WO2023119685A1

WO2023119685A1 - 折割治具及び折割加工方法

Info

Publication number: WO2023119685A1
Application number: PCT/JP2022/020916
Authority: WO
Inventors: 和明坂東
Original assignee: 坂東機工株式会社
Priority date: 2021-12-22
Filing date: 2022-05-20
Publication date: 2023-06-29
Also published as: JP2023093309A

Abstract

【課題】θ軸サーボモータや伝達部材（プーリやベルト等）を利用することなく、折割加工において折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ容易に変えることができる折割治具を提供する。【解決手段】第１及び第２折割治具（折割治具）では、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能である。第１及び第２折割治具（折割治具）は、それがガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行することで、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になる。

Description

折割治具及び折割加工方法

　本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等の加工対象のガラス板の縁部を折割る折割装置に設置される折割治具に関するとともに、折割治具を設置した折割装置を利用し、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法に関する。

　ガラス板を搬入する搬入コンベアと、搬入コンベアの前方に位置する切込加工エリアと、切込加工エリアの前方に位置する折割加工エリアと、折割加工エリアの前方に位置する研削加工エリアと、研削加工エリアの前方に位置する搬出コンベアと、ガラス板を搬入コンベアから各加工エリアに搬送する搬送機構と形成されたガラス板加工システムが開示されている（特許文献１参照）。

　このガラス板加工システムの切込加工エリアは、位置決めされたガラス板を載置した状態で幅方向へ移動する第１移動機構を有する切込加工テーブルと、前後方向へ移動可能な切込装置とを有する。切込加工エリアでは、切込装置が切込加工テーブルに載置されたガラス板の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第１移動機構によって切込加工テーブルが切込装置に向かって幅方向へ移動し、切込装置を利用して切込加工テーブルに載置されたガラス板に外形切出線を形成する。折割加工エリアは、切込加工後の位置決めされたガラス板を載置する折割加工テーブルと、前後方向へ移動可能な折割装置とを有する。折割加工エリアでは、折割装置が折割加工テーブルに向かって前後方向後方へ移動した後、折割装置を利用して折割加工テーブルに載置されたガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成するとともにガラス板の縁部を折割る。

　研削加工エリアは、折割加工後の位置決めされたガラス板本体を載置した状態で幅方向へ移動する第２移動機構を有する研削加工テーブルと、前後方向へ移動可能な研削装置とを有する。研削加工エリアでは、研削装置が研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の縁部の幅方向外方へ向かって前後方向後方へ移動した後、第２移動機構によって研削加工テーブルが研削装置に向かって幅方向へ移動し、研削装置を利用して研削加工テーブルに載置されたガラス板本体の縁部を研削する。尚、切込加工と研削加工とは同期して行われる。

特開２０２０－０４０８７７号公報

　前記特許文献１に開示のガラス板加工システムの折割装置１２５は、図２９に示すように、折割治具１２６と、第１昇降機構１２７（エアーシリンダー）と、押圧ローラー１２８と、第２昇降機構１２９（エアーシリンダー）とから形成されている。折割治具１２６は、ガラス板の縁部に端切線を形成する折割カッターホイール１３０と、折割カッターホイール１３０の上方に位置して折割カッターホイール１３０を支持する折割カッターホルダー１３１とから形成されている。折割カッターホルダー１３１は、連結部を備えたホルダー本体と、ホルダー本体の先端に取り付けられたホルダーヘッドとを有する。折割カッターホルダー１３１は、θ軸サーボモータ１３２の回転により、上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（軸回り）へ回転する。

　ホルダーヘッドは、ベアリングを介してホルダー本体に連結され、折割カッターホルダー１３１のカッターホルダー中心軸線に対して周り方向（θ方向）へ回転可能である。ホルダー本体には、カッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転を規制する回転角度規制ピンが挿入されている。回転角度規制ピンによってカッターホルダー中心軸線の周り方向へのホルダーヘッドの回転が５～１０°に規制されている。折割カッターホイール１３０は、転動軸を介してホルダーヘッドの先端に回転可能に取り付けられている。折割カッターホイール１３０の上下方向へ延びるカッターホイール軸線は、ホルダー本体のカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯している。

　特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工は、以下のとおりである。折割装置１２５の折割治具１２６と押圧ローラー１２８とがＸ軸アクチュエーター及びＹ軸アクチュエーターによって前後方向（Ｘ方向）及び幅方向（Ｙ方向）へ移動し、折割治具１２６の折割カッターホイール１３０がガラス板の外形切出線の外側近傍に位置し、押圧ローラー１２８がガラス板の外形切出線の外側の縁部に位置する。次に、θ軸サーボモータ１３２が回転することで、折割カッターホルダー１３１がカッターホルダー中心軸線の周り方向（θ方向）へ回転し、折割カッターホイール１３０の転動方向がガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具１２６の移動方向）へ変わる。

　折割カッターホイール１３０の転動方向が仮想端切線の延びる方向（折割治具１２６の移動方向）と同一になった後、第１昇降機構１２７によって折割治具１２６がガラス板の上面に向かって下降し、折割カッターホイール１３０がガラス板の上面に当接する。次に、折割装置１２５がガラス板の縁部の縁に向かって移動し、折割カッターホイール１３０によってガラス板の縁部に端切線を形成する。ガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割装置１２５の折割治具１２６がガラス板の縁部の所定の位置に移動する。次に、第２昇降機構１２９によって押圧ローラー１２８がガラス板の上面に向かって下降し、ガラス板の上面に当接した押圧ローラー１２８がガラス板の縁部を下方に押圧することで、ガラス板の本体からガラス板の縁部を折割る。

　特許文献１に開示のガラス板加工システムにおける折割加工では、θ軸サーボモータ１３２の回転により、折割カッターホイール１３０の転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ変えるが、ガラス板加工システムにθ軸サーボモータ１３２やその回転力を折割カッターホルダー１３１に伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置しなければならず、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができない。更に、折割加工においてθ軸サーボモータ１３２を回転させて折割カッターホイール１３０の転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）と同一にしなければならず、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータ１３２を用いて折割カッターホイール１３０の転動方向を変える必要があり、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができない。

　本発明の目的は、θ軸サーボモータや伝達部材（プーリやベルト等）を利用することなく、折割加工において折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具の移動方向）へ容易に変えることができ、小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる折割治具及び折割加工方法を提供することにある。本発明の他の目的は、折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる折割治具及び折割加工方法を提供することにある。

　前記課題を解決するための本発明の第１の前提は、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割装置に設置される折割治具である。

　前記第１の前提における本発明の折割治具の特徴は、折割治具が、ガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成する折割カッターホイールと、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとから形成され、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが、折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割治具は、それがガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行することで、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になることにある。

　本発明の折割治具の一例としては、折割治具が、折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、折割治具では、ガラス板の縁部に対する端切線の形成時に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに折割カッターホイールがガラス板の縁部の上面に当接し、折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行して折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、折割治具が所定の方向へ走行することで折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する。

　本発明の折割治具の他の一例として、折割治具は、ガラス板の縁部の所定のエリアに初回の端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面から上昇する上昇動作と、折割カッターホルダーが上昇した後、折割治具がガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動する移動動作と、折割治具が次回の端切線形成エリアに移動した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降する下降動作と、折割カッターホルダーが下降した後、折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行して折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向へ変わる転動方向変更動作と、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、折割治具が所定の方向へ走行して折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成動作とを繰り返す。

　本発明の折割治具の他の一例としては、向き変更動作が、ガラス板の縁部のうちのガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更位置又はガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える。

　本発明の折割治具の他の一例としては、向き変更動作が、転動方向変更位置において転動方向変更始点から端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える。

　本発明の折割治具の他の一例としては、折割治具が、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と、押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割治具では、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線が形成された後、押圧部材が第２昇降機構によってガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧し、ガラス板の本体からガラス板の縁部を折割る。

　本発明の折割治具の他の一例としては、押圧部材が、その中央に開口する貫通部を有し、折割カッターホイールが、押圧部材の貫通部に位置し、折割治具では、第２昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降したときに折割カッターホイールが押圧部材の貫通部から下方へ露出する。

　本発明の折割治具の他の一例としては、押圧部材が、ガラス板の上面と平行するプレートと、底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されてプレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、貫通部が、プレートの中央と押圧ゴムの中央とに形成されている。

　前記課題を解決するための本発明の第２の前提は、折割治具を設置した折割装置を利用し、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法である。

　前記第２の前提における本発明の折割加工方法の特徴は、折割治具が、ガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成する折割カッターホイールと、折割カッターホイールの上方に位置して折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとを有し、折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイールが、折割カッターホルダーに対してカッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、折割加工方法が、折割治具をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行させ、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更する転動方向変更工程と、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成工程とを有することにある。

　本発明の折割加工方法の一例としては、折割治具が、折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、折割加工方法が、転動方向変更工程の前に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに折割カッターホイールをガラス板の縁部の上面に当接させるホルダー下降工程を含み、転動方向変更工程が、ホルダー下降工程によって折割カッターホイールをガラス板の縁部の上面に当接させた後、折割治具をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更する。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、折割加工方法が、端切線形成工程によってガラス板の縁部の所定のエリアに初回の端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の上面から上昇させるホルダー上昇工程と、ホルダー上昇工程によって折割カッターホルダーを上昇させた後、折割治具をガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動させる治具移動工程とを含み、ホルダー下降工程が、治具移動工程によって折割治具を次回の端切線形成エリアに移動させた後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーを次回の端切線形成エリアに延びるガラス板の縁部の上面に向かって下降させ、転動方向変更工程が、ホルダー下降工程によって折割カッターホルダーを下降させた後、折割治具を次回の端切線形成エリアにおけるガラス板の縁部の上面において所定の方向へ向かってわずかに走行させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更し、端切線形成工程が、転動方向変更工程によって折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、次回の端切線形成エリアにおいて折割治具を所定の方向へ走行させて折割カッターホイールによって次回の端切線形成エリアにおけるガラス板の縁部に端切線を形成する。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、転動方向変更工程が、ガラス板の縁部のうちのガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更エリア又はガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、転動方向変更工程が、転動方向変更位置において転動方向変更始点から端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、折割治具が、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と、押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割加工方法が、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、第２昇降機構によって押圧部材をガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに押圧部材によってガラス板の縁部を下方に向かって押圧させ、ガラス板の本体からガラス板の縁部を折割る折割加工工程を含む。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、押圧部材が、その中央に開口する貫通部を有し、折割カッターホイールが、押圧部材の貫通部に位置し、ホルダー下降工程では、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に向かって下降させたときに折割カッターホイールが押圧部材の貫通部から下方へ露出する。

　本発明の折割加工方法の他の一例としては、押圧部材が、ガラス板の上面と平行するプレートと、底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されてプレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、貫通部が、プレートの中央と押圧ゴムの中央とに形成されている。

　本発明に係る折割治具によれば、折割カッターホイールのカッターホイール軸線が折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯しているから、折割治具が所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで、折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイールの転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。折割治具は、折割治具がガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行することで、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールがカッターホイール軸線の周り方向へ回転し、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板の縁部における端切線形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイールの転動方向と折割治具の走行方向とを同一にすることができる。折割治具は、それが前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに使用された場合、システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要もないから、ガラス板加工システムにおける折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

　折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、ガラス板の縁部に対する端切線の形成時に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに折割カッターホイールがガラス板の縁部の上面に当接し、折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行（移動）して折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行（移動）方向と同一になった後、折割治具が所定の方向へ走行（移動）することで折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する折割治具は、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に当接させた後、折割治具を所定の方向へ向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向と同一にすることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させることができる。

　ガラス板の縁部の所定のエリアに初回の端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面から上昇する上昇動作と、折割カッターホルダーが上昇した後、折割治具がガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動する移動動作と、折割治具が次回の端切線形成エリアに移動した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降する下降動作と、折割カッターホルダーが下降した後、折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行（移動）して折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行（移動）方向へ変わる転動方向変更動作と、折割カッターホイールの転動方向が折割治具の走行方向と同一になった後、折割治具が所定の方向へ走行して折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成動作とを繰り返す折割治具は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線を入れることができ、短時間に複数の端切線をガラス板の縁部に効率よく形成することができる。

　ガラス板の縁部のうちのガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更位置又はガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える折割治具は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアの転動方向変更位置において、折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができるから、それら端切線形成エリアに端切線を容易に入れることができ、短時間に複数の端切線をガラス板の縁部に効率よく形成することができる。

　転動方向変更位置において転動方向変更始点から端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える折割治具は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアの転動方向変更位置において、端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割治具は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

　端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と、押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線が形成された後、押圧部材が第２昇降機構によってガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧し、ガラス板の本体からガラス板の縁部を折割る折割治具は、第２昇降機構によってガラス板の縁部の上面に当接した押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧することで、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧部材によって確実に折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　押圧部材がその中央に開口する貫通部を有し、折割カッターホイールが押圧部材の貫通部に位置し、第２昇降機構によって折割カッターホルダーがガラス板の縁部の上面に向かって下降したときに折割カッターホイールが押圧部材の貫通部から下方へ露出する折割治具は、押圧部材が折割カッターホルダーの周り方向近傍に配置され、押圧部材が折割カッターホルダーの周り方向近傍からガラス板の縁部の上面に向かって下降することで、ガラス板の縁部を押圧部材によって確実に押圧することができ、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧部材によって確実に折割ることができる。折割治具は、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割治具を大きく走行（移動）させることなく押圧部材を下降させることで、端切線が形成されたガラス板の縁部を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　押圧部材がガラス板の上面と平行するプレートと底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されてプレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、貫通部がプレートの中央と押圧ゴムの中央とに形成されている折割治具は、押圧部材の押圧ゴムが折割カッターホルダーの周り方向近傍に配置され、押圧ゴムが折割カッターホルダーの周り方向近傍からガラス板の縁部の上面に向かって下降することで、ガラス板の縁部を押圧ゴムによって確実に押圧することができ、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧ゴムによって確実に折割ることができる。折割治具は、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割治具を大きく走行（移動）させることなく押圧部材の押圧ゴムを下降させることで、端切線が形成されたガラス板の縁部を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　本発明に係る折割加工方法によれば、折割治具をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行（移動）させ、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行（移動）方向へ変更する転動方向変更工程と、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、折割カッターホイールが折割治具の走行方向に沿ってガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成工程とを有するから、折割治具を所定の方向へわずかに走行させ、折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させることで、折割カッターホイールの転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。折割加工方法は、折割治具をガラス板の縁部の上面に平行して所定の方向へわずかに走行させることで、ガラス板の縁部の上面に当接する折割カッターホイールをカッターホイール軸線の周り方向へ回転させることができるから、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板の縁部における端切線形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイールの転動方向と折割治具の走行方向とを同一にすることができる。折割加工方法は、それが前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに利用された場合、システムにθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、システムの小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向（折割治具の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイールの転動方向を変える必要もないから、ガラス板加工システムにおける折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

　折割治具が折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、転動方向変更工程の前に、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに折割カッターホイールをガラス板の縁部の上面に当接させるホルダー下降工程を含み、転動方向変更工程がホルダー下降工程によって折割カッターホイールをガラス板の縁部の上面に当接させた後、折割治具をガラス板の縁部の上面に平行して上面を所定の方向へわずかに走行（移動）させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更する折割加工方法は、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に当接させた後、折割治具を所定の方向へ向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向と同一にすることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に確実に一致させることができる。

　端切線形成工程によってガラス板の縁部の所定のエリアに初回の端切線を形成した後、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の上面から上昇させるホルダー上昇工程と、ホルダー上昇工程によって折割カッターホルダーを上昇させた後、折割治具をガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動させる治具移動工程とを含み、治具移動工程によって折割治具を次回の端切線形成エリアに移動させた後、ホルダー下降工程が第１昇降機構によって折割カッターホルダーを次回の端切線形成エリアに延びるガラス板の縁部の上面に向かって下降させ、ホルダー下降工程によって折割カッターホルダーを下降させた後、転動方向変更工程が折割治具を次回の端切線形成エリアにおけるガラス板の縁部の上面において所定の方向へ向かってわずかに走行（移動）させ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行（移動）方向へ変更し、転動方向変更工程によって折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向へ変更した後、端切線形成工程が次回の端切線形成エリアにおいて折割治具を所定の方向へ走行させて折割カッターホイールによって次回の端切線形成エリアにおけるガラス板の縁部に端切線を形成する折割加工方法は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線を入れることができ、短時間に複数の端切線をガラス板の縁部に効率よく形成することができる。

　転動方向変更工程がガラス板の縁部のうちのガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更エリア又はガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える折割加工方法は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアの転動方向変更位置において、折割治具を端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に一致させることができるから、それら端切線形成エリアに端切線を容易に入れることができ、短時間に複数の端切線をガラス板の縁部に効率よく形成することができる。

　転動方向変更工程が転動方向変更位置において転動方向変更始点から端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、折割カッターホイールの転動方向をガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える折割加工方法は、加工対象のガラス板の縁部における各端切線形成エリアの転動方向変更位置において、端切線の始点に向かって折割治具に円軌跡を画かせることで、カッターホイール軸線の周り方向（軸回り）へ折割カッターホイールを確実に回転させることができ、折割カッターホイールの転動方向を折割治具の走行方向（ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向）に正確に一致させることができる。折割加工方法は、折割カッターホルダーの回転中心周りに折割カッターホイール自体を回転運動させ、折割カッターホイール自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダーのカッターホルダー中心軸線とし、折割カッターホイールの転動方向（折割治具の移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

　折割治具が端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、第２昇降機構によって押圧部材をガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに押圧部材によってガラス板の縁部を下方に向かって押圧させ、ガラス板の本体からガラス板の縁部を折割る折割加工工程を含む折割加工方法は、第２昇降機構によってガラス板の縁部の上面に当接した押圧部材がガラス板の縁部を下方に向かって押圧することで、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧部材によって確実に折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　押圧部材がその中央に開口する貫通部を有し、折割カッターホイールが押圧部材の貫通部に位置し、記ホルダー下降工程において、第１昇降機構によって折割カッターホルダーをガラス板の縁部の上面に向かって下降させたときに折割カッターホイールが押圧部材の貫通部から下方へ露出する折割加工方法は、押圧部材が折割カッターホルダーの周り方向近傍に配置され、押圧部材が折割カッターホルダーの周り方向近傍からガラス板の縁部の上面に向かって下降することで、ガラス板の縁部を押圧部材によって確実に押圧することができ、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧部材によって確実に折割ることができる。折割加工方法は、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割治具を大きく走行（移動）させることなく押圧部材を下降させることで、端切線が形成されたガラス板の縁部を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　押圧部材がガラス板の上面と平行するプレートと底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されてプレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、貫通部がプレートの中央と押圧ゴムの中央とに形成されている折割加工方法は、押圧部材の押圧ゴムが折割カッターホルダーの周り方向近傍に配置され、押圧ゴムが折割カッターホルダーの周り方向近傍からガラス板の縁部の上面に向かって下降することで、ガラス板の縁部を押圧ゴムによって確実に押圧することができ、端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧ゴムによって確実に折割ることができる。折割加工方法は、折割カッターホイールによってガラス板の縁部に端切線を形成した後、折割治具を大きく走行（移動）させることなく押圧部材の押圧ゴムを下降させることで、端切線が形成されたガラス板の縁部を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

折割治具を使用したガラス板加工システムの側面図。折割治具を使用したガラス板加工システムの上面図。ガラス板加工システムによって加工される加工対象のガラス板の一例を示す上面図。搬入エリアの側面図。搬入エリアの上面図。搬入エリアの正面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの上面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの側面図。切込加工テーブル及び研削加工テーブルの移動を説明する図。切込加工エリアに設置された一例として示す切込装置の側面図。切込装置の正面図。切込装置の上面図。折割加工テーブルの上面図。折割加工テーブルの側面図。折割装置の側面図。折割装置の正面図。折割装置の上面図。折割装置の拡大正面図。折割装置の拡大側面図。第１及び第２折割治具の部分破断側面図。第１及び第２折割治具の正面図。研削加工エリアに設置された一例として示す研削装置の正面図。研削装置の側面図。研削装置の上面図。折割加工における折割手順の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。折割カッターホイールの転動方向変更の他の一例を示す図。従来技術の折割装置の側面図。

　折割治具８３ａ，８３ｂを使用したガラス板加工システム１０の側面図である図１等の添付の図面を参照し、本発明に係る折割治具及び折割治具を利用した折割加工方法の詳細を説明すると、以下のとおりである。尚、図２は、折割治具８３ａ，８３ｂを使用したガラス板加工システム１０の上面図であり、図３は、ガラス板加工システム１０によって加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの一例を示す上面図である。図３では、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９において位置決めされた状態で示す。図１，２では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

　ガラス板加工システム１０において加工される加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（加工前のガラス板１１ａ，１１ｂ）は、図３に示すように、所定面積の上面１２及び所定面積の下面１３を有するとともに、所定の厚みを有し、その平面形状が幅方向へ長い矩形（四角形）に成形されている。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、幅方向へ離間対向して前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）及び第２側縁１５（他方の側縁）と、前後方向へ離間対向して幅方向へ延びる前端縁１６及び後端縁１７と、第１～第４角部１８ａ～１８ｄとを有する。尚、加工対象のガラス板の平面形状が矩形（四角形）以外の他の多角形に成形される場合があるとともに、ガラス板の各縁が湾曲したカーブを描くように成形される場合があり、ガラス板の形状としてはあらゆる形状が含まれる。

　ガラス板加工システム１０は、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａから上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂまでの上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いの加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂ（板状ガラス）に対し、切込加工、折割加工、研削加工を行う。ガラス板加工システム１０は、その制御がコントローラ（制御装置）（図示せず）によって行われる。

　コントローラは、中央処理部（ＣＰＵ又はＭＰＵ）とメモリ（メインメモリ及びキャッシュメモリ）とを備え、独立したオペレーティングシステム（仮想ＯＳ）によって動作するコンピュータであり、大容量ハードディスク（大容量記憶領域）を内蔵している。コントローラには、キーボードやテンキーユニット等の入力装置（図示せず）、モニターやディスプレイ、タッチパネル等の出力装置（図示せず）が接続されている。

　コントローラの大容量ハードディスク（大容量記憶領域）には、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの名称や品番、加工対象の各ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や形状によって異なるガラス板１１ａ，１１ｂの複数の座標データ（ガラス板１１ａ，１１ｂの側縁座標や前後端縁の座標、第１～第４角部１８ａ～１８ｄの座標、ガラス板１１ａ，１１ｂの中心の座標等）、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの画像データ（平面画像（６面画像）や立体画像（３Ｄ画像））がガラス板１１ａ，１１ｂを特定するガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で記憶（格納）されている。ガラス板特定情報は、ガラス板１１ａ，１１ｂの製造番号やシリアル番号等が使用される他、コントローラがガラス板１１ａ，１１ｂを特定するユニークな識別子を生成し、生成した識別子をガラス板特定情報にすることもできる。

　コントローラは、後記する切込（切断）加工エリア２０における切込（切断）加工、折割加工エリア２１における折割加工、研削加工エリア２２における研削加工において、大容量ハードディスクに記憶したガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用して後記する切込装置５５、折割装置７５、研削装置１０７をＮＣ制御する。ＮＣ制御においてコントローラは、座標加工（ＸＹ平面座標）を開始する位置、加工方向の変更位置を座標によって数値化し、Ｘ軸（前後方向）及びＹ軸（幅方向）の２軸の動作方向、距離、速度を数値化する。命令座標及び軸を数値化した信号を切込装置５５、折割装置７５、研削装置１０７に送信（入力）する。ＮＣ制御では、「座標→軸→命令」を繰り返すことにより、加工したい形状を正確に表現する。

　ガラス板加工システム１０は、加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂを投入する搬入エリア１９（加工開始エリア）と、加工後のガラス板１１ａ，１１ｂを搬出する搬出エリア２３（加工終了エリア）と、搬入エリア１９及び搬出エリア２３の間に配置（施設）されてガラス板１１ａ，１１ｂを加工する各加工エリア２０～２２と、前後方向後方（上流）から前方（下流）に向かってガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９やそれら加工エリア２０～２２、搬出エリア２３に順に搬送するとともに、切込装置５５及び研削装置１０７を前後方向へ移動させる搬送機構２４とを有する。各加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９と搬出エリア２３との間において前後方向へ離間対向しつつ前後方向へ並んでいる。

　それら加工エリア２０～２２は、搬入エリア１９の前後方向前方（下流）に位置して搬入エリア１９から前方へ所定寸法離間する切込加工エリア２０と、切込加工エリア２０の前後方向前方（下流）に位置して切込加工エリア２０から前方へ所定寸法離間する折割加工エリア２１と、折割加工エリア２１の前後方向前方（下流）に位置して折割加工エリア２１から前方へ所定寸法離間する研削加工エリア２２とから形成されている。切込加工エリア２０や折割加工エリア２１、研削加工エリア２２は、前後方向へ長い四角形に成形されたシステム台２５（機械台）の上に作られている。

　搬送機構２４は、システム台２５の後部に位置して上下方向へ延びる一対の第１ピラー２６ａと、システム台２５の前部に位置して上下方向へ延びる一対の第２ピラー２６ｂと、第１及び第２ピラー２６ａ，２６ｂの間に位置して前後方向へ延びる固定フレーム２７と、固定フレーム２７の一方の側部に設置された第１移動ユニット２８（第１移動手段）と、固定フレーム２７の下部に設置された第２移動ユニット２９（第２移動手段）とを有する。

　第１移動ユニット２８は、切込装置５５及び研削装置１０７を前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第１移動ユニット２８は、第１ガイドフレーム３０と、一対の第１ガイドレール３１と、第１送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第１走行フレーム３２と、第１スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第１ガイドシュー３３と、第１サーボモータ３４とから形成されている（図１１参照）。

　第１ガイドフレーム３０は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第１ガイドレール３１は、上下方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定されて前後方向へ延びている。第１送りネジ（ボールネジ）は、それら第１ガイドレール３１の間に位置し、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

　第１走行フレーム３２は、第１ガイドフレーム３０の一方の側部に位置して前後方向へ延びている。第１スライドブロック（ハウジングナット）は、前後方向へ所定間隔離間して並び、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第１ガイドシュー３３は、上下方向へ離間対向し、第１走行フレーム３２の第１ガイドフレーム３０に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

　第１サーボモータ３４は、第１ガイドフレーム３０の前端部に位置し、ブラケットを介して第２ピラー２６ｂに連結されている。第１サーボモータ３４は、その軸が第１送りネジの他方の端部に連結・固定されている。第１サーボモータ３４の回転によって第１送りネジが回転し、第１送りネジの回転によって切込装置５５及び研削装置１０７が前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

　第１サーボモータ３４の軸が反時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが反時計回り方向へ回転し、第１送りネジの反時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３０が第１ガイドフレーム３１の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第１サーボモータ３４の軸が時計回り方向へ回転すると、第１送りネジが時計回り方向へ回転し、第１送りネジの時計回り方向への回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３１の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第１スライドブロックの移動によって第１走行フレーム３０が第１ガイドフレーム３１の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。

　第２移動ユニット２９は、後記するガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄを前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）させる。第２移動ユニット２９は、第２ガイドフレーム３５と、一対の第２ガイドレール３６と、第２送りネジ（ボールネジ）（図示せず）と、第２走行フレーム３７と、第２スライドブロック（ハウジングナット）（図示せず）と、一対の第２ガイドシュー３８と、第２サーボモータ３９と、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ（ガラス板第１～第４リフター）とから形成されている。

　第２ガイドフレーム３５は、固定フレーム２７に設置されて前後方向へ延びている。それら第２ガイドレール３６は、幅方向へ離間対向し、所定の固定手段によって第２ガイドフレーム３５の下部に固定されて前後方向へ延びている。第２送りネジ（ボールネジ）は、それら第２ガイドレール３６の間に位置し、第２ガイドフレーム３５の下部に固定された複数の軸受け（図示せず）に回転可能に支持されて前後方向へ延びている。

　第２走行フレーム３７は、第２ガイドフレーム３５の下部に位置して前後方向へ延びている。第２スライドブロック（ハウジングナット）は、幅方向へ所定間隔離間して並び、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されている。それら第２ガイドシュー３８は、幅方向へ離間対向し、第２走行フレーム３７の第２ガイドフレーム３５に対向する対向面に所定の固定手段によって固定されて前後方向へ延びている。

　第２サーボモータ３９は、第２ガイドフレーム３５の後端部に位置し、固定フレーム２７に固定されている。第２サーボモータ３９は、その軸がタイミングベルト（及び／又はギア）を介して第２送りネジの一方の端部に連結・固定されている。第２サーボモータ３９の回転によって第２送りネジが回転し、第２送りネジの回転によってガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄが前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する。

　第２サーボモータ３９の軸が時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが時計回り方向へ回転し、第２送りネジの時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動する。逆に、第２サーボモータ３９の軸が反時計回り方向へ回転すると、第２送りネジが反時計回り方向へ回転し、第２送りネジの反時計回り方向への回転によって第２スライドブロックが第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、第２スライドブロックの移動によって第２走行フレーム３７（ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄ）が第２ガイドフレーム３５の前方から後方へ向かって前後方向へ移動する。

　第１及び第２サーボモータ３４，３９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１サーボモータ３４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１サーボモータ３４を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１サーボモータ３４の駆動を停止させる。第２サーボモータ３９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第２サーボモータ３９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第２サーボモータ３９の駆動を停止させる。

　ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、第２走行フレーム３７の下部に取り付けられて走行フレーム３７から下方へ延在し、前後方向へ等間隔離間して並んでいる。ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄは、前後方向へ延びるパッド設置プレート４１と、パッド設置プレート４１に設置されてガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する吸着パッド４２と、バキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）及びパッド昇降機構（図示せず）とを有する。パッド昇降機構には、エアシリンダーが使用されている。バキューム機構及びパッド昇降機構（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

　ガラス板第１ホルダー４０ａは、搬入エリア１９と切込加工エリア２０との間を前後方向へ往復し、搬入エリア１９から切込加工エリア２０に向かって前進するとともに、切込加工エリア２０から搬入エリア１９に向かって後退する。ガラス板第２ホルダー４０ｂは、切込加工エリア２０と折割加工エリア２１との間を前後方向へ往復し、切込加工エリア２０から折割加工エリア２１に向かって前進するとともに、折割加工エリア２１から切込加工エリア２０に向かって後退する。ガラス板第３ホルダー４０ｃは、折割加工エリア２１と研削加工エリア２２との間を前後方向へ往復し、折割加工エリア２１から研削加工エリア２２に向かって前進するとともに、研削加工エリア２２から折割加工エリア２１に向かって後退する。ガラス板第４ホルダー４０ｄは、研削加工エリア２２と搬出エリア２３との間を前後方向へ往復し、研削加工エリア２２から搬出エリア２３に向かって前進するとともに、搬出エリア２３から研削加工エリア２２に向かって後退する。

　図４は、搬入エリア１９の側面図であり、図５は、搬入エリア１９の上面図である。図６は、搬入エリア１９の正面図である。搬入エリア１９は、搬入コンベア４３と、ストッパー４４及びローラー４５と、一対のローラー昇降機構４６と、移動機構４７とを有する。搬入エリア１９は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施され、各加工エリア２０～２２に向かうガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが行われる。

　搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａには、前後方向へ延びる位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）が設定され、幅方向へ延びる位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）が設定されている。位置決め第１基準Ｌ１は、大サイズ（大面積）のガラス板１１ａ（先に加工するガラス板１１ａ）の幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を基準に仮想された前後方向へ直状に延びる仮想線となる。最外側縁は、例えば、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が湾曲したカーブを描く場合、最も幅方向外方に位置する曲線の頂点となる。又、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）が前後方向へ直状に延びている場合、その側縁１４が最外側縁となる。

　位置決め第１基準Ｌ１には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置させる。ここで、最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させるとは、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１に完全に一致する場合の他、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向内方近傍（直近）に位置する場合、又は、最外側縁が位置決め第１基準Ｌ１の幅方向外方近傍（直近）に位置する場合を含む。

　位置決め第２基準Ｌ２には、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置させる。ここで、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させるとは、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２に完全に一致する場合の他、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向前方近傍（直近）に位置する場合、又は、前後方向中心Ｏ１（中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２の前後方向後方近傍（直近）に位置する場合を含む。

　コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の寸法を算出し、算出したガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向（Ｙ軸方向）の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４（一方の側縁）を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）を決定するとともに、決定した第１移動寸法に基づいて後記する第３サーボモータ５１の軸の回転数（ガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ第１移動寸法（第１移動距離）だけ移動させるための軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第１移動寸法及び決定した第３サーボモータ５１の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

　コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、大容量ハードディスクに記憶した各ガラス板１１ａ，１１ｂの座標データを利用し、各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向（Ｘ軸方向）の寸法を算出し、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法の相違に応じてそれらガラス板１１ａ，１１ｂの一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１を位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した第２移動寸法を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。

　コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、算出した各ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法に基づいて切込装置５５及び研削装置１０７の前後方向への移動寸法（移動距離）を算出し、算出した移動寸法に基づいて第１サーボモータ３４の軸の回転数（切込装置５５及び研削装置１０７を前後方向へ移動寸法（移動距離）だけ移動させる軸の回転数）を決定する。コントローラ（ガラス板加工システム１０）は、決定した移動寸法及び決定した第１サーボモータ３４の軸の回転数を各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）する。尚、ガラス板第１～第４ホルダー４０ａ～４０ｄの前後方向への移動寸法（移動距離）が各ガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板特定情報（ガラス板特定識別子）に関連付けられた状態で大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。

　搬入コンベア４３は、図４～６示すように、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬入コンベア４３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬入コンベア４３は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬入エリア１９の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。ストッパー４４は、搬入エリア１９の前端部に設置されて幅方向へ離間して並んでいる。ストッパー４４には、それら搬入コンベア４４によって搬入エリア１９の後端部から前端部に向かって前方へ移動するガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６が当接する。ストッパー４４には、接触センサー（図示せず）が設置されている。接触センサーは、コントローラに接続され、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接（接触）を検出し、前端縁１６がストッパー４４に当接すると、その当接信号をコントローラに送信する。

　ローラー４５は、複数のそれらが前後方向へ延びる軸５４に回転可能に取り付けられ、それら軸４９とともにそれら搬入コンベア４３の間に設置されている。それらローラー４５は、前後方向へ所定寸法離間して並ぶとともに幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー４５は、幅方向へ向かって時計回り方向と反時計回り方向とへ回転し、ガラス板１１ａ１１ｂの下面１３に当接してガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ移動可能に保持する。それら軸４９は、軸受けを介してその下方に位置する台座に取り付けられている。

　それらローラー４５のうちのローラー４５ａと軸４９との間には、ローラー４５ａの回転抵抗を増加させる抵抗板（ゴムリング）（図示せず）が取り付けられている。ローラー４５ａは、抵抗板（ゴムリング）によって軸５４との抵抗が増加し、ローラー４５ａに回転抵抗を超える回転力を与えなければローラー４５ａが回転することはなく、ローラー４５ａの自由な回転が抵抗板によって阻止されている。それらローラー４５の上にガラス板１１ａ，１１ｂが載置された場合、回転抵抗の大きいローラー４５ａによってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向への自由な移動が阻止される。尚、それらローラー４５のうちの少なくとも１つのローラー４５と軸４９との間に抵抗板（ゴムリング）が取り付けられていればよい。

　それらローラー昇降機構４６は、軸４９を取り付けた台座の下方に設置され、幅方向へ所定寸法離間して並んでいる。それらローラー昇降機構４６にはエアシリンダーが使用され、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって台座とともにそれら軸４９及びそれらローラー４５が上下方向へ昇降する。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ローラー昇降機構４６を利用してローラー４５（台座及び軸４９）を昇降させる。

　尚、搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを搬送中では、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）がそれら搬入コンベア４３の下方へ下降し、それらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接しない。ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってそれらローラー４５（台座及び軸４９）が上昇すると、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、それらローラー４５によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入コンベア４３の上方へ持ち上げられる。

　移動機構４７は、それら搬入コンベア４３及びそれらローラー４５の上方に位置するロッド５０と、ロッド５０に設置（内蔵）された第３サーボモータ５１と、ロッド５０に設置（内蔵）されて第３サーボモータ５１の軸に連結された送りネジ（送りネジ機構）（図示せず）と、ロッド５０から下方へ延びる移動アーム５２と、移動アーム５２の下端部に設置された当接部材５３とを備えている。

　ロッド５０は、第１ピラー２６ａの後面に取り付けられて幅方向へ延びている。移動アーム５２は、送りネジに移動可能に設置され、第３サーボモータ５１の軸の回転による送りネジの回転によって、ロッド５０に沿って幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、移動アーム５２の幅方向への移動に伴って移動アーム５２とともに幅方向の一方と他方とへ直線移動する。当接部材５３は、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によって上昇したローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態で、ガラス板１１ａ，１１ｂの他方の側縁１５に当接し、ガラス板１１ａ，１１ｂが幅方向へ移動するようにガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向へ押圧する。

　第３サーボモータ５１の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第３サーボモータ５１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第３サーボモータ５１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。

　図７は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１０６の上面図であり、図８は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１０６の側面図である。図９は、切込加工テーブル５４及び研削加工テーブル１０６の移動を説明する図であり、図１０は、切込加工エリア２０に設置された一例として示す切込装置５５の側面図である。図１１は、切込装置５５の正面図であり、図１２は、切込装置５５の上面図である。

　切込加工エリア２０は、搬入エリア１９において位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置する切込加工テーブル５４（切込加工台）と、切込加工テーブル５４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（周縁部）に外形切出線Ｋ１（切込線）を入れる切込装置５５（切断装置）とを備えている。図７，８では、前後方向（Ｘ軸方向）を矢印Ｘ、幅方向（Ｙ軸方向）を矢印Ｙで示し、上下方向（Ｚ軸方向）を矢印Ｚで示す。

　切込加工テーブル５４は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ａの上に設置されている。切込加工テーブル５４は、第１移動機構５８ａを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第１移動機構５８ａは、走行ガイドレール５９ａと、送りネジ６０ａ（ボールネジ）と、第４サーボモータ６１と、ガイドシュー６２ａと、スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）とから形成されている。

　それら走行ガイドレール５９ａは、ベースレーン５７ａの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ａ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ａの上面であって走行ガイドレール５９ａの側方に設置されて幅方向へ延びている。第４サーボモータ６１は、ベースレーン５７ａに設置され、切込加工テーブル５４を幅方向へ往復動させる。第４サーボモータ６１の軸には、送りネジ６０ａの他方の端部が連結されている。

　送りネジ６０ａは、ベースレーン５７ａに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ａは、切込加工テーブル５４の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ａは、走行ガイドレール６９ａに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ａ（ハウジングナット）は、切込加工テーブル５４の下面であってガイドシュー６２ａの間に取り付けられている。スライドブロック６３ａは、送りネジ６０ａに回転可能に螺着されている。

　第４サーボモータ６１の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ａの時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）から第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第２側縁部４８ｂから第１側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。逆に、第４サーボモータ６１の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ａが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ａの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａ（一方の側縁部）から第２側縁部４８ｂ（他方の側縁部）に向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ａの移動によって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

　切込装置５５は、切込治具６４と、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６とを備えている。切込治具６４は、切込カッターホイール６７と、切込カッターホルダー６８（切込ホルダー）と、カッター昇降軸６９と、カッター昇降ガイド７０とから形成されている。切込カッターホイール６７は、ベアリング（図示せず）を介して切込カッターホルダー６８に連結され、介在するベアリングの軸心に沿って自在に回転する。切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（周縁部）に外形切出線Ｋ１を形成する。

　切込カッターホルダー６８は、切込カッターホイール６７の直上に位置してカッターホイール６７に連結され、カッターホイール６７を支持する。カッター昇降軸６９は、切込カッターホルダー６８の直上に位置してカッターホルダー６８に連結され、カッターホルダー６８を支持する。カッター昇降ガイド７０は、カッター昇降軸６９の直上に位置してカッター昇降軸６９に連結され、カッター昇降軸６９を支持する。切込治具６４（エアシリンダー６５を含む）は、エアシリンダー６５の直上に位置して切込治具６４を回転可能に支持する支持軸７１に連結されている。支持軸７１は、その直上に位置するブラケット７２に取り付けられている。ブラケット７２（切込装置５５）は、前後方向（Ｘ軸方向）へ前進後退（直線移動）する既述の搬送機構２４の第１移動ユニット２８に連結されている。

　エアシリンダー６５は、カッター昇降軸６９の直上に設置されている。エアシリンダー６５は、切込カッターホイール６７（切込カッターホルダー６８）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６への外形切出線Ｋ１（切込線）の形成時にカッターホイール６７をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させてカッターホイール６７に切込圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。第５サーボモータ６６は、その軸がタイミングベルト７３を介して支持軸７１に連結されている。第５サーボモータ６６は、切込治具６４（切込カッターホイール６７）の切込方向の向きを（ＸＹ平面に直交する軸まわりの角度）を調整する。

　切込装置５５では、コントローラから送信されたＮＣ制御信号に基づいて第５サーボモータ６６の制御部がモータ６６の軸を回転させ、切込治具６４（切込カッターホイール６７）をＮＣ制御し、ＮＣ制御に従って切込治具６４（切込カッターホイール６７）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（周縁部）に加工したい形状どおりの外形切出線Ｋ１を形成する（入れる）。

　第４及び第５サーボモータ６１，６６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第４サーボモータ６１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第４サーボモータ６１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第４サーボモータ６１の駆動を停止させる。第５サーボモータ６６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第５サーボモータ６６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第５サーボモータ６６の駆動を停止させる。

　図１３は、折割加工テーブル７４の上面図であり、図１４は、折割加工テーブル７４の側面図である。折割加工エリア２１は、搬入エリア１９において位置決めされるとともに切込加工エリア２０において切込加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する折割加工テーブル７４（折割加工台）と、折割加工テーブル７４に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１（切込線）の外側に位置する縁部５６（周縁部）を折割る折割装置７５とを備えている。

　折割加工テーブル７４は、幅方向（Ｙ軸方向）へ走行するベルトコンベア７６と、ベルトコンベア７６を走行させるコンベア駆動モータ７７とから形成され、システム台２５の床面に固定されたベース盤の上に設置されている。ベルトコンベア７６は、幅方向へ延びるベルト７８と、ベルト７８を支持する複数のプーリ７９及びキャリアローラ８０と、ベルト７８やプーリ７９、キャリアローラ８０を支持するコンベアフレーム８１とから形成されている。ベルトコンベア７６には、切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが載置される。ベルトコンベア７６は、折割装置７５によって折り割られたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を幅方向の他方（第１側縁部４８ａから第２側縁部４８ｂ）へ搬送し、ガラス板１１ａ，１１ｂの折割りされた縁部５６をダストボックス（図示せず）に廃棄する。

　コンベア駆動モータ７７は、その軸がタイミングベルトによってプーリ７９に連結されている。コンベア駆動モータ７７の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。コンベア駆動モータ７７の軸の回転速度（ベルトの走行速度）は、事前に設定され、回転速度（ベルトの走行速度）がコンベア駆動モータ７７の特定情報に関連付けられた状態でコントローラの大容量ハードディスクに記憶（格納）されている。コンベア駆動モータ７７の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数で駆動モータ７７を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、駆動モータ７７の駆動を停止させる。コンベア駆動モータ７７の軸が時計回り方向へ回転すると、その回転がタイミングベルトを介してプーリ７９に伝達され、プーリ７９が時計回り方向へ回転し、プーリ７９の回転によってベルト７８が幅方向の他方に向かって走行する。

　図１５は、折割装置７５の側面図であり、図１６は、折割装置７５の正面図である。図１７は、折割装置７５の上面図であり、図１８は、折割装置７５の拡大正面図である。図１９は、折割装置７５の拡大側面図であり、図２０は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの部分破断側面図である。図２１は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの正面図である。

　折割装置７５は、幅方向へ離間する２台の第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂから形成されている。第１折割装置７５ａは、第１ガイドフレーム３０に連結され、第２折割装置７５ｂは、懸垂フレーム８２に連結されている。懸垂フレーム８２は、第２ガイドフレーム３５の側部に連結されている。第１折割装置７５ａは、第１折割治具８３ａ（折割治具）と、第６サーボモータ８４（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第１アクチュエーター８５ａと、第７サーボモータ８６（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第１アクチュエーター８７ａと、第１アクチュエーターフレーム８８ａとを有する。

　第２折割装置７５ｂは、第２折割治具８３ｂ（折割治具）と、第８サーボモータ８９（Ｘ軸サーボモータ）及びＸ軸第２アクチュエーター８５ｂと、第９サーボモータ９０（Ｙ軸サーボモータ）及びＹ軸第２アクチュエーター８７ｂと、第２アクチュエーターフレーム８８ｂとを有する。第１アクチュエーターフレーム８８ａと第２アクチュエーターフレーム８８ｂとは、それらの前端部において一連に繋がっている。

　第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂの第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂは、図１８，１９に示すように、折割カッターホルダー９１と、折割カッターホイール９２と、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）と、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を押圧する押圧部材９４と、押圧部材９４を昇降させる押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）とから形成されている。折割カッターホルダー９１は、折割カッターホイール９２の上方に位置して折割カッターホイール９２を支持する。折割カッターホルダー９１は、図２０，２１に示すように、連結部を備えたホルダー本体９６と、ホルダー本体９６の先端に取り付けられたホルダーヘッド９７とを有する。ホルダーヘッド９７は、ベアリング９９を介してホルダー本体９６に連結されている。

　折割カッターホイール９２は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６）に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（入れる）。折割カッターホイール９２は、転動軸１００を介してホルダーヘッド９７の先端に回転（転動）可能に取り付けられ、転動軸１００を中心にその周縁１０１が転動する。折割カッターホイール９２の上下方向へ延びるカッターホイール軸線Ｏ３は、折割カッターホルダー９２（ホルダー本体９６）の上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯している（ズレている）。カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対するカッターホイール軸線Ｏ３の幅方向への離間寸法Ｓ（偏芯寸法）は、０．５～２ｍｍの範囲にある。

　ホルダーヘッド９７は、ベアリング９９を介してホルダー本体９６に連結され、介在するベアリング９９の軸心に沿って自在に回転し、折割カッターホルダー９１のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（θ方向）へ３６０°回転可能である。ホルダーヘッド９７は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。ホルダーヘッド９７が回転することで、折割カッターホルダー９１に対して折割カッターホイール９２（カッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して偏芯するカッターホイール軸線Ｏ３を有する折割カッターホイール９２）がカッターホイール軸線Ｏ３の周り方向へ３６０°回転可能である。折割カッターホイール９２は、カッターホルダー中心軸線Ｏ２を中心に時計回り方向及び反時計回り方向へ回転する。

　折割カッターホイール９２は、そのカッターホイール軸線Ｏ３がカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯しているから、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ走行（移動）したときに、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向くキャスター効果を発揮する。

　ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）は、ホルダー本体９６の直上に設置され、折割カッターホルダー９１（ホルダー本体９６）の連結部１０２に連結されている。ホルダー昇降機構９３は、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。ホルダー昇降機構９３（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの折割カッターホルダー９１（折割カッターホイール９２）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。ホルダー昇降機構９３（エアシリンダー）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に対する折割加工時にカッターホイール９２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、カッターホイール９２に端切圧（下方への押圧力）を加える（付与する）。ホルダー昇降機構の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。

　押圧部材９４は、プレート９４ａと押圧ゴム９４ｂとから形成されている。尚、押圧部材９４がプレート９４ａ（押圧プレート）であってもよい。プレート９４ａは、所定の厚みを有する金属製の板又は合成樹脂製の板から作られている。押圧ゴム９４ｂは、ゴム弾性を有するゴムから作られ、底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されている。押圧ゴム９４ｂは、上下逆さになった状態で、その底面がプレート９４ａの下面に固定され、その頭部が下方に向かっている。押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）は、その頭部が端切線Ｋ２を形成したガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６）を下方へ押圧する。プレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）には、その中央に開口する貫通部１０４（貫通孔）が穿孔（形成）されている。プレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）の貫通部１０４には、折割カッターホイール９２（ホルダーヘッド９７）が位置している。プレート９４ａは、連結部材１０５を介して押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）に連結されている。

　押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）は、プレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）の幅方向側方に位置し、固定部材によってブラケット１０３に固定されている。押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）には、エアシリンダーが使用されている。押圧部材昇降機構９５（エアシリンダー）は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂのプレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）を上下方向（Ｚ軸方向）へ昇降（上下動）させる。

　押圧部材昇降機構９５（エアシリンダー）は、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に対する折割加工時に押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させ、押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）に下方への押圧力を加える（付与する）。押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）の上昇寸法や下降寸法は、事前に設定されている。ブラケット１０３は、第１アクチュエーターフレーム８８ａに摺動可能に取り付けられているとともに、第２アクチュエーターフレーム８８ｂに摺動可能に取り付けられている。

　ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）の発停を制御する制御部及び押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。ホルダー昇降機構９３の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、ホルダー昇降機構９３（エアシリンダー）を利用して折割カッターホルダー９１（折割カッターホイール９２）を昇降させる。押圧部材昇降機構９５の制御部は、コントローラから昇降信号を受信すると、押圧部材昇降機構９５（エアシリンダー）を利用してプレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）を昇降させる。

　第６サーボモータ８４（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに設置され、その軸がＸ軸第１アクチュエーター８５ａに連結されている。Ｘ軸第１アクチュエーター８５ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第６サーボモータ８４の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８５ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの折割治具８３ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに沿って前後方向前方に向かって移動し、第６サーボモータ８４の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第１アクチュエーター８５ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの折割治具８３ａがＸ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに沿って前後方向後方に向かって移動する。

　第７サーボモータ８６（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに設置され、その軸がＹ軸第１アクチュエーター８７ａに連結されている。Ｙ軸第１アクチュエーター８７ａは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第７サーボモータ８６の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８７ａのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの折割治具８３ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに沿って幅方向の一方へ向かって移動し、第７サーボモータ８６の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第１アクチュエーター８７ａのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第１折割装置７５ａの折割治具８３ａがＹ軸第１アクチュエーターフレーム８８ａに沿って幅方向の他方へ向かって移動する。

　第６及び第７サーボモータ８４，８６の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第６サーボモータ８４の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第６サーボモータ８４を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第６サーボモータ８４の駆動を停止させる。第７サーボモータ８６の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第７サーボモータ８６を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第７サーボモータ８６の駆動を停止させる。

　第８サーボモータ８９（Ｘ軸サーボモータ）は、Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｂに設置され、その軸がＸ軸第２アクチュエーター８５ｂに連結されている。Ｘ軸第２アクチュエーター８５ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第８サーボモータ８９の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８５ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの折割治具８３ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｂに沿って前後方向前方に向かって移動し、第８サーボモータ８９の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｘ軸第２アクチュエーター８５ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの折割治具８３ｂがＸ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｂに沿って前後方向後方に向かって移動する。

　第９サーボモータ９０（Ｙ軸サーボモータ）は、Ｙ軸第２アクチュエーターフレーム８８ｂに設置され、その軸がＹ軸第２アクチュエーター８７ｂに連結されている。Ｙ軸第２アクチュエーター８７ｂは、ネジ部とガイド部とを有する（図示せず）。第９サーボモータ９０の軸が時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター８７ｂのネジ部が時計回り方向へ回転し、ネジ部が時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの折割治具８３ｂが第２アクチュエーターフレーム８８ｂに沿ってを幅方向の一方に向かって移動し、第９サーボモータ９０の軸が反時計回り方向へ回転すると、Ｙ軸第２アクチュエーター８７ｂのネジ部が反時計回り方向へ回転し、ネジ部が反時計回り方向へ回転すると、ブラケット１０３とともに第２折割装置７５ｂの折割治具８３ｂが第２アクチュエーターフレーム８８ｂに沿って幅方向の他方に向かって移動する。

　第８及び第９サーボモータ８９，９０の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第８サーボモータ８９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第８サーボモータ８９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第８サーボモータ８９の駆動を停止させる。第９サーボモータ９０の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第９サーボモータ９０を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第９サーボモータ９０の駆動を停止させる。

　図２２は、研削加工エリア２２に設置された一例として示す研削装置１０７の正面図であり、図２３は、研削装置１０７の側面図である。図２４は、研削装置１０７の上面図である。研削加工エリア２２は、搬入エリア１９において位置決めされ、切込加工エリア２０において切込加工が行われるとともに折割加工エリア２１において折割加工が行われた後のガラス板１１ａ，１１ｂを載置する研削加工テーブル１０６（研削加工台）と、研削加工テーブル１０６に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（周縁部）を研削する研削装置１０７とを備えている。

　研削加工テーブル１０６は、システム台２５の床面に固定された幅方向へ長いベースレーン５７ｂの上に設置されている（図７参照）。研削加工テーブル１０６は、ガラス板１１ａ，１１ｂを吸着保持する複数の吸着パッド１０８と、それら吸着パッド１０８を負圧にして吸着パッド１０８に吸着力を付与するバキューム機構（エアー吸引装置）（エアーバキュームポンプ）（図示せず）とを備えている。バキューム機構の発停を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。

　研削加工テーブル１０６は、第２移動機構５８ｂを利用し、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂを載置した状態で幅方向へ移動する。第２移動機構５８ｂは、走行ガイドレール５９ｂと、送りネジ６０ｂ（ボールネジ）と、第１０サーボモータ１０９と、ガイドシュー６２ｂと、スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）とから形成されている。それら走行ガイドレール５９ｂは、ベースレーン５７ｂの上面に設置されて幅方向へ延びている。送りネジ６０ｂ（ボールネジ）は、ベースレーン５７ｂの上面であって走行ガイドレール５９ｂの側方に設置されて幅方向へ延びている。第１０サーボモータ１０９は、ベースレーン５７ｂに設置され、研削加工テーブル１０６を幅方向へ往復動させる。第１０サーボモータ１０９の軸には、送りネジ６０ｂの他方の端部が連結されている。

　第１０サーボモータ１０９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１０サーボモータ１０９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１０サーボモータ１０９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１０サーボモータ１０９の駆動を停止させる。

　送りネジ６０ｂは、ベースレーン５７ｂに固定された軸受け（図示せず）に回転可能に支持されている。ガイドシュー６２ｂは、研削加工テーブル１０６の下面に取り付けられて幅方向へ延びている。ガイドシュー６２ｂは、走行ガイドレール５９ｂに摺動可能に嵌合している。スライドブロック６３ｂ（ハウジングナット）は、研削加工テーブル１０６の下面であってガイドシュー６２ｂの間に取り付けられている。スライドブロック６３ｂは、送りネジ６０ｂに回転可能に螺着されている。

　第１０サーボモータ１０９の軸が時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ｂの時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって幅方向へ移動する。第１０サーボモータ１０９の軸が反時計回り方向へ回転すると、送りネジ６０ｂが反時計回り方向へ回転し、送りネジ６０ｂの反時計回り方向への回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動するとともに、スライドブロック６３ｂの移動によって研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって幅方向へ移動する。

　尚、第１０サーボモータ１０９は、切込加工エリア２０の第４サーボモータ６１と同期して駆動し、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａへの移動に同期して研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって移動し、又は、切込加工テーブル５４の切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂへの移動に同期して研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａから他方の側縁部４８ｂに向かって移動する。

　研削装置１０７は、研削治具１１０と、第１１サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）と、第１２サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）と、第１３サーボモータ１１３（切込サーボモータ）と、研削ホイール昇降ネジ１１４と、研削ホイール切込ネジ１１５とを備えている。研削治具１１０は、研削ホイール１１６と、研削ホルダー１１７と、カバー１１８と、スピンドルモータ１１９とから形成されている。研削ホイール１１６は、所定の直径を有する円盤状に成形され、その外周面によってガラス板１１ａ，１ｂの縁部５６（周縁部）を研削する。

　研削ホルダー１１７は、研削ホイール１１６の直上に位置して研削ホイール１１６を回転可能に支持する。カバー１１８は、研削ホイール１１６の直下に位置して研削ホイール１１６全体を包被する。カバー１１８は、研削ホルダー１１７に着脱可能に取り付けられている。カバー１１８には、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を挿入するスリット１２０が形成されている。スピンドルモータ１１９は、研削ホイール１１６（研削ホルダー１１７）の直上に位置し、モータハウジング１２１に設置・収容されている。スピンドルモータ１１９は、その軸が研削ホイール１１６の中心に連結されている。

　スピンドルモータ１１９の軸の回転によって研削ホイール１１６が回転する。モータハウジング１２１は、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に固定されている。スピンドルモータ１１９の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。スピンドルモータ１１９の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度でスピンドルモータ１１９を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、スピンドルモータ１１９の駆動を停止させる。

　第１１サーボモータ１１１（研削Ｚ軸サーボモータ）は、研削治具１１０の後方近傍に位置し、ブラケット１２２を介して走行フレーム３２に連結・固定されている。第１１サーボモータ１１１は、その軸がモータハウジング１２１の支持軸に連結されている。第１１サーボモータ１１１は、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部ｅに平行に当接するように、研削ホイール１１６の軸方向の姿勢（軸まわりの角度）を微調整する。

　第１２サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）は、モータハウジング１２１（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２１に連結・固定されている。第１２サーボモータ１１２は、その軸が研削ホイール昇降ネジ１１４に連結され、研削ホイール昇降ネジ１１４を回転させる。第１２サーボモータ１１２は、ガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の高さに一致して研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に当接するように、研削ホイール１１６の高さを微調整する。

　尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離がコントローラに入力される。コントローラは、入力された距離に基づいて第１２サーボモータ１１２の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１２サーボモータ１１２の制御部に送信する。第１２サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１２サーボモータ１１２の軸を回転させる。第１２サーボモータ１１２の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が下降し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が下降する。第１２サーボモータ１１２の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール昇降ネジ１１４が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１４が上昇し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が上昇する。加工するガラス板１１ａ，１１ｂの厚み寸法が同一である限り、研削ホイール１１６の高さの微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

　第１３サーボモータ１１３（切込サーボモータ）は、第１２サーボモータ１１２（昇降サーボモータ）の直下であってモータハウジング１２０（スピンドルモータ１１９）の幅方向外方近傍に位置し、モータハウジング１２０に連結・固定されている。第１３サーボモータ１１３は、その軸が研削ホイール切込ネジ１１５に連結され、研削ホイール切込ネジ１１５を回転させる。第１３サーボモータ１１３は、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅寸法（大きさ）に応じて研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の外周面がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に当接するように、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。

　第１１～第１３サーボモータ１１１～１１３の発停や回転数、回転速度を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。第１１サーボモータ１１１の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１１サーボモータ１１１を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１１サーボモータ１１１の駆動を停止させる。第１２サーボモータ１１２の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１２サーボモータ１１２を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１２サーボモータ１１２の駆動を停止させる。第１３サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから駆動信号を受信すると、所定の回転数及び回転速度で第１３サーボモータ１１３を駆動させ、コントローラから停止信号を受信すると、第１３サーボモータ１１３の駆動を停止させる。

　尚、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工を開始する初期設定において、研削ホイール１１６の径（直径）がコントローラに入力される。コントローラは、入力された研削ホイール１１６の径（直径）に基づいて第１３サーボモータ１１３の軸の回転数を算出し、算出した回転数を第１３サーボモータ１１３の制御部に送信する。第１３サーボモータ１１３の制御部は、コントローラから受信した回転数で第１３サーボモータ１１３の軸を回転させる。第１３サーボモータ１１３の軸が時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向後方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が前後方向後方へ移動する。第１３サーボモータ１１３の軸が反時計回り方向へ所定の回転数で回転すると研削ホイール切込ネジ１１５が反時計回り方向へ回転しつつネジ１１５が前後方向前方へ移動し、それによって研削ホイール１１６（モータハウジング１２０）が前後方向前方へ移動する。研削ホイール１１６の径（直径）が同一である限り、研削ホイール１１６の前後方向の位置の微調整を一度設定すれば、それ以降の調整は行われない。

　搬出エリア２３には、搬出コンベア１２３が設置されている。搬出エリア２３は、システム台２５の床面から上方へ延びる脚部によって支持されている。搬出コンベア１２３は、前後方向（Ｘ方向）へ延びる複数の無限軌道であり、幅方向（Ｙ方向）へ所定間隔離間して並んでいる。それら搬出コンベア１２３の発停や搬送距離を制御する制御部は、インターフェイス（有線又は無線）（図示せず）を介してコントローラに接続されている。それら搬出コンベア１２３は、ガラス板１１ａ，１１ｂを搬出エリア１２３の後端部（搬入口）から前端部（搬出口）に向かって前後方向後方から前方へ搬送する。

　以下、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工（切込加工、折割加工、研削加工）の一例を説明する。加工開始時では、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方に待機し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方に待機しているとともに、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方に待機し、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方に待機している。

　コントローラに接続されたモニターやディスプレイ、タッチパネル（出力装置）には、各種複数のガラス板画像が出力（表示）される。出力装置に出力（表示）された各種複数のガラス板画像から加工対象の特定のガラス板１１ａ，１１ｂをクリック（タップ）（選択）する。特定のガラス板１１ａ，１１ｂを選択すると、コントローラは、そのガラス板１１ａ，１１ｂに施す加工に対するＮＣ制御プログラムを選択する。コントローラは、研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリア、ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法入力エリア、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアを出力装置に出力（表示）する。

　研削ホイール１１６の取付基準面から溝の中心までの距離の入力エリアに距離を入力し、研削ホイール１１６の径（直径）入力エリアに径を入力した後、出力装置に出力（表示）された入力ボタンをクリック（タップ）する。距離、径が入力されると、コントローラは、第１２サーボモータ１１２を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を上下動させ、研削ホイール１１６の高さを微調整するとともに、第１３サーボモータ１１３を駆動して研削ホイール１１６（モータハウジング１２１）を幅方向へ移動させ、研削ホイール１１６の前後方向の位置を微調整する。それら微調整が終了した後、コントローラは、加工開始ボタンを出力装置に出力（表示）する。加工開始ボタンをクリック（タップ）すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの加工が開始される。

　選択された加工対象（加工前）のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９に搬入される。尚、搬入エリア１９では、第１位置決め手段（第１位置決め工程）と第２位置決め手段（第２位置決め工程）とが実施される。加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂは、自動供給装置（図示せず）によって搬入エリア１９の搬入コンベア４３に自動的に供給される。自動供給装置には上面１２及び下面１３の面積が同一（大きさが同一）の加工対象の複数枚のガラス板１１ａ，１１ｂが上下方向へ積重ねられ、ガラス板１１ａ，１１ｂが１枚毎に自動供給装置から搬入コンベア４３へ供給される。

　搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂは、その第１側縁１４（一方の側縁１４）（側縁１４が湾曲する（カーブを描く）場合を含む）が搬入エリア１９の一方の側縁部４８ａに並行し、その他方の側縁１５が搬入エリア１９の他方の側縁部４８ｂに並行する。

　搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接すると、ストッパー４４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接を検出し、接触（当接）信号をコントローラに送信する。

　接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

　第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段）。

　ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

　ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数を第３サーボモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。第３サーボモータ５１の回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

　第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５（他方の側縁）に当接し、当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側部１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

　当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

　第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構４６が下降すると、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接する。

　ガラス板加工システム１０は、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させ、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の一方の側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を位置決め第２基準Ｌ２に位置させた後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構４７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なるガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１２の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができる。

　搬入エリア１９におけるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決め手順の他の一例は、以下のとおりである。コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信し、前進信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させる。搬入エリア１９に搬入されたガラス板１１ａ，１１ｂは、その下面１３が搬入コンベア４３に当接した状態で搬入コンベア４３の上に載置される。搬入コンベア４３の上に載置されたガラス板１１ａ，１１ｂは、搬入コンベア４３によって搬入エリア１９の後方（スタート位置）から前方へ向かって前後方向前方へ次第に移動する。ガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の後方から前方へ向かって移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接すると、ストッパー４４に設置された接触センサーがガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６のストッパー４４への当接を検出し、接触信号をコントローラに送信する。

　接触信号を受信したコントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４８の駆動を停止させる。次に、コントローラは、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を上昇させる。ローラー昇降機構４６の上昇によってそれらローラー４５が上昇し、ローラー４５の周縁部の一部がそれら搬入コンベア４３の上方へ露出し、上昇したそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３に当接した状態でそれらローラー４５がガラス板１１ａ，１１ｂを搬入コンベア４３の上方へ持ち上げる。

　ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の上昇が完了した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４を位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置させるための移動機構４７の幅方向への第１移動寸法（第１移動距離）から算出した第３サーボモータ５１の回転数を第３サーボモータ５１の制御部に送信するとともに、第３サーボモータ５１の制御部に正回転信号（ＯＮ信号）を送信する。回転数及び正回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ時計回り方向へ回転させる。

　第３サーボモータ５１の軸の時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３がその移動開始点から幅方向の一方（搬入エリア１９の側部４８ａ）へ次第に移動する。幅方向の一方へ移動する当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５に当接し、当接部材５３がガラス板１１ａ，１１ｂを幅方向の他方から一方へ移動させるようにガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を幅方向へ押圧する。当接部材５３に押圧されたガラス板１１ａ，１１ｂがローラ４５上を幅方向の他方から一方へ向かって幅方向へ移動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置する（第１位置決め手段（第１位置決め工程））。

　当接部材５３の幅方向の一方への移動が終了し、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４が搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置すると、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させる。第３サーボモータ５１の駆動が停止した後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に逆回転信号（ＯＮ信号）を送信する。逆回転信号（ＯＮ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１を駆動させ、第３サーボモータ５１の軸を所定の回転数だけ反時計回り方向へ回転させる。

　第３サーボモータ５１の軸の反時計回り方向への回転による送りネジの回転によって移動アーム５２とともに当接部材５３が幅方向の他方（搬入エリア１９の側部４８ｂ）へ次第に移動し、当接部材５３が移動開始点に戻る。当接部材５３が移動開始点に戻った後、コントローラは、第３サーボモータ５１の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第３サーボモータ５１の制御部は、第３サーボモータ５１の駆動を停止させ、下降信号（ＯＮ信号）を受信したローラー昇降機構４６の制御部は、それらローラー昇降機構４６（エアシリンダー）を下降させる。それらローラー昇降機構４６が下降すると、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接する。

　ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が搬送コンベア４３に当接した後、コントローラは、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１を搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置させるための搬入コンベア４３の前後方向後方への第２移動寸法を搬入コンベア４３の制御部に送信するとともに、搬入コンベア４３の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。

　第２移動寸法及び後退信号（ＯＮ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３を駆動させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させる。搬入コンベア４３がガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させると、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置する（第２位置決め手段（第２位置決め工程））。ガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ第２移動寸法移動させた後、コントローラは、搬入コンベア４３の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信し、停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した搬入コンベア４３の制御部は、それら搬入コンベア４３の駆動を停止させる。ガラス板１１ａ，１１ｂは、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされる。

　ガラス板加工システムは、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを上昇させ、上昇したガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５を移動機構４７によって幅方向へ押圧移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を搬入エリア１９における位置決め第１基準Ｌ１に位置させ、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁を位置決め第１基準Ｌ１に位置させた後、ローラー昇降機構４６（エアシリンダー）によってローラー４５とともにガラス板１１ａ，１１ｂを下降させ、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９をその後方から前方へ移動してガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６がストッパー４４に当接した後、搬入コンベア４３によってガラス板１１ａ，１１ｂを前後方向後方へ移動させることで、ガラス板１１ａ，１１ｂの幅方向の第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの中心線Ｌ２）を搬入エリア１９における位置決め第２基準Ｌ２に位置させるから、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁の位置に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最外側縁を正確に位置（一致）させることができ、先に加工するガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの中心線Ｌ２）の位置に、後に加工する上下面１２，１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの中心線Ｌ２）を正確に（位置）一致させることができる。

　ガラス板加工システム１０では、上下面１２，１３の面積が大きい大サイズのガラス板１１ａと、大サイズのガラス板１１ａよりも上下面１２，１３の面積が小さい小サイズのガラス板１１ｂとを第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めした場合、図３に示すように、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４（一方の側縁）とが搬入エリア１９の位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）に位置し、大サイズのガラス板１１ａの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１と小サイズのガラス板１１ｂの前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１とが搬入エリア１９の位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）に位置している。

　第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされた大サイズのガラス板１１ａと小サイズのガラス板１１ｂとは、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａ，１１ｂでは、第１側縁１４）が位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線）において一致し、それらガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａ，１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）が位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線）において一致している。

　第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めが完了した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａの昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信した昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、昇降機構によって吸着パッド４２をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に向かって下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２がガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に吸引信号（ＯＮ信号）を送信する。吸引信号（ＯＮ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を起動させる。

　バキューム機構を起動によって、搬入エリア１９に位置するガラス板１１ａ，１１ｂが吸着パッド４２に吸引される。バキューム機構を起動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信する。上昇信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２を上昇させる。搬入エリア１９における第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂは、吸着パッド４２に吸着された状態で吸着パッド４２とともに上昇する。

　吸着パッド４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）が上昇した後、コントローラは、第２サーボモータ３９の制御部に前進信号（ＯＮ信号）を送信する。前進信号（ＯＮ信号）を受信した第２サーボモータ３９の制御部は、第２サーボモータ３９を駆動させる。第２サーボモータ３９の軸の回転によってスライドブロックが第２ガイドフレーム３５の後方から前方へ向かって前後方向へ移動し、それによってガラス板第１ホルダー４０ａ（吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂ）が搬入エリア１９から切込加工エリア２０に移動する（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））。尚、スライドブロックの移動により、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄが前後方向前方へ移動する。

　ガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０に移動した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に下降信号（ＯＮ信号）を送信する。下降信号（ＯＮ信号）を受信したパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部は、パッド昇降機構によって吸着パッド４２（ガラス板１１ａ，１１ｂ）を切込加工エリア２０の切込加工テーブル５４の上に下降させる。ガラス板第１ホルダー４０ａの吸着パッド４２に吸着されたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に当接した後、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのバキューム機構の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構の起動を停止させる。バキューム機構が停止することで、ガラス板１１ａ，１１ｂに対する吸着パッド４１の吸着が解除され、位置決めされたガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置される。尚、ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置されると、切込加工テーブル５４に設置された吸着パッド（図示せず）にガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３が吸着保持される。

　次に、コントローラは、ガラス板第１ホルダー４０ａのパッド昇降機構（エアシリンダー）の制御部に上昇信号（ＯＮ信号）を送信し、上昇信号によってガラス板第１ホルダー４０ａ（パッド昇降機構）が切込加工テーブル５５の上方へ上昇する。ガラス板第１ホルダー４０ａが上昇した後、コントローラから第２サーボモータ３９の制御部に後退信号（ＯＮ信号）が送信され、第２サーボモータ３９の軸の回転によってガラス板第１ホルダー４０ａが切込加工エリア２０から搬入エリア１９に移動し、ガラス板第１ホルダー４０ａが搬入エリア１９の上方で待機する。尚、ガラス板第１ホルダー４０ａとともにガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄも前後方向後方へ移動し、ガラス板第２ホルダー４０ｂが切込加工エリア２０の上方で待機し、ガラス板第３ホルダー４０ｃが折割加工エリア２１の上方で待機するとともに、ガラス板第４ホルダー４０ｄが研削加工エリア２２の上方で待機する。

　切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第２ホルダー４０ｂによる切込加工エリア２０から折割加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第３ホルダー４０ｃによる折割加工エリア２１から研削加工エリア２１への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））、研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂのガラス板第４ホルダー４０ｄによる研削加工エリア２２から搬出エリア２３への搬送手順（ガラス板移動手段（ガラス板移動工程））は、ガラス板第１ホルダー４０ａによるガラス板１１ａ，１１ｂの搬入エリア１９から切込加工エリア２０へのそれと同一であるから、ガラス板第２～第４ホルダー４０ｂ～４０ｄによる搬送手順の説明は省略する。

　ガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工テーブル５４に載置された後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに切込装置５５が切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動し、切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前側縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に位置する。

　切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方（切込加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第４サーボモータ６１の制御部は、第４サーボモータ６１を駆動させる。第４サーボモータ６１の軸の回転によってスライドブロック６３ａが切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ａを幅方向へ移動し、それによって切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置する。

　切込装置５５の切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、切込装置５５のエアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第４サーボモータ６１の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した切込装置５５のエアシリンダー６５の制御部、第５サーボモータ６６の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第４サーボモータ６１の制御部は、エアシリンダー６５及び第５サーボモータ６６、第１サーボモータ３４、第４サーボモータ６１を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

　後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向後方へ移動させ、第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

　切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第１側縁１４近傍（第１側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂに位置した後、切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル５４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

　第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

　切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの後端縁１７近傍（後端縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃに位置した後、切込装置５５が前後方向前方へ移動し、切込装置５５の前後方向前方への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

　第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向前方へ移動させ、第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁１５近傍（第２側縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

　切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの第２側縁近傍（第２側縁部）の切込加工が終了し、切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄに位置した後、切込加工テーブル５４が切込加工エリア２０の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、切込加工テーブル５４の幅方向への移動に伴って切込カッターホイール６７がガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）を切込加工する（切込加工手段（切込加工工程））。

　第４サーボモータ６１の制御部は、切込加工中に第４サーボモータ６１を駆動させて切込加工テーブル５４を切込加工エリア２０において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、切込加工中に第１サーボモータ３４を駆動させて切込装置５５を切込加工エリア２０において前後方向へ往復動させる。切込装置５５の切込カッターホイール６７は、ガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）に外形切出線Ｋ１を形成しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。切込装置５５の切込カッターホイール６７によってガラス板１１ａ，１１ｂの前端縁１６近傍（前端縁部）の切込加工が終了すると、切込装置５５がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａ（前端縁１６）の幅方向外方（切込加工開始位置）に移動し、待機する。

　切込加工エリア１９では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、第１側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、第１側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる第１側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの切込加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの切込装置５５の移動距離（切込加工テーブル５４の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの切込装置５５の移動距離（切込加工テーブル５４の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置５５が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（第１側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置５５の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの切込装置５５の移動距離が短くなり、切込装置５５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、切込装置５５が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

　図２５は、折割加工における折割手順の一例を示す図であり、図２６は、折割カッターホイール９２の転動方向変更の一例を示す図である。図２７は、折割カッターホイール９２の転動方向変更の他の一例を示す図であり、図２８は、折割カッターホイール９２の転動方向変更の他の一例を示す図である。ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（周縁部）に対して切込加工が終了した後、ガラス板第２ホルダー４０ｂによって切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０から折割加工エリア２１へ搬送される。

　切込加工後のガラス板１１ａ，１１ｂが折割加工テーブル７４に載置された後、コントローラは、第１折割装置７５ａ及び第２折割装置７５ｂのホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）、押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）、第６サーボモータ８４（Ｘ軸サーボモータ）、第７サーボモータ８６（Ｙ軸サーボモータ）、第８サーボモータ８９（Ｘ軸サーボモータ）、第９サーボモータ９０（Ｙ軸サーボモータ）の各制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したホルダー昇降機構９３の制御部や押圧部材昇降機構９５の制御部、第６～第９サーボモータ８４，８６，８９，９０の制御部は、ホルダー昇降機構９３、押圧部材昇降機構９５、第６～第９サーボモータ８４，８６，８９，９０を駆動する。尚、あらかじめ設定された走行軌跡（折割軌跡）に沿って第１及び第２折割装置７５ａ，７５ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を走行（移動）するように、コントローラからホルダー昇降機構９３や押圧部材昇降機構９５、第６～第９サーボモータ８４，８６，８９，９０に指令（信号）が送信される。

　ホルダー昇降機構９３や押圧部材昇降機構９５、第６及び第７サーボモータ８４，８６が駆動した第１折割装置７５ａは、その第１折割治具８３ａ（折割治具）がＸ軸第１アクチュエーター８５ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８７ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第１折割治具８３ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの幅方向外方の折割開始位置に位置する。ホルダー昇降機構９３や押圧部材昇降機構９５、第８及び第９サーボモータ８９，９０が駆動した第２折割装置７５ｂは、その第２折割治具８３ｂ（折割治具）がＸ軸第２アクチュエーター８５ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８７ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、第２折割治具８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの幅方向外方の折割開始位置に位置する。

　第１折割装置７５ａの第１折割治具８３ａがガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図２５の矢印で示すように、Ｘ軸第１アクチュエーター８５ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８７ａによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６のうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更位置に移動する。第１折割治具８３ａが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更位置に移動した後、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９１がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。

　第２折割装置７５ｂの第２折割治具８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの第４角部１８ｄの折割開始位置（幅方向外方）に位置した後、図２５の矢印で示すように、Ｘ軸第２アクチュエーター８５ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８７ｂによって前後方向及び幅方向（斜め方向）へ移動し、外形切出線Ｋ１の外側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６のうちの外形切出線Ｋ１の近傍（直近）の転動方向変更エリアに移動する。第２折割治具８３ｂが外形切出線Ｋ１の近傍の転動方向変更エリアに移動した後、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９１がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降する（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））。尚、転動方向変更エリアが外形切出線Ｋ１の近傍ではなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの周縁近傍であってもよい。

　折割カッターホルダー９１が下降すると、折割カッターホイール９２がプレート９４ａの中央及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）の中央に形成された貫通部１０４（貫通孔）から下方へ露出する。折割カッターホイール９２が貫通部１０４の下方へ露出すると、折割カッターホイール９２が転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。このとき折割カッターホイール９２の転動方向が決まっておらず、折割カッターホイール９２の周縁１０１が四方のいずれかに向かい、折割カッターホイール９２の転動方向がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における仮想端切線の延びる方向に一致していない。

　コントローラは、折割カッターホイール９２が所定の方向へ走行（移動）するように第６及び第７サーボモータ８４，８６の制御部に走行信号（ＯＮ信号）を送信する。走行信号（ＯＮ信号）を受信した第６及び第７サーボモータ８４，８６の制御部は、第６及び第７サーボモータ８４，８６を駆動する。第６及び第７サーボモータ８４，８６の駆動によってＸ軸第１アクチュエーター８５ａ及びＹ軸第１アクチュエーター８７ａが作動し、折割カッターホイール９２が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９２にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９２がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１折割治具８３ａ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。

　コントローラは、折割カッターホイール９２が所定の方向へ走行（移動）するように第８及び第９サーボモータ８９，９０の制御部に走行信号を送信する。走行信号を受信した第８及び第９サーボモータ８９，９０の制御部は、第８及び第９サーボモータ８９，９０を駆動する。第８及び第９サーボモータ８９，９０の駆動によってＸ軸第２アクチュエーター８５ｂ及びＹ軸第２アクチュエーター８７ｂが作動し、折割カッターホイール９２が所定の方向へわずかに走行（移動）することで、折割カッターホイール９２にキャスター効果が発現し、折割カッターホイール９２がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）（時計回り方向又は反時計回り方向）へ回転し、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第２折割治具８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向く（転動方向変更手段（転動方向変更工程））。尚、折割カッターホイール９２（第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ）の所定の方向への走行寸法（移動寸法）は、０．８～４ｍｍである。

　折割カッターホイール９２の転動方向変更の一例は、図２６に示すように、仮想端切線の側方における転動方向変更始点９８ａから転動方向変更終点９８ｂに向かって第１折割治具８３ａ（折割治具）と第２折割治具８３ｂ（折割治具）とが円形状（半円形状）に走行（移動）し、折割カッターホイール９２の周縁１０１が１８０°旋回して円軌跡（半円軌跡）を画き、カッターホイール９２の周縁１０１が仮想端切線の始点（転動方向変更終点９８ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。

　折割カッターホイール９２の転動方向変更の他の一例は、図２７，２８に示すように、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９８ａ）から仮想端切線の始点（転動方向変更終点９８ｂ）に向かって第１折割治具８３ａ（折割治具）と第２折割治具８３ｂ（折割治具）とが円形状（真円状）に走行（移動）し、折割カッターホイール９２の周縁１０１が３６０°旋回して円軌跡（真円）を画き、カッターホイール９２の周縁１０１が仮想端切線の始点（転動方向変更終点９８ｂ）に位置したときに、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向かう。図２７では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９８ａ及び転動方向変更終点９８ｂ）が第１折割治具８３ａと第２折割治具８３ｂとが画く円軌跡（真円）の接点に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の接線方向へ延びている。図２８では、仮想端切線の始点（転動方向変更始点９８ａ及び転動方向変更終点９８ｂ）が第１折割治具８３ａと第２折割治具８３ｂとが画く円軌跡（真円）の上に位置し、端切線Ｋ２が円軌跡（真円）の径方向へ延びている。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂを転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に平行してガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２を所定の方向へ向かってわずかに走行させる（円軌跡を画く）ことで、折割カッターホイール９２がキャスター効果を発揮し、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１折割治具８３ａ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更されるとともに、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第２折割治具８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

　転動方向変更手段（転動方向変更工程）によって折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール９２の転動方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向と同一になった後）、第１折割治具８３ａがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９２が第１折割治具８３ａの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の所定のエリアに第１（初回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。更に、第２折割治具８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９２が第２折割治具８３ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の所定のエリアに第１（初回）の端切線Ｋ２（スクライブ）を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。尚、第１折割治具８３ａと第２折割治具８３ｂとは同一の速度で走行する。端切線形成手段（端切線形成工程）では、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁から第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９２がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に端切線Ｋ２（スクライブ）を形成してもよい。

　ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に第１の端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９１がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の縁から上昇する（ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程））。ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）によって折割カッターホルダー９１を上昇させた後、Ｘ軸第１及び第２アクチュエーター８５ａ，８５ｂ及びＹ軸第１及び第２アクチュエーター８７ａ，８７ｂの作動によって第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂを次回のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の端切線形成エリアに移動させる（治具移動工手段（治具移動工程））。

　治具移動手段（治具移動工程）によって第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂを次回の端切線形成エリアに移動させた後、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）が稼働して折割カッターホルダー９１がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降し（ホルダー下降手段（ホルダー下降工程））、折割カッターホイール９２がプレート９４ａの中央及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）の中央に形成された貫通部１０４（貫通孔）から下方へ露出して折割カッターホイール９２が転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２に所定の押圧力で当接する。

　ホルダー下降手段（ホルダー下降工程）によって折割カッターホルダー９１が次回の転動方向変更エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に下降（当接）した後、既述のように、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）が円形状に走行（移動）をして円軌跡を画き、折割カッターホイール９２にキャスター効果が発現して折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）に向き（転動方向変更手段（転動方向変更工程））、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（移動）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行方向（仮想端切線の延びる方向）に変更される。

　折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向（仮想端切線の延びる方向）へ変更した後（折割カッターホイール９２の転動方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向と同一になった後）、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂがガラス板１１ａ，１１ｂの外形切出線Ｋ１の近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁に向かって直線状に走行し、折割カッターホイール９２が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂの走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の端切線形成エリア（所定のエリア）に第２（次回）の端切線Ｋ２を形成する（端切線形成手段（端切線形成工程））。

　第１（初回）及び第２（次回）の端切線Ｋ２を形成した後、押圧部材昇降機構９５（第２昇降機構）によってプレート９４ａ及び押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６（第１及び第２の端切線Ｋ２が形成された間の縁部５６）の上面１２に向かって下降し、押圧ゴム９４ｂ（押圧部材９４）がガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を下方に向かって押圧する。押圧ゴム９４ｂが縁部５６を押圧することで、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体（外形切出線Ｋ１の内側に延びるガラス板１１ａ，１１ｂ）から第１及び第２の端切線Ｋ２の間に延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６が折割られる（切り離される）（折割加工手段（折割加工工程））。

　尚、押圧ゴム９４ｂによって縁部５６を押圧する場合、図示はしていないが、ガラス板１１ａ，１１ｂの下面１３であって外形切出線Ｋ１の上に支持台が当接し、その支持台の径方向外方にガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６が位置し、支持台の一部が下降して支持台と縁部５６との間に段差が形成される。折割られた（切り離された）ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部（周縁部）は、ベルトコンベア７６の上に残存する。

　既述の手順を繰り返し、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂのすべての縁部５６が折割られる。尚、図２５に示すガラス板１１ａ，１１ｂには、第１折割治具８３ａによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成され、第２折割治具８３ｂによって第１～第３の端切線Ｋ２が形成されているが、端切線Ｋ２の数に特に限定はなく、ガラス板１１ａ，１１ｂの大きさ（面積）や厚み寸法、外形切出線Ｋ１によって作られるガラス板１１ａ，１１ｂの本体の形状によって端切線Ｋ２の数が決定される。

　折割加工が終了し、折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂがガラス板第３ホルダー４０ｃによって上方へ持ち上げられた後、コントローラは、コンベア駆動モータ７７の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）を受信したコンベア駆動モータ７７の制御部は、ベルトコンベア７６を駆動させる。ベルトコンベア７６は、幅方向の一方から他方へ向かって移動する。ベルトコンベア７６の幅方向の移動によってベルトコンベア７６に残存するガラス板１１ａ，１１ｂの折割られた縁部５６（周縁部）が幅方向の一方から他方へ向かって次第に移動し、縁部５６がベルトコンベア７６から落下してダストボックス（図示せず）に収容される（廃棄される）。

　ガラス板１１ａ，１１ｂの折割加工が終了した後、ガラス板第３ホルダー４０ｃによって折割加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体が折割加工エリア２１から研削加工エリア２２へ搬送され、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体が研削加工テーブル１０６に載置される。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体が研削加工テーブル１０６に載置された後、コントローラは、研削加工テーブル１０６のバキューム機構の制御部に駆動信号を送信するとともに、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）を送信する。駆動信号を受信したバキューム機構の制御部は、バキューム機構を駆動させる。バキューム機構の駆動によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体が吸着パッド１０８（研削加工テーブル１０６）に吸着保持される。

　後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を駆動させる。第１サーボモータ３４の軸の回転によって第１スライドブロックが第１ガイドフレーム３０の前方から後方へ向かって前後方向へ移動し、それによって第１走行フレーム３２とともに研削装置１０７が研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動し、研削装置１０７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａ（前側縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に位置する。尚、研削装置１０７は、切込装置５５と同期してガラス板１１ａ，１１ｂの本体の周縁部（側縁、前後端縁）を移動する。

　研削装置１０７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａの幅方向外方（研削加工開始位置）に位置した後、コントローラは、第１サーボモータ３４の制御部に停止信号（ＯＦＦ信号）を送信するとともに、第１０サーボモータ１０９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）を送信する。停止信号（ＯＦＦ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、第１サーボモータ３４を停止させ、駆動信号（ＯＮ信号）を受信した第１０サーボモータ１０９の制御部は、第１０サーボモータ１０９を駆動させる。第１０サーボモータ１０９の軸の回転によってスライドブロック６３ｂが研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂから一方の側縁部４８ａに向かって送りネジ６０ｂを幅方向へ移動し、それによって研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の他方の側縁４８ｂ部の側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削装置１０７の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａに位置する。ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａは、研削治具１１０のカバー１１８のスリット１２０に進入する。

　研削装置１０７の研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａに位置した後、コントローラは、研削装置１０７の第１１～第１３サーボモータ１１１～１１３の制御部及びスピンドルモータ１１９の制御部に駆動信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信し、第１サーボモータ３４の制御部に後退信号（ＯＮ信号）及びＮＣ制御信号を送信するとともに、第１０サーボモータ１０９の制御部にＮＣ制御信号を送信する。駆動信号（ＯＮ信号）やＮＣ制御信号を受信した第１１～第１３サーボモータ１１１～１１３の制御部及びスピンドルモータ１１９の制御部、第１サーボモータ３４の制御部、第１０サーボモータ１０９の制御部は、第１１～第１３サーボモータ１１１～１１３、スピンドルモータ１１９、第１サーボモータ３４、第１０サーボモータ１０９を駆動し、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の一方の側縁近傍（一方の側縁部）に対してＮＣ制御による輪郭制御運動を実施し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

　後退信号（ＯＮ信号）を受信した第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０７を研削加工エリア２２において前後方向後方へ移動させ、第１０サーボモータ１０９の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１０サーボモータ１０９を駆動させて研削装置１０７を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１０７の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の縁部（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の一方の側縁近傍（一方の側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの第１角部１８ａから第２角部１８ｂに向かって移動する。

　研削装置１０７の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の一方の側縁近傍（一方の側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第２角部１８ｂに位置した後、研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の一方の側縁部４８ａの側から他方の側縁部４８ｂの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１０６の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の後端縁近傍（後端縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

　第１０サーボモータ１０９の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１０サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０６を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０７を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１０７の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の縁部（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の後端縁近傍（後端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第２角部１８ｂから第３角部１８ｃに向かって移動する。

　研削装置１０７の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の後端縁近傍（後端縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第３角部１８ｃに位置した後、研削装置１０７が前後方向前方へ移動し、研削装置１０７の前後方向前方への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第２側縁近傍（第２側縁部）を研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

　第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０７を研削加工エリア２２において前後方向前方へ移動させ、第１０サーボモータ１０９の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１０サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０６を研削加工エリア２２において幅方向へ往復動させる。研削装置１０７の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の縁部（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第２側縁近傍（第２側縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第３角部１８ｃから第４角部１８ｄに向かって移動する。

　研削装置１０７の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第２側縁近傍（第２側縁部）の研削加工が終了し、研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第４角部１８ｄに位置した後、研削加工テーブル１０６が研削加工エリア２２の他方の側縁部４８ｂの側から一方の側縁部４８ａの側に向かって幅方向へ移動し、研削加工テーブル１０６の幅方向への移動に伴って研削ホイール１１６がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の前端縁近傍（前端縁部）研削加工する（研削加工手段（研削加工工程））。

　第１０サーボモータ１０９の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１０サーボモータ１０９を駆動させて研削加工テーブル１０６を研削加工エリア２２において幅方向へ移動させ、第１サーボモータ３４の制御部は、研削加工中（切込加工中）に第１サーボモータ３４を駆動させて研削装置１０７を研削加工エリア２２において前後方向へ往復動させる。研削装置１０７の研削ホイール１１６は、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の縁部（外形切出線Ｋ１）に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の前端縁近傍（前端縁部）を研削しつつ、ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第４角部１８ｄから第１角部１８ａに向かって移動する。研削装置１０７の研削ホイール１１６によってガラス板１１ａ，１１ｂの本体の前端縁近傍（前端縁部）の研削加工が終了すると、研削装置１０７がガラス板１１ａ，１１ｂの本体の第１角部１８ａ（前端縁）の幅方向外方（研削加工開始位置）に移動し、待機する。

　研削加工エリア２２では、例えば、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））に、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））に、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）を位置（一致）させ、上面１２及び下面１３の面積が異なるガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する面積が異なるガラス板１１ｂの研削加工を行う場合、大サイズのガラス板１１ａの側縁１４に到達するまでの研削装置１０７の移動距離（研削加工テーブル１０６の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０７の移動距離（研削加工テーブル１０６の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０７が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離とが等しくなる。小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０７の移動距離が短くなるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラスの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０７の移動距離が短くなり、研削装置１０７が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）が短縮するとともに、研削装置１０７が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮する。

　ガラス板１１ａ，１１ｂの本体の研削加工が終了した後、ガラス板第４ホルダー４０ｄによって研削加工後のガラス板１１ａ，１１ｂの本体が研削加工エリア２２から搬出エリア２３へ搬送される。搬出エリア２３では、切込加工、折割加工、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体が搬出コンベア１２３によって搬出エリア２３の後端部から前端部に向かって前方へ移動し、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体が搬出エリア２３から搬出される。

　尚、各加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体が搬出エリア２３の搬出コンベア１２３に位置すると、研削加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体が研削加工エリア２２の研削加工テーブル１０６に位置し、折割加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂの本体が折割加工エリア２１の折割加工テーブル７４に位置するとともに、切込加工が終了したガラス板１１ａ，１１ｂが切込加工エリア２０の切込加工テーブル５９に位置し、第１位置決め手段（第１位置決め工程）及び第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって位置決めが行われた加工前のガラス板１１ａ，１１ｂが搬入エリア１９の搬入コンベア４３に位置する。このように、ガラス板加工システム１０では、複数のガラス板が搬入エリア１９から搬出エリア２３に向かって順に搬送され、複数のガラス板１１ａ，１１ｂの加工が連続して行われる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、折割カッターホイール９２のカッターホイール軸線Ｏ３が折割カッターホルダー９１（ホルダー本体９６）のカッターホルダー中心軸線Ｏ２に対して径方向外方へ偏芯し、折割カッターホイール９２がキャスター効果を有するから、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）が端切線Ｋ２の始点近傍から円形状に走行（移動）して円軌跡を画くだけで（折割治具が端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）するだけで）、折割カッターホイール９２がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向き、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、それがガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に平行して端切線Ｋ２の始点近傍から円軌跡を画くことで（上面１２において端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行することで）、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に当接する折割カッターホイール９２がカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転し、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向と同一になるから、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における端切線Ｋ２形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向と第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向とを同一にすることができる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の端切線形成エリアに効率よく形成することができる。第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、折割カッターホルダー９１のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ（回転中心周りに）折割カッターホイール９２自体を回転運動させ、折割カッターホイール９２自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダー９１のカッターホルダー中心軸線Ｏ２とし、折割カッターホイール９２の転動方向（折割治具８３ａ，８３ｂの移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに設置されたθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システム１０の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の仮想端切線の延びる方向（第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線Ｋ２の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を変える必要がないから、ガラス板加工システム１０における折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、押圧部材９４の押圧ゴム９４ｂが折割カッターホルダー９１の周り方向近傍に配置され、押圧部材昇降機構９３（第２昇降機構）によって押圧ゴム９４ｂが折割カッターホルダー９１の周り方向近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降することで、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を押圧ゴム９４ｂによって確実に押圧することができ、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を押圧ゴム９４ｂによって確実に折割ることができる。

　第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）は、折割カッターホイール９２の周縁１０１によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に端切線Ｋ２を形成した後、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）を大きく走行（移動）させることなく押圧部材９４の押圧ゴム９４ｂを下降させることで、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に平行して端切線Ｋ２の始点近傍から円軌跡を画かせ（上面１２において端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行させ）、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に当接する折割カッターホイール９２をカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転させ、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行（移動）方向へ変更する転動方向変更手段（転動方向変更工程）と、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向へ変更した後、折割カッターホイール９２の周縁１０１が第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向に沿ってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に端切線Ｋ２を形成する端切線形成手段（端切線形成工程）とを有するから、折割カッターホイール９２を端切線Ｋ２の始点近傍から円形状に走行（移動）させて円軌跡を画かせ（折割治具を端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行（移動）させ）、折割カッターホイール９２をカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転させることで、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を迅速かつ容易に変えることができ、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向を第１及び第２折割治具８３ａ（折割カッターホルダー９１）の走行（移動）方向（仮想端切線の延びる方向）へ向かせることができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に平行して端切線の始点近傍から円軌跡を画かせることで（上面１２において端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行させることで）、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に当接する折割カッターホイール１２をカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ回転させることができるから、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における仮想端切線の延びる方向）に一致させることができ、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における端切線Ｋ２形成の一連の動きのうちの初動において折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向と第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向とを同一にすることができる。ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、折割カッターホルダー９１のカッターホルダー中心軸線Ｏ２の周り方向（軸回り）へ（回転中心周りに）折割カッターホイール９２自体を回転運動させ、折割カッターホイール９２自体を回転運動させる回転制御軸を折割カッターホルダー９１のカッターホルダー中心軸線Ｏ２とし、折割カッターホイール９２の転動方向（折割治具８３ａ，８３ｂの移動方向）に回転制御軸の角度を合わせることによって偏芯による誤差を最小限にすることができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、端切線形成手段（端切線形成工程）によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の所定の端切線形成エリアに初回の端切線Ｋ２を形成した後、ホルダー昇降機構９３（第１昇降機構）によって折割カッターホルダー９１をガラス板１１ａ，１１ｂの上面１２から上昇させるホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）と、ホルダー上昇手段（ホルダー上昇工程）によって折割カッターホルダー９１を上昇させた後、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の次回の端切線形成エリアに移動させる治具移動手段（治具移動工程）とを含み、治具移動手段（治具移動工程）によって第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）を次回の端切線形成エリアに移動させた後、ホルダー昇降機構９３によって折割カッターホルダー９１を次回の端切線形成エリアに延びるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降させ、ホルダー下降手段（ホルダー下降工程）によって折割カッターホルダーを下降させた後、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に平行して端切線の始点近傍から円軌跡を画かせ（上面１２において端切線Ｋ２の始点近傍から所定の方向へわずかに走行させ）、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行（移動）方向へ変更し、転動方向変更手段（転動方向変更工程）によって折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向へ変更した後、次回の端切線形成エリアにおいて第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）を所定の方向へ走行させて折割カッターホイール９２によって次回の端切線形成エリアにおけるガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に端切線Ｋ２を形成するから、加工対象のガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６における各端切線形成エリアにおいて、折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動（回転）方向を第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向（ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の仮想端切線の延びる方向）に一致させつつ、それら端切線形成エリアに端切線Ｋ２を入れることができ、短時間に複数の端切線Ｋ２をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に効率よく形成することができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、前記特許文献１に開示のガラス板加工システムに設置されたθ軸サーボモータやその回転力を折割カッターホルダーに伝達する伝達部材（プーリやベルト等）を設置する必要はなく、ガラス板加工システム１０の小型化や省エネ化、低コスト化を図ることができる。更に、折割加工においてθ軸サーボモータを回転させて折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向をガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の仮想端切線の延びる方向（第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）の走行方向）と同一にする必要はなく、端切線Ｋ２の形成の度毎にθ軸サーボモータを用いて折割カッターホイール９２の周縁１０１の転動方向を変える必要がないから、ガラス板加工システム１０における折割加工の短時間化及び効率化を図ることができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、押圧部材９４の押圧ゴム９４ｂが折割カッターホルダー９１の周り方向近傍に配置され、押圧部材昇降機構９３（第２昇降機構）によって押圧ゴム９４ｂが折割カッターホルダー９１の周り方向近傍からガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６の上面１２に向かって下降することで、ガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を押圧ゴム９４ｂによって確実に押圧することができ、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を押圧ゴム９４ｂによって確実に折割ることができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、折割カッターホイール９２の周縁１０１によってガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６に端切線Ｋ２を形成した後、第１及び第２折割治具８３ａ，８３ｂ（折割治具）を大きく走行（移動）させることなく押圧部材９４の押圧ゴム９４ｂを下降させることで、端切線Ｋ２が形成されたガラス板１１ａ，１１ｂの縁部５６を折割ることができ、折割加工を短時間に効率よく行うことができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ｂの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の切込加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、切込装置６０が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（切込加工テーブル５９の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの切込装置６０の移動距離を短くすることができ、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、切込装置６０が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。

　ガラス板加工システム１０（折割加工方法）は、第１位置決め手段（第１位置決め工程）によって先に加工する上面１２及び下面１３の面積の大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ａでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））と、後に加工する上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる一方の側縁１４のうちの最も幅方向外方に位置する最外側縁（図示のガラス板１１ｂでは、一方の側縁１４）の位置（位置決め第１基準Ｌ１（仮想位置決め第１基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをするとともに、第２位置決め手段（第２位置決め工程）によって先に加工する大サイズのガラス板１１ａの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））と、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂの幅方向の一方において前後方向へ延びる側縁１４の前後方向中心Ｏ１（ガラス板１１ａの前後方向の寸法を二分して幅方向へ延びる中心線Ｌ２）の位置（位置決め第２基準Ｌ２（仮想位置決め第２基準線））とを一致させ、上面１２及び下面１３の面積が異なる大きさ違いのガラス板１１ａ，１１ｂの位置決めをした後、後に加工する小サイズのガラス板１１ｂ（面積が異なるガラス板１１ｂ）の研削加工が行われるから、上面１２及び下面１３の面積が大きい大サイズ（大面積）のガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と上面１２及び下面１３の面積が小さい小サイズ（小面積）のガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）に到達するまでの研削装置１０８の移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなるとともに、研削装置１０８が大サイズのガラス板１１ａの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ａの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）と小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの移動距離（研削加工テーブル１０７の幅方向への移動距離）とが等しくなり、従来技術のガラス板加工システムと比較し、小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができるとともに、小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの研削装置１０８の移動距離を短くすることができ、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの側縁１４に到達するまでの到達時間（非加工時間）を短縮することができるとともに、研削装置１０８が小サイズのガラス板１１ｂの最外側縁（側縁１４）からそのガラス板１１ｂの幅方向外方へ戻るまでの戻り時間を短縮することができる。ガラス板加工システム１０は、小サイズのガラス板１１ｂに対する切込加工及び研削加工を迅速に行うことができ、切込加工及び研削加工のサイクルタイムを短縮することができる。

　１０　　ガラス板加工システム
　１１ａ　大サイズのガラス板
　１１ｂ　小サイズのガラス板
　１２　　上面
　１３　　下面
　１４　　一方の側縁
　１５　　他方の側縁
　１６　　前端縁
　１７　　後端縁
　１８ａ～１８ｄ　第１～第４角部
　１９　　搬入エリア
　２０　　切込加工エリア
　２１　　折割加工エリア
　２２　　研削加工エリア
　２３　　搬出エリア
　２４　　搬送機構
　２５　　システム台
　２６ａ，２６ｂ　第１及び第２ピラー
　２７　　固定フレーム
　２８　　第１移動ユニット（第１移動手段）
　２９　　第２移動ユニット（第２移動手段）
　３０　　第１ガイドフレーム
　３１　　第１ガイドレール
　３２　　第１走行フレーム
　３３　　第１ガイドシュー
　３４　　第１サーボモータ
　３５　　第２ガイドフレーム
　３６　　第２ガイドレール
　３７　　第２走行フレーム
　３８　　第２ガイドシュー
　３９　　第２サーボモータ
　４０ａ～４０ｄ　ガラス板第１～第４ホルダー
　４１　　パッド設置プレート
　４２　　吸着パッド
　４３　　搬入コンベア
　４４　　ストッパー
　４５　　ローラー
　４５ａ　ローラー
　４６　　ローラー昇降機構
　４７　　移動機構
　４８ａ　一方の側縁部
　４８ｂ　他方の側縁部
　４９　　軸
　５０　　ロッド
　５１　　第３サーボモータ
　５２　　移動アーム
　５３　　当接部材
　５４　　切込加工テーブル
　５５　　切込装置
　５６　　縁部（周縁部）
　５７ａ，５７ｂ　ベースレーン
　５８ａ　第１移動機構
　５８ｂ　第２移動機構
　５９ａ，５９ｂ　走行ガイドレール
　６０ａ，６０ｂ　送りネジ
　６１　　第４サーボモータ
　６２ａ，６２ｂ　ガイドシュー
　６３ａ，６３ｂ　スライドブロック（ハウジングナット）
　６４　　切込治具
　６５　　エアシリンダー
　６６　　第５サーボモータ
　６７　　切込カッターホイール
　６８　　切込カッターホルダー
　６９　　カッター昇降軸
　７０　　カッター昇降ガイド
　７１　　支持軸
　７２　　ブラケット
　７３　　タイミングベルト
　７４　　折割加工テーブル
　７５　　折割装置
　７５ａ　第１折割装置
　７５ｂ　第２折割装置
　７６　　ベルトコンベア
　７７　　コンベア駆動モータ
　７８　　ベルト
　７９　　プーリ
　８０　　キャリアローラ
　８１　　コンベアフレーム
　８２　　懸垂フレーム
　８３ａ　第１折割治具
　８３ｂ　第２折割治具
　８４　　第６サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
　８５ａ　Ｘ軸第１アクチュエーター
　８５ｂ　Ｘ軸第２アクチュエーター
　８６　　第７サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
　８７ａ　Ｙ軸第１アクチュエーター
　８７ｂ　Ｙ軸第２アクチュエーター
　８８ａ　Ｘ軸第１アクチュエーターフレーム
　８８ｂ　Ｘ軸第２アクチュエーターフレーム
　８９　　第８サーボモータ（Ｘ軸サーボモータ）
　９０　　第９サーボモータ（Ｙ軸サーボモータ）
　９１　　折割カッターホルダー
　９２　　折割カッターホイール
　９３　　ホルダー昇降機構（第１昇降機構）
　９４　　押圧部材
　９４ａ　プレート
　９４ｂ　押圧ゴム
　９５　　押圧部材昇降機構（第２昇降機構）
　９６　　ホルダー本体
　９７　　ホルダーヘッド
　９８ａ　転動方向変更始点
　９８ｂ　転動方向変更終点
　９９　　ベアリング
　１００　転動軸
　１０１　周縁
　１０２　連結部
　１０３　ブラケット
　１０４　貫通部
　１０５　連結部材
　１０６　研削加工テーブル
　１０７　研削装置
　１０８　吸着パッド
　１０９　第１０サーボモータ
　１１０　研削治具
　１１１　第１１サーボモータ
　１１２　第１２サーボモータ
　１１３　第１３サーボモータ
　１１４　研削ホイール昇降ネジ
　１１５　研削ホイール切込ネジ
　１１６　研削ホイール
　１１７　研削ホルダー
　１１８　カバー
　１１９　スピンドルモータ
　１２０　スリット
　１２１　モータハウジング
　１２２　ブラケット
　１２３　搬出コンベア
　Ｋ１　　外形切出線（切込線）
　Ｋ２　　端切線
　Ｌ１　　位置決め第１基準（仮想位置決め第１基準線）
　Ｌ２　　位置決め第２基準（仮想位置決め第２基準線）（中心線）
　Ｏ１　　側縁の前後方向中心
　Ｏ２　　カッターホルダー中心軸線
　Ｏ３　　カッターホイール軸線
　Ｓ　　　離間寸法（偏芯寸法）

Claims

　加工対象のガラス板の縁部を折割る折割装置に設置される折割治具において、
　前記折割治具が、前記ガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成する折割カッターホイールと、前記折割カッターホイールの上方に位置して該折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとから形成され、
　前記折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、前記折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、前記折割カッターホイールが、前記折割カッターホルダーに対して前記カッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、
　前記折割治具は、それが前記ガラス板の縁部の上面に平行して該上面を所定の方向へわずかに走行することで、前記ガラス板の縁部の上面に当接する前記折割カッターホイールが前記カッターホイール軸線の周り方向へ回転し、該折割カッターホイールの転動方向が前記折割治具の走行方向と同一になることを特徴とする折割治具。
　前記折割治具が、前記折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、前記折割治具では、前記ガラス板の縁部に対する端切線の形成時に、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーが前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに前記折割カッターホイールが該ガラス板の縁部の上面に当接し、前記折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行して前記折割カッターホイールの転動方向が該折割治具の走行方向と同一になった後、前記折割治具が所定の方向へ走行することで該折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の縁部に端切線を形成する請求項１に記載の折割治具。
　前記折割治具は、前記ガラス板の縁部の所定のエリアに初回の前記端切線を形成した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーが前記ガラス板の縁部の上面から上昇する上昇動作と、前記折割カッターホルダーが上昇した後、前記折割治具が前記ガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動する移動動作と、前記折割治具が前記次回の端切線形成エリアに移動した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーが前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降する下降動作と、前記折割カッターホルダーが下降した後、前記折割治具が所定の方向へ向かってわずかに走行して前記折割カッターホイールの転動方向が該折割治具の走行方向へ変わる転動方向変更動作と、前記折割カッターホイールの転動方向が該折割治具の走行方向と同一になった後、前記折割治具が所定の方向へ走行して前記折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成動作とを繰り返す請求項２に記載の折割治具。
　前記向き変更動作が、前記ガラス板の縁部のうちの該ガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更位置又は該ガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において前記折割治具を前記端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、前記折割カッターホイールの転動方向を前記ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える請求項３に記載の折割治具。
　前記向き変更動作が、前記転動方向変更位置において転動方向変更始点から前記端切線の始点に向かって前記折割治具に円軌跡を画かせることで、前記折割カッターホイールの転動方向を前記ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える請求項４に記載の折割治具。
　前記折割治具が、前記端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と、前記押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、前記折割治具では、前記折割カッターホイールによって前記ガラス板の縁部に端切線が形成された後、前記押圧部材が前記第２昇降機構によって前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降するとともに該押圧部材が該ガラス板の縁部を下方に向かって押圧し、前記ガラス板の本体から該ガラス板の縁部を折割る請求項１ないし請求項４いずれかに記載の折割治具。
　前記押圧部材が、その中央に開口する貫通部を有し、前記折割カッターホイールが、前記押圧部材の貫通部に位置し、前記折割治具では、前記第２昇降機構によって前記折割カッターホルダーが前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降したときに前記折割カッターホイールが前記押圧部材の貫通部から下方へ露出する請求項５に記載の折割治具。
　前記押圧部材が、前記ガラス板の上面と平行するプレートと、底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されて前記プレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、前記貫通部が、前記プレートの中央と前記押圧ゴムの中央とに形成されている請求項６に記載の折割治具。
　折割治具を設置した折割装置を利用し、加工対象のガラス板の縁部を折割る折割加工方法において、
　前記折割治具が、前記ガラス板の縁部に端切線（スクライブ）を形成する折割カッターホイールと、前記折割カッターホイールの上方に位置して該折割カッターホイールを支持する折割カッターホルダーとを有し、前記折割カッターホイールの上下方向へ延びるカッターホイール軸線が、前記折割カッターホルダーの上下方向へ延びるカッターホルダー中心軸線に対して径方向外方へ偏芯し、前記折割カッターホイールが、前記折割カッターホルダーに対して前記カッターホイール軸線の周り方向へ３６０°回転可能であり、
　前記折割加工方法が、前記折割治具を前記ガラス板の縁部の上面に平行して該上面を所定の方向へわずかに走行させ、前記ガラス板の縁部の上面に当接する前記折割カッターホイールを前記カッターホイール軸線の周り方向へ回転させ、該折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更する転動方向変更工程と、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更した後、該折割カッターホイールが該折割治具の走行方向に沿って前記ガラス板の縁部に端切線を形成する端切線形成工程とを有することを特徴とする折割加工方法。
　前記折割治具が、前記折割カッターホルダーを上下方向へ昇降させる第１昇降機構を含み、前記折割加工方法が、前記転動方向変更工程の前に、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに前記折割カッターホイールを該ガラス板の縁部の上面に当接させるホルダー下降工程を含み、前記転動方向変更工程が、前記ホルダー下降工程によって前記折割カッターホイールを前記ガラス板の縁部の上面に当接させた後、前記折割治具を前記ガラス板の縁部の上面に平行して該上面を所定の方向へわずかに走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を前記折割治具の走行方向へ変更する請求項９に記載の折割加工方法。
　前記折割加工方法が、前記端切線形成工程によって前記ガラス板の縁部の所定のエリアに初回の前記端切線を形成した後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記ガラス板の上面から上昇させるホルダー上昇工程と、前記ホルダー上昇工程によって前記折割カッターホルダーを上昇させた後、前記折割治具を前記ガラス板の縁部の次回の端切線形成エリアに移動させる治具移動工程とを含み、前記ホルダー下降工程が、前記治具移動工程によって前記折割治具を前記次回の端切線形成エリアに移動させた後、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記次回の端切線形成エリアに延びる前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降させ、前記転動方向変更工程が、前記ホルダー下降工程によって前記折割カッターホルダーを下降させた後、前記折割治具を前記次回の端切線形成エリアにおける前記ガラス板の縁部の上面において所定の方向へ向かってわずかに走行させ、前記折割カッターホイールの転動方向を該折割治具の走行方向へ変更し、前記端切線形成工程が、前記転動方向変更工程によって前記折割カッターホイールの転動方向を該折割治具の走行方向へ変更した後、前記次回の端切線形成エリアにおいて前記折割治具を所定の方向へ走行させて該折割カッターホイールによって該次回の端切線形成エリアにおける前記ガラス板の縁部に端切線を形成する請求項９に記載の折割加工方法。
　前記転動方向変更工程が、前記ガラス板の縁部のうちの該ガラス板本体の外形切出線を含むその近傍の転動方向変更エリア又は該ガラス板の縁を含むその近傍の転動方向変更位置において前記折割治具を前記端切線の始点の方向に向かってわずかに走行させることで、前記折割カッターホイールの転動方向を前記ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える請求項１０に記載の折割加工方法。
　前記転動方向変更工程が、前記転動方向変更位置において転動方向変更始点から前記端切線の始点に向かって前記折割治具に円軌跡を画かせることで、前記折割カッターホイールの転動方向を前記ガラス板の縁部の仮想端切線の延びる方向へ変える請求項１２に記載の折割加工方法。
　前記折割治具が、前記端切線が形成されたガラス板の縁部を押圧する押圧部材と、前記押圧部材を昇降させる第２昇降機構とを含み、前記折割加工方法が、前記折割カッターホイールによって前記ガラス板の縁部に端切線を形成した後、前記第２昇降機構によって前記押圧部材を前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降させるとともに該押圧部材によって該ガラス板の縁部を下方に向かって押圧させ、前記ガラス板の本体から該ガラス板の縁部を折割る折割加工工程を含む請求項１０ないし請求項１３いずれかに記載の折割加工方法。
　前記押圧部材が、その中央に開口する貫通部を有し、前記折割カッターホイールが、前記押圧部材の貫通部に位置し、前記ホルダー下降工程では、前記第１昇降機構によって前記折割カッターホルダーを前記ガラス板の縁部の上面に向かって下降させたときに該折割カッターホイールが前記押圧部材の貫通部から下方へ露出する請求項１４に記載の折割加工方法。
　前記押圧部材が、前記ガラス板の上面と平行するプレートと、底面に平行な面で頭部が切り取られた截頭半球体状に成形されて前記プレートの下面に固定された押圧ゴムとから形成され、前記貫通部が、前記プレートの中央と前記押圧ゴムの中央とに形成されている請求項１５に記載の折割加工方法。