JP2023159631A - ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法および再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法 - Google Patents

ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法および再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】ＰＥ廃棄物からＢＨＥＴを簡便に製造し得るＢＨＥＴの製造方法、および、かかるＢＨＥＴを原料として製造される再生ＰＥＴの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の一態様によれば、ＢＨＥＴの製造方法が提供される。この製造方法は、ＰＥ廃棄物と、ＭＥＧおよび解重合触媒とを混合し、ＰＥ廃棄物を解重合して、粗製ＢＨＥＴを含む解重合物を得る解重合工程と、解重合物を冷却するとともに、ＭＥＧと異なる洗浄媒体を添加して、解重合物中に含まれるＰＥ以外の不純物の少なくとも一部を洗浄媒体に移行させることにより、解重合物から除去する洗浄工程と、洗浄された解重合物から、少なくとも洗浄媒体を含有する低沸点成分を除去して、粗製ＢＨＥＴを濃縮する濃縮工程と、濃縮された粗製ＢＨＥＴから、ＢＨＥＴを蒸留により回収して、粗製ＢＨＥＴより純度の高い高純度ＢＨＥＴを得る回収工程と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリエステル廃棄物から、純度の高いビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを製造する方法、および、かかるビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを使用した再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法に関する。
ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート）は、その優れた特性により、衣料品、フィルム、ペットボトル、樹脂成形品等として広く用いられている。ところが、これらの製品の製造工程で発生する糸繊維、フィルム片、樹脂片等のポリエステル屑（製造工程ロス）、および、使用済みペットボトルの如き使用済み成形品の廃棄物の有効利用は、コストの面からのみならず、環境問題も含め大きな課題となっている。これらの処理方法として、マテリアルリサイクル、サーマルリサイクル、ケミカルリサイクル等が検討および提案されている。
このうち、マテリアルリサイクルでは、使用済み透明ペットボトル等のポリエステル成形品の廃棄物に関しては、自治体を中心に回収され、積極的な再利用が実施されている。また、糸繊維屑に関しては、ポップコーンと称される大粒のペレット状物に加工した後、再溶融して糸繊維に再生する等の手法でマテリアルリサイクルがなされている。しかしながら、着色された衣料品および着色ペットボトルや、多数の添加剤を含有する工業用フィルム等に関しては、マテリアルリサイクル方法を適用することが極めて困難であり、再利用の実例は皆無である。
また、衣料品、糸繊維屑を含むポリエステル廃棄物を燃料に転化するサーマルリサイクルは、ポリエステル廃棄物の燃焼熱を再利用可能であるという利点を有する。しかしながら、ポリエステルの発熱量は、比較的低いので、燃焼熱を利用するためには、多量のポリエステル廃棄物を燃焼させざるを得ない。このため、ポリエステル原料の損失および二酸化炭素の発生という問題があり、省資源、環境保全の面から好ましくない。
これに対して、ケミカルリサイクルでは、ポリエステル廃棄物を原料モノマーであるビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート（以下、「ＢＨＥＴ」とも記載する。）、または、ジメチルテレフタレート（以下、「ＤＭＴ」とも記載する。）に再生し、この再生されたＢＨＥＴまたはＤＭＴを、再度、重縮合させて、新たなポリエステルを製造する（特許文献１～３参照）。このため、再生に伴うポリエステルの品質低下が少なく、クローズドループのリサイクルとして優れている。しかしながら、ケミカルリサイクルにおいても、リサイクル原料として、無着色であり不純物の少ない使用済み透明ペットボトル、樹脂屑、フィルム屑を対象としたものが大部分である。
色素により着色されたポリエステルや多数の添加剤を含有する工業用フィルム等の廃棄物をリサイクル原料として、これから原料モノマーを経て、再度、ポリエステルを再生するためには、染料、顔料等の着色用色素および多数の添加剤を除去する必要がある。再生された原料モノマーに着色用色素が多く混入すると、再生されたポリエステルが着色（特に、黄色化）することが知られている。
また、ポリエステル衣料廃棄物には、衣料用途に応じた要求特性を満足させる目的で使用されている安定剤、帯電防止剤、易染化剤、難燃化剤、吸湿剤、ガスバリア剤等の種々の化合物、衣料に部分的に使用されているナイロン、ウレタン、綿、オレフィン等の異種素材、艶消し剤として使用される酸化チタン等の添加剤、ジッパー、ボタン、金属、ガラス、砂等の不純物等が含まれている。そのため、ポリエステル衣料廃棄物の再生には、これらを効率良く除去することも重要である。
着色された繊維状ポリエステルから、染料、顔料等の着色剤を除去した後、原料モノマーであるＤＭＴを経て、再度、再生ポリエステルを得るケミカルリサイクル手法が提案されている（特許文献４、５参照）。
しかしながら、特許文献４、５に記載されている方法は、着色された繊維状ポリエステルからＤＭＴを回収する方法であり、リサイクル工程が長く、多大なエネルギーを必要とするためコスト的に課題が多い。また、精製したリサイクルＤＭＴが、現状、世界的に普及しているテレフタル酸を原料とする重合プロセス（テレフタル酸プロセス）に直接使用できないという大きなデメリットを抱えている。
こうした問題を解決する方法として、着色されたポリエステル廃棄物を解重合して粗製ＢＨＥＴを含む着色解重合物を得て、得られた着色解重合物とモノエチレングリコールとを混合して冷却し、ＢＨＥＴを析出させてから固液分離して色素の一部を除去し、高純度ＢＨＥＴを得る方法が開示されている（特許文献６参照）。
しかしながら、特許文献６の方法によれば、着色解重合物との混合媒体がモノエチレングリコールであるため、析出するＢＨＥＴの結晶形状が微細化するとともに、冷却低温時のモノエチレングリコールの粘度が高くなる。このため、固液分離が難しく、固液分離時の搾液率が低下し易い。このため、色素の除去に多段の固液分離操作と多量のモノエチレングリコールとが必要になる。また、高純度のＢＨＥＴを得るためには仕上げの晶析工程も必要となる。
また、他の方法として、着色されたポリエステル廃棄物を解重合して粗製ＢＨＥＴを含む着色解重合物を得て、得られた着色解重合物に色素分解剤を添加して脱色し、脱色解重合物とモノエチレングリコールとを混合して冷却し、ＢＨＥＴを析出させてから固液分離により色素分解物、残存色素を除去し、高純度ＢＨＥＴを得る方法も開示されている（特許文献７参照）。
しかしながら、この方法も、脱色解重合物との混合媒体がモノエチレングリコールであるため、析出するＢＨＥＴの結晶形状が微細化するとともに、冷却低温時のモノエチレングリコールの粘度が高くなる。このため、固液分離が難しく、固液分離時の搾液率が低下し易い。このため、色素分解物、残存色素の除去に多段の固液分離操作と多量のモノエチレングリコールとが必要になる。また、色素分解剤の使用によりコストアップもし易い。
特許３７１５８１２号 特許５１８９２６６号 特許４０６７３０６号 特許４５３７２８８号 特許５１３４５６３号 特許６９６０７０９号 特許６９８６８１３号
そこで、本発明では上記事情に鑑み、ポリエステル廃棄物（特に、着色されたポリエステル衣料廃棄物、着色されたペットボトル廃棄物、多数の添加剤を含有する工業用フィルム等）から、染料、顔料等の色素、添加剤等を効率良く除去して、ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを簡便に製造し得るビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法、および、かかるビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを原料として製造される再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法を提供することとした。
本発明の一態様によれば、ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法が提供される。この製造方法は、ポリエステル廃棄物と、モノエチレングリコールおよび解重合触媒とを混合し、ポリエステル廃棄物を解重合して、粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを含む解重合物を得る解重合工程と、解重合物を冷却するとともに、モノエチレングリコールの単体と異なる洗浄媒体を添加して、ポリエステル廃棄物中に含まれるポリエステル以外の不純物の少なくとも一部を洗浄媒体に移行させることにより、解重合物から除去する洗浄工程と、洗浄された解重合物から、少なくとも洗浄媒体を含有する低沸点成分を除去して、粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを濃縮する濃縮工程と、濃縮された粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートから、ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを蒸留により回収して、粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートより純度の高い高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを得る回収工程と、を有する。
かかる態様によれば、ポリエステル廃棄物（特に、着色されたポリエステル衣料廃棄物、着色されたペットボトル廃棄物、多数の添加剤を含有する工業用フィルム等）から、染料、顔料等の色素、添加剤等を効率良く分解、除去して、純度の高いビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート（ＢＨＥＴ）を簡便に製造することが可能となる。
特に、ポリエステル衣料廃棄物から純度の高いＢＨＥＴを簡便に製造することができるため、これまで殆どが焼却処理、埋立処理等されていたポリエステル衣料廃棄物から原料モノマーを経て、再度、ポリエステルを再生することが可能となる。その結果、ポリエステル廃棄物を再生ポリエステルとするサステナブルクローズドループのリサイクルが可能となり、循環型社会の構築に大きく寄与することができる。
また、本発明により製造される純度の高いリサイクルＢＨＥＴは、現状、世界的に普及しているテレフタル酸を原料とする重合プロセス（テレフタル酸プロセス）に直接使用できるという大きなメリットを有している。
さらに、次に記載の各態様で提供されてもよい。
（１）ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法であって、ポリエステル廃棄物と、モノエチレングリコールおよび解重合触媒とを混合し、前記ポリエステル廃棄物を解重合して、粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを含む解重合物を得る解重合工程と、前記解重合物を冷却するとともに、前記モノエチレングリコールの単体と異なる洗浄媒体を添加して、前記ポリエステル廃棄物中に含まれるポリエステル以外の不純物の少なくとも一部を前記洗浄媒体に移行させることにより、前記解重合物から除去する洗浄工程と、洗浄された前記解重合物から、少なくとも前記洗浄媒体を含有する低沸点成分を除去して、前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを濃縮する濃縮工程と、濃縮された前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートから、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを蒸留により回収して、前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートより純度の高い高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを得る回収工程と、を有する、方法。
（２）上記（１）に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄媒体は、炭素原子数が３～１２であるグリコールエーテル系化合物のうちの少なくとも１種を含有する、方法。
（３）上記（２）に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄媒体中の前記グリコールエーテル系化合物の含有量は、７５質量％以上である、方法。
（４）上記（１）～（３）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄工程は、４０℃以下の温度で行われる、方法。
（５）上記（１）～（４）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄工程における前記洗浄媒体による１回当たりの洗浄時間は、５～１２０分間である、方法。
（６）上記（１）～（５）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄工程における前記洗浄媒体による洗浄回数は、１～８回である、方法。
（７）上記（１）～（６）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記洗浄工程における前記洗浄媒体の１回当たりに使用する量は、１質量部の前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートに対して１～１０質量部である、方法。
（８）上記（１）～（７）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記ポリエステル廃棄物は、６５質量％以上のポリエチレンテレフタレートを含むポリエステル廃棄物である、方法。
（９）上記（１）～（８）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記解重合工程後、さらに、前記解重合物から、前記ポリエステル廃棄物に含まれ、ポリエステルに不溶な固形分を除去する固形物除去工程を有する、方法。
（１０）上記（１）～（９）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート以外のエステル成分の量は、２．５質量％以下であり、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する窒素原子の量が２０ｐｐｍ以下である、方法。
（１１）上記（１）～（１０）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記回収工程後、さらに、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを溶媒に溶解した溶解液を冷却することにより、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの結晶を析出させるとともに、前記結晶と前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート以外のエステル成分を含有する溶媒成分とを固液分離して、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの純度を高める晶析精製工程を有する、方法。
（１２）上記（１１）に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記溶媒は、水および／またはグリコール系化合物を含み、前記グリコール系化合物は、炭素原子数が３～１２であるグリコールエーテル、および炭素原子数が２～６であるグリコールからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、方法。
（１３）上記（１１）または（１２）に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記溶媒中の前記水および／またはグリコール系化合物の含有量は、８５質量％以上である、方法。
（１４）上記（１１）～（１３）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、前記晶析精製工程後の前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する前記エステル成分の量は、１質量％以下であり、前記晶析精製工程後の前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する窒素原子の量が１０ｐｐｍ以下である、方法。
（１５）再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法であって、上記（１）～（１４）のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法により、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを得る工程と、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを重縮合することにより、再生ポリエチレンテレフタレートを得る工程を有する、方法。
（１６）上記（１５）に記載の再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法において、前記再生ポリエチレンテレフタレートは、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートに由来する構造を５０質量％以上含有する、方法。
もちろん、この限りではない。
図１は、本発明のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法の好適な実施形態を示すフローチャートである。
以下、本発明のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法、および、再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法ついて、図示の好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。
なお、以下の説明は、本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。本発明の趣旨に合致する限り、他の実施形態も、本発明の範疇に属し得ることは言うまでもない。
例えば、本発明において「工程」は、他と区別して認識できる工程のみを意味するものではなく、他の操作と組み合わされたもの、実際上の複数の工程に分散されているもの、この「工程」中に他の工程要素が含まれているもの、および、１つの工程で複数の工程の操作を合わせて実施できるもの、が発明の趣旨に合致する限り、本発明の範疇に属し得る。
図１は、本発明のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法の好適な実施形態を示すフローチャートである。
本発明のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート（ＢＨＥＴ）の製造方法は、衣料品、ペットボトル、フィルム、樹脂成型品等の各種のポリエステル廃棄物に適用することができる。なお、以下の説明では、ポリエステル廃棄物として、着色されたポリエステル製の衣料廃棄物（着色ポリエステル衣料廃棄物）に適用する場合について説明する。
本実施形態のＢＨＥＴの製造方法は、（１）解重合工程と、（２）固形物除去工程と、（３）洗浄工程と、（４）濃縮工程と、（５）回収工程と、（６）晶析精製工程とを有する。
以下、各工程について順に説明する。
（１）解重合工程
まず、染料、顔料等の色素（着色用色素）で着色されたポリエステル衣料廃棄物と、モノエチレングリコール（以下、「ＭＥＧ」とも記載する。）および解重合触媒とを反応槽に仕込んで混合し、着色ポリエステル衣料廃棄物を解重合して、着色したＢＨＥＴを含む解重合液（液状の解重合物）を得る。以下、着色したＢＨＥＴ（粗製ＢＨＥＴ）を含む解重合液を「着色解重合液」とも記載する。
ポリエステル衣料を構成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフテレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の他、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）等が挙げられる。
本発明で対象とするポリエステル衣料は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を主として構成された衣料が好適である。
かかるポリエステル衣料は、ナイロン、ウレタン、綿、オレフィン等の異種素材を含んでいてもよく、衣料用途に応じた要求特性を満足させる目的で使用される安定剤、帯電防止剤、易染化剤、難燃化剤、吸湿剤、ガスバリア剤等の種々の化合物、艶消し剤として使用される酸化チタン等の添加剤、ジッパー、ボタン、金属、ガラス、砂等の固形物を含んでいてもよい。
ポリエステル衣料に含まれるＰＥＴ（例えば、ＰＥＴ繊維）の量は、特に限定されないが、６５質量％以上であることが好ましく、７５質量％以上であることがより好ましく、８５質量％以上であることがさらに好ましく、９５質量％以上であることが特に好ましい。なお、その上限値は１００質量％であり得る。
ポリエステル衣料の着色（染色）に用いられる色素は、染料と顔料とに大別される。
染料としては、例えば、分散染料、ナフトール染料、媒染染料、建染染料等が挙げられるが、分散染料であることが好ましい。この分散染料は、ポリエステルと分子間力によって結合するため、ポリエステルの着色に最適である。また、本発明者の検討によれば、分散染料を除去するのに本発明を使用すると効果が高いことが判っている。
かかる分散染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌａｃｋに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｏｒａｎｇｅに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗに分類される化合物，Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｇｒｅｅｎに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｖｉｏｌｅｔに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｒｏｗｎに分類される化合物等が挙げられる。
一方、顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌａｃｋに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅに分類される化合物，Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔに分類される化合物、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｒｏｗｎに分類される化合物等が挙げられる。
解重合に供されるポリエステル衣料廃棄物の形態は、裁断することなく衣料の形態であっても、裁断された薄片の形態であっても、何らかの方法で造粒処理された粒状の形態であってもよいが、嵩密度が大きい衣料の形態であることが好ましい。
裁断された薄片の形態では、ハンドリング処理が煩雑であると同時に、嵩密度が小さくなり、解重合において不利になる場合がある。
ハンドリングの容易さ、嵩密度の大きさでは、造粒処理された粒状の形態が有利であるが、ポリエステル衣料廃棄物を粒状の形態にするために、採用する方法によっては、コストが増大する場合がある。
また、ポリエステル衣料廃棄物と所定量比のＭＥＧとを反応槽に仕込み、ポリエステル衣料廃棄物を解重合する際には、ポリエステル衣料廃棄物がＭＥＧ中に完全に浸漬した状態で解重合反応を行うことが好ましい。
ポリエステル繊維の嵩密度は、衣料の形態で０．１～０．１４ｇ／ｃｍ３（圧縮なし）、薄片の形態で０．０８～０．１ｇ／ｃｍ３（圧縮なし）である。すなわち、ポリエステル繊維は、衣料の形態の方が嵩密度を大きく維持することができる。
このため、解重合反応を効率的に実施すべく、ポリエステル衣料廃棄物をＭＥＧ中に完全に浸漬する場合でも、ＭＥＧの使用量を低減することができる。衣料形態のポリエステル衣料廃棄物をＭＥＧ中に完全に浸漬して解重合反応を行う場合、ＭＥＧの使用量は、ポリエステル衣料廃棄物の質量に対して４．５～７倍程度であることが好ましく、５～６．５倍程度であることがより好ましい。
ＭＥＧの使用量が少な過ぎると、ポリエステル衣料廃棄物の形状等によっては、ポリエステル衣料廃棄物をＭＥＧ中に十分に浸漬できず、解重合反応に要する時間が長くなったり、解重合反応によるポリエステル（例えば、ＰＥＴ）からＢＨＥＴへの転換率が低くなったりする場合がある。この場合、解重合液中にポリエステルオリゴマーが多量に存在し易くなり、解重合液の粘度が上昇する傾向を示す。一方、ＭＥＧの使用量が多過ぎると、ＭＥＧの精製が経済的に不利になるとともに、反応条件等によっては、反応物中にジエチレングリコール（以下、「ＤＥＧ」とも記載する。）、１，４－ジオキサン等の不純物が多量に副生する場合がある。かかるＢＨＥＴを使用した場合、製造条件によっては、得られる再生ＰＥＴの物理的性質（特に、軟化点）が著しく低下するおそれがある。
解重合触媒としては、例えば、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩、アルカリ金属の脂肪酸塩、アルカリ金属のアルコキシド、アルカリ土類金属の水酸化物、アルカリ土類金属の炭酸塩、アルカリ土類金属の脂肪酸塩、アルカリ土類金属のアルコキシド、アルカリ土類金属の酸化物、遷移金属の水酸化物、遷移金属の炭酸塩、遷移金属の脂肪酸塩、遷移金属のアルコキシド等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの解重合触媒を用いることにより、ＢＨＥＴを効率よく生成させることができる。
アルカリ金属としては、例えば、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ等が、アルカリ土類金属としては、例えば、Ｍｇ、Ｃａ等が、遷移金属としては、例えば、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｍｎ等が挙げられる。
解重合の際の温度は、１８０～２１０℃程度であるのが好ましく、１８５～２００℃程度であるのがより好ましい。
解重合の際の時間は、温度を上記範囲とする場合、１～１０時間程度であるのが好ましく、１．５～７時間程度であるのがより好ましい。
解重合の際の雰囲気圧力は、６０ｋＰａ～１６０ｋＰａ程度であるのが好ましい。
（２）固形物除去工程
上述したように、ポリエステル衣料廃棄物は、ポリエステル繊維以外の異物（ポリエステルに不溶な固形分）を含んでいることが多いため、必要に応じて、これらの異物を着色解重合液から除去することが好ましい。
かかる異物としては、例えば、綿、オレフィン等の異種素材、ジッパー、ボタン、金属等の固形物、廃棄物収集時に混入するガラス、砂等の固形物のような粗大固形物が挙げられる。
これらの異物は、目開き２０～４０メッシュ程度の目の粗いフィルターで濾過することにより、着色解重合液から纏めて除去することができる。
また、ポリエステル衣料には、艶消剤としてポリエステルに不溶な酸化チタンが０．３～０．５質量％程度で添加されている場合がある。さらに、衣料用途に応じた要求特性を満足させる目的で種々のポリエステルに不溶な添加剤も使用される場合も多い。
これらの微細固形物が再生ＰＥＴ中に混入することは当然好ましくなく、また、これらの微細固形物のサイズによっては、工程内の容器内部や配管内部へ沈降または堆積して液体の流れを遮断する可能性があり、工程通過性の面からも、これらの微細固形物を除去することが好ましい。
具体的には、これらの微細固形物は、数μｍ～数十μｍサイズの長繊維フィルター等を用いて、濾過または熱時濾過することにより除去することができる。
（３）洗浄工程
さらに、着色ポリエステル衣料廃棄物は、染料、顔料等の色素によって着色されている。洗浄工程は、着色ポリエステル衣料廃棄物の着色の程度が大きい場合において、最終的に得られるＢＨＥＴの純度をより高めるべく行われる。
なお、以下では、色素として、ポリエステルの着色に最適な分散染料を代表して説明する。
着色ポリエステル衣料廃棄物に含まれる分散染料が再生ポリエステルに混入すると、再生ポリエステルが着色し、特に黄色度が増大し易くなることが知られている。そのため、着色ポリエステル衣料廃棄物からＢＨＥＴを製造するに際し、着色ポリエステル衣料廃棄物に含まれる分散染料（色素）を予め除去する操作を行うことが好ましい。
ここで、分散染料（多くの色素）は、窒素原子を含有する発色団を有する化合物が圧倒的に多いので、分散染料が除去された程度を確認する方法の１つとして、着色解重合液やＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量（残存量）を測定する方法を使用することができる。
本発明者らは、分散染料（色素）を効果的に除去する方法について鋭意検討を行った結果、次のような点を見い出すに至った。すなわち、着色解重合液を洗浄（濯ぎ洗浄）することにより分散染料を除去し、着色解重合液中に残存する窒素原子の量を所定量以下まで減少させた後、後述する各工程の処理を行うことにより、より高純度のＢＨＥＴを容易に得ることができることを知見した。併せて、この洗浄に使用する洗浄媒体として好適な物質を見い出した。
かかる洗浄工程は、例えば、次のようにして行うことができる。
すなわち、まず、上述した解重合工程および固形物除去工程を経たＭＥＧを含んだ着色解重合液を、ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーの微細結晶が析出しない温度域で極力低温まで冷却する（９０～１１０℃程度）。
この冷却の過程において、着色解重合液中の過剰ＭＥＧをそのまま残しておいてもよいが、冷却の過程で過剰のＭＥＧを蒸発留去して、着色解重合液中のＭＥＧの残存量を可能な限り少なくしておくことが好ましい。
次に、上記冷却された着色解重合液に、ＭＥＧの単体と異なる洗浄媒体（ＭＥＧ１００質量％の洗浄媒体を除く。）を所定量で添加した後、洗浄媒体と着色解重合液との混合溶液（以下、「洗浄混合溶液」とも記載する。）を冷却して、固形分（ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーの結晶）を析出させる。
次に、所定温度で所定時間をかけて析出した固形分を洗浄媒体で洗浄した後（すなわち、着色ポリエステル衣料廃棄物中に含まれるポリエステル以外の色素の少なくとも一部を洗浄媒体に移行させた後）に、洗浄された固形分（解重合物）と洗浄媒体とを固液分離して、洗浄媒体中に含まれる分散染料（色素）を固形分から除去する。
固液分離には、例えば、遠心分離法、濾過法、デカンテーション法等を使用することができる。
洗浄工程完了時における固形分（重液分）中の窒素原子の量は３００ｐｐｍ以下であることが好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。
したがって、一度の洗浄操作で固形分中の窒素原子の量が３００ｐｐｍ以下にならない場合、得られた固形分に、さらに新たな所定量の洗浄媒体を添加して、再度、洗浄操作を繰り返し行うことが好ましい。
上記洗浄工程に使用する洗浄媒体としては、グリコールエーテル系化合物（グリコールモノエーテルまたはグリコールジエーテル）を含む媒体が好適であることを、本発明者らは見い出すに至った。
グリコールモノエーテルの具体例としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノイソブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。
また、グリコールジエーテルの具体例としては、例えば、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジエチルエーテル、トリエチレングリコールジブチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジエチルエーテル、テトラエチレングリコールジブチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル等が挙げられる。
これらの中でも、洗浄媒体は、炭素原子数が３～１２であるグリコールエーテル系化合物のうちの少なくとも１種を含有することが好ましい。本発明者らの検討によれば、かかる洗浄媒体を使用することにより、分散染料（後述する添加剤等の不純物も同様）の除去効率を高め得ることが判明している。
着色解重合液を冷却して、ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーを固形分として析出させる操作は、晶析操作に相当し、前述した特許文献１にも類似の方法が記載されている。
しかしながら、本工程における着色解重合液中には晶析操作を阻害する多種多様の不純物が存在しており、かつ、前述した特許文献６および７に記載されている方法ではＭＥＧ中での晶析となる。このため、晶析操作で得られる固形分の結晶形状が鱗片状で、結晶サイズが１０～３０μｍ程度の微細結晶となる。
よって、固形分と洗浄媒体との固液分離が難しくなる傾向にある。また、色素成分（色素または発色団）が鱗片状の結晶同士の間に取り込まれ易くもなり、その除去効率も低下し易い。
これに対して、本発明では、ＭＥＧの単体と異なる洗浄媒体中で着色解重合液を冷却して、ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーを固形分として析出させる。このため、晶析操作で得られる固形分の結晶形状が針状で、結晶サイズが１５０～２００μｍ程度の大きな結晶となる。
よって、固形分と洗浄媒体との固液分離が容易になる。特に、色素成分は針状の結晶同士の間には取り込まれ難く、その除去効率も低下し難い。
洗浄媒体中のグリコールエーテル系化合物の含有量は、７５質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、８５質量％以上であることがさらに好ましく、９０質量％以上であることが特に好ましく、９５質量％以上であることが最も好ましい。なお、洗浄媒体中のグリコールエーテル系化合物の含有量の上限値は、１００質量％である。かかる量でグリコールエーテル系化合物を含有する洗浄媒体は、極めて良好な分散染料（色素）の除去効率が得られる。
この洗浄工程は、４０℃以下の温度で行われることが好ましく、３０℃以下の温度で行われることがより好ましく、２０℃以下の温度で行われることがさらに好ましい。かかる温度に設定して、洗浄工程を行うことにより、洗浄操作中に、ＢＨＥＴが洗浄媒体に溶解してロスするのを好適に防止または低減することができる。
ＭＥＧ単体（単独）の場合、低温における粘度が高く（例えば、２０℃におけるＭＥＧの粘度は２０ｍＰａ・ｓ（２０ｃｐ）と非常に高い値を示す。）、固形分と洗浄媒体との固液分離が困難となり易い。このため、固形分中に残存するＭＥＧの含有量が約５０～５５質量％と高く（換言すれば、搾液率は４５～５０質量％と低く）なる傾向にある。よって、分散染料の除去効率が低く、多数段の洗浄回数が必要になると同時に、多量の洗浄媒体としてのＭＥＧ量が必要にもなる。また、多量のＭＥＧの使用によりＢＨＥＴの溶解ロスが増加し易くもなる。
これに対して、グリコールエーテル系化合物の場合、低温での粘度が低く（例えば、２０℃におけるグリコールエーテル系化合物の粘度は１～５ｍＰａ・ｓ（１～５ｃｐ）と低く）、固形分と洗浄媒体との固液分離が非常に容易になる。このため、固形分中に残存するグリコールエーテル系化合物の含有量が約１５～２０質量％と低く（換言すれば、搾液率は８０～８５質量％と高く）なる。よって、分散染料の除去効率が良好で、洗浄段数を減らすことが可能であり、洗浄媒体の使用量も減少することもできる。グリコールエーテル系化合物の使用量の低減により、ＢＨＥＴの溶解ロスの低減にもつながる。
洗浄工程で使用した洗浄媒体は、含有する色素成分（分散染料（色素）または発色団）を分離するために蒸発操作、蒸留操作等により精製（回収）して再使用することになる。
ＭＥＧの場合、大気圧下における蒸発潜熱が２１９ｋｃａｌ／ｋｇとかなり大きく、蒸発操作、蒸留操作に多量のエネルギーが必要となる。
これに対して、グリコールエーテル系化合物の場合、大気圧下における蒸発潜熱が７５～９０ｋｃａｌ／ｋｇと極めて小さく、蒸発操作、蒸留操作に必要なエネルギーが大幅に減少することができ、コストメリットが大である。
また、ＭＥＧおよびグリコールエーテル系化合物に対する分散染料の溶解度を比較すると、グリコールエーテル系化合物に対する溶解度の方が大きく、着色ポリエステル衣料廃棄物に含まれる分散染料の除去効果がＭＥＧに較べて大きいという特徴もある。
洗浄工程における洗浄媒体による１回当たりの洗浄時間（固形物と洗浄媒体との混合時間および／または固液分離の操作時間）は、５～１２０分間程度であることが好ましく、１０～１００分間程度であることがより好ましく、１５～８０分間程度であることがさらに好ましい。かかる時間で洗浄媒体による洗浄を行うことにより、分散染料の除去効率を十分に高めることができる。
洗浄工程における洗浄媒体による洗浄回数は、１～８回程度であることが好ましく、２～７回程度であることがより好ましく、３～６回程度であることがさらに好ましい。かかる回数で洗浄媒体による洗浄を行うことによっても、分散染料の除去効率を十分に高めることができる。
また、洗浄工程における洗浄媒体の１回当たりに使用する量は、１質量部の粗製ＢＨＥＴ（固形分：重液分）に対して１～１０質量部であることが好ましく、１．５～８質量部であることがより好ましく、２～６質量部であることがさらに好ましく、２．５～４質量部であることが特に好ましい。かかる量で洗浄媒体を使用することによっても、分散染料の除去効率を十分に高めることができる。
（４）濃縮工程
次に、洗浄工程で洗浄された解重合物、すなわち色素成分を分離・除去した固形分（粗製ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマー）を加熱により溶融させ、溶融状態で液状の解重合物（解重合液）を得る。そして、この解重合液中からＢＨＥＴより沸点の低い低沸点成分を除去することにより濃縮して、ＢＨＥＴおよびポリエステルオリゴマーを主成分とする粗製ＢＨＥＴを得る。なお、得られる粗製ＢＨＥＴは、溶融状態で粘稠状の液体であるため、粗製ＢＨＥＴ濃縮液とも記載する。
ここで、低沸点成分は、少なくとも洗浄媒体を含有し、さらにＭＥＧやＤＥＧ等を含有してもよい。また、この粗製ＢＨＥＴ濃縮液中には色素成分、ポリアミド成分、ポリウレタン成分、ポリエステル共重合成分、上記固形物除去工程（２）で除去できなかった５μｍ未満の超微細な酸化チタンや無機添加剤等の不純物が残存している場合がある。
本工程（４）で行う低沸点成分の除去（蒸発・留去）は、例えば、各種の蒸発機を用いて行うことができる。
特に、蒸発操作時のＢＨＥＴおよびポリエステルオリゴマーの重合化を防止するために、減圧下に粗製ＢＨＥＴ濃縮液の温度を１３０℃以下に設定して行うことが好ましい。
また、蒸発機内における粗製ＢＨＥＴ濃縮液の滞留時間が１０分以下となるような構造（型式）の蒸発機を選定することが好ましい。
具体的な蒸発機としては、例えば、流下膜式蒸発機、薄膜式蒸発機が挙げられる。
（５）回収工程
次に、ＢＨＥＴおよびポリエステルオリゴマーを主成分とし、場合によって、残存色素成分、残存ポリアミド成分、残存ポリウレタン成分、残存ポリエステル共重合成分、残存酸化チタン、残存無機添加剤等の不純物を含有する粗製ＢＨＥＴ濃縮液から、ＢＨＥＴを回収して、粗製ＢＨＥＴ濃縮液より純度の高い高純度ＢＨＥＴを得る。
高純度ＢＨＥＴの回収は、蒸留、好ましくは真空（減圧）下での蒸留（以下、「真空蒸留」とも記載する。）により好適に行うことができる。この場合、蒸留される成分としては、ＢＨＥＴが圧倒的に多いが、ＢＨＥＴとともに極微量の色素成分、ポリエステルオリゴマー成分、ポリアミド成分、ポリウレタン成分、ポリエステル共重合成分等の沸点を有する有機化合物（以下、「沸点を有する有機化合物」とも記載する。）も留出する場合がある。
これらの沸点を有する有機化合物の留出量は、蒸留の操作における温度、圧力（真空度）および粗製ＢＨＥＴ濃縮液中における沸点を有する有機化合物の残存モル濃度によって決定される。したがって、本工程（５）より前段の工程で可能な限り、沸点を有する有機化合物を除去しておくことが、より高純度のＢＨＥＴを製造する観点から好ましい。
沸点を有する有機化合物の中でも、色素成分（分散染料等）については、沸点よりも低い温度で昇華する特性を有するため、本工程（５）に供給される粗製ＢＨＥＴ濃縮液中に残存する窒素原子の量が３００ｐｐｍ以下になるまで、色素成分が除去されていれば、本工程（５）で得られる高純度ＢＨＥＴ中に多量の色素成分が混入するという問題を回避することができる。
本工程（５）で行うＢＨＥＴの蒸留を単蒸留により行う場合、この単蒸留は、特許文献１に記載されている薄膜蒸発機の温度、圧力、滞留時間等の条件に準じて行うことができる。ただし、単蒸留の場合は、色素成分の昇華量を限りなく低くして、高純度ＢＨＥＴの要求品質を担保するためには、薄膜蒸発機の温度および圧力をより低くすることが必要となり、必然的に蒸発量の低下による製造量（回収量）が減少する傾向にある。
これを改善するためには、蒸留には、環流を伴う蒸留（精留）を採用することが好ましい。環流を伴う蒸留によれば、適当な還流比の選定により、高純度ＢＨＥＴの要求品質を容易に満足することができる。
本工程（５）で得られる高純度ＢＨＥＴの品質としては、高純度ＢＨＥＴ中に残存するＢＨＥＴ以外のエステル成分（以下、「他のエステル成分」とも記載する。）の量が２．５質量％以下（好ましくは２質量％以下）であり、高純度ＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量が２０ｐｐｍ以下であることが好ましい。
ここで、他のエステル成分としては、モノ－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート（ＭＨＥＴ）、ジエチレングリコールエステル、ポリエステルダイマー、ポリエステルオリゴマー等が挙げられる。なお、これらの成分は、再生ポリエチレンテレフタレートを製造する際に、得られる再生ポリエチレンテレフタレートに取り込まれる。
なお、本明細書中では、高純度ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量（質量％）は、次のようにして求められた値（面積％）を採用するものとする。すなわち、まず、得られた高純度ＢＨＥＴを適当な溶媒に溶解（希釈）して分析用サンプルを調製する。この分析用サンプルを高速液体クロマトグラフィー装置（例えば、島津製作所製、「ＬＣ－２０１０ＡＨＴ」）を使用して分析し、得られたチャートからＢＨＥＴに由来するピークの面積Ａと、他のエステル成分に由来するピークの面積Ｂとを計算する。そして、面積Ａと面積Ｂとの合計に占める面積Ｂの割合を１００分率（Ｂ／Ａ＋Ｂ×１００）として求める。
上述の品質を満足する高純度ＢＨＥＴを原料とすれば、重縮合（溶融重縮合）して製造される再生ポリエチレンテレフタレートのカラーｂ値（黄色度）を８以下とすることができ、バージンポリエチレンテレフタレート並のカラーｂ値を有する再生ポリエチレンテレフタレートの製造が可能となる。
粗製ＢＨＥＴ（粗製ＢＨＥＴ濃縮液）から、蒸留によりＢＨＥＴを回収して、高純度ＢＨＥＴが得られる。蒸発しきれなかった沸点を有する有機化合物および沸点を有さない酸化チタン、無機添加剤等の固形物は、蒸発機の残渣として系外に排出される。排出された残渣は、別途処理により有効活用することが好ましい。
すなわち、本工程（５）は、沸点を有さない固形物の最終分離工程としての役割も担っていると言うこともできる。
（６）晶析精製工程
上述したような高純度ＢＨＥＴを原料とすれば、バージンポリエチレンテレフタレート並のカラーｂ値を有する再生ポリエチレンテレフタレートの製造は可能であるが、例えば、高純度ＢＨＥＴを試薬等の原料に使用する場合は、高純度ＢＨＥＴの純度をより高かめることが好ましい。
本発明者らは、上記回収工程（５）で得られた高純度ＢＨＥＴの純度をより高かめる方法について鋭意検討を行った結果、以下の方法が好適であることをも見い出した。
すなわち、色素、その分解物、発色団、ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分、その他沸点を有する有機化合物のような精製対象除去物を溶解する能力（溶解度）が大きい溶媒（以下、「晶析溶媒」とも記載する。）を用いて、高純度ＢＨＥＴを晶析溶媒に溶解した溶解液を冷却することにより、ＢＨＥＴの結晶を析出させるとともに、結晶と精製対象除去物を含有する晶析溶媒成分とを固液分離する操作（以下、「晶析精製操作」とも記載する。）を行うことが好ましい。換言すれば、本発明のＢＨＥＴの製造方法は、上記回収工程後、晶析精製工程を有することが好ましい。以下、純度を高めた高純度ＢＨＥＴを「晶析精製ＢＨＥＴ」とも記載する。
また、晶析精製に際し、晶析溶媒の種類に応じて、高純度ＢＨＥＴと晶析溶媒との混合比率を調整することによって、上記精製対象除去物をより効率よく除去することができる。
本発明者らが実施した精製対象除去物に対する溶解度試験の結果からは、晶析溶媒としては、水および／またはグリコール系化合物を含む溶媒が好適であることが判明した。
グリコール系化合物としては、グリコールモノエーテル、グリコールジエーテル、グリコールが挙げられ、これらの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
グリコールモノエーテルの具体例としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノイソブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。
グリコールジエーテルの具体例としては、例えば、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジエチルエーテル、トリエチレングリコールジブチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジエチルエーテル、テトラエチレングリコールジブチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル等が挙げられる。
グリコールの具体例としては、例えば、エチレングリコール（モノエチレングリコール）、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール等が挙げられる。
また、グリコールモノエーテルおよびグリコールジエーテルは、それぞれ、その炭素原子数が３～１２であることが好ましく、３～１０であることがより好ましく、３～８であることがさらに好ましい。一方、グリコールの炭素原子数は、２～６であることが好ましい。
すなわち、晶析溶媒は、水、炭素原子数が３～１２であるグリコールモノエーテルまたはグリコールジエーテル、および、炭素原子数が２～６であるグリコールからなる群より選択される少なくとも１種のグリコール系化合物を含有することが好ましい。水および／またはグリコール系化合物を含む溶媒を晶析溶媒として使用することにより、高純度ＢＨＥＴ中に残存する精製対象除去物の除去効果をより高めることができる。
これらの中でも、精製対象除去物の除去能が高い観点から、グリコールモノエーテルを含む晶析溶媒がより好ましい。
水を使用する場合、晶析溶媒中の水の含有量は、１００質量％であることが好ましい。また、グリコール系化合物を使用する場合、晶析溶媒中のグリコール系化合物の含有量は、８５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることがさらに好ましい。なお、晶析溶媒中のグリコール系化合物の含有量の上限値は、１００質量％である。かかる量でグリコール系化合物を含有する晶析溶媒は、極めて良好な精製対象除去物の除去能を発揮する。また、かかる晶析溶媒は、色素成分も溶解可能であることからも好ましい。
なお、溶解液の冷却温度については、晶析溶媒に溶解する高純度ＢＨＥＴの量を減らし、高純度ＢＨＥＴの収率を上げるという観点からは冷却温度が低い方が好ましい。ただし、冷却に要するエネルギー量、低温化に伴う晶析溶媒の粘度上昇による固液分離の操作性等を考慮すると、冷却温度を２０～２５℃程度とするのが好ましい。
また、溶解液は、急冷してもよいが、十分なサイズを有するＢＨＥＴの結晶を得る観点からは、徐冷（自然放冷含む。）が好ましい。
本工程（６）で得られる晶析精製ＢＨＥＴの品質としては、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量が１質量％以下（好ましくは０．５質量％以下）であり、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量が１０ｐｐｍ以下であることが好ましい。
晶析精製操作を行う回数については、特に限定されないが、１回目の操作で得られた晶析精製ＢＨＥＴの品質が上記品質に達しない場合は、再度、晶析精製操作を行うことが好ましい。
本発明者らによれば、晶析精製操作を少なくとも３回行えば、着色の程度にかかわらず、晶析精製ＢＨＥＴの品質が上記品質に到達することを確認している。
晶析精製操作で固液分離された精製対象除去物を含有する晶析溶媒は、蒸発操作、蒸留操作等により精製して、再使用することが好ましい。
一方、精製対象除去物は、蒸発残渣、蒸留缶残として回収され、産業廃棄物として処理することが好ましい。
以上のような本工程（６）において、本実施形態の高純度ＢＨＥＴの晶析精製方法が実施される。
溶融状態で得られるＢＨＥＴは、そのまま重縮合（溶融重縮合）して再生ポリエチレンテレフタレート（再生ＰＥＴ）を製造してもよいし、溶融状態で得られるＢＨＥＴを一旦造粒した後に、重縮合（溶融重縮合）して再生ＰＥＴを製造してもよい。すなわち、本発明の再生ＰＥＴの製造方法は、上記のＢＨＥＴの製造方法によりＢＨＥＴを得る工程と、ＢＨＥＴを重縮合することにより、再生ＰＥＴを得る工程とを有する。したがって、得られる再生ＰＥＴは、ＢＨＥＴの重縮合物である。
重縮合により再生ＰＥＴを製造する際には、ＢＨＥＴとテレフタル酸とを任意の割合で混合することで、再生ＰＥＴを容易に製造することができる。この場合、サステナブルクローズドループのリサイクル構築に寄与するためには、再生ＰＥＴ中のＢＨＥＴに由来する構造を５０質量％以上含有することが好ましく、６５質量％以上含有することが好ましく、８０質量％以上含有することがさらに好ましい。
以上、本発明のＢＨＥＴの製造方法および再生ＰＥＴの製造方法について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
例えば、本発明のＢＨＥＴの製造方法および再生ＰＥＴの製造方法は、それぞれ、同様の効果が発揮される任意の工程と置換されてもよく、任意の目的の工程を追加するようにしてもよい。また、本発明の工程は、回分式（バッチ式）、連続式、またはこれらの組合せのいずれであってもよい。
また、本発明に適用し得る着色されたポリエステル廃棄物は、着色されたペットボトル廃棄物や着色された工業用フィルム廃棄物も好ましい。着色されたペットボトル廃棄物や着色された工業用フィルム廃棄物の場合、例えば、粉砕された後、解重合工程に供される。また、その処理条件は、着色されたポリエステル衣料廃棄物の場合と同様に設定することができる。
さらに、ポリエステル廃棄物は、無色（無着色）であってもよい。かかる無色のポリエステル廃棄物としては、多数の添加剤を含有する工業用フィルム、包装材等が挙げられる。ここで、添加剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（酸化ケイ素）、マグネシウム、蒸着アルミのような無機添加剤等が挙げられる。
なお、本発明者らの検討によれば、これらの添加剤も上記洗浄工程において、洗浄媒体に十分に移行させて除去し得ることが判明している。これは、上述したように、洗浄工程において生成する固形分の結晶形状が針状となることで、結晶同士の間に添加剤の微細粒子が取り込まれ難くなることが１つの大きな要因であると考えられる。
また、上述したように、低温における洗浄媒体の粘度が低いため、無機添加剤と洗浄媒体との固液分離が容易になることも１つの要因であると考えられる。
上記工程（４）および（５）の実施に際しては薄膜式蒸発機を使用することが好ましいが、無機添加剤は、薄膜発生部分の機械的摩耗を促進する研磨剤として作用し、悪影響を与える。このため、工程（４）より前段の工程で可能な限り無機添加剤の残存量を減少させておくことが、薄膜式蒸発機の寿命を延長し得る観点から好ましい。
また、これらの無機添加剤は、配管中およびタンク内で沈降して、ライン閉塞の原因となる。このため、工程（４）より前段の工程で可能な限り無機添加剤の残存量を減少させておくことが、安定運転を行う観点からも好ましい。
以下、実施例により本発明の内容を更に具体的に説明する。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
１．着色ポリエステル衣料廃棄物からの高純度ＢＨＥＴ、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴの製造
（実施例Ａ１）
（１）解重合工程
まず、裁断されていない黒色分散染料、青色分散染料、赤色分散染料および黄色分散染料により着色されたＰＥＴ衣料廃棄物（以下、「着色衣料廃棄物」とも記載する。）を４着で合計４００ｇ（着色衣料廃棄物に含まれる窒素原子の総量：３，７６３ｐｐｍ）を用意した。
次に、これらの衣料の形態のままの着色衣料廃棄物を５Ｌのフラスコに投入した後、予め１９５℃まで加熱しておいたＭＥＧ２，２４５ｇと、解重合触媒としての水酸化ナトリウム１ｇとをフラスコに追加投入して、撹拌することなく、１９５℃、常圧で５．０時間反応させた。これにより、着色した粗製ＢＨＥＴを主成分とする解重合液（着色解重合液）を得た。
なお、着色解重合液中の粗製ＢＨＥＴの量（ｇ）は、着色衣料廃棄物の質量（４００ｇ）×２５４／１９２×１００により計算した。
（２）固形物除去工程
次に、着色解重合液を、目開き３０メッシュの金網ストレーナーにより粗大固形物を熱時濾過し、粗大固形物を除去した着色解重合液を得た。この段階では、主に、ＰＥＴ以外の異種素材（綿、オレフィン類）、ジッパー、ボタン、金属、ガラス、砂等の粗大固形物を除去した。
次に、着色解重合液を１０μｍのステンレス製の長繊維フィルター（ナスロンフィルター）で熱時濾過し、１０μｍ以上のポリエステルに不溶な酸化チタン、無機添加剤等の微細固形物を除去した。
（３）洗浄工程
次に、長繊維フィルターを通過した１９５℃の着色解重合液を真空減圧して、ＭＥＧを留去しながら１０５℃まで冷却した。その後、１０５℃を維持するように、着色解重合液を加熱しながら真空減圧を続けた。そして、着色解重合液中において、ＭＥＧとＢＨＥＴとが質量比で１：１になるまで、ＭＥＧを留去した。
真空減圧および加熱して留去したＭＥＧの量は、１，５８７ｇであった。
この段階で、着色解重合液中に、ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーの微細結晶は、析出していなかった。
次に、１回目の洗浄として、残った１０５℃の着色解重合液１，０５８ｇ（ＢＨＥＴ５２９ｇを含む。）に、洗浄媒体として８０℃に加熱したジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）１，５８７ｇ（粗製ＢＨＥＴの３質量倍）を添加し、液内温が２０℃になるまで自然放冷してＢＨＥＴの結晶を析出させた。
その後、卓上大型遠心分離機を使用して、析出した固形分（結晶）とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧを含有する洗浄媒体とを固液分離し、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧに溶解している分散染料を除去した。遠心分離機の条件は、遠心力を４，０００Ｇとし、遠心分離の時間を３０分間とした。
なお、遠心分離後の軽液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）中に溶解しているＢＨＥＴの量は１０１ｇであり、重液分の量（固形分とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧとの合計量）は５３５ｇであり、重液分中に残存する液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）は２０質量％であり、重液分中に残存する窒素原子の量は７６０ｐｐｍであった。
次いで、２回目の洗浄として、上記遠心分離後の重液分５３５ｇに対して、洗浄媒体として２０℃のジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）１，０７０ｇ（残存するＢＨＥＴの２．５質量倍）を再度添加し、３０分間攪拌した。
その後、固形分と液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）とを固液分離し、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧに溶解している分散染料を除去した。遠心分離機の条件は、遠心力を４，０００Ｇとし、遠心分離の時間を３０分間とした。
なお、遠心分離後の軽液分中に溶解しているＢＨＥＴの量は７１ｇであり、重液分の量は４２０ｇであり、重液分中に残存する液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）は１５質量％であり、重液分中に残存する窒素原子の量は１９９ｐｐｍであった。
次いで、３回目の洗浄として、上記遠心分離後の重液分４２０ｇに対して、洗浄媒体として２０℃のジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）７１４ｇ（残存するＢＨＥＴの２．０質量倍）を再度添加し、３０分間攪拌した。
その後、固形分と液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）とを固液分離し、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧに溶解している分散染料を除去した。遠心分離機の条件は、遠心力を４，０００Ｇとし、遠心分離の時間を３０分間とした。
なお、遠心分離後の軽液分中に溶解しているＢＨＥＴの量は４７ｇであり、重液分の量は３６５ｇであり、重液分中に残存する液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）は１５質量％であり、重液分中に残存する窒素原子の量は６４ｐｐｍであった。
（４）濃縮工程
次に、重液分を乾燥して固形分を回収した。この固形分を１２５℃まで加熱することにより溶融させた後、薄膜蒸発機に送液した。薄膜蒸発機の条件は、ジャケット加熱熱媒温度を１４０℃とし、蒸発機内圧力を４００Ｐａ（３．０ｍｍＨｇ）とした。これにより、ＢＨＥＴより沸点の低い低沸点成分を蒸発・留去して、粗製ＢＨＥＴ濃縮液を得た。得られた粗製ＢＨＥＴ濃縮液は、薄く着色した粘稠状の液体であった。
（５）回収工程
次に、粗製ＢＨＥＴ濃縮液を短行程薄膜蒸発機に送液した。薄膜蒸発機の条件は、ジャケット加熱熱媒温度を１８０℃とし、蒸発機内圧力を１０Ｐａ（０．０８ｍｍＨｇ）とした。これにより、粗製ＢＨＥＴ濃縮液からＢＨＥＴを蒸留して、高純度ＢＨＥＴを回収した。
なお、得られた高純度ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量は１．８質量％であり、高純度ＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量は、１２．０ｐｐｍであった。
次に、得られた高純度ＢＨＥＴを、常法に従って溶融重縮合させて、ＰＥＴ（再生ＰＥＴ）を得た。
（実施例Ａ２）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、トリエチレングリコールモノブチルエーテル（炭素原子数：１０）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ３）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（炭素原子数：１０）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ４）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：８）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ５）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノブチルエーテル（炭素原子数：６）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ６）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、トリエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１２）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ７）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールジメチルエーテル（炭素原子数：４）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ８）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノメチルエーテル（炭素原子数：３）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ９）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、５０質量部のエチレングリコールジメチルエーテル（炭素原子数：４）と５０質量部のＭＥＧ（炭素原子数：２）との混合液を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ１０）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、７０質量部のエチレングリコールジメチルエーテル（炭素原子数：４）と３０質量部のＭＥＧとの混合液を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ１１）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、ジエチレングリコール（炭素原子数：４）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ａ１２）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、トリエチレングリコール（炭素原子数：６）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（比較例Ａ１）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、ＭＥＧ（炭素原子数：２）を使用した以外は、実施例Ａ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。なお、各実施例と比較して、洗浄工程における固液分離が難しかった。
（比較例Ａ２）
まず、解重合前に、衣料の形態のままの着色衣料廃棄物を、脱色溶媒としてジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）を用いて脱色した。その結果、脱色処理された衣料廃棄物の中に脱色溶媒が浸みこんだ状態で残存した。
次に、脱色溶媒が残存した状態の衣料廃棄物を、ＭＥＧを使用して解重合すると、ＭＥＧの代わりに、残存エーテルがベンゼン環と結合することにより、ＢＨＥＴ以外の副反応物が生成した。
本発明者らの試験結果では、実施例の方法（解重合後の脱色）に比較して、ＢＨＥＴの収率が副生物の生成により１０～１２質量％程度悪化することが確認された。また、ＢＨＥＴの収率低下を回避するためには、着色衣料廃棄物の質量の２０～２５倍程度のＭＥＧで洗浄する必要があり、コスト的に引き合わないことが判明した。
なお、ＢＨＥＴの収率（％）は、生成した粗製ＢＨＥＴの質量÷（着色衣料廃棄物の質量×（２５４／１９２））×１００により計算した。
（比較例Ａ３）
また、解重合前に、フレークの形態のままの着色されたペットボトルフレークを、脱色溶媒としてジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）を用いて脱色を試みたが、殆ど脱色することができなかった。
比較例Ａ２、Ａ３の結果から、解重合後の脱色処理が有効であることが明らかである。
（実施例Ｂ１）
１質量部の実施例Ａ１で得られた高純度ＢＨＥＴと、晶析溶媒として４質量部のジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）とを５Ｌのフラスコに投入し、液内温が８０℃になるまで加熱した。これにより、高純度ＢＨＥＴをジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに溶解させて、溶解液を得た。その後、この溶解液を自然放冷で液温を２０℃まで降下させて、ＢＨＥＴの結晶を析出させた。
次に、ヌッチェ式固液分離機で析出したＢＨＥＴの結晶とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルとを固液分離した。すなわち、晶析精製操作を１回行うことにより、晶析精製ＢＨＥＴを得た。
なお、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量は、０．４質量％であり、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量は、５．６ｐｐｍであった。
次に、得られた晶析精製ＢＨＥＴを、常法に従って溶融重縮合させて、ＰＥＴ（再生ＰＥＴ）を得た。
（実施例Ｂ２）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、トリエチレングリコールモノブチルエーテル（炭素原子数：１０）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ３）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：８）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ４）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノブチルエーテル（炭素原子数：６）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ５）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールジメチルエーテル（炭素原子数：４）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ６）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノメチルエーテル（炭素原子数：３）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ７）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、ＭＥＧ（炭素原子数：２）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ８）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、ジエチレングリコール（炭素原子数：４）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｂ９）
晶析溶媒として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、水を使用した以外は、実施例Ｂ１と同様にして、晶析精製ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（実施例Ｃ１）
（１）解重合工程
裁断された無色（無着色）の工業用ＰＥＴフィルム廃棄物（以下、「無色フィルム廃棄物」とも記載する。）４００ｇを用意した。無色フルム廃棄物中に含まれる無機添加剤は、酸化チタン３．２ｇ（０．８質量％）、シリカ１４０ｇ（３５．０質量％）、マグネシウム１，８５０ｐｐｍであり、窒素原子の総量は１ｐｐｍであった。
次に、これらの裁断された無色フィルム廃棄物を５Ｌのフラスコに投入した後、予め１９５℃まで加熱しておいたＭＥＧ２，２４５ｇと、解重合触媒としての水酸化ナトリウム１ｇとをフラスコに追加投入して、撹拌することなく、１９５℃、常圧で５．０時間反応させた。これにより、無色の粗製ＢＨＥＴを主成分とする解重合液（無色解重合液）を得た。
解重合液中の無機添加剤はフラスコ底部に沈降して完全に相分離をしていた。
なお、無色解重合液中の粗製ＢＨＥＴの量（ｇ）は、無色フィルム廃棄物中のＰＥＴの質量（２５６，８ｇ）×２５４／１９２×１００により計算した。
（２）固形物除去工程
Ｃ系統の実施例では、固形物除去工程を省略した。
（３）洗浄工程
次に、１９５℃の無色解重合液を真空減圧して、ＭＥＧを留去しながら１０５℃まで冷却した。その後、１０５℃を維持するように、無色解重合液を加熱しながら真空減圧を続けた。そして、無色解重合液中において、ＭＥＧとＢＨＥＴとが質量比で１：１になるまで、ＭＥＧを留去した。
この段階で、無色解重合液中には、ＢＨＥＴやポリエステルオリゴマーの微細結晶は、析出していなかった。
次に、１回目の洗浄として、残った１０５℃の無色解重合液８２２，６ｇ（ＢＨＥＴ３３９，７ｇおよび無機添加剤１４３，２ｇを含む。）に、洗浄媒体として８０℃に加熱したジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）１，３５９ｇ（粗製ＢＨＥＴの４質量倍）を添加し、液内温が２０℃になるまで自然放冷してＢＨＥＴの結晶を析出させた。
その後、卓上大型遠心分離機を使用して、析出した固形分（結晶）及び無機添加剤とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧを含有する洗浄媒体とを固液分離した。遠心分離機の条件は、遠心力を４，０００Ｇとし、遠心分離の時間を３０分間とした。
なお、遠心分離後の軽液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）中に溶解しているＢＨＥＴの量は８１ｇであり、軽液分中に含まれる無機添加剤成分は酸化チタン１．４ｇ、シリカ６３ｇであった。重液分の量（固形分および無機添加剤とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧとの合計量）は６５５ｇ（ＢＨＥＴ２５８，７ｇ、酸化チタン１．８ｇ、シリカ７７ｇを含む。）であり、重液分中に残存する液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）は４８質量％であった。
次いで、２回目の洗浄として、上記遠心分離後の重液分６５５ｇに対して、洗浄媒体として２０℃のジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（炭素原子数：１０）９０５ｇ（残存するＢＨＥＴの３．５質量倍）を再度添加し、３０分間攪拌した。
その後、固形分および無機添加剤と液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）とを固液分離した。遠心分離機の条件は、遠心力を４，０００Ｇとし、遠心分離の時間を３０分間とした。
なお、遠心分離後の軽液分中に溶解しているＢＨＥＴの量は４８ｇであり、軽液分中に含まれる無機添加剤成分は酸化チタン０．９ｇ、シリカ４０ｇであった。重液分の量（固形分および無機添加剤とジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧとの合計量）は４６８ｇ（ＢＨＥＴ２１０，７ｇ、酸化チタン０．９ｇ、シリカ３７ｇを含む。）であり、重液分中に残存する液分（ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルおよび残留ＭＥＧ）は４７質量％であった。
２回の洗浄操作により重液中に含有する無機添加剤のうち、酸化チタンは７２％減少、シリカは７１％減少させることができた。
（４）濃縮工程
次に、重液分を乾燥して固形分を回収した。この固形分を１２５℃まで加熱することにより溶融させた後、薄膜蒸発機に送液した。薄膜蒸発機の条件は、ジャケット加熱熱媒温度を１４０℃とし、蒸発機内圧力を４００Ｐａ（３．０ｍｍＨｇ）とした。これにより、ＢＨＥＴより沸点の低い低沸点成分を蒸発・留去して、粗製ＢＨＥＴ濃縮液を得た。得られた粗製ＢＨＥＴ濃縮液は、無色の粘稠状の液体であった。
（５）回収工程
次に、粗製ＢＨＥＴ濃縮液を短行程薄膜蒸発機に送液した。薄膜蒸発機の条件は、ジャケット加熱熱媒温度を１８０℃とし、蒸発機内圧力を１０Ｐａ（０．０８ｍｍＨｇ）とした。これにより、粗製ＢＨＥＴ濃縮液からＢＨＥＴを蒸留して、高純度ＢＨＥＴを回収した。
なお、得られた高純度ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量は１．６質量％であり、高純度ＢＨＥＴ中に残存する無機添加剤の量は、０．１ｐｐｍであった。
次に、得られた高純度ＢＨＥＴを、常法に従って溶融重縮合させて、ＰＥＴ（再生ＰＥＴ）を得た。
（実施例Ｃ２）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、エチレングリコールモノメチルエーテル（炭素原子数：３）を使用した以外は、実施例Ｃ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。
（比較例Ｃ１）
洗浄媒体として、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテルに代えて、ＭＥＧ（炭素原子数：２）を使用した以外は、実施例Ｃ１と同様にして、高純度ＢＨＥＴおよび再生ＰＥＴを得た。なお、実施例Ｃ１およびＣ２と比較して、洗浄工程における固液分離が難しかった。
２．測定
２－１．窒素原子の量の測定
着色衣料廃棄物、洗浄後の固形分、高純度ＢＨＥＴ、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する窒素原子の量は、それぞれ微量全窒素分析装置（三菱ケミカルアナリテック社製、「ＴＮ－２１００Ｈ」）で測定した。
２－２．他のエステル成分の量の測定
高純度ＢＨＥＴ、晶析精製ＢＨＥＴ中に残存する他のエステル成分の量は、高速液体クロマトグラフィー装置（島津製作所製、「ＬＣ－２０１０ＡＨＴ」）で測定した。得られたチャートからＢＨＥＴに由来するピークの面積Ａと、他のエステル成分に由来するピークの面積Ｂとを計算し、面積Ａと面積Ｂとの合計に占める面積Ｂの割合を１００分率（Ｂ／Ａ＋Ｂ×１００）として求めた。
２－３．カラーｂ値の測定
再生ＰＥＴのカラーｂ値は、色差計（日本電色社製、「ＳＥ－７７００」）で測定した。
以上の結果を、表１～表３にまとめて示す。

Claims (16)

  1. ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法であって、
    ポリエステル廃棄物と、モノエチレングリコールおよび解重合触媒とを混合し、前記ポリエステル廃棄物を解重合して、粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを含む解重合物を得る解重合工程と、
    前記解重合物を冷却するとともに、前記モノエチレングリコールの単体と異なる洗浄媒体を添加して、前記ポリエステル廃棄物中に含まれるポリエステル以外の不純物の少なくとも一部を前記洗浄媒体に移行させることにより、前記解重合物から除去する洗浄工程と、
    洗浄された前記解重合物から、少なくとも前記洗浄媒体を含有する低沸点成分を除去して、前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを濃縮する濃縮工程と、
    濃縮された前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートから、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを蒸留により回収して、前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートより純度の高い高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを得る回収工程と、を有する、方法。
  2. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄媒体は、炭素原子数が３～１２であるグリコールエーテル系化合物のうちの少なくとも１種を含有する、方法。
  3. 請求項２に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄媒体中の前記グリコールエーテル系化合物の含有量は、７５質量％以上である、方法。
  4. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄工程は、４０℃以下の温度で行われる、方法。
  5. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄工程における前記洗浄媒体による１回当たりの洗浄時間は、５～１２０分間である、方法。
  6. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄工程における前記洗浄媒体による洗浄回数は、１～８回である、方法。
  7. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記洗浄工程における前記洗浄媒体の１回当たりに使用する量は、１質量部の前記粗製ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートに対して１～１０質量部である、方法。
  8. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記ポリエステル廃棄物は、６５質量％以上のポリエチレンテレフタレートを含むポリエステル廃棄物である、方法。
  9. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記解重合工程後、さらに、前記解重合物から、前記ポリエステル廃棄物に含まれ、ポリエステルに不溶な固形分を除去する固形物除去工程を有する、方法。
  10. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート以外のエステル成分の量は、２．５質量％以下であり、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する窒素原子の量が２０ｐｐｍ以下である、方法。
  11. 請求項１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記回収工程後、さらに、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを溶媒に溶解した溶解液を冷却することにより、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの結晶を析出させるとともに、前記結晶と前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート以外のエステル成分を含有する溶媒成分とを固液分離して、前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの純度を高める晶析精製工程を有する、方法。
  12. 請求項１１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記溶媒は、水および／またはグリコール系化合物を含み、
    前記グリコール系化合物は、炭素原子数が３～１２であるグリコールエーテル、および炭素原子数が２～６であるグリコールからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、方法。
  13. 請求項１１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記溶媒中の前記水および／またはグリコール系化合物の含有量は、８５質量％以上である、方法。
  14. 請求項１１に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法において、
    前記晶析精製工程後の前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する前記エステル成分の量は、１質量％以下であり、前記晶析精製工程後の前記高純度ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレート中に残存する窒素原子の量が１０ｐｐｍ以下である、方法。
  15. 再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法であって、
    請求項１～請求項１４のいずれか１項に記載のビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造方法により、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを得る工程と、
    前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートを重縮合することにより、再生ポリエチレンテレフタレートを得る工程を有する、方法。
  16. 請求項１５に記載の再生ポリエチレンテレフタレートの製造方法において、
    前記再生ポリエチレンテレフタレートは、前記ビス－（２－ヒドロキシエチル）テレフタレートに由来する構造を５０質量％以上含有する、方法。
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