JP2023148963A - 即席めんの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蒸煮後おいて、麺線群を引き伸ばす際においてよりほぐれを向上させる新たな方法を開発する。【解決手段】切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群を蒸機にて蒸煮し、蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿し、当該加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす工程を含む即席めんの製造方法である。前記加温・加湿を６０℃～２００℃かつ湿度５０％以上の庫内に１０秒～２００秒間保持することで実施し、麺線群の温度が４０℃以下になる前に麺線を引き伸ばすことが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、即席めんの製造工程において、蒸煮後おいて、麺線群を引き伸ばす際においてよりほぐれを向上させる新たな方法に関する発明である。

即席めんの製造においては、切刃ロールより切出しされたウエーブ状態の麺線群を蒸煮した後、麺線群を引き伸ばすことによって麺線群を伸ばし、その後、カット、型詰め、乾燥等の工程を経て乾燥麺塊を製造する方法が採用されている場合が多い。
そして、上記の麺線群の引き伸ばす工程においては、麺線群のほぐれを向上させたり、また、引き伸ばし易くするために、蒸煮前に乳化油脂を噴霧したり、蒸煮後に水や乳化油脂や大豆食物繊維溶液などを噴霧・浸漬を行い麺線同士のくっつき防止（ほぐれ改善、引き伸ばし向上）を行っている。

但し、蒸煮後にほぐれ剤や水などを用いてしまうと、水分値が上昇してしまい、次工程の乾燥工程での負荷が増えてしまう。
このような現状に対して、麺線群のほぐれの向上させるための先行技術として、以下の特許文献１が開示されている・

特開平１０－８４８９６

上記特許文献の方法は、優れた方法であるが、やや設備が煩雑になるという点も想定される。

そこで、本発明は、蒸煮後おいて、麺線群を引き伸ばす際においてよりほぐれを向上させる新たな方法を開発することを課題とした。

本発明者らの鋭意研究の結果、切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群を蒸機にて蒸煮し、蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿し、当該加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす方法によって、麺線群を引き伸ばす際においてよりほぐれを向上させることを見出した。
すなわち、本願第一の発明は、
“切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群を蒸機にて蒸煮し、蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿し、当該加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす工程を含む即席めんの製造方法。”、である。

次に、請求項１に記載の加温・加湿状態については、前記加温・加湿した状態を温度６０℃～２００℃かつ湿度５０％以上の庫内に入れて実施することが好ましい。
すなわち、本願第二の発明は、
“前記加温・加湿した状態を温度６０℃～２００℃かつ湿度５０％以上の庫内に入れることによって実施する請求項１に記載の即席めんの製造方法。”、である。

次に、本願第二の発明においては、加温・加湿のための庫内において１０秒～２００秒間保持することが好ましい。
すなわち、本願第三の発明は、
“前記加温・加湿した状態を加温・加湿のための庫内に１０秒～２００秒間保持することによって実施する請求項２に記載の即席めんの製造方法。”、である。

次に、本願発明においては、加温・加湿状態の後において麺線群の温度が４０℃以下になる前に麺線を引き伸ばすことが好ましい。
すなわち、本願第四の発明は、
“前記加温・加湿状態の後において麺線群の温度が４０℃以下になる前に麺線を引き伸ばす請求項１～３のいずれかに記載の即席めんの製造方法。”、である。

次に、本発明においては、蒸し後であって、加温・加湿の前と加温・加湿の後の麺線水分減少率が０．５～９．０重量％であることが好ましい。
すなわち、本願第五の発明は、
“前記加温・加湿の前と加温・加湿の後の麺線水分減少率が０．５～９．０重量％である請求項１～４のいずれかに記載の即席めんの製造方法。”、である。

次に、本願発明においては、前記麺線群を加温・加湿するための熱媒体が蒸気もしくは過熱蒸気であることが好ましい。
すなわち、本願第六の発明は、
“前記麺線群を加温・加湿するための熱媒体が蒸気もしくは過熱蒸気である請求項１～５のいずれかに記載の即席めんの製造方法。”、である。

次に、本願発明においては、前記加温・加湿中に風速０．２ｍ／秒～５０ｍ／秒で庫内を循環する熱風を麺線に吹き付けることが好ましい。
すなわち、本願第七の発明は、
“前記加温・加湿中に風速０．２ｍ／秒～５０ｍ／秒で庫内を循環する熱風を麺線に吹き付ける請求項２～６のいずれかに記載の即席めんの製造方法。”、である。

本発明の構成を採用することで、麺線を引き伸ばしやすくし、また水分値が上昇することがないため、乾燥（熱風乾燥又は油熱乾燥）の際、乾燥が容易であるという効果を奏することができる。

本発明の製造方法についての実施態様を示した模式図である。 本発明の各試験例の処理の概要を示した図である。 試験例１の製造工程で得られた麺塊の側面及び上面の写真である。 試験例２の製造工程で得られた麺塊の側面及び上面の写真である。 試験例３の製造工程で得られた麺塊の側面及び上面の写真である。 試験例４の製造工程で得られた麺塊の側面及び上面の写真である。 試験例５の製造工程で得られた麺塊の側面及び上面の写真である。

１ 切刃ロール
２ カスリ
３ 導管
４ 蒸機
５ 加熱・加湿庫

以下に本発明の内容を詳細に説明する。
本願第一の発明は、
“切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群を蒸機にて蒸煮し、蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿し、当該加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす工程を含む即席めんの製造方法。”、である。

図１に、本発明の第一の実施態様のイメージ図を示す。図１に示すように、即席めんの製造工程においては、麺線群は複数のコンベア上を移載されながら、トンネルタイプの蒸機を通過していくタイプが一般的である。また、図１においては、本願発明の構成である加温・加湿のための庫内を連続的に通過していく態様を示している。

本願第一の態様においては、小麦粉等の原料成分より調製されたドウは複合・圧延等の工程を経て麺帯に成型される当該麺帯は、図１に示すように切刃装置に供され、麺線となるが、この際、導管を利用することでウエーブ状態として排出させることができる。当該ウエーブ状態の麺線群はコンベア上に載置された状態で搬送され、蒸機を通過して蒸煮される。当該蒸煮後の麺線群は本願発明における加熱・加湿処理に供され、その後、引き伸ばし工程に移行されている（図１）。
但し、本発明は図１に示す第一の実施態様のように連続処理の態様に限定されるものではなく、いわゆるバッチ式によって各ステップを個別に実施して、順次処理してもよいことは勿論である。

─即席めん─
本発明でいう即席めんとは、カップめん、袋めんのいずれのタイプも含む。熱湯を注加するだけで喫食できるカップめんや鍋で加熱しながら調理することで喫食可能となる袋めんを含み、特に乾燥するタイプのカップめん又は袋めんをいう。
ここで、即席カップめんとは、紙又はプラスチック製等の容器内に乾燥された麺塊とスープ、及び必要に応じて具材又は具材パックが収納された即席カップめんに関するものである。通常、熱湯を注加して調理し、所定時間経過後に喫食可能となるタイプに関するものである。

また、袋めんとは、通常、鍋等を利用して、加熱調理してから喫食するタイプに関するものである。
次に、即席めんに利用される麺塊の乾燥方法としては、油揚げにより乾燥する油熱乾燥によるフライ麺と、熱風乾燥により乾燥する熱風乾燥麺がある。本発明はいずれの乾燥麺塊を使用する場合でも適用できるが、特に、熱風乾燥麺塊を使用する場合に好適に利用することができる。

─即席めんの製造工程─
即席めん（乾燥タイプ）は一般に、小麦粉及び水等の原料混練→麺帯の圧延→切刃ロールによる麺線の切出し→蒸煮（蒸し又は茹で）→引き伸ばし→カット→型詰め→乾燥（必要に応じて着味のステップが入る）の一連の工程を経て製造される。
本発明はこれらのステップのうち、特に“蒸煮（蒸し又は茹で）→引き伸ばし”のステップに関するものである。

─切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群─
麺類の製造方法は、一般的に小麦粉・でん粉等の製麺原料を混合・混練して麺生地（ドウ）を形成し、これを所定厚さに圧延して帯状の麺帯を製造し、その麺帯を麺線切出し装置により所定太さの線状の麺線に切出して生麺線を製造する方法を基本としており、当該生麺線は、更にその後、生麺、乾麺、蒸麺、即席めん等の各種麺類の最終製品形態に応じて、裁断処理又は蒸煮処理等の所要の処理工程に移行され、加工製造されている。

即席めんでは、麺線切出し後、蒸煮処理することがほぼ必須であり、麺線切出し装置と蒸煮装置とは、麺線搬送用コンベアが介在して、ほぼ連続的に工程が接続されており、麺の移送が自動化されている。
即席めんの製造においては、即席めんが工業的に大量生産するものであり、土地等のコスト等の面からも製造ラインも可能な限り短くし、設置スペースを小さくすることが理想である。ここで、上述のように誘導管内において詰まらせ気味の状態にしてウェーブをかけることによって、コンベア上に麺線が密集することになるため、製造ラインの物理的な長さを短縮することが可能となっている。そして、この場合、切刃からの麺線の切出し速度よりもコンベアの搬送スピードが小さいものである。

すなわち、即席めんにおける麺線切出し装置においては、一対の切刃ロールが水平に又は適宜の傾斜を設けて配設され、その直下に誘導管（導管）が垂直方向に又は麺線搬送用コンベアの進行方向に対して後方傾斜させて設けられ、切出しされた麺線は該誘導管内において詰まらせ気味の状態にしてウエーブ状態化（屈曲化）とされ、これを下方に配設された搬送用コンベアに導く方法が採用されることが多い（図１）。
本発明にいう、“切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群”とは、当該ウエーブ状態の麺線群をいう。

─蒸機にて蒸煮する─
即席めんの製造工程においては、上記のウエーブ状態（屈曲状態）のままコンベア搬送によって麺線群を蒸煮装置に移行させ、麺線群を蒸煮処理（蒸し又は茹で）によってα化（糊化）する。

─蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿する─
次に、上記蒸煮後において、次に麺線群を引き伸ばすことによって麺線群を伸ばし、その後、カット等の工程に移る方法が採用されている場合が多い。このように引き伸ばすことによって、麺線群のほぐれを促し、その後のカット等の工程において麺線群の処理を容易にしている。

一方、本願発明においては、上記の蒸煮後において、麺線群を引き伸ばす前の段階において蒸機から出てきた麺線群に対して、さらに加温・加湿する。
当該加温・加湿の方法は特に限定されるものではない。例えば、蒸機より出てきた麺線群のコンベアの進行途中において新たに加温・加湿庫を設けることによって、当該庫内を通過させることによって加温・加湿してもよいし、コンベア搬送され、解放系の状態のまま加温・加湿のために蒸気や過熱蒸気を吹き付けることも可能である。

ここで、加温・加湿のために利用する熱媒体としては、蒸気や過熱蒸気を利用することができる。次に加温・加湿について、まず、温度については特に限定されるものではないが、温度６０℃～２００℃程度が好ましい。より好ましくは、７０℃～１８０℃である。最も好ましくは８０℃～１６０℃である。
次に、湿度は特に限定されるものではないが、概ね５０％以上とすることが好ましい。例えば、加温・加湿庫の庫内に麺線群を通過させるのであれば、庫内を湿度５０％以上とする。好ましくは湿度７０％以上である。もっとも好ましくは９０％以上である。

加温・加湿する時間は特に限定されるものではないが、概ね１０秒～２００秒程度の範囲が好ましい。より好ましくは、２０秒～１８０秒である。もっとも好ましくは３０秒～１７０秒である。例えば、コンベア上に載置された麺線群が加温・加湿のための庫内（加温・加湿庫、加温・加湿機等）を通過するタイプの構成であれば、当該加温・加湿庫を上記の各秒数追加するような態様であれば好ましい。
尚、本発明にいう加温・加湿庫（加温・加湿機）の名称については、麺線が通過する環境において加温・加熱の状態にすることができれば十分であり、その名称については問わないことは勿論である。

さらに上記の加温・加湿庫を利用する場合における風速については特に限定されるものではないが、加温・加湿中において、風速０．２ｍ／秒～５０ｍ／秒で庫内を循環する熱風を麺線に吹き付けることが好ましい。また、より好ましくは、風速０．５ｍ／秒～４０ｍ／秒程度である。さらに、最も好ましくは風速１ｍ／秒～３０ｍ／秒程度である。
また、前記加温・加湿の前と、加温・加湿の後の麺線水分減少率については特に限定されるものではないが、加温・加湿前の麺線水分を１００重量％とした場合とすると、概ね０．５～９．０重量％程度であることが好ましい。さらに、好ましくは１．０～８．０重量％程度である。

─加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす─
次に、本発明においては、前記の加温・加湿の処理の後又はその処理中に麺線群を引き伸ばす工程を採る。ここで、ウエーブ状態の麺線群は当該ウエーブが引き伸ばされることになる。
具体的には、加温・加湿庫を利用する場合には、当該加温・加湿の庫内から出た後に麺線群を引き伸ばす方法が挙げられる。麺線群を引き伸ばすタイミングとしては、庫内から出た直後であってもよいし、所定時間コンベア搬送してからでもよい。

通常、引き伸ばしは別のコンベアに麺線群を受け渡しする際に、当該別のコンベアの搬送速度を速めた状態としておくことで実現することができる（図１）。
但し、引き伸ばし工程は上記態様に限定されるものではなく、麺線群を引き伸ばすことが可能な態様であればあらゆるタイプを含めることができる。
さらに、上記においては、加温・加湿庫を出た後に引き伸ばす態様を示しているが、加温・加湿庫の内部、例えば、麺線群がトンネル式に加温・加湿庫を通過するのであれば、当該加温・加湿庫の出口部分付近において引き伸ばしを行ってもよい。但し、麺線群から放熱させるために、一旦、庫内から外に出た後に引き伸ばす方が好ましい。

次に、前記加温・加湿状態の後において引き伸ばす場合においては、麺線群の温度が４０℃以下になる前に麺線を引き伸ばすのが好適である。さらに、５０℃以下になる前に麺線を引き伸ばすとより好ましい。さらに、６０℃以下になる前に麺線を引き伸ばすのが最も好ましい。

─その他─
本発明の効果が生じる理由は明らかでない。但し、以下のように想定される。すなわち、引き伸ばしが容易になる効果麺線に蒸気ふれ、結露水が付着し、でんぷん糊などでくっついた麺線同士の結着力が弱まり、引き伸ばしが容易になる。また、熱エネルギーを得た麺線は、引き伸ばし工程 で麺線にたまった熱の放熱により麺表面の水分が飛ばされ 、麺表面が サラサラとした状態になり、引き伸ばし時の再結着が防止され、結果的に麺線のほぐれが向上すると推測される。
尚、本発明においては麺線に対してさらに乳化剤（乳化油脂）を利用してもよい。これによって一層のほぐれ効果を期待できる。

以下に本願発明の実施例を説明するが、本願発明は以下の実施例に限定されるものではない。
以下の試験例１～５において使用した麺線群は以下のように調製した。

小麦粉８２０ｇに澱粉１８０ｇを混合し、これに食塩２４ｇ、かんすい４ｇを溶解した練り水４００ｍｌを加え、常圧ミキサーで15分間混錬して麺生地（ドウ）を得た。得られた麺生地を整形、複合して麺帯化し、圧延を繰り返して最終麺厚1.4ｍｍの麺帯した後に、切刃12番角で麺線をウェーブ状に切り出した。当該、麺線を利用して以下の試験例１～６に示すように各条件で麺線群の蒸煮、加温・加湿処理を施した。
各条件で得られた麺線群は、次の乾燥工程として、熱風を供与する熱風乾燥処理を行うことによって熱風乾燥処理による乾燥麺塊を得た。

[試験例１]（蒸煮後に加温・加湿処理を施すことなく、所定時間放置した後、引き伸ばす工程を実施した場合）
ウェーブ状に切り出された麺線を直ちに1分40秒にわたって蒸煮処理した後、麺線を1分間放置しその後麺線を引き伸ばして約４０cmとなるようにカットし、爪が回転するほぐし機に投入し、リテナーに充填してリテナーの上下から温度１２５℃、風速７０ｍ／ｓの熱風を8分間、乾燥処理を行い、７８ｇの麺塊を得た。

[試験例２]
（蒸煮後に加温・加湿処理を施すことなく、所定時間放置し、さらに冷水に浸漬した後、引き伸ばす工程を実施した場合）
ウェーブ状に切り出された麺線を直ちに１分４０秒にわたって蒸煮処理した麺線を３０秒間放置した後、水温３℃の冷水に３秒間浸漬し、また３０秒間放置し、その後麺線を引き伸ばして約４０cmとなるようにカットし、爪が回転するほぐし機に投入し、リテナーに充填してリテナーの上下から温度１２５℃、風速７０ｍ／ｓの熱風で8分間乾燥処理を行い、８０ｇの麺塊を得た。

[試験例３]
（蒸煮後に加温・加湿処理を施すことなく、所定時間放置し、さらに水を噴霧し、その後引き伸ばす工程を実施した場合）
ウェーブ状に切り出された麺線を直ちに１分４０秒にわたって蒸煮処理した麺線を３０秒間放置した後、蒸煮前の生麺線１００gあたり片面５g噴霧されるように、約２０℃の水を上下から噴霧し、その後麺線を引き伸ばして約４０cmとなるようにカットし、爪が回転するほぐし機に投入し、リテナーに充填してリテナーの上下から温度１２５℃、風速７０ｍ／ｓの熱風で８分間乾燥処理を行い、８０ｇの麺塊を得た。

[試験例４]
（蒸煮後に加温・加湿処理を施すことなく、所定時間放置し、さらに水を噴霧し、その後に引き伸ばす工程を実施した場合）
ウェーブ状に切り出された麺線を直ちに１分４０秒にわたって蒸煮処理した麺線を３０秒間放置した後、蒸煮前の生麺線１００gあたり片面５g噴霧されるように、ほぐれ効果のある乳化油脂を上下から噴霧し、その後麺線を引き伸ばして約４０cmとなるようにカットし、爪が回転するほぐし機に投入し、リテナーに充填してリテナーの上下から温度１２５℃、風速７０ｍ／ｓの熱風で８分間 乾燥処理を行い、８０ｇの麺塊を得た。

[試験例５]
（蒸煮後において、加温・加湿処理を施し、その後、麺線の引き伸ばす工程を実施した場合）
ウェーブ状に切り出された麺線を直ちに１分４０秒にわたって蒸煮処理した麺線を、
上下から温度８０℃の湿度９２％の熱風を風速３０ｍ／ｓとなうようにノズル噴射し麺線に吹き付け、よりその後、麺線を引き伸ばして約４０cmとなるようにカットし、爪が回転するほぐし機に投入し、リテナーに充填してリテナーの上下から温度１２５℃、風速７０ｍ／ｓの熱風で８分間、乾燥処理を行い、８０ｇの麺塊を得た。
各試験例の処理の状態の概略を明示したものを図２に示す。

次に、各試験例の結果についての状況について以下に示す。
[試験例１]
引き伸ばす時麺線同士の結着が強く、枠詰めの際のほぐれと喫食時のほぐれも悪い結果であった。乾燥後の水分値は７．０％以下であり良好であるが、麺塊形状は天面がいびつになり悪い結果であった。得られた麺塊の写真を図３に示す。

[試験例２]
浸漬の際に付着した水により、でんぷん糊などでくっついた麺線の結着力が弱まり、 引き伸ばし時は一時的に良好になるが、時間が経つにつれ麺線内部からでんぷん質が溶出し、枠 詰め時には再結着によりほぐれは顕著に悪化した。同様に喫食時のほぐれも悪く、麺塊形状はいびつになり悪い結果であった。また、乾燥後の水分値も７．０％以上であり悪い結果であった。得られた麺塊の写真を図４に示す。

[試験例３]
試験例２と同様に噴霧した水により、でんぷん糊などでくっついた麺線の結着力が弱まり、引き伸ばし時は一時的に良好になるが、枠詰めの際のほぐれと喫食時のほぐれも悪い結果となった。乾燥後の水分値は試験例２ほど高くはないが、７．０％以上であり悪い結果であり、また麺塊形状はいびつで悪い結果であった。得られた麺塊の写真を図５に示す。

[試験例４]
水と油が乳化した乳化油脂を噴霧すると、でんぷん糊などでくっついた麺線の結着 力が水により弱まり、また油により溶出してくるでんぷん質による再結着を防止するため、枠 詰め時のほぐれは良好であった。しかしながら、乾燥時麺線に付着した乳化油脂が、麺乾燥機内に飛散し、乾燥枠や乾燥庫内を汚してしまうという難点があった。
喫食時のほぐれは良くと麺塊形状は顕著に良好であった。ただし、乾燥後の水分値は乳化油脂噴霧で増加した水分が飛びづらいためか７．０％以上であり、可ではあるが、最良の結果ではなかった。得られた麺塊の写真を図６に示す。

[試験例５]
高温の蒸気で満たされた庫内に麺線が入り、強制的に循環している蒸気が麺線に触れた際に結露水が付着し、でんぷん糊などでくっついた麺線同士の結着力が弱まり、引き伸ばしが容易となり引き伸ばしが良好であった。また、熱エネルギーを得た麺線は、引き伸ばし工程で麺 線にたまった熱の放熱により麺表面の水分が飛ばされ、麺表面がサラサラとした状態になり、引き伸ばし時の再結着が防止され、枠詰め時のほぐれも良好な状態であった。
麺塊形状は枠詰めのほぐれが良い為、良好な形状を有し、また結露水も蒸発した為、乾燥前の水分が低く、乾燥後水分も７．０％未満と良好な乾燥状態であった。得られた麺塊の写真を図７に示す。

次に評価の結果を示す。評価は麺製造の技術者５名で実施した。評価については、“引き伸ばしの状態”、“型枠詰め時のほぐれ、”麺塊形状“、”喫食時のほぐれ“、”乾燥庫の汚れ“、”乾燥時の麺塊の水分“の７項目について実施し、各項目については、１～５の５段階で評価した。評価は平均値として四捨五入した。
具体的には、１：顕著に悪い、２：悪い、３：可、４：良い、５：顕著に良い、の５段階とし、概ね３以上を合格とした。結果を表１に示す。

本発明の実施態様である試験例５において、良好な結果となることが分かった。尚、試験例４においては乾燥器内の汚れを考えないのであれば良好である。また、試験例５においては、乳化油脂を利用していないが、本実施態様においては乳化油脂を併用してもよいことは勿論である。

Claims (7)

1. 切刃からウエーブ状態で切出しされた麺線群を蒸機にて蒸煮し、蒸機から外部に出した後、さらに加温・加湿し、当該加温・加湿状態下又はその後において、麺線を引き伸ばす工程を含む即席めんの製造方法。
   
2. 前記加温・加湿した状態を温度６０℃～２００℃かつ湿度５０％以上の庫内に入れることによって実施する請求項１に記載の即席めんの製造方法。
   
3. 前記加温・加湿した状態を加温・加湿のための庫内に１０秒～２００秒間保持することによって実施する請求項２に記載の即席めんの製造方法。
   
4. 前記加温・加湿状態の後において麺線群の温度が４０℃以下になる前に麺線を引き伸ばす請求項１～３のいずれかに記載の即席めんの製造方法。
   
5. 前記加温・加湿の前と加温・加湿の後の麺線水分減少率が０．５～９．０重量％である請求項１～４のいずれかに記載の即席めんの製造方法。
   
6. 前記麺線群を加温・加湿するための熱媒体が蒸気もしくは過熱蒸気である請求項１～５のいずれかに記載の即席めんの製造方法。
   
7. 前記加温・加湿中に風速０．２ｍ／秒～５０ｍ／秒で庫内を循環する熱風を麺線に吹き付ける請求項２～６のいずれかに記載の即席めんの製造方法。