研削加工テーブル１２８に対するガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの固定を確実に補強することができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構１０４によって上下方向へ下降した折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４によって折割カッターホイール１０３が上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２とに当接する第１押圧部材１０５ａの半環状の第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込み、第１押圧部材１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂとが本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上下方向に下降し、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによる本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧し、縁部６６ｂを折割るから、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで、真円状に成形された所定面積の第１支持面１２７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１２７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持し、第１押圧部材１０５ａと第１支持部材１１８ａとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ｂが強固に固定され、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧して第２押圧部材１０５ｂの押圧力が縁部６６ｂに作用したとしても、外形切出線Ｋ１近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂの弾性変形を防ぐことができ、本体部６６ａ及び縁部６６ｂが上方へ向かって湾曲することなく、第２押圧部材１０５ｂの押圧力によって外形切出線Ｋ１及び端切線Ｋ２においてガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂをスムースかつ確実に折割ることができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、折割カッターホイール１０３のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール１０３がキャスター効果を有するから、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）が端切線Ｋ２の始点近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具が端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂにおける各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの端切線形成エリアに効率よく形成することができる。

１０ ガラス板加工システム
１０ａ 折割システム
１１ａ 大サイズのガラス板
１１ｂ 小サイズのガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 一方の側縁
１５ 他方の側縁
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ システム台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動ユニット（第１移動手段）
２９ 第２移動ユニット（第２移動手段）
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ パッド設置プレート
４２ ホルダー吸盤（吸着パッド）
４３ スライドロッド
４４ 磁性錘材保持機構
４５ 昇降機構
４６ メモリ
４７ 磁性錘材
４８ 吸着保持面
４９ 磁性錘材保持吸盤
５０ 吸着面
５１ 対向面（押圧面）
５２ ハンドル
５３ 搬入コンベア
５４ ストッパー
５５ ローラー
５５ａ ローラー
５６ ローラー昇降機構
５７ 移動機構
５８ａ 一方の側縁部
５８ｂ 他方の側縁部
５９ 軸
６０ ロッド
６１ 第３サーボモータ
６２ 移動アーム
６３ 当接部材
６４ 切込加工テーブル
６５ 切込装置
６６ａ 本体部
６６ｂ 縁部（周縁部）
６７ａ，６７ｂ ベースレーン
６８ａ 第１移動機構
６８ｂ 第２移動機構
６９ａ，６９ｂ 走行ガイドレール
７０ａ，７０ｂ 送りネジ
７１ 第４サーボモータ
７２ａ，７２ｂ ガイドシュー
７３ａ，７３ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
７４ 切込治具
７５ エアシリンダー
７６ 第５サーボモータ
７７ 切込カッターホイール
７８ 切込カッターホルダー
７９ カッター昇降軸
８０ カッター昇降ガイド
８１ 支持軸
８２ ブラケット
８３ タイミングベルト
８４ 折割加工テーブル
８５ 折割装置
８５ａ 第１折割装置
８５ｂ 第２折割装置
８６ 支持装置
８６ａ 第１支持装置
８６ｂ 第２支持装置
８７ ベルトコンベア
８８ コンベア駆動モータ
８９ ベルト
９０ プーリ
９１ キャリアローラ
９２ コンベアフレーム
９３ 懸垂フレーム
９４ａ 第１折割治具
９４ｂ 第２折割治具
９５ 第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９６ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
９６ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
９７ 第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９８ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
９８ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
９９ａ Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム
９９ｂ Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム
９９ｃ Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム
９９ｄ Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム
１００ 第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１０１ 第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１０２ 折割カッターホルダー
１０３ 折割カッターホイール
１０４ ホルダー昇降機構（第１昇降機構）
１０５ａ 第１押圧部材
１０５ｂ 第２押圧部材
１０６ａ 第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
１０６ｂ 第２押圧部材昇降機構（第３昇降機構）
１０７ ホルダー本体
１０８ ホルダーヘッド
１０９ａ 転動方向変更始点
１０９ｂ 転動方向変更終点
１１０ ベアリング
１１１ 転動軸
１１２ 周縁
１１３ 連結部
１１４ ブラケット
１１５ａ 第１押圧面
１１５ｂ 第２押圧面
１１６ 貫通孔
１１７ ガイドフレーム
１１８ａ 第１支持部材
１１８ｂ 第２支持部材
１１９ 第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１２０ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１２１ａ Ｘ軸第３アクチュエーター
１２１ｂ Ｘ軸第４アクチュエーター
１２２ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１２３ａ Ｙ軸第３アクチュエーター
１２３ｂ Ｙ軸第４アクチュエーター
１２４ａ Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム
１２４ｂ Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム
１２４ｃ Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム
１２４ｄ Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム
１２５ 第１２サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１２６ 第１３サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１２７ａ 第１支持面
１２７ｂ 第２支持面
１２８ 研削加工テーブル
１２９ 研削装置
１３０ テーブル吸盤（吸着パッド）
１３１ 磁石
１３２ 支柱
１３３ 中央
１３４ 吸着面
１３５ 接続継手（ニップル）
１３６ 第１４サーボモータ
１３７ 研削治具
１３８ 第１５サーボモータ
１３９ 第１６サーボモータ
１４０ 第１７サーボモータ
１４１ 研削ホイール昇降ネジ
１４２ 研削ホイール切込ネジ
１４３ 研削ホイール
１４４ 研削ホルダー
１４５ カバー
１４６ スピンドルモータ
１４７ スリット
１４８ モータハウジング
１４９ ブラケット
１５０ 搬出コンベア
Ｋ１ 外形切出線（切込線）
Ｋ２ 端切線
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ カッターホルダー中心軸線
Ｏ３ カッターホイール軸線
Ｓ 離間寸法（偏芯寸法）

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の本体部の周縁を研削加工する研削加工システムに関する。

ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構とから形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込機構とを有する。切込加工エリアでは、切込機構が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込機構に向かって幅方向へ移動し、切込機構を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割機構とを有する。折割加工エリアでは、折割機構が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割機構を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成するとともに、外形切出線の外側に延びるガラス板の縁部を折割る。

研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板の本体部を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削機構とを有する。研削加工テーブルには、ガラス板の本体部の下面を吸着保持する所定面積の複数の吸盤（吸着パッド）が設置されている。研削加工エリアでは、ガラス板の本体部が吸盤によって前記研削加工テーブルに載置・固定され、研削機構が研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の縁の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削機構に向かって幅方向へ移動し、研削機構を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の周縁を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

特開２０２０－０４０８７７号公報

尚、加工対象の形状が異なる各種のガラス板の周縁の研削装置（面取装置）としては、吸盤によって一方の面を吸着保持されたガラス板に対し、回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませることによって加工する方法が広く採用されている。研削加工では、「食い込ませ」により生じる反力で吸盤によって吸着保持された吸盤の吸着面上のガラス板が横滑りしない（ズレない）ことが重要になるが、吸盤による保持方法は減圧された吸盤内部と外圧の差圧がガラス面を保持面に対して垂直に押し付ける力（吸着力）によってガラス面（保持面）に平行な摩擦力を得るものであり、小さなガラスでは吸着保持のための面積自体が小さくなることから、得られる摩擦力も限定されて加工速度を維持できなくなるという問題が起こる（無理に加工するとガラス板がズレ動いて横滑りしてガラス板の位置ずれが起こり、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができない）。

本発明の目的は、ガラス板の本体部をしっかりと固定することができ、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、ガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぎつつ本体部の周縁を研削加工することができる研削加工システムを提供することにある。更に、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができる研削加工システムを提供することにある。

前記課題を解決するための本発明の前提は、所定の折割加工によって縁部が折り割られたガラス板の本体部を載置する研削加工テーブルと、研削加工テーブルに設置されて前記ガラス板の本体部の下面を吸着保持する所定面積のテーブル吸盤と、研削機構とを備え、前記テーブル吸盤によって前記研削加工テーブルに載置・固定された前記ガラス板の本体部の周縁を前記研削機構を利用して研削加工する研削加工システムである。

前記前提における本発明の特徴は、研削加工システムが、テーブル吸盤に設置されて研削加工テーブルに載置されたガラス板の本体部の下面の直下に位置する磁石と、ガラス板の本体部の上面の側に位置して磁石に吸着される所定重量の磁性錘材とを有し、研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤がガラス板の本体部の下面に当接して本体部の下面を吸着保持する第１固定手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持する第２固定手段とを有することにある。

本発明の一例としては、研削加工システムが、ガラス板の本体部の上面の側に位置する磁性錘材保持機構を含み、研削システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態で磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させて本体部を挟むように磁性錘材を磁石の直上に載置する第１下降手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前であって第１下降手段によって磁性錘材を前記磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇する第１上昇手段とを有する。

本発明の他の一例として、研削加工システムは、磁性錘材保持機構を前後方向へ移動させて磁性錘材保持機構に保持された磁性錘材をガラス板の本体部の上方であって本体部の中央に位置させる位置決め手段を有し、第１下降手段では、位置決め手段によって磁性錘材を本体部の上方であって本体部の中央に位置させた後、磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させる。

本発明の他の一例として、研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に磁性錘材保持機構が磁性錘材に向かって下降して磁性錘材を保持する第２下降手段と、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後であって第２下降手段によって磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態でガラス板の本体部の上面から上方へ上昇し、磁石に対する磁性錘材の吸着を解除する第２上昇手段とを有する。

本発明の他の一例としては、研削加工システムが、前後方向及び上下方向へ移動可能であって研削加工が終了したガラス板の本体部を研削加工テーブルから搬出エリアに移動させるガラス板ホルダーと、ガラス板ホルダーに設置されてガラス板の本体部の上面に吸着するホルダー吸盤とを含み、磁性錘材保持機構が、ガラス板ホルダーに設置されている。

本発明の他の一例としては、研削加工システムが、ガラス板ホルダーに設置されて磁性錘材保持機構を個別に上昇又は下降させる昇降機構を含み、第２上昇手段では、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇することで磁石に対する磁性錘材の吸着を解除し、研削加工システムは、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇した後、ガラス板ホルダーが前後方向へ移動してホルダー吸盤をガラス板の本体部の上方に位置させ、ホルダー吸盤を本体部の上方に位置させた後、ガラス板ホルダーが下降してホルダー吸盤がガラス板の本体部の上面に吸着し、ホルダー吸盤が本体部の上面に吸着した後、ガラス板ホルダーが上昇するとともに前方へ移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させる移動手段を有する。

本発明の他の一例としては、磁石が、ガラス板の本体部の下面に対向する所定面積の吸着面を有し、吸着面が、所定面積のテーブル吸盤の中央に位置している。

本発明の他の一例としては、磁石が、永久磁石である。

本発明の他の一例として、永久磁石は、それに鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている。

本発明の他の一例としては、磁性錘材が、鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を備え、ガラス板の本体部の上面に対向する所定面積の対向面を有する。

本発明に係る研削加工システムによれば、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤がガラス板の本体部の下面に当接して本体部の下面を吸着保持するとともに、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持するから、テーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、磁石と磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むことで研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定が補強され、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、テーブル吸盤とともに磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。研削加工システムは、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板に仕上げることができる。

ガラス板の本体部の上面の側に位置する磁性錘材保持機構を含み、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態で磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させて本体部を挟むように磁性錘材を磁石の直上に載置し、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前であって磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇する研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を磁石の直上に載置し、磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強するから、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工したとしても、研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部が横滑り（横ズレ）することはなく、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

磁性錘材保持機構を前後方向へ移動させて磁性錘材保持機構に保持された磁性錘材をガラス板の本体部の上方であって本体部の中央に位置させ、磁性錘材を本体部の上方であって本体部の中央に位置させた後、磁性錘材を本体部の上面に向かって下降させる研削加工システムは、磁性錘材を本体部の中央に下降させ、本体部の中央において本体部の下面の直下に位置する磁石と本体部の上面に当接して磁石に吸着した磁性錘材とによって本体部を挟持するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部の中央を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。

ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に磁性錘材保持機構が磁性錘材に向かって下降して磁性錘材を保持し、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後であって磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持した状態でガラス板の本体部の上面から上方へ上昇し、磁石に対する磁性錘材の吸着を解除する研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板の本体部の上面に向かって下降した磁性錘材保持機構が磁性錘材を保持し、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が本体部の上面から上方へ上昇して磁石に対する磁性錘材の吸着を解除するから、磁石と磁性錘材とによるガラス板の本体部の挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を次の搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工が終了した後、磁石と磁性錘材との係合を解除してガラス板の本体部を搬出エリアに搬送し、研削加工がされていない次のガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定して本体部の周縁に対する研削加工を行うから、ガラス板の本体部に対する研削加工を連続して行うことができ、複数枚のガラス板を効率的に研削加工することができる。

前後方向及び上下方向へ移動可能であって研削加工が終了したガラス板の本体部を研削加工テーブルから搬出エリアに移動させるガラス板ホルダーと、ガラス板ホルダーに設置されてガラス板の本体部の上面に吸着するホルダー吸盤とを含み、磁性錘材保持機構がガラス板ホルダーに設置されている研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の開始前に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構が本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を磁石の直上に載置し、磁性錘材を磁石の直上に載置した後、磁性錘材保持機構が磁性錘材の保持を解除して磁性錘材の上方へ上昇するから、磁石と磁性錘材とによってガラス板の本体部を確実に挟み込むことができ、磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、本体部が小さい小サイズ（小面積）のガラス板であっても、その本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、ガラス板の本体部の周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構がガラス板の本体部の上面に向かって下降して磁性錘材を保持し、磁性錘材を保持した後に、ガラス板ホルダーに設置された磁性錘材保持機構が本体部の上面から上方へ上昇して磁石に対する磁性錘材の吸着を解除するから、磁石と磁性錘材とによるガラス板の本体部の挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を次の搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。

ガラス板ホルダーに設置されて磁性錘材保持機構を個別に上昇又は下降させる昇降機構を含み、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇することで磁石に対する磁性錘材の吸着を解除し、磁性錘材を保持した磁性錘材保持機構が昇降機構によって上昇した後、ガラス板ホルダーが前後方向へ移動してホルダー吸盤をガラス板の本体部の上方に位置させ、ホルダー吸盤を本体部の上方に位置させた後、ガラス板ホルダーが下降してホルダー吸盤がガラス板の本体部の上面に吸着し記ホルダー吸盤が本体部の上面に吸着した後、ガラス板ホルダーが上昇するとともに前方へ移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させる研削加工システムは、研削加工の終了したガラス板の本体部の上面にホルダー吸盤が吸着した状態で、ガラス板ホルダーが移動してガラス板の本体部を搬出エリアに移動させるから、周縁が研削加工されたガラス板の本体部を連続して搬出エリア（加工終了エリア）に搬送することができる。

磁石がガラス板の本体部の下面に対向する所定面積の吸着面を有し、吸着面が所定面積のテーブル吸盤の中央に位置している研削加工システムは、所定面積のテーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、所定面積の吸着面がテーブル吸盤の中央に位置する磁石と磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、テーブル吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

磁石が永久磁石である研削加工システムは、テーブル吸盤によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに載置・固定するのみならず、永久磁石と永久磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに永久磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、テーブル吸盤とともに永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

永久磁石に鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている研削加工システムは、鉄製キャップによって永久磁石に磁束を誘導するヨークを形成することで、永久磁石の吸着力を増加させることができ、鉄製キャップを被せた永久磁石と永久磁石に吸着した磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むことで、永久磁石及び磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに鉄製キャップを被せた永久磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定することができる。

磁性錘材が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を備え、磁性錘材がガラス板の本体部の上面に対向する所定面積の対向面を有する研削加工システムは、磁性錘材が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られることで磁性錘材が磁石（永久磁石又は電磁石）に容易に吸着し、所定面積の吸着面が吸盤の中央に位置する磁石と磁石に吸着した所定重量の磁性錘材とによってガラス板の本体部を挟み込むから、所定面積の吸着面を有する磁石及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材によって研削加工テーブルに対するガラス板の本体部の固定を補強することができ、テーブル吸盤とともに磁石及び磁性錘材によってガラス板の本体部を研削加工テーブルにしっかりと固定することができる。研削加工システムは、研削機構の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板の本体部の周縁を研削加工する場合において、吸盤とともに所定面積の吸着面を有する磁石及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材によって研削加工テーブルにおけるガラス板の本体部の横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板の本体部を研削加工テーブルに確実に固定した状態で本体部の周縁を研削加工することができる。

研削加工システムを採用したガラス板加工システムの側面図。 研削装置（研削機構）を使用したガラス板加工システムの上面図。 研削加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す正面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す側面図。 ガラス板第４ホルダーの一例を示す平面図。 搬入エリアの側面図。 搬入エリアの上面図。 搬入エリアの正面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。 切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。 切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。 切込装置の正面図。 切込装置の上面図。 折割加工テーブルの上面図。 折割加工テーブルの側面図。 折割装置の側面図。 折割装置の正面図。 折割装置の上面図。 折割装置の拡大正面図。 折割装置の拡大正面図。 第１及び第２折割治具の部分破断側面図。 第１及び第２折割治具の正面図。 支持装置を露出させた状態で示す折割加工テーブルの上面図。 正面から支持装置を見た折割加工テーブルの正面図。 研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の正面図。 研削装置の側面図。 研削装置の上面図。 折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。 折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。 折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。 折割加工における折割手順の一例を示す図。

折割システム１０ａを採用したガラス板加工システム１０の側面図である図１等の添付の図面を参照し、本発明に係る研削加工システム（研削加工方法）の詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、研削装置１２９（研削機構）を使用したガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、折割システム１０ａ（ガラス板加工システム１０）によって加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１～図３では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（加工前のガラス板１１ａ，１１ｂ）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。

コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁座標や前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割加工エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置６５（切込機構）、折割装置８５（折割機構）、研削装置１２９（研削機構）をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置６５、折割装置８５、研削装置１２９に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

ガラス板加工システム１０は、加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向へ移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

第１移動ユニット２８は、切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１４参照）。

第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の連結手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に連結・固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。それら第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されて前後方向へ延びている。

第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置６５及び研削装置１２９が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３２が第１ガイドフレーム３０の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

第２移動ユニット２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている（図１９参照）。

第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の連結手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に連結・固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の連結手段によって連結・固定されて前後方向へ延びている。

第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、パッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１の中央部に設置されてガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を吸着保持するホルダー吸盤４２（吸着パッド）と、ホルダー吸盤４２を陰圧にしてホルダー吸盤４２に吸着力を発現させるバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）と、パッド設置プレート４１（ホルダー吸盤４２）を上下方向へ上昇又は下降させるホルダー昇降機構（昇降機構）とを有する。

ホルダー吸盤４２（吸着パッド）は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られて所定の面積を有する。ホルダー昇降機構は、サーボモータ（図示せず）によって駆動する。バキューム機構（エアーバキュームポンプ）及びパッド昇降機構（サーボモーター）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復動し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により搬入エリア１９及び切込加工エリア２０において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により切込加工エリア２０及び折割加工エリア２１において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。

ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により折割加工エリア２１及び研削加工エリア２２において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。更に、ホルダー昇降機構により研削加工エリア２２及び搬出エリア２３において上下方向へ往復動（上昇又は下降）する。

図４は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す正面図であり、図５は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す側面図である。図６は、ガラス板第４ホルダー４０ｄの一例を示す平面図である。図５では、磁性錘材４７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央に載置された状態で示す。

ガラス板第４ホルダー４０ｄには、その略中央に位置して前後方向へ延びるスライドロッド４３と、スライドロッド４３に取り付けられて前後方向へスライド可能（移動可能）な磁性錘材保持機構４４と、磁性錘材保持機構４４のみを上下方向へ上昇又は下降させる昇降機構４５とが設置されている。スライドロッド４３の表面には、図５に示すように、前後方向に延びるメモリ４６が提示されている。

磁性錘材保持機構４４は、磁性錘材４７と、その磁性錘材４７を吸着・保持する吸着保持面４８を備えた磁性錘材保持吸盤４９と、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８を陰圧にして磁性錘材保持吸盤４９に吸着力を発現させるバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）と、スライドロッド４３に対して磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を固定するとともにスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の固定を解除するクランプ機構（図示せず）とを有する。昇降機構４５には、エアーシリンダーが使用されている。磁性錘材保持機構４４（エアーバキュームポンプ）及び昇降機構４５（エアーシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

磁性錘材４７は、半球状に成形されて所定の体積を備えた立体物であり、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に着脱可能に吸着される吸着面５０と、吸着面５０の下に位置する対向面５１（押圧面）とを有する。吸着面５０は、対向面５１（押圧面）から上方へ凸となるように円弧を画いている。対向面５１は、円形を呈する水平方向へ扁平な所定面積のフラット面（扁平面）である。磁性錘材４７は、鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を有する。磁性錘材４７は、その吸着面５０の略全域が磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に吸着・保持される。磁性錘材４７は、その重量が１２０～１５０ｇの範囲、好ましくは、１３０～１４０ｇの範囲にある。

磁性錘材保持吸盤４９は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られている。磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８は、上方へ向かって凸となる半球状に成形され、エアーバキュームポンプの起動によって負圧となり、吸着力を発現し、エアーバキュームポンプの停止によって吸着力が消失する。ガラス板第４ホルダー４０ｄでは、クランプ機構に連結されたハンドルを反時計回りに回転させ、ハンドル５２をＯＦＦの位置に合わせることで、スライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の固定が解除され、磁性錘材保持機構４４をスライドロッド４３に沿って前後方向前方又は後方へスライド（移動）させることができる。

ガラス板第４ホルダー４０ｄでは、磁性錘材４７をガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央に載置するため、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの大きさ（面積）に応じてスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の位置を調節する。ハンドル５２をＯＦＦの位置に合わせ、磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を前後方向前方又は後方へスライド（移動）させてスライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４の位置を決めた後、ハンドル５２を時計回りに回転させてハンドル５２をＯＮの位置に合わせ、スライドロッド４３に対して磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）を固定する。尚、スライドロッド４３に対する磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）の位置は、本体部６６ａの大きさ（面積）に変更がない限り、一度調節すればそれ以降の調整は行われない。

図７は、搬入エリア１９の側面図であり、図８は、搬入エリア１９の上面図である。図９は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア５３と、ストッパー５４及びローラー５５と、一対のローラー昇降機構５６と、移動機構５７とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部（支柱）によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

搬入エリア１９の一方の側縁部５８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板１１ａ）の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて後記する第３サーボモータ６１の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ６１の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア５３の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置６５及び研削装置１２９の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置６５及び研削装置１２９を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

搬入コンベア５３は、図７～図９に示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア５３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア５３は、ガラス板１１ａ，１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー５４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー５４には、それら搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー５４には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接（接触）を検出し、前端縁１６がストッパー５４に当接すると、その当接信号をコントローラに送信する。

ローラー５５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５９に回転可能に取り付けられ、又は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５９に取り付けられて軸５９とともに回転する。ローラー５５は、それら軸５９とともにそれら搬入コンベア５３の間に設置されている。それらローラー５５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー５５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸５９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

それらローラー５５のうちのローラー５５ａと軸５９との間には、ローラー５５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー５５ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５９との抵抗が増加し、ローラー５５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー５５ａが回転することはなく、ローラー５５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー５５の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー５５ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー５５のうちの少なくとも１つのローラー５５と軸５９との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

それらローラー昇降機構５６は、軸５９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー昇降機構５６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸５９及びそれらローラー５５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構５６（それらエアシリンダー）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ローラー昇降機構５６を利用してローラー５５（台座及び軸５９）を昇降させる。

尚、搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってそれらローラー５５（台座及び軸５９）がそれら搬入コンベア５３の下方へ下降し、それらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってそれらローラー５５（台座及び軸５９）が上昇すると、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、それらローラー５５によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア５３の上方へ持ち上げられる。

移動機構５７は、それら搬入コンベア５３及びそれらローラー５５の上方に位置するロッド６０と、ロッド６０に設置（内蔵）された第３サーボモータ６１と、ロッド６０に設置（内蔵）されて第３サーボモータ６１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド６０から下方へ延びる移動アーム６２と、移動アーム６２の下端部に設置された当接部材６３とを備えている。

ロッド６０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム６２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ６１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド６０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材６３は、移動アーム６２の幅方向への移動に伴って移動アーム６２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材６３は、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によって上昇したローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。第３サーボモータ６１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図１０は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の上面図であり、図１１は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の側面図である。図１２は、切込加工テーブル６４及び研削加工テーブル１２８の移動を説明する図であり、図１３は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置６５の側面図である。図１４は、切込装置６５の正面図であり、図１５は、切込装置６５の上面図である。図１０，１１では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル６４（切込加工台）と、切込加工テーブル６４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置６５（切断装置）とを備えている。

切込加工テーブル６４は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６７ａの上に設置されている。切込加工テーブル６４は、第１移動機構６８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構６８ａは、走行ガイドレール６９ａと、送りネジ７０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ７１と、ガイドシュー７２ａと、スライドブロック７３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

それら走行ガイドレール６９ａは、ベースレーン６７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ７０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン６７ａの上面であって走行ガイドレール６９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ７１は、ベースレーン６７ａに設置され、切込加工テーブル６４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ７１の軸には、送りネジ７０ａの他方の端部が連結されている。

送りネジ７０ａは、ベースレーン６７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー７２ａは、切込加工テーブル６４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー７２ａは、走行ガイドレール６９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック７３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル６４の下面であってガイドシュー７２ａの間に取り付けられている。スライドブロック７３ａは、送りネジ７０ａに回転可能に螺着されている。

第４サーボモータ７１の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の第２側縁部５８ｂ（他方の側縁部）から第１側縁部５８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ａの移動によって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の第２側縁部５８ｂから第１側縁部５８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ７１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の第１側縁部５８ａ（一方の側縁部）から第２側縁部５８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ａの移動によって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の第１側縁部５８ａから第２側縁部５８ｂに向かって幅方向へ移動する。

切込装置６５は、切込治具７４と、エアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６とを備えている。切込治具７４は、切込カッターホイール７７と、切込カッターホルダー７８（切込ホルダー）と、カッター昇降軸７９と、カッター昇降ガイド８０とから形成されている。切込カッターホイール７７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー７８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

切込カッターホルダー７８は、切込カッターホイール７７の直上に位置してカッターホイール７７に連結され、カッターホイール７７を支持する。カッター昇降軸７９は、切込カッターホルダー７８の直上に位置してカッターホルダー７８に連結され、カッターホルダー７８を支持する。カッター昇降ガイド８０は、カッター昇降軸７９の直上に位置してカッター昇降軸７９に連結され、カッター昇降軸７９を支持する。切込治具７４（エアシリンダー７５を含む）は、エアシリンダー７５の直上に位置して切込治具７４を回転可能に支持する支持軸８１に連結されている。支持軸８１は、その直上に位置するブラケット８２に取り付けられている。ブラケット８２（切込装置６５）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

エアシリンダー７５は、カッター昇降軸７９の直上に設置されている。エアシリンダー７５は、切込カッターホイール７７（切込カッターホルダー７８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂへの外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール７７をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール７７に切込圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ７６は、その軸がタイミングベルト８３を介して支持軸８１に連結されている。第５サーボモータ７６は、切込治具７４（切込カッターホイール７７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

切込装置６５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ７６の制御部がモータ７６の軸を回転させ、切込治具７４（切込カッターホイール７７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具７４（切込カッターホイール７７）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１（切込線）を形成する（入れる）。第４及び第５サーボモータ７１，７６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図１６は、折割加工テーブル８４の上面図であり、図１７は、折割加工テーブル８４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル８４（折割加工台）と、折割加工テーブル８４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する縁部６６ｂ（周縁部）を折割る折割装置８５（図１８～図２４参照）と、ガラス板を支持する支持装置８６（図２５，２６参照）とを備えている。

折割加工テーブル８４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア８７と、ベルトコンベア８７を走行させるコンベア駆動モータ８８とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア８７は、幅方向へ延びるベルト８９と、ベルト８９を支持する複数のプーリ９０及びキャリアローラ９１と、ベルト８９やプーリ９０、キャリアローラ９１を支持するコンベアフレーム９２とから形成されている。ベルトコンベア８７には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア８７は、折割装置８５によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを幅方向の他方（第１側縁部５８ａから第２側縁部５８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの折割りされた縁部６６ｂをダストボックス（図示せず）に廃棄する。

コンベア駆動モータ８８は、その軸がタイミングベルトによってプーリ９０に連結されている。コンベア駆動モータ８８の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ８８の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ８８の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ８８の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ８８を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ８８の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ８８の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ９０に伝達され、プーリ９０が時計回り方向へ回転し、プーリ９０の回転によってベルト８９が幅方向の他方に向かって走行する。

図１８は、折割装置８５の側面図であり、図１９は、折割装置８５の正面図である。図２０は、折割装置８５の上面図であり、図２１，２２は、折割装置８５の拡大正面図である。図２３は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの部分破断側面図である。図２４は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの正面図である。図２１では、折割カッターホイール１０３が下降し、第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが上昇した状態を示す。図２２は、折割カッターホイール１０３が上昇し、第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが下降した状態を示す。

折割装置８５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置８５ａ及び第２折割装置８５ｂから形成されている。第１折割装置８５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置８５ｂは、懸垂フレーム９３に連結されている。懸垂フレーム９３は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置８５ａは、第１折割治具９４ａ（折割治具）と、第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター９６ａと、第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａと、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃとを有する。Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａとＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第２折割装置８５ｂは、第２折割治具９４ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター９６ｂと、第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂと、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄとを有する。Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂとＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄとは、それらの一端部において一連に繋がっている。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂは、図２１，２２に示すように、折割カッターホルダー１０２と、折割カッターホイール１０３と、ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）と、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第１押圧部材１０５ａと、外形切出線Ｋ１（切込線）及び端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）を下方へ押圧する第２押圧部材１０５ｂと、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）と、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）とから形成されている。

折割カッターホルダー１０２は、折割カッターホイール１０３の上方に位置して折割カッターホイール１０３を支持する。折割カッターホルダー１０２は、図２３，２４に示すように、連結部を備えたホルダー本体１０７と、ホルダー本体１０７の先端に取り付けられたホルダーヘッド１０８とを有する。

折割カッターホイール１０３は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（入れる）。折割カッターホイール１０３は、転動軸１１１を介してホルダーヘッド１０８の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１１１を中心にその周縁１１２が転動する。折割カッターホイール１０３の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

ホルダーヘッド１０８は、ベアリング１１０を介してホルダー本体１０７に連結され、介在するベアリング１１０の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー１０２のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド１０８は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド１０８が回転することで、折割カッターホルダー１０２に対して折割カッターホイール１０３（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール１０３）がカッターホイール軸線Ｏ３の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール１０３は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

折割カッターホイール１０３は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）は、ホルダー本体１０７の直上に設置され、折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）の連結部１１３に連結されている。ホルダー昇降機構１０４は、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構１０４（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの折割カッターホルダー１０２（折割カッターホイール１０３）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構１０４（エアシリンダー）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に折割カッターホイール１０３をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、カッターホイール１０３に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

第１押圧部材１０５ａは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第１押圧部材１０５ａは、第２押圧部材１０５ｂの外側近傍に位置して第２押圧部材１０５ｂの周り方向へ延在している。第１押圧部材１０５ａは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第１押圧面１１５ａを有する。第１押圧面１１５ａは、第２押圧部材１０５ｂを取り囲む半円環状に成形されている。

第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）は、第１押圧部材１０５ａの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。第１押圧部材昇降機構１０６ａには、エアシリンダーが使用されている。第１押圧部材昇降機構１０６ａ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの第１押圧部材１０５ａを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第１押圧部材１０５ａをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第１押圧部材１０５ａに下方への押圧力を加える（付与する）。第１押圧部材１０５ａの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。一方のブラケット１１４は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａ及びＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに摺動可能に取り付けらている。

第２押圧部材１０５ｂは、ゴム弾性を有するゴム又は合成樹脂から作られている。第２押圧部材１０５ｂは、折割カッターホイール１０３の外側近傍に位置して折割カッターホイール１０３の周り方向へ延在している。第２押圧部材１０５ｂは、ガラス板１１ａ，１ｂの上面１２に当接する所定面積の第２押圧面１１５ｂを有する。第２押圧面１１５ｂは、折割カッターホイール１０３を取り囲む円環状に成形されている。第２押圧部材１０５ｂの中央には、上下方向へ貫通する貫通孔１１６が穿孔（形成）されている。

第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）は、第２押圧部材１０５ｂの幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１１４に固定されている。第２押圧部材昇降機構１０６ｂには、エアシリンダーが使用されている。第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの第２押圧部材１０５ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第２押圧部材１０５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、第２押圧部材１０５ｂに下方への押圧力を加える（付与する）。第２押圧部材１０５ｂの上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。他方のブラケット１１４は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂ及びＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄに摺動可能に取り付けられている。ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）の発停を制御する制御部、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）の発停を制御する制御部、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ（第３昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター９６ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ９５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第６サーボモータ９５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム９９ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター９８ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ９７の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第７サーボモータ９７の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター９８ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム９９ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。第６及び第７サーボモータ９５，９７の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター９６ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ１００の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第８サーボモータ１００の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター９８ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第９サーボモータ１０１の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂが第２アクチュエーターフレーム９９ｄに沿って幅方向の一方に向かって移動し、第９サーボモータ１０１の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター９８ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１１４とともに第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがＹ軸第２アクチュエーターフレーム９９ｄに沿って幅方向の他方に向かって移動する。第８及び第９サーボモータ１００，１０１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図２５は、支持装置８６を露出させた状態で示す折割加工テーブル８４の上面図であり、図２６は、正面から支持装置８６を見た折割加工テーブル８４の正面図である。支持装置８６は、幅方向へ離間する２台の第１支持装置８６ａ及び第２支持装置８６ｂから形成されている。第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂは、ガイドフレーム１１７に連結されている。

第１支持装置８６ａは、第１支持部材１１８ａ及び第２支持部材１１８ｂと、第２支持部材１１８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）と、第１０サーボモータ１２０（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第３アクチュエーター１２１ａと、第１１サーボモータ１２２（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第３アクチュエーター１２３ａと、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａ及びＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃとを有する。

第２支持装置８６ｂは、第１支持部材１１８ａ及び第２支持部材１１８ｂと、第２支持部材１１８ｂを上下方向へ昇降させる第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）と、第１２サーボモータ１２５（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第４アクチュエーター１２１ｂと、第１３サーボモータ１２６（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第４アクチュエーター１２３ｂと、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂ及びＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄとを有する。

第１支持部材１１８ａは、第２支持部材１１８ｂの径方向内方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第１支持面１２７ａを有する。第１支持面１２７ａは、平坦な真円状に成形されている。第２支持部材１１８ｂは、第１支持部材１１８ａの径方向外方に位置し、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を支持する所定面積の第２支持面１２７ｂを有する。第２支持面１２７ｂは、第１支持部材１１８ａ（第１支持面１２７ａ）を取り囲む平坦な円環状に成形されている。

第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）は、第２支持部材１１８ｂの直下に位置し、固定部材によってガイドフレーム１１７に固定されている。第２支持部材昇降機構１１９には、エアシリンダーが使用されている。第２支持部材昇降機構１１９（エアシリンダー）は、第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂの第２支持部材１１８ｂを上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに対する折割加工時に第２支持部材１１８ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３から下降させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１２７ｂとの間に間隙（第１支持面１２７ａと第２支持面１２７ｂとの間に段差）を作る。第２支持部材１１８ｂの下降寸法は、事前に設定されている。

第２支持部材昇降機構１１９（第４昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第２支持部材昇降機構１１９の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、第２支持部材昇降機構１１９（エアシリンダー）を利用して第２支持部材１１８ｂを昇降させる。

第１０サーボモータ１２０（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに設置され、その軸がＸ軸第３アクチュエーター１２１ａに連結されている。Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１０サーボモータ１２０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１０サーボモータ１２０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第３アクチュエーター１２１ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＸ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１１サーボモータ１２２（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに設置され、その軸がＹ軸第３アクチュエーター１２３ａに連結されている。Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１１サーボモータ１２２の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１１サーボモータ１２２の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第３アクチュエーター１２３ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第１支持装置８６ａがＹ軸第３アクチュエーターフレーム１２４ｃに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第１支持装置８６ａは、第１折割装置８５ａ（第１折割治具９４ａ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１０及び第１１サーボモータ１２０，１２２の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

第１２サーボモータ１２５（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに設置され、その軸がＸ軸第４アクチュエーター１２１ｂに連結されている。Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１２サーボモータ１２５の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第１２サーボモータ１２５の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第４アクチュエーター１２１ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＸ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

第１３サーボモータ１２６（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに設置され、その軸がＹ軸第４アクチュエーター１２３ｂに連結されている。Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第１３サーボモータ１２６の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第１３サーボモータ１２６の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第４アクチュエーター１２３ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ガイドフレーム１１７とともに第２支持装置８６ｂがＹ軸第４アクチュエーターフレーム１２４ｄに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。尚、第２支持装置８６ｂは、第２折割装置８５ｂ（第２折割治具９４ｂ）と同期（シンクロ）して前後方向及び幅方向（水平方向）へ移動する。第１２及び第１３サーボモータ１２５，１２６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

図２７は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１２９の正面図であり、図２８は、研削装置１２９の側面図である。図２９は、研削装置１２９の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１２８（研削加工台）と、研削加工テーブル１２８に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を研削する研削装置１２９（研削機構）とを備えている。

研削加工テーブル１２８は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン６７ｂの上に設置されている（図１０参照）。研削加工テーブル１２８は、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３を吸着保持するテーブル吸盤１３０（吸着パッド）と、テーブル吸盤１３０の直下に位置する磁石１３１と、テーブル吸盤１３０を支持する支柱１３２と、テーブル吸盤１３０を負圧にしてテーブル吸盤に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを有する。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

テーブル吸盤１３０（吸着パッド）は、支柱１３２の上部に所定の連結手段によって着脱可能に連結・固定されている。テーブル吸盤１３０は、ニトリルゴムや天然ゴム、ポリウレタンゴム等のゴム系素材から作られて所定の面積を有する。磁石１３１は、支柱１３２の上部であって支柱１３２の中央部に所定の連結手段によって着脱可能に連結・固定されている。磁石１３１は、所定面積の吸着面１３４を有し、吸着面１３４が所定面積のテーブル吸盤１３０の中央１３３の直下に位置している。吸着面１３４は、円形を呈する水平方向へ扁平なフラット面（扁平面）である。

磁石１３１には、上下方向へ長い円柱状の永久磁石が使用される。永久磁石には、フェライト磁石、アルニコ磁石や鉄クロムコバルト磁石等の合金磁石、ネオジム磁石やサマリウムコバルト磁石等の希土類磁石を利用することができる。永久磁石（磁石１３１）には、図示はしていないが、鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている。鉄製キャップによって永久磁石（磁石１３１）に磁束を誘導するヨークを形成することで、永久磁石（磁石１３１）の吸着力が増加する。尚、永久磁石（磁石１３１）に鉄製キャップが被せられておらず、永久磁石（磁石１３１）にヨークが形成されていなくてもよい。

又、磁石１３１には、電磁石を使用することができる。電磁石には、鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成される。鉄製キャップによって電磁石（磁石１３１）に磁束を誘導するヨークを形成することで、電磁石（磁石１３１）の吸着力が増加する。尚、電磁石（磁石１３１）に鉄製キャップが被せられておらず、電磁石（磁石１３１）にヨークが形成されていなくてもよい。

電磁石（磁石１３１）には、直流電源（図示せず）から電気が給電（通電）される。電磁石（磁石１３１）への給電（通電）を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。支柱１３２は、上下方向へ長い円柱状に成形され、その下端部が所定の連結手段によって研削加工テーブル１２８に着脱可能に連結・固定されている。支柱１３２の上部側面には、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）に接続する接続継手１３５（ニップル）が取り付けられている。

研削加工テーブル１２８は、第２移動機構６８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。尚、研削加工テーブル１２８の移動に伴って研削加工テーブル１２８に連結・固定された支柱１３２（テーブル吸盤１３０）が幅方向へ移動する。第２移動機構６８ｂは、走行ガイドレール６９ｂと、送りネジ７０ｂ（ボールネジ）と、第１４サーボモータ１３６と、ガイドシュー７２ｂと、スライドブロック７３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。

それら走行ガイドレール６９ｂは、ベースレーン６７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ７０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン６７ｂの上面であって走行ガイドレール６９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１４サーボモータ１３６は、ベースレーン６７ｂに設置され、研削加工テーブル１２８を幅方向へ往復動させる。第１４サーボモータ１３６の軸には、送りネジ７０ｂの他方の端部が連結されている。

第１４サーボモータ１３６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１４サーボモータ１３６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１４サーボモータ１３６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１４サーボモータ１３６の駆動を停止させる。

送りネジ７０ｂは、ベースレーン６７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー７２ｂは、研削加工テーブル１２８の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー７２ｂは、走行ガイドレール６９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック７３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１２８の下面であってガイドシュー７２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック７３ｂは、送りネジ７０ｂに回転可能に螺着されている。

第１４サーボモータ１３６の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ｂの移動によって研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって幅方向へ移動する。

第１４サーボモータ１３６の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ７０ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ７０ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック７３ｂの移動によって研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって幅方向へ移動する。

尚、第１４サーボモータ１３６は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ７１と同期して駆動し、切込加工テーブル６４の切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって移動する。又、切込加工テーブル６４の切込加工エリア２０の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂへの移動に同期（シンクロ）して研削加工テーブル１２８（テーブル吸盤１３０）が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａから他方の側縁部５８ｂに向かって移動する。第１４サーボモータ１３６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

研削装置１２９（研削機構）は、研削治具１３７と、第１５サーボモータ１３８（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）と、第１７サーボモータ１４０（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１４１と、研削ホイール切込ネジ１４２とを備えている。研削治具１３７は、研削ホイール１４３と、研削ホルダー１４４と、カバー１４５と、スピンドルモータ１４６とから形成されている。研削ホイール１４３は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を研削する。

研削ホルダー１４４は、研削ホイール１４３の直上に位置して研削ホイール１４３を回転可能に支持する。カバー１４５は、研削ホイール１４３の直下に位置して研削ホイール１４３全体を包被する。カバー１４５は、研削治具１３７に着脱可能に取り付けられている。カバー１４５には、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）を挿入するスリット１４７が形成されている。スピンドルモータ１４６は、研削ホイール１４３（研削ホルダー１４４）の直上に位置し、モータハウジング１４８に設置・収容されている。スピンドルモータ１４６は、その軸が研削ホイール１４３の中心に連結されている。スピンドルモータ１４６の軸の回転によって研削ホイール１４３が回転する。

モータハウジング１４８は、ブラケット１４９を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１４６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１４６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１４６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１４６の駆動を停止させる。

第１５サーボモータ１３８（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１３７の後方近傍に位置し、ブラケット１４９を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１５サーボモータ１３８は、その軸がモータハウジング１４８の支持軸に連結されている。第１５サーボモータ１３８は、研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）に平行に当接するように、研削ホイール１４３の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１４８（スピンドルモータ１４６）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１４８に連結・固定されている。第１６サーボモータ１３９は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１４１に連結され、研削ホイール昇降ネジ１４１を回転させる。第１６サーボモータ１３９は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を上下動させ、研削ホイール１４３の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁の高さに一致して研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁に当接するように、研削ホイール１４３の高さを微調整する。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１６サーボモータ１３９の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１６サーボモータ１３９の制御部に送信する。第１６サーボモータ１３９の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１６サーボモータ１３９の軸を回転させる。第１６サーボモータ１３９の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１４１が時計回り方向へ回転しつつ昇降ネジ１４１が下降し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が下降する。

第１６サーボモータ１３９の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１４１が反時計回り方向へ回転しつつ昇降ネジ１４１が上昇し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１４３の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

第１７サーボモータ１４０（切込サーボモータ）は、第１６サーボモータ１３９（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１４８（スピンドルモータ１４６）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１４８に連結・固定されている。第１７サーボモータ１４０は、その軸が研削ホイール切込ネジ１４２に連結され、研削ホイール切込ネジ１４２を回転させる。第１７サーボモータ１４０は、研削ホイール１４３の外周面直径に応じて研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１４３の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（周縁）に当接するように、研削ホイール１４３の切込深さを微調整する。第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１４３の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１４３の径（直径）に基づいて第１７サーボモータ１４０の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１７サーボモータ１４０の制御部に送信する。第１７サーボモータ１４０の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１７サーボモータ１４０の軸を回転させる。第１７サーボモータ１４０の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１４２が時計回り方向へ回転しつつネジ１４２が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が前後方向後方へ移動する。

第１７サーボモータ１４０の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１４２が反時計回り方向へ回転しつつネジ１４２が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１４３の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１４３の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

搬出エリア２３には、搬出コンベア１５０が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部（支柱）によって支持されている。搬出コンベア１５０は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１５０の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１５０は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア２３の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１４３の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

研削ホイール１４３の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１４３の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１６サーボモータ１３９を駆動して研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を上下動させ、研削ホイール１４３の高さを微調整するとともに、第１７サーボモータ１４０を駆動して研削ホイール１４３（モータハウジング１４８）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１４３の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア５３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア５３へ供給される。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア５３に当接した状態で搬入コンベア５３の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その第１側縁１４（一方の側縁１４）（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部５８ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部５８ｂに並行する。

搬入コンベア５３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接すると、ストッパー５４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接を検出し、接触（当接）信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア５３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア５３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア５３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構５６の上昇によってそれらローラー５５が上昇し、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア５３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構５７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ６１の回転数を第３サーボモータ６１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ６１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ６１の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５（他方の側縁）に当接し、当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材６３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラー５５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材６３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させる。第３サーボモータ６１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材６３が移動開始点に戻る。当接部材６３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構５６が下降すると、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬入コンベア５３に当接する。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構５７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア５３に当接した状態で搬入コンベア５３の上に載置される。搬入コンベア５３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア５３によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接すると、ストッパー５４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー５４への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構５６の上昇によってそれらローラー５５が上昇し、ローラー５５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア５３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー５５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア５３の上方へ持ち上げる。

ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構５７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ６１の回転数を第３サーボモータ６１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ６１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の一方の側部５８ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５に当接し、当接部材６３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材６３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラー５５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

当接部材６３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させる。第３サーボモータ６１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１を駆動させ、第３サーボモータ６１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

第３サーボモータ６１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム６２とともに当接部材６３が幅方向の他方（搬入エリア１９の他方の側部５８ｂ）へ次第に移動し、当接部材６３が移動開始点に戻る。当接部材６３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ６１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ６１の制御部は、第３サーボモータ６１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構５６の制御部は、それらローラー昇降機構５６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構５６が下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬入コンベア５３に当接する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬入コンベア５３に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア５３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア５３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア５３の制御部に搬送信号（ＯＮ信号）を送信する。

第２移動寸法及び搬送信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３を駆動させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア５３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工手））。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア５３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア５３の制御部は、それら搬入コンベア５３の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段（第１位置決め工手）及び第２位置決め手段（第２位置決め工手）によって位置決めされる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構５７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、ローラー昇降機構５６（エアシリンダー）によってローラー５５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー５４に当接した後、搬入コンベア５３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めした場合、図３に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、第１側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構（サーボモーター）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構（サーボモーター）の制御部は、昇降機構によってホルダー吸盤４２（吸着パッド）をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂがホルダー吸盤４２に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によってホルダー吸盤４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、ホルダー吸盤４２に吸着された状態でホルダー吸盤４２とともに上昇する。

ホルダー吸盤４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（ホルダー吸盤４２（吸着パッド）に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によってホルダー吸盤４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａのホルダー吸盤４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対するホルダー吸盤４２の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に載置される。

次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル６４の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２２への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル６４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置６５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置６５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

尚、切込加工では、図示はしていないが、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に移動した（戻った）ガラス板第２ホルダー４０ｂがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４の上に下降し、ガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２（吸着パッド）が切込加工テーブル６４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動してホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。切込加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第２ホルダー４０ｂのホルダー吸盤４２によって押圧下に支持される。

切込装置６５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方（切込加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ７１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ７１の制御部は、第４サーボモータ７１を駆動させる。第４サーボモータ７１の軸の回転によってスライドブロック７３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置６５の切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置６５のエアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ７１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置６５のエアシリンダー７５の制御部、第５サーボモータ７６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ７１の制御部は、エアシリンダー７５及び第５サーボモータ７６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ７１を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させ、第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置した後、切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の一方の側縁部５８ａの側から他方の側縁部５８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル６４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置した後、切込装置６５が前後方向前方へ移動し、切込装置６５の前後方向前方への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させ、第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁近傍（第２側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置した後、切込加工テーブル６４が切込加工エリア２０の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル６４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール７７がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

第４サーボモータ７１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ７１を駆動させて切込加工テーブル６４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置６５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置６５の切込カッターホイール７７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。切込装置６５の切込カッターホイール７７によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置６５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

切込加工エリア２０では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、第１側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、第１側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６５の移動距離が短くなり、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

折割システム１０ａ及び折割加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル６４の幅方向への移動距離）とが等しくなり、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６５の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６５の移動距離を短くすることができ、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

図３０は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の一例を示す図であり、図３１は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例を示す図である。図３２は、折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図３３は、折割加工における折割手順の一例を示す図である。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）に対して切込加工（外形切出線Ｋ１）が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。折割加工エリア２１では、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂに端切線Ｋ２が入れられるとともに、外形切出線Ｋ１と端切線がＫ２とに囲繞されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂが折割られる。

尚、折割加工では、図示はしていないが、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動した（戻った）ガラス板第３ホルダー４０ｃがパッド昇降機構（エアシリンダー）によって折割加工エリア２１の折割加工テーブル８４の上に下降し、ガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２（吸着パッド）が折割加工テーブル８４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接し、バキューム機構が起動してホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを吸着しつつ、ガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂを下方へ押圧する。折割加工中、ガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃのホルダー吸盤４２によって押圧下に支持される。

切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル８４に載置された後、コントローラは、第１折割装置８５ａ及び第２折割装置８５ｂのホルダー昇降機構１０４、第１押圧部材昇降機構１０６ａ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂ、第６サーボモータ９５（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ９７（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ１００（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ１０１（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構１０４の制御部や第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂの制御部、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１の制御部は、ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面を走行（移動）するように、コントローラからホルダー昇降機構１０４や第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１に指令（信号）が送信される。

ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１が駆動した第１折割装置８５ａは、その第１折割治具９４ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂ、第６～第９サーボモータ９５，９７，１００，１０１が駆動した第２折割装置８５ｂは、その第２折割治具９４ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの幅方向外方の第１（初回）の端切線形成エリアにおける折割開始位置に位置する。

第１折割装置８５ａの第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図３０に矢印で示すように、Ｘ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更位置に移動する。第１折割治具９４ａが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更位置に移動した後、ホルダー昇降機構１０４（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。

第２折割装置８５ｂの第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図３０に矢印で示すように、Ｘ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂのうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更エリアに移動する。第２折割治具９４ｂが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。尚、転動方向変更エリアが外形切出線Ｋ１の近傍ではなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁近傍であってもよい。

折割カッターホルダー１０２が下降すると、折割カッターホイール１０３が第２押圧部材１０５ｂの中央に形成された貫通孔１１６から下方へ露出する。折割カッターホイール１０３が貫通孔１１６の下方へ露出すると、折割カッターホイール１０３が転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール１０３の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が四方のいずれかに向かい、折割カッターホイール１０３の転動方向がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂにおける仮想端切線の延びる方向に一致していない。

コントローラは、折割カッターホイール１０３が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ９５，９７の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第６及び第７サーボモータ９５，９７の制御部は、第６及び第７サーボモータ９５，９７を駆動する。第６及び第７サーボモータ９５，９７の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター９６ａ及びＹ軸第１アクチュエーター９８ａが作動し、折割カッターホイール１０３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１折割治具９４ａ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。

コントローラは、折割カッターホイール１０３が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ１００，１０１の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ１００，１０１の制御部は、第８及び第９サーボモータ１００，１０１を駆動する。第８及び第９サーボモータ１００，１０１の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター９６ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター９８ｂが作動し、折割カッターホイール１０３が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第２折割治具９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。尚、折割カッターホイール１０３（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～４ｍｍである。

折割カッターホイール１０３の転動方向変更の一例は、図３０に示すように、仮想端切線の側方における転動方向変更始点１０９ａから転動方向変更終点１０９ｂに向かって第１折割治具９４ａ（折割治具）と第２折割治具９４ｂ（折割治具）とが円形状（半円形状）に走行（移動）し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール１０３の周縁１１２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

折割カッターホイール１０３の転動方向変更の他の一例は、図３１，３２に示すように、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ）から仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に向かって第１折割治具９４ａ（折割治具）と第２折割治具９４ｂ（折割治具）とが円形状（真円状）に走行（移動）し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール１０３の周縁１１２が仮想端切線の始点（転動方向変更終点１０９ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。図３１では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ及び転動方向変更終点１０９ｂ）が第１折割治具９４ａと第２折割治具９４ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図３２では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点１０９ａ及び転動方向変更終点１０９ｂ）が第１折割治具９４ａと第２折割治具９４ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂを転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に平行してガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡を画く）ことで、折割カッターホイール１０３がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１折割治具９４ａ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第２折割治具９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

転動方向変更手段（転動方向変更工程）によって折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール１０３の転動方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向と同一になった後）、第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３が第１折割治具９４ａの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

端切線形成手段（端切線形成工程）では、第１支持装置８６ａが第１折割装置８５ａと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂの下面１３を支持した状態で、第１折割治具９４ａの折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

更に、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３が第２折割治具９４ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。端切線形成手段（端切線形成工程）では、第２支持装置８６ｂが第２折割装置８５ｂと同期して移動しつつ、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の外側に延びる縁部６６ｂの下面１３を支持した状態で、第２折割治具９４ｂの折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成する。

尚、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂとは同一の速度で走行（移動）する。端切線形成手段（端切線形成工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁から第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２（スクライブ）を形成してもよい。折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持することで縁部６６ｂの弾性変形を防ぐことができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを水平に保持した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を確実に形成することができる。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第１（初回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）によって折割カッターホルダー１０２を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター９６ａ，９６ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター９８ａ，９８ｂの作動によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂ（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）を第１（初回）の押圧エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

折割装置移動手段（折割装置移動工程）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂを第１（初回）の押圧エリアに移動させた後、図３３に示すように、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第１押圧部材昇降機構１０６ａ（第２昇降機構）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが下降したときに、第１押圧部材１０５ａの半円環状に成形された第１押圧面１１５ａが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２とに当接する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）では、第２支持部材昇降機構１１９によって第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂが上昇したときに、第２支持部材１１８ｂの円環状に成形された第２支持面１２７ｂが外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３とを支持し、第１支持部材１１８ａの真円状に成形された第１支持面１２７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１２７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持する。

ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程）によって第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが第１（初回）の押圧エリアにおいて上下方向へ下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。第２支持部材１１８ｂが下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３と第２支持面１２７ｂとの間に間隙（第１支持面１２７ａと第２支持面１２７ｂとの間に段差）が形成される。尚、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａとによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みが維持される。

第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程）によって第２支持部材１１８ｂが下降した後、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材１０５ｂの円環状に成形された第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に当接し、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１１５ｂが縁部６６ｂを下方へ押圧することで、縁部６６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。縁部折割手段（縁部折割工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａと縁部６６ｂとが切り離される。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア８７の上に残存する。

第１（初回）の押圧エリアにおいて縁部折割手段（縁部折割工程）によって縁部６６ｂを折割った後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１押圧部材１０５ａが上下方向へ上昇するとともに、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ上昇する。

第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂ及び第２支持部材１１８ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂをガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに移動させる（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。第１折割治具９４ａがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置し、第２折割治具９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向外方における第２（次回）の端切線形成エリアの折割開始位置に位置する。尚、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと同期（シンクロ）して第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動する。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂが第２（次回）の端切線形成エリアにおける転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構１０４が稼働して折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））、折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。

ホルダー下降手段（ホルダー下降工程）によって折割カッターホルダー１０２が第２（次回）の転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）が円形状に走行（移動）をして円軌跡を画き、折割カッターホイール１０３にキャスター効果が発現して折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段（転動方向変更工程））、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール１０３の転動方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向と同一になった後）、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール１０３が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリア（所定のエリア）に端切線Ｋ２を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの第２（次回）の端切線形成エリアに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４によって折割カッターホルダー１０２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。折割カッターホルダー１０２が上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂ（第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ）が第２（次回）の押圧エリアに移動する（折割装置移動手段（折割装置移動工程））。

第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂが第２（次回）の押圧エリアに移動した後、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂの第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込む（ガラス板挟持手段（ガラス板挟工程））。

第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとがガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが第２（次回）の押圧エリアにおいて上下方向に下降する（第２支持部材下降手段（第２支持部材下降工程））。

第２支持部材１１８ｂが下降した後、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２（次回）の押圧エリアにおいて第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧する。第２押圧面１１５ｂが縁部６６ｂを下方へ押圧することで、縁部６６ｂが折割られる（縁部折割手段（縁部折割工程））。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂ（周縁部）は、ベルトコンベア８７の上に残存する。

研削加工システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構１０４、第１及び第２押圧部材昇降機構１０６ａ，１０６ｂによって折割カッターホイール１０３と第１及び第２押圧部材１０５ａ，１０５ｂが上昇した後、第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２の側において前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（折割装置移動手段（折割装置移動工程））、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上昇した後、第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３の側において第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと同期（シンクロ）して前後方向（水平方向）や幅方向（水平方向）へ移動し（支持装置移動手段（支持装置移動工程））、折割装置移動手段（折割装置移動工程）及び支持装置移動手段（支持装置移動工程）によって第１及び第２折割装置８５ａ，８５ｂと第１及び第２支持装置８６ａ，８６ｂとが同期して移動した後、第１折割装置８５ａと第１支持装置８６ａとが連携するとともに、第２折割装置８５ｂと第２支持装置８６ｂとが連携して端切線形成手段（端切線形成工程）とガラス板挟持手段（ガラス板挟持工程）と縁部折割手段（縁部折割工程）とを実施する。

既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂのすべての縁部６６ｂが折割られる。尚、図３０に示すガラス板１１ａ，１１ｂには、第１折割治具９４ａによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成され、第２折割治具９４ｂによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成されているが、端切線Ｋ２の数に特に限定はなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１ａ，１１ｂの本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ８８の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ８８の制御部は、ベルトコンベア８７を駆動させる。ベルトコンベア８７は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア８７の幅方向の移動によってベルトコンベア８７に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの折割られた縁部６６ｂ（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、縁部６６ｂがベルトコンベア８７から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

ガラス板１１ａ，１１ｂの折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板第３ホルダー４０ｃが下降してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工テーブル１２８に載置され、本体部６６ａの下面１３がテーブル吸盤１３０（吸着パッド）に当接する。尚、エアーバキュームポンプの起動によって磁性錘材４７が磁性錘材保持吸盤４９に吸着・保持されているとともに、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４（磁性錘材４７）が上昇している。更に、磁性錘材４７を吸着・保持した磁性錘材保持吸盤４９が設置されたガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリア２３の上方に位置している。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工テーブル１２８に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１２８のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがテーブル吸盤１３０（吸着パッド）（研削加工テーブル１２８）に吸着・保持される（第１固定手段（第１固定工程））。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがテーブル吸盤１３０（研削加工テーブル１２８）に吸着・保持された後、コントローラは、ガラス板第３ホルダー４０ｃのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ホルダー昇降機構（昇降機構）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したガラス板第３ホルダー４０ｃのバキューム機構の制御部は、バキューム機構を停止させ、ホルダー吸盤４２によるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの吸着を解除する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、パッド設置プレート４１（ガラス板第３ホルダー４０ｃ）を上昇させる。

次に、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリア２３から研削加工エリア２２に移動する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に移動するとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に移動する。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２に向かって移動し、磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９）がテーブル吸盤１３０に吸着・保持されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の直上に移動すると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部にＯＦＦ信号を送信する。ＯＦＦ信号を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。磁性錘材保持機構４４（磁性錘材保持吸盤４９に吸着・保持された磁性錘材４７）は、本体部６６ａの中央の直上に位置する（位置決め手段（位置決め工程））。

位置決め手段によって磁性錘材４７が本体部６６ａの上方であって本体部６６ａの中央に位置した後、コントローラは、ホルダー昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってパッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を下降させる。パッド設置プレート４１が下降した後、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を最下限まで下降させる。磁性錘材保持機構４４が下降すると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に吸着・保持された磁性錘材４７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央上面に向かって下降し、磁石１３１と磁性錘材４７とが本体部６６ａを挟むように磁性錘材４７が磁石１３１の直上に載置される（第１下降手段（第１下降工程））。

磁性錘材保持機構４４（磁性錘材４７）が下降し、磁性錘材４７が本体部６６ａの中央上面に当接すると、テーブル吸盤１３０の直下に位置する磁石１３１によって磁性錘材４７の対向面５１（押圧面）が磁石１３１に吸着され、本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１の吸着面１３４と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７の対向面５１とによって本体部が挟持・固定される（第２固定手段（第２固定工程））。尚、磁石１３１として電磁石を使用した場合、パッド設置プレート４１の下降開始と同時又は磁性錘材４７が本体部６６ａの中央上面に当接した後（ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前）、電磁石（磁石１３１）に通電して電磁石に磁力を発生させる（通電開始手段（通電開始工程））。

磁性錘材４７の対向面５１が磁石１３１の吸着面１３４に吸着された後（磁性錘材４７を磁石１３１の直上に載置した後）、コントローラは、磁性錘材保持機構４４のバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部にＯＦＦ信号を送信する。ＯＦＦ信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構がＯＦＦになることで、磁性錘材保持吸盤４９の吸着力が消失し、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に対する磁性錘材４７の吸着が解除される。

次に、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、ホルダー昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を磁性錘材４７の上方（本体部６６ａの上面１２から上方）へ最上限まで上昇させる（第１上昇手段）。上昇信号を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってパッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させる。磁石１３１に吸着された磁性錘材４７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に残存する。

磁性錘材保持機構４４を磁性錘材４７の上方へ上昇させ、パッド設置プレート４１（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させた後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１２９が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａ（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１２９は、切込装置６５と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁（側縁、前後端縁）を移動する。

研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａの幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１４サーボモータ１３６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１４サーボモータ１３６の制御部は、第１４サーボモータ１３６を駆動させる。第１４サーボモータ１３６の軸の回転によってスライドブロック７３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂから一方の側縁部５８ａに向かって送りネジ７０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１２９の研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａは、研削治具１３７のカバー１４５のスリット１４７に進入する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、研削装置１２９の第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の制御部及びスピンドルモータ１４６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１４サーボモータ１３６の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０の制御部及びスピンドルモータ１４６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１４サーボモータ１３６の制御部は、第１５～第１７サーボモータ１３８～１４０、スピンドルモータ１４６、第１サーボモータ３４、第１４サーボモータ１３６を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

後退信号を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２角部１８ｂに位置した後、研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の一方の側縁部５８ａの側から他方の側縁部５８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１２８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第３角部１８ｃに位置した後、研削装置１２９が前後方向前方へ移動し、研削装置１２９の前後方向前方への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向前方へ移動させ、第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第２側縁近傍（第２側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１４３がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第４角部１８ｄに位置した後、研削加工テーブル１２８が研削加工エリア２２の他方の側縁部５８ｂの側から一方の側縁部５８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１２８の幅方向への移動に伴って研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

第１４サーボモータ１３６の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１４サーボモータ１３６を駆動させて研削加工テーブル１２８を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１２９を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１２９の研削ホイール１４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの縁（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。研削装置１２９の研削ホイール１４３によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの前端縁近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１２９がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの第１角部１８ａ（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

研削加工エリア２２では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１２９の移動距離（研削加工テーブル１２８の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１２９の移動距離（研削加工テーブル１２８の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１２９が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。

小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１２９の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１２９の移動距離が短くなり、研削装置１２９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１２９が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの研削加工が終了した後、コントローラは、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された昇降機構４５（エアーシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を下降させる。磁性錘材保持機構４４は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に残存する磁性錘材４７に向かって下降する。磁性錘材保持機構４４が最下限まで下降すると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０に当接する。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０に当接した後（ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後）、コントローラは、磁性錘材保持機構４４のバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部に吸着信号（ＯＮ信号）を送信する。吸着信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、エアーバキュームポンプをＯＮにする（起動する）。エアーバキュームポンプがＯＮになると、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が負圧となり、吸着保持面４８に吸着力が発現し、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に磁性錘材４７の吸着面５０が吸着・保持される（第２下降手段（第２下降工程））。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０を吸着・保持した後、コントローラは、昇降機構４５の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構４５の制御部は、昇降機構４５によって磁性錘材保持機構４４を上昇させる。尚、磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８の吸着力（吸引力）が磁石１３１の吸着力よりも大きくなるように吸着保持面４８の吸着力（エアーバキュームポンプの出力）が調節されている。

磁性錘材保持吸盤４９の吸着保持面４８に吸着された磁性錘材４７が昇降機構４５によって上方へ引っ張られると、磁石１３１の吸着面１３４に対する磁性錘材４７の対向面５１の吸着が解除され、磁性錘材４７が吸着保持面４８に吸着された状態で磁性錘材４７が磁性錘材保持吸盤４９とともにガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２から上方へ次第に上昇する（第２上昇手段）。尚、磁石１３１が電磁石の場合、第２下降手段（第２下降工程）によって磁性錘材保持機構４４の吸着保持面４８が磁性錘材４７の吸着面５０を吸着・保持した後、電磁石に対する通電を停止して電磁石の磁力を消失させる（通電停止手段）。

磁性錘材保持機構４４が最上限まで上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動する。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動し、ホルダー吸盤４２（吸着パッド）がテーブル吸盤１３０に吸着・保持されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の直上に移動すると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。テーブル吸盤１３０は、本体部６６ａの中央の直下に位置する。

テーブル吸盤１３０が本体部６６ａの下方であって本体部６６ａの中央に位置した後、コントローラは、ホルダー昇降機構の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構によってガラス板第４ホルダー４０ｄのパッド設置プレート４１（ホルダー吸盤４２）を下降させる。パッド設置プレート４１が下降し、ホルダー吸盤４２がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの中央の上面１２に当接した後、コントローラは、バキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構（エアーバキュームポンプ）の制御部は、エアーバキュームポンプを起動させる。

エアーバキュームポンプの起動によって本体部６６ａの上面１２がホルダー吸盤４２に吸着・保持される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａがホルダー吸盤４２に吸着・保持された後、コントローラは、テーブル吸盤１３０を負圧にするバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ホルダー昇降機構の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を停止させてテーブル吸盤１３０の吸着力を消失させ、上昇信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構の制御部は、ホルダー昇降機構を起動し、本体部６６ａを吸着・保持したホルダー吸盤４２（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）を上昇させる。

ホルダー吸盤４２（ガラス板第４ホルダー４０ｄ）が最上限まで上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第４ホルダー４０ｄが搬出エリアに向かって前後方向前方へ移動する（移動手段（移動工程））。

ガラス板第４ホルダー４０ｄが前後方向前方へ移動し、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出エリアに搬送されると、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を停止させる。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出コンベア１５０によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出エリア２３から搬出される。

尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが搬出エリア２３の搬出コンベア１５０に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが研削加工エリア２２の研削加工テーブル１２８に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが折割加工エリア２１の折割加工テーブル８４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル６４に位置し、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア５３に位置する。このように、折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂに対して各加工が連続して行われる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前にテーブル吸盤１３０（吸着パッド）が本体部６６ａの下面１３に当接して本体部６６ａの下面１３を吸着・保持するとともに、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の開始前に本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１（永久磁石又は電磁石）と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７とによって本体部６６ａを挟持・固定するから、テーブル吸盤１３０によって１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に載置・固定するのみならず、本体部６６ａの中央において本体部６６ａの下面１３の直下に位置する磁石１３１と本体部６６ａの上面１２に当接して磁石１３１に吸着した磁性錘材４７とによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで研削加工テーブル１２８に対するガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの固定が補強され、本体部６６ａが小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ａ，１１ｂであっても、テーブル吸盤１３０とともに磁石１３１及び磁性錘材４７によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８にしっかりと固定することができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、研削装置１２９（研削機構）の研削ホイール１４３の回転する円盤形研削砥石の側面（円筒部）を食い込ませてガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁を研削加工する場合において、研削加工テーブル１２８におけるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの横滑り（横ズレ）を防ぐことができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に確実に固定した状態で本体部６６ａの周縁を研削加工することができる。折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、研削加工速度を維持することができ、設計どおりに周縁が研削された所定の形状のガラス板１１ａ，１１ｂに仕上げることができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後に、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された磁性錘材保持機構４４がガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２に向かって下降して磁性錘材４７を保持し、磁性錘材４７を保持した後に、ガラス板第４ホルダー４０ｄに設置された磁性錘材保持機構４４が本体部６６ａの上面１２から上方へ上昇して磁石１３１（永久磁石又は電磁石）に対する磁性錘材４７の吸着を解除するから、磁石１３１と磁性錘材４７とによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを確実に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを次の搬出エリア２３（加工終了エリア）に搬送することができる。

尚、磁石１３１が電磁石の場合、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工の終了後であって磁性錘材保持機構４４が磁性錘材４７を保持した後に電磁石に対する通電を停止して電磁石の磁力を消失させることで電磁石に対する磁性錘材４７の吸着が解除され、電磁石と磁性錘材４７とによるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの挟み込みを容易に解除することができ、周縁が研削加工されたガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを次の搬出エリア２３（加工終了エリア）に搬送することができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの周縁に対する研削加工が終了した後、磁石１３１（永久磁石又は電磁石）と磁性錘材４７との係合を解除してガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを搬出エリアに搬送し、研削加工がされていない次のガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを研削加工テーブル１２８に載置・固定して本体部６６ａの周縁に対する研削加工を行うから、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａに対する研削加工を連続して行うことができ、複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂを効率的に研削加工することができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、磁性錘材４７が鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られているから、磁性錘材４７が磁石１３１（永久磁石又は電磁石）に容易に吸着し、所定面積の吸着面１３４がテーブル吸盤１３０の中央１３３に位置する磁石１３１と磁石１３１に吸着した所定重量の磁性錘材４７とによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで、所定面積の吸着面１３４を有する磁石１３１及びニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られた所定重量の磁性錘材４７によって研削加工テーブル１２８に対するガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの固定を確実に補強することができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、ホルダー昇降機構１０４によって上下方向へ下降した折割カッターホイール１０３がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成し、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂに端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構１０４によって折割カッターホイール１０３が上下方向へ上昇し、第１押圧部材昇降機構１０６ａによって第１押圧部材１０５ａが上下方向へ下降し、外形切出線Ｋ１を跨いで外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの上面１２と外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの上面１２とに当接する第１押圧部材１０５ａの半環状の第１押圧面１１５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂの第１及び第２支持面１２７ａ，１２７ｂとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込み、第１押圧部材１０５ａと第１及び第２支持部材１１８ａ，１１８ｂとが本体部６６ａ及び縁部６６ｂを挟み込んだ後、第２支持部材昇降機構１１９によって第２支持部材１１８ｂが上下方向に下降し、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによる本体部６６ａの挟み込みを維持しつつ、第２押圧部材昇降機構１０６ｂによって第２押圧部材１０５ｂが上下方向へ下降し、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧し、縁部６６ｂを折割るから、第１押圧部材１０５ａの第１押圧面１１５ａ及び第１支持部材１１８ａの第１支持面１２７ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａを挟み込むことで、真円状に成形された所定面積の第１支持面１２７ａが外形切出線Ｋ１の内側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａの下面１３を支持するとともに、第１支持面１２７ａの外周縁近傍が外形切出線Ｋ１の外側近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの下面１３を支持し、第１押圧部材１０５ａと第１支持部材１１８ａとによってガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａが強固に固定され、第２押圧部材１０５ｂの第２押圧面１１５ｂが外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂを下方へ押圧して第２押圧部材１０５ｂの押圧力が縁部６６ｂに作用したとしても、外形切出線Ｋ１近傍に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの本体部６６ａ及び縁部６６ｂの弾性変形を防ぐことができ、本体部６６ａ及び縁部６６ｂが上方へ向かって湾曲することなく、第２押圧部材１０５ｂの押圧力によって外形切出線Ｋ１及び端切線Ｋ２においてガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂをスムースかつ確実に折割ることができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、折割カッターホイール１０３のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー１０２（ホルダー本体１０７）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール１０３がキャスター効果を有するから、第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）が端切線Ｋ２の始点近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具が端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール１０３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割カッターホルダー１０２）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。

折割システム１０ａ及び研削加工方法（ガラス板加工システム１０）は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂにおける各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイール１０３の周縁１１２の転動方向を第１及び第２折割治具９４ａ，９４ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部６６ｂの端切線形成エリアに効率よく形成することができる。

１０ ガラス板加工システム
１０ａ 折割システム
１１ａ 大サイズのガラス板
１１ｂ 小サイズのガラス板
１２ 上面
１３ 下面
１４ 一方の側縁
１５ 他方の側縁
１６ 前端縁
１７ 後端縁
１８ａ～１８ｄ 第１～第４角部
１９ 搬入エリア
２０ 切込加工エリア
２１ 折割加工エリア
２２ 研削加工エリア
２３ 搬出エリア
２４ 搬送機構
２５ システム台
２６ａ，２６ｂ 第１及び第２ピラー
２７ 固定フレーム
２８ 第１移動ユニット（第１移動手段）
２９ 第２移動ユニット（第２移動手段）
３０ 第１ガイドフレーム
３１ 第１ガイドレール
３２ 第１走行フレーム
３３ 第１ガイドシュー
３４ 第１サーボモータ
３５ 第２ガイドフレーム
３６ 第２ガイドレール
３７ 第２走行フレーム
３８ 第２ガイドシュー
３９ 第２サーボモータ
４０ａ～４０ｄ ガラス板第１～第４ホルダー
４１ パッド設置プレート
４２ ホルダー吸盤（吸着パッド）
４３ スライドロッド
４４ 磁性錘材保持機構
４５ 昇降機構
４６ メモリ
４７ 磁性錘材
４８ 吸着保持面
４９ 磁性錘材保持吸盤
５０ 吸着面
５１ 対向面（押圧面）
５２ ハンドル
５３ 搬入コンベア
５４ ストッパー
５５ ローラー
５５ａ ローラー
５６ ローラー昇降機構
５７ 移動機構
５８ａ 一方の側縁部
５８ｂ 他方の側縁部
５９ 軸
６０ ロッド
６１ 第３サーボモータ
６２ 移動アーム
６３ 当接部材
６４ 切込加工テーブル
６５ 切込装置
６６ａ 本体部
６６ｂ 縁部（周縁部）
６７ａ，６７ｂ ベースレーン
６８ａ 第１移動機構
６８ｂ 第２移動機構
６９ａ，６９ｂ 走行ガイドレール
７０ａ，７０ｂ 送りネジ
７１ 第４サーボモータ
７２ａ，７２ｂ ガイドシュー
７３ａ，７３ｂ スライドブロック（ハウジングナット）
７４ 切込治具
７５ エアシリンダー
７６ 第５サーボモータ
７７ 切込カッターホイール
７８ 切込カッターホルダー
７９ カッター昇降軸
８０ カッター昇降ガイド
８１ 支持軸
８２ ブラケット
８３ タイミングベルト
８４ 折割加工テーブル
８５ 折割装置
８５ａ 第１折割装置
８５ｂ 第２折割装置
８６ 支持装置
８６ａ 第１支持装置
８６ｂ 第２支持装置
８７ ベルトコンベア
８８ コンベア駆動モータ
８９ ベルト
９０ プーリ
９１ キャリアローラ
９２ コンベアフレーム
９３ 懸垂フレーム
９４ａ 第１折割治具
９４ｂ 第２折割治具
９５ 第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
９６ａ Ｘ軸第１アクチュエーター
９６ｂ Ｘ軸第２アクチュエーター
９７ 第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
９８ａ Ｙ軸第１アクチュエーター
９８ｂ Ｙ軸第２アクチュエーター
９９ａ Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム
９９ｂ Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム
９９ｃ Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム
９９ｄ Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム
１００ 第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１０１ 第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１０２ 折割カッターホルダー
１０３ 折割カッターホイール
１０４ ホルダー昇降機構（第１昇降機構）
１０５ａ 第１押圧部材
１０５ｂ 第２押圧部材
１０６ａ 第１押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
１０６ｂ 第２押圧部材昇降機構（第３昇降機構）
１０７ ホルダー本体
１０８ ホルダーヘッド
１０９ａ 転動方向変更始点
１０９ｂ 転動方向変更終点
１１０ ベアリング
１１１ 転動軸
１１２ 周縁
１１３ 連結部
１１４ ブラケット
１１５ａ 第１押圧面
１１５ｂ 第２押圧面
１１６ 貫通孔
１１７ ガイドフレーム
１１８ａ 第１支持部材
１１８ｂ 第２支持部材
１１９ 第２支持部材昇降機構（第４昇降機構）
１２０ 第１０サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１２１ａ Ｘ軸第３アクチュエーター
１２１ｂ Ｘ軸第４アクチュエーター
１２２ 第１１サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１２３ａ Ｙ軸第３アクチュエーター
１２３ｂ Ｙ軸第４アクチュエーター
１２４ａ Ｘ軸第３アクチュエーターフレーム
１２４ｂ Ｘ軸第４アクチュエーターフレーム
１２４ｃ Ｙ軸第３アクチュエーターフレーム
１２４ｄ Ｙ軸第４アクチュエーターフレーム
１２５ 第１２サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
１２６ 第１３サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
１２７ａ 第１支持面
１２７ｂ 第２支持面
１２８ 研削加工テーブル
１２９ 研削装置
１３０ テーブル吸盤（吸着パッド）
１３１ 磁石
１３２ 支柱
１３３ 中央
１３４ 吸着面
１３５ 接続継手（ニップル）
１３６ 第１４サーボモータ
１３７ 研削治具
１３８ 第１５サーボモータ
１３９ 第１６サーボモータ
１４０ 第１７サーボモータ
１４１ 研削ホイール昇降ネジ
１４２ 研削ホイール切込ネジ
１４３ 研削ホイール
１４４ 研削ホルダー
１４５ カバー
１４６ スピンドルモータ
１４７ スリット
１４８ モータハウジング
１４９ ブラケット
１５０ 搬出コンベア
Ｋ１ 外形切出線（切込線）
Ｋ２ 端切線
Ｌ１ 位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
Ｌ２ 位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
Ｏ１ 側縁の前後方向中心
Ｏ２ カッターホルダー中心軸線
Ｏ３ カッターホイール軸線
Ｓ 離間寸法（偏芯寸法）

Claims (10)

1. 所定の折割加工によって縁部が折り割られたガラス板の本体部を載置する研削加工テーブルと、前記研削加工テーブルに設置されて前記ガラス板の本体部の下面を吸着保持する所定面積のテーブル吸盤と、研削機構とを備え、前記テーブル吸盤によって前記研削加工テーブルに載置・固定された前記ガラス板の本体部の周縁を前記研削機構を利用して研削加工する研削加工システムにおいて、
   前記研削加工システムが、前記テーブル吸盤に設置されて前記研削加工テーブルに載置された前記ガラス板の本体部の下面の直下に位置する磁石と、前記ガラス板の本体部の上面の側に位置して前記磁石に吸着される所定重量の磁性錘材とを有し、
   前記研削加工システムは、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の開始前に前記テーブル吸盤が前記ガラス板の本体部の下面に当接して該本体部の下面を吸着保持する第１固定手段と、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の開始前に前記本体部の下面の直下に位置する前記磁石と該本体部の上面に当接して該磁石に吸着した前記磁性錘材とによって該本体部を挟持する第２固定手段とを有することを特徴とする研削加工システム。
2. 前記研削加工システムが、前記ガラス板の本体部の上面の側に位置する磁性錘材保持機構を含み、前記研削システムは、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の開始前に前記磁性錘材保持機構が前記磁性錘材を保持した状態で該磁性錘材を前記本体部の上面に向かって下降させて該本体部を挟むように該磁性錘材を前記磁石の直上に載置する第１下降手段と、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の開始前であって前記第１下降手段によって前記磁性錘材を前記磁石の直上に載置した後、前記磁性錘材保持機構が前記磁性錘材の保持を解除して該磁性錘材の上方へ上昇する第１上昇手段とを有する請求項１に記載の研削加工システム。
3. 前記研削加工システムは、前記磁性錘材保持機構を前後方向へ移動させて該磁性錘材保持機構に保持された前記磁性錘材を前記ガラス板の本体部の上方であって該本体部の中央に位置させる位置決め手段を有し、前記第１下降手段では、前記位置決め手段によって前記磁性錘材を前記本体部の上方であって該本体部の中央に位置させた後、前記磁性錘材を前記本体部の上面に向かって下降させる請求項２に記載の研削加工システム。
4. 前記研削加工システムは、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の終了後に前記磁性錘材保持機構が前記磁性錘材に向かって下降して該磁性錘材を保持する第２下降手段と、前記ガラス板の本体部の周縁に対する前記研削加工の終了後であって前記第２下降手段によって前記磁性錘材保持機構が前記磁性錘材を保持した後、該磁性錘材保持機構が該磁性錘材を保持した状態で前記ガラス板の本体部の上面から上方へ上昇し、前記磁石に対する該磁性錘材の吸着を解除する第２上昇手段とを有する請求項２又は請求項３に記載の研削加工システム。
5. 前記研削加工システムが、前後方向及び上下方向へ移動可能であって前記研削加工が終了した前記ガラス板の本体部を前記研削加工テーブルから搬出エリアに移動させるガラス板ホルダーと、前記ガラス板ホルダーに設置されて前記ガラス板の本体部の上面に吸着するホルダー吸盤とを含み、前記磁性錘材保持機構が、前記ガラス板ホルダーに設置されている請求項１ないし請求項４いずれかに記載の研削加工システム。
6. 前記研削加工システムが、前記ガラス板ホルダーに設置されて前記磁性錘材保持機構を個別に上昇又は下降させる昇降機構を含み、前記第２上昇手段では、前記磁性錘材を保持した前記磁性錘材保持機構が前記昇降機構によって上昇することで前記磁石に対する該磁性錘材の吸着を解除し、前記研削加工システムは、前記磁性錘材を保持した前記磁性錘材保持機構が前記昇降機構によって上昇した後、前記ガラス板ホルダーが前後方向へ移動して前記ホルダー吸盤を前記ガラス板の本体部の上方に位置させ、前記ホルダー吸盤を前記本体部の上方に位置させた後、前記ガラス板ホルダーが下降して前記ホルダー吸盤が前記ガラス板の本体部の上面に吸着し、前記ホルダー吸盤が前記本体部の上面に吸着した後、前記ガラス板ホルダーが上昇するとともに前方へ移動して前記ガラス板の本体部を前記搬出エリアに移動させる移動手段を有する請求項５に記載の研削加工システム。
7. 前記磁石が、前記ガラス板の本体部の下面に対向する所定面積の吸着面を有し、前記吸着面が、前記所定面積のテーブル吸盤の中央に位置している請求項１ないし請求項６いずれかに記載の研削加工システム。
8. 前記磁石が、永久磁石である請求項１ないし請求項７いずれかに記載の研削加工システム。
9. 前記永久磁石は、それに鉄製キャップが被せられて磁束を誘導するヨークが形成されている請求項８に記載の研削加工システム。
10. 前記磁性錘材が、鉄、ニッケル、コバルトのうちのいずれかの金属から作られて所定の重量を備え、前記ガラス板の本体部の上面に対向する所定面積の対向面を有する請求項１ないし請求項９いずれかに記載の研削加工システム。