JP2023144904A

JP2023144904A - 印刷物の製造方法

Info

Publication number: JP2023144904A
Application number: JP2022052104A
Authority: JP
Inventors: 安美中田; Yasumi Nakata; 寛峰山本; Hiromine Yamamoto; 彩弥子中尾; Sayako Nakao; 正治奈良本; Masaharu Naramoto; 正高草; Tadashi Takakusa
Original assignee: Riso Kagaku Corp
Current assignee: Riso Kagaku Corp
Priority date: 2022-03-28
Filing date: 2022-03-28
Publication date: 2023-10-11

Abstract

【課題】印刷物の表面に所望の光沢を付与することができる印刷物の製造方法を提供する。【解決手段】６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材に対して、外面に凹部を有する中空樹脂粒子及び水を含む水性光沢付与液を付与することと、水性光沢付与液が付与された基材に、色材及び水を含む水性インクをインクジェット法で付与することと、を含む、印刷物の製造方法。【選択図】なし

Description

本発明の実施形態は、印刷物の製造方法に関する。

色彩と、凹凸感、光沢感等の表面の質感とを併せて考える表面のデザインは、表面を構成するＣｏｌｏｒ（色）、Ｍａｔｅｒｉａｌ（素材）、Ｆｉｎｉｓｈ（仕上げ）の頭文字をとってＣＭＦデザインと呼ばれる。
近年では、デザイナーから、表面の色と光沢性を場所によって変化させたいという要求が存在する。
例えば、リン酸亜鉛処理鋼板の柄を再現したいという要求もある。リン酸亜鉛処理鋼板は、半光沢調の鋼板であり、結晶毎に色、光沢性が微妙に異なる結晶模様が形成され、落ち着いた高級感を与える建材として、広く利用されている。

特許文献１には、部分的な光沢差が大きく、かつ光沢ムラが少ない画像を形成することが可能なインクジェット記録方法として、有色インクのみ、又は、有色インクとクリアーインクとで画像を形成した後、画像を記録媒体に定着する定着工程を含む方法が記載されており、有色インク及びクリアーインクの最低造膜温度と、定着工程における定着部材の温度の関係を所定の関係とすることで、有色インクのみの部分と、有色インクとクリアーインクの部分との間に大きな光沢差を発生させることが記載されている。
特許文献２には、記録媒体上に形成された乾燥した第１インク層の上に、クリアーインクである第２インクの層を形成し、第２インク層の上に、クリアーインクである第３インクの層を形成する方法が記載され、第２インク層を短時間で乾燥させて第１インクが滲むことを防ぎ、第３インクを長時間かけて乾燥させて第３インクの層の表面を十分に平坦化させ、滲みがなく光沢が高い印刷物を得ることが記載されている。

特開２０２０－７８９２５号公報特開２０１７－１８５８２５号公報

本発明の一実施形態は、印刷物の表面に所望の光沢を付与することができる印刷物の製造方法を提供することを課題とする。

本発明の一実施形態は、６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材に対して、外面に凹部を有する中空樹脂粒子及び水を含む水性光沢付与液を付与することと、水性光沢付与液が付与された基材に、色材及び水を含む水性インクをインクジェット法で付与することと、を含む、印刷物の製造方法に関する。

本発明の一実施形態によれば、印刷物の表面に所望の光沢を付与することができる印刷物の製造方法を提供することができる。

ケイ酸カルシウム板に、水性光沢付与液の一例を付与した場合の、水性光沢付与液付与部分の表面のＳＥＭ写真（拡大倍率３００００倍）である。

以下、本発明の一実施形態を詳しく説明するが、本発明がこれらの実施形態に限定されることはなく、様々な修正や変更を加えてもよいことはいうまでもない。

一実施形態による印刷物の製造方法は、６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材に対して、外面に凹部を有する中空樹脂粒子（以下、「中空樹脂粒子Ａ」と称する場合もある。）及び水を含む水性光沢付与液を付与することと、水性光沢付与液が付与された基材に、色材及び水を含む水性インクをインクジェット法で付与することと、を含む。

この印刷物の製造方法によれば、印刷物の表面に所望の光沢を付与することができる。

理論に拘束されるものではないが、一実施形態の印刷物の製造方法において、水性光沢付与液は、以下のように作用し得ると推測される。
図１は、ケイ酸カルシウム板（ケイカル板）に、水性光沢付与液の一例を付与した場合の、水性光沢付与液付与部分の表面のＳＥＭ写真（拡大倍率３００００倍）である。水性光沢付与液が基材に付与され、水性光沢付与液中の溶媒が浸透及び／又は揮発すると、図１に示されるように、基材表面に中空樹脂粒子が敷き詰められる。中空樹脂粒子Ａは、外面に凹部を有するため、より平坦な表面を有するように敷き詰められ、その結果、塗膜の表面がより平坦になることで、表面光沢が出やすい状態になる。
また、水性光沢付与液が付与された基材に、色材を含む水性インクを付与した場合、基材上の中空樹脂粒子Ａの層が、その上に付与されるインクの受容層となり、インクを定着させる。水性光沢付与液による層の表面が平坦であるため、その上に形成された水性インクによる画像にも光沢性を付与することができる。
また、中空樹脂粒子Ａが外面に凹部を有する形状を有することで、基材表面の中空樹脂粒子Ａの量の増加に伴い、光沢感に必要な平滑性も徐々に向上しやすい傾向がある。このため、水性光沢付与液の付与量を調整して、基材上の中空樹脂粒子Ａの量を調整し、所望の光沢を付与することが可能となり得る。さらに、このように、水性光沢付与液の付与量を調整して、所望の光沢を付与することが可能となることから、例えば、水性光沢付与液の付与量を変化させて、光沢に変化をつけることも可能となる。

基材としては、６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材が、所望の光沢を得るために好ましい。

また、水性インクを用いることが、所望の光沢を得るために好ましい。例えば、ＵＶインクは、インク表面に凹凸を発生させやすく、光沢を阻害しやすい傾向があるため、所望の光沢が得られにくい場合があるが、水性インクを用いると、所望の光沢を得やすい。

＜基材＞
一実施形態による印刷物の製造方法において、基材として、６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材を用いることができる。

基材は、６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下であるものから選択して用いてもよく、加工によって、６０℃光沢度、吸水性及び表面粗さを上記範囲内に調整してもよい。
基材の種類としては、例えば、ケイ酸カルシウム板（ケイカル板）等の多孔質基材を使用することができる。

代表的な多孔質基材としては、ケイ酸カルシウム等の無機材料の硬化体であって、吸放湿機能を有する無機粉体、例えば、ケイ酸質粉体、シリカゲル、珪藻土、活性白土、ゼオライト、ベントナイト、モンモリロナイト、セピオライトなどを含有するものが挙げられ、該硬化体を更に焼成されたものも含まれる。また、金属元素と非金属元素の組合せである無機化合物材料（酸化物、炭化物、窒化物など）、例えば、セラミックなども含まれる。多孔質基材の具体例としては、調湿建材等の材料として使用されているものが挙げられ、好ましくは、一般社団法人日本建材・住宅設備産業協会に登録された調湿建材が挙げられる。例えば、ＪＩＳＡ１４７０－１（２００２）に規定する３時間後の吸湿量が１５ｇ／ｍ^２より多い多孔質基材が挙げられる。

基材としては、珪藻土などを含む塗料を表面に塗布したり、表面を研磨加工する等の処理をした基材を用いてもよく、例えば、そのような処理によって、６０°光沢度、吸水性、及び／又は表面粗さを調整した基材を用いてもよい。

基材の６０°光沢度は、３．５以下が好ましい。一実施形態の印刷物の製造方法によれば、６０°光沢度が３．５以下と、光沢性が低い基材に対して、所望の光沢を付与することができる。

基材の光沢度は、３．０以下がより好ましく、２．５以下がさらに好ましい。一方、基材の６０°光沢度は、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましい。基材の６０°光沢度は、例えば、１．０～３．５が好ましく、１．０～３．０がより好ましく、１．５～２．５がさらに好ましい。

本明細書において、基材の６０°光沢度は、ＪＩＳＺ８７４１に記載される方法に準拠して測定した鏡面光沢度であり、日本電色工業株式会社製光度計「ＶＧ７０００」（商品名）を用いて測定することができる。

基材の吸水性は、１０ｃｍ／２秒以下が好ましい。
基材の吸水性は、基材を４５°に傾けて、基材の表面に、全長１３５ｍｍ、内径１．７ｍｍ、外径３．１ｍｍのスポイトで水を２滴滴下して、２秒経過後の水滴移動距離を測定して得られた値である。吸水性の数値が小さいほど基材の吸水性が高いことを示す。

基材の吸水性は、８ｃｍ／２秒以下がより好ましく、７ｃｍ／２秒以下がさらに好ましい。一方、基材の吸水性は、０．１ｃｍ／２秒以上が好ましく、０．５ｃｍ／２秒以上がさらに好ましい。基材の吸水性は、例えば、０．１～１０ｃｍ／２秒が好ましく、０．１～８ｃｍ／２秒がより好ましく、０．５～７ｃｍ／２秒がさらに好ましい。

基材の表面粗さは、１２μｍ以下が好ましい。
基材の表面粗さは、ＩＳＯ２５１７８表面性状（面粗さ測定）の平均粗さの測定値である。測定機としては、株式会社キーエンス製カラー３Ｄレーザー顕微鏡「ＶＫ－８７００」（商品名）を用いることができる。

基材の表面粗さは、１０μｍ以下がより好ましい。一方、基材の表面粗さは、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに好ましい。基材の表面粗さは、例えば、１～１２μｍが好ましく、３～１０μｍがより好ましく、５～１０μｍがさらに好ましい。

＜水性光沢付与液＞
一実施形態の印刷物の製造方法は、基材に対して、水性光沢付与液を付与する工程を含むことができる。
水性光沢付与液は、外面に凹部を有する中空樹脂粒子（中空樹脂粒子Ａ）及び水を含むことができる。

中空樹脂粒子Ａは、内部に空洞を有する中空粒子であり、かつ、外面に凹部を有する。中空樹脂粒子Ａは、球状又は略球状ではないことが好ましく、粒子の立体形状に直交３次元座標系を当てはめたとき、少なくともいずれか一方向において短いことが好ましい。中空樹脂粒子Ａの１つの方向からみたときの形状はとくに限定されず、例えば、円形、楕円形、四角状あるいは六角状等の多角形であっても、また、ランダムな（不定形）形状であってもよい。中空樹脂粒子Ａの形状の例としては、例えば、図１に例示されるような形状等が挙げられる。中空樹脂粒子Ａは、例えば、１つの方向からみたとき、中央部に凹部を有する形状であることが好ましい。中空樹脂粒子Ａとしては、例えば、凹部を有することでお椀のような形状を有するもの、赤血球のように、両面の中央部に凹部が形成された円盤状の形状を有するもの等が挙げられる。

中空樹脂粒子Ａは、溶媒が出入りできる微細な孔を表面に有することが好ましい。中空樹脂粒子Ａが、溶媒が出入りできる微細な孔を表面に有する場合、水性インクが付与されると、水性インク中の溶媒が中空樹脂粒子Ａの表面の微細な孔に取り込まれて、水性インクの滲みの改善にも寄与し得ると推測される。

中空樹脂粒子Ａは、水性溶媒中で分散可能な樹脂粒子であることが好ましい。中空樹脂粒子Ａは、水中で水に溶解することなく粒子状に分散して水中油（Ｏ／Ｗ）型エマルションを形成できるものであることが好ましい。
中空樹脂粒子Ａは、水性光沢付与液中では、樹脂粒子として分散状態で含まれることが好ましい。中空樹脂粒子Ａは、粒子表面に分散性をもつ官能基をもつことで、水性溶媒中で分散するものであっても良いし、分散剤等により分散するものであってもよい。中空樹脂粒子Ａは、水性光沢付与液中では、中空の中に溶媒が含まれていることが好ましい。
中空樹脂粒子Ａは、水性光沢付与液の製造に際して、樹脂エマルションとして配合することができる。

中空樹脂粒子Ａは、塗膜が乾燥された後も個々の粒子として存在し、膜状にならずバインダとしての機能が無いものが好ましい。中空樹脂粒子Ａが基材上で粒子として存在することで、その上に付与されるインクを吸収する受容層として機能しやすい。

インク受容層としての機能を良好に発揮させる観点から、中空樹脂粒子Ａは、室温では成膜しない性質をもつことが好ましく、ガラス転移点（Ｔｇ）が比較的高いことが好ましい。より具体的には、中空樹脂粒子Ａのガラス転移点は、５０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましく、７０℃以上がさらに好ましく、８０℃超がさらに好ましい。中空樹脂粒子Ａのガラス転移点は、２００℃以下が好ましく、１９０℃以下がより好ましく、１８０℃以下がさらに好ましい。中空樹脂粒子Ａのガラス転移点は、５０～２００℃が好ましく、６０～１９０℃がより好ましく、７０～１８０℃がさらに好ましく、８０℃超１８０℃以下がさらに好ましい。

中空樹脂粒子Ａの樹脂の種類はとくに限定されないが、水性の液体に配合しやすい樹脂として、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂などが使用できる。アクリル系樹脂としては、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体、または、これらとスチレン等との共重合体（例えば、スチレンアクリル樹脂）等が挙げられる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

中空樹脂粒子Ａの平均粒子径は、２５０ｎｍ以上が好ましく、３００ｎｍ以上がより好ましい。一方、中空樹脂粒子Ａの平均粒子径は、１μｍ以下が好ましく、８００ｎｍ以下がより好ましい。中空樹脂粒子Ａの平均粒子径は、２５０ｎｍ以上１μｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以上８００ｎｍ以下がより好ましい。

本明細書において、特に断らない限り、中空樹脂粒子Ａと後述する中実樹脂粒子の平均粒子径は、動的光散乱法により測定した粒度分布における体積基準の粒径値（メジアン径）である。動的光散乱式粒子径分布測定装置としては、ナノ粒子解析装置ｎａｎｏＰａｒｔｉｃａＳＺ－１００（株式会社堀場製作所）等を使用することができる。水性光沢付与液中において、中空樹脂粒子Ａや後述する中実樹脂粒子は、独立した粒子の状態で存在する場合と、独立した粒子が集合した凝集体の状態で存在する場合とが考えられるが、動的光散乱法で測定されるメジアン径を「平均粒子径」と位置づけることとする。

中空樹脂粒子Ａを含む樹脂エマルションの市販品としては、冨士色素株式会社製「ＦＵＪＩＳＰＷＨＩＴＥ１１８５」（商品名）等が挙げられる。

中空樹脂粒子Ａの水性光沢付与液中の含有量（固形分）は、水性光沢付与液全量に対して、５.０質量％以上が好ましく、１０．０質量％以上がより好ましい。一方、中空樹脂粒子Ａの含有量（固形分）は、水性光沢付与液全量に対して、２０．０質量％未満が好ましく、１８．０質量％以下がより好ましい。中空樹脂粒子Ａの水性光沢付与液中の含有量（固形分）は、水性光沢付与液全量に対して、例えば、５.０質量％以上２０．０質量％未満が好ましく、１０．０質量％以上１８．０質量％以下がより好ましい。

水性光沢付与液は、中実樹脂粒子を含むことが好ましい。
中実樹脂粒子は、中空ではない粒子であり、中空樹脂粒子Ａと異なり、内部に空洞を有しない。
中実樹脂粒子は、中空樹脂粒子Ａを基材に定着させるためのバインダ樹脂として機能することができる。中空樹脂粒子Ａは、印刷面の耐久性、柔軟性の観点から選択することが好ましい。
中実樹脂粒子の種類としては、透明の塗膜を形成する樹脂を用いることが好ましい。

中実樹脂粒子は、水性溶媒中で分散可能な樹脂粒子であることが好ましい。中実樹脂粒子は、水中で水に溶解することなく分散して水中油（Ｏ／Ｗ）型エマルション形成できるものであることが好ましい。
中実樹脂粒子は、水性光沢付与液中では、樹脂粒子として分散状態で含まれることが好ましい。中実樹脂粒子は、水性光沢付与液の製造に際し、樹脂エマルションとして配合することができる。

中実樹脂粒子の平均粒子径は、２５０ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下がさらに好ましい。また、中実樹脂粒子の平均粒子径は、１ｎｍ以上が好ましく、５ｎｍ以上がより好ましく、１０ｎｍ以上がさらに好ましい。中実樹脂粒子の平均粒子径は、例えば、１～２５０ｎｍが好ましく、５～２００ｎｍがより好ましく、１０～１５０ｎｍがさらに好ましい。

中実樹脂粒子は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が有する官能基が樹脂粒子表面に存在するものでもよいし、樹脂粒子表面に分散剤を付着させる等の表面処理がされたものでもよい。
中実樹脂粒子は、例えば、アニオン性、カチオン性、非イオン性、または両性の水分散性樹脂のいずれであってもよい。

中実樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は、８０℃以下が好ましく、画像のより優れた光沢性の観点から、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がさらに好ましく、０℃以下がさらに好ましい。中実樹脂粒子の樹脂のガラス転移点は、－５０℃以上が好ましく、－３５℃以上がより好ましい。中実樹脂粒子の樹脂のガラス転移点は、例えば、－５０～８０℃が好ましく、－３５～２０℃がより好ましく、－３５～１０℃がさらに好ましく、－３５～０℃がさらに好ましい。

中実樹脂粒子の樹脂の種類としては、例えば、
スチレン－ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート－ブタジエン共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体等の共役ジエン系樹脂；
アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体、またはこれらとスチレン等との共重合体等のアクリル系樹脂；
エチレン－酢酸ビニル共重合体等のビニル系樹脂、
あるいはこれらの各種樹脂のカルボキシ基等の官能基含有単量体による官能基変性樹脂；
メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキッド樹脂等、の水性樹脂が挙げられる。これらの単独樹脂の樹脂粒子であってもよく、ハイブリッド型の樹脂粒子でもよい。

中実樹脂粒子としては、ポリウレタン樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子またはこれらの組合せが好ましい。
ポリウレタン樹脂としては、エーテル型ポリウレタン、エステル型ポリウレタン、エステル・エーテル型ポリウレタン、カーボネート型ポリウレタン等が挙げられる。
これらの中でも、柔軟性及び透明性の観点から、中実樹脂粒子は、ガラス転移点（Ｔｇ）が比較的低いアクリル系樹脂粒子を含むことが好ましい。
アクリル系樹脂粒子のガラス転移点は、８０℃以下が好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がさらに好ましく、０℃以下がさらに好ましい。アクリル系樹脂粒子のガラス転移点は、－５０℃以上が好ましく、－３５℃以上がより好ましい。アクリル系樹脂粒子のガラス転移点は、例えば、－５０～８０℃が好ましく、－３５～２０℃がより好ましく、－３５～１０℃がさらに好ましく、－３５～０℃がさらに好ましい。

中実樹脂粒子の樹脂エマルションの市販品としては、例えば、ジャパンコーティングレジン株式会社製「モビニール９６６Ａ」（商品名）、ＢＡＳＦ社製「ジョンクリル７１００」（商品名）、三井化学株式会社製「タケラックＷ－６３５」等が挙げられる。

中実樹脂粒子は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用することもできる。

中実樹脂粒子を適量含むと、基材への定着性を向上させることに加え、水性光沢付与液層表面の平坦度を向上させ得る。
良好な画像形成の観点から、水性光沢付与液中の中実樹脂粒子の含有量（固形分）は、中空樹脂粒子Ａの含有量（固形分）より少ないことが好ましい。中空樹脂粒子Ａに対する中実樹脂粒子の質量比（中実樹脂粒子／中空樹脂粒子Ａ）（いずれも固形分）は、１．０未満が好ましく、０．８以下がより好ましく、０．７５以下がさらに好ましい。
一方、良好な光沢性を付与する観点と、中空樹脂粒子Ａの基材への定着の観点から、中空樹脂粒子Ａに対する中実樹脂粒子の質量比（中実樹脂粒子／中空樹脂粒子Ａ）（いずれも固形分）は、０．１以上が好ましく、０．２５以上がより好ましく、０．４以上がさらに好ましい。
中空樹脂粒子Ａに対する中実樹脂粒子の質量比（中実樹脂粒子／中空樹脂粒子Ａ）（いずれも固形分）は、例えば、０．１以上１．０未満が好ましく、０．２５以上０．８以下がより好ましく、０．４以上０．７５以下がさらに好ましい。

中実樹脂粒子の水性光沢付与液中の含有量（固形分）は、水性光沢付与液全量に対して、０．５～２０質量％であることが好ましく、１～１０質量％であることがより好ましい。

水性光沢付与液は、水を含むことが好ましく、主溶媒が水であってもよい。
水としては、特に制限されないが、イオン成分をできる限り含まないものが好ましい。
特に、水性光沢付与液の貯蔵安定性の観点から、カルシウム等の多価金属イオンの含有量が少ないことが好ましい。水としては、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水等を用いるとよい。
水は、水性光沢付与液粘度の調整の観点から、水性光沢付与液全量に対して２０～９０質量％で含まれることが好ましく、３０～８０質量％で含まれることがより好ましく、４０～７０質量％で含まれることがさらに好ましい。

水性光沢付与液には、水溶性有機溶剤を配合することが好ましい。水溶性有機溶剤としては、室温で液体であり、水に溶解可能な有機化合物を使用することができ、１気圧２０℃において同容量の水と均一に混合する水溶性有機溶剤を用いることが好ましい。例えば、メタノール、エタノール、１－プロパノール、イソプロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブタノール、２－メチル－２－プロパノール等の低級アルコール類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等のグリコール類；グリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、ポリグリセリン等のグリセリン類；モノアセチン、ジアセチン等のアセチン類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノプロピルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノエチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジエチルエーテル等のグリコールエーテル類；トリエタノールアミン、１－メチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、β－チオジグリコール、スルホラン等を用いることができる。水溶性有機溶剤の沸点は、１００℃以上であることが好ましく、１５０℃以上であることがより好ましい。

上記した水溶性有機溶剤は、単独で使用してもよく、水と単一の相を形成する限り２種以上を組み合わせて使用することもできる。
水溶性有機溶剤の水性光沢付与液中の含有量は、水性光沢付与液全量に対して、５～５０質量％であることが好ましく、１０～３５質量％であることがより好ましい。

水性光沢付与液は、界面活性剤を含むことが好ましい。
界面活性剤として、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤またはこれらの組合せを好ましく用いることができ、非イオン性界面活性剤がより好ましい。また、低分子系界面活性剤、高分子系界面活性剤のいずれを用いてもよい。

非イオン性界面活性剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸ソルビタンエステル等のエステル型界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のエーテル型界面活性剤；ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等のエーテルエステル型界面活性剤；アセチレン系界面活性剤；シリコーン系界面活性剤；フッ素系界面活性剤等が挙げられる。なかでも、アセチレン系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤を好ましく用いることができる。

水性光沢付与液が基材に濡れる速度を上げ、中空樹脂粒子Ａが基材に残りやすくする観点から、水性光沢付与液は、ＨＬＢ１０．０以下のアセチレン系界面活性剤を含むことが好ましく、ＨＬＢ１０．０以下のアセチレングリコール系界面活性剤を含むことがより好ましい。

界面活性剤の水性光沢付与液中の配合量は、水性光沢付与液全量に対して、０．１～５．０質量％が好ましく、０．５～３．０質量％がより好ましい。

水性光沢付与液は、その他の成分を適宜含んでもよい。その他の成分としては、ｐＨ調整剤、防腐剤等が挙げられる。

水性光沢付与液の粘度は、２３℃において３．０～２０．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、４．０～１６・０ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、６．０～１４．０ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましい。

水性光沢付与液の作製方法は、特に限定されないが、各成分を適宜混合することで所望の水性光沢付与液を得ることができる。例えば、ビーズミル等の分散機を用いてもよい。また、得られた組成物をフィルター等を用いてろ過してもよい。また、各種添加剤を適宜添加してもよい。

＜水性インク＞
一実施形態の印刷物の製造方法は、水性光沢付与液が付与された基材に、色材及び水を含む水性インクをインクジェット法で付与することを含むことができる。

水性インクとしては、例えば、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク等の白色以外の無彩色または有彩色のインクが挙げられる。

水性インクは、色材を含むことができる。
色材としては、非白色の色材が好ましい。非白色の色材として、顔料、染料、又はこれらの組み合わせを含むことができ、顔料を含むことがより好ましい。

水性インクは、非白色の顔料を含むことが好ましい。
非白色の顔料としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、多環式顔料、染付レーキ顔料等の有機顔料、及び、カーボンブラック、金属酸化物等の無機顔料を用いることができる。アゾ顔料としては、溶性アゾレーキ顔料、不溶性アゾ顔料及び縮合アゾ顔料等が挙げられる。フタロシアニン顔料としては、金属フタロシアニン顔料及び無金属フタロシアニン顔料等が挙げられる。多環式顔料としては、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、チオインジゴ系顔料、アンスラキノン系顔料、キノフタロン系顔料、金属錯体顔料及びジケトピロロピロール（ＤＰＰ）等が挙げられる。カーボンブラックとしては、ファーネスカーボンブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。これらの顔料は単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。

水性インク中における顔料粒子の平均粒子径は、吐出安定性と保存安定性の観点から、動的光散乱法により測定した粒度分布における体積基準の平均値として、３００ｎｍ以下であることが好ましく、１５０ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。

顔料として自己分散性顔料を配合してもよい。自己分散性顔料は、化学的処理又は物理的処理により顔料の表面に親水性官能基が導入された顔料である。自己分散性顔料に導入させる親水性官能基としては、イオン性を有するものが好ましく、顔料表面をアニオン性又はカチオン性に帯電させることにより、静電反発力によって顔料粒子を水中に安定に分散させることができる。アニオン性官能基としては、カルボキシ基、スルホ基、スルフィノ基、硫酸エステル基、リン酸基、リン酸エステル基、亜リン酸基、亜リン酸エステル基等が好ましい。カチオン性官能基としては、第４級アンモニウム基、第４級ホスホニウム基等が好ましい。
これらの親水性官能基は、顔料表面に直接結合させてもよいし、他の原子団を介して結合させてもよい。他の原子団としては、アルキレン基、フェニレン基、ナフチレン基等が挙げられるが、これらに限定されることはない。顔料表面の処理方法としては、ジアゾ化処理、スルホン化処理、次亜塩素酸処理、フミン酸処理、真空プラズマ処理等が挙げられる。

自己分散性顔料としては、例えば、キャボット社製ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴシリーズ「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２００」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ３００」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２５０Ｃ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２６０Ｍ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２７０」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４５０Ｃ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４６５Ｍ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４７０Ｙ」等、オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ－１」、「ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ－２」、「ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ－３」、「ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ－４」等を好ましく使用することができる（いずれも商品名）。
顔料として、顔料を樹脂で被覆したマイクロカプセル化顔料を用いてもよい。

顔料分散剤で顔料があらかじめ分散された顔料分散体を使用してもよい。顔料分散剤で分散された顔料分散体の市販品としては、例えば、クラリアント社製ＨＯＳＴＡＪＥＴシリーズ、冨士色素株式会社製ＦＵＪＩＳＰシリーズ等が挙げられる。後述する顔料分散剤で分散された顔料分散体を使用してもよい。

非白色の染料としては、塩基性染料、酸性染料、直接染料、可溶性バット染料、酸性媒染染料、媒染染料、反応染料、バット染料、硫化染料等のうち水溶性の染料および還元等により水溶性になった水溶性染料を好ましく用いることができる。また、アゾ系、アントラキノン系、アゾメチン系、ニトロ系等の分散染料も好ましく用いることができる。これらは単独で、または複数種を組み合わせて使用してもよい。

色材の含有量は、印刷濃度とインク粘度の観点から、水性インク全量に対して、例えば、０．１～２５．０質量％であってよく、０．５～２０．０質量％であることが好ましく、１．０～１５．０質量％であることがより好ましく、２．０～１０．０質量％であることがさらに好ましい。

水性インクが顔料を含む場合、インク中に顔料を安定に分散させるために、高分子分散剤、界面活性剤型分散剤等に代表される顔料分散剤を用いることができる。
高分子分散剤としては、例えば、市販品として、ＥＶＯＮＩＫ社製のＴＥＧＯディスパースシリーズ「ＴＥＧＯディスパース７４０Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５０Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５５Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５７Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７６０Ｗ」等、日本ルーブリゾール株式会社製のソルスパースシリーズ「ソルスパース２００００」、「ソルスパース２７０００」、「ソルスパース４１０００」、「ソルスパース４１０９０」、「ソルスパース４３０００」、「ソルスパース４４０００」、「ソルスパース４６０００」等、ＢＡＳＦジャパン株式会社製のジョンクリルシリーズ「ジョンクリル５７」、「ジョンクリル６０」、「ジョンクリル６２」、「ジョンクリル６３」、「ジョンクリル７１」、「ジョンクリル５０１」等、ビックケミージャパン株式会社製の「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１０２」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１８０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１８５」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９３」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９９」等、第一工業製薬株式会社製の「ポリビニルピロリドンＫ－３０」、「ポリビニルピロリドンＫ－９０」等が挙げられる（いずれも商品名）。
界面活性剤型分散剤としては、例えば、花王株式会社製デモールシリーズ「デモールＰ」、「デモールＥＰ」、「デモールＮ」、「デモールＲＮ」、「デモールＮＬ」、「デモールＲＮＬ」、「デモールＴ－４５」等のアニオン性界面活性剤、花王株式会社製エマルゲンシリーズ「エマルゲンＡ－６０」、「エマルゲンＡ－９０」、「エマルゲンＡ－５００」、「エマルゲンＢ－４０」、「エマルゲンＬ－４０」、「エマルゲン４２０」等の非イオン性界面活性剤等が挙げられる（いずれも商品名）。

上記した顔料分散剤は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
顔料分散剤を使用する場合のインク中の配合量は、その種類によって異なり特に限定はされないが、一般に、有効成分（顔料濃度）の質量比で顔料１に対し、０．０１～１．０が好ましい。

水性インクは、水を含むことが好ましく、主溶媒が水であってもよい。
水としては、特に制限されないが、イオン成分をできる限り含まないものが好ましい。
特に、インクの貯蔵安定性の観点から、カルシウム等の多価金属イオンの含有量が少ないことが好ましい。水としては、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水等を用いるとよい。
水は、インク粘度の調整の観点から、水性インク全量に対して２０～９０質量％で含まれることが好ましく、３０～８０質量％で含まれることがより好ましい。

水性インクは、水溶性有機溶剤を含むことができる。水溶性有機溶剤としては、室温で液体であり、水に溶解可能な有機化合物を用いることができ、１気圧２０℃において同容量の水と均一に混合する水溶性有機溶剤を用いることが好ましい。
水溶性有機溶剤としては、例えば、上記した水性光沢付与液で説明したものから選択して用いることができる。

これらの水溶性有機溶剤は、単独で使用してもよく、水と単一の相を形成する限り２種以上を組み合わせて使用することもできる。水溶性有機溶剤の水性インク中の含有量は、５～５０質量％であることが好ましく、１０～３５質量％であることがより好ましい。

水性インクは、界面活性剤を含むことが好ましい。

界面活性剤として、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤またはこれらの組合せを好ましく用いることができ、非イオン性界面活性剤がより好ましい。また、低分子系界面活性剤、高分子系界面活性剤のいずれを用いてもよい。
界面活性剤としては、例えば、上記した水性光沢付与液で説明したものから選択して用いることができる。

界面活性剤は、水性インク全量に対し有効成分量で０．０５～５．０質量％が好ましく、０．１～５．０質量％がより好ましく、０．１～３．０質量％がさらに好ましい。

水性インクは、水性溶媒中で分散可能な樹脂粒子である水分散性樹脂を含むことが好ましい。水分散性樹脂は、中実樹脂粒子と同じ物であってもよいし、違ってもよい。
水分散性樹脂は、水分散性を示し、水中で水に溶解することなく分散して水中油（Ｏ／Ｗ）型エマルションを形成できる。水分散性樹脂は、水性インク中では、樹脂粒子として分散状態で含まれることが好ましい。水分散性樹脂は、水性インクの製造に際し、樹脂エマルションとして配合することが可能である。
水分散性樹脂の種類としては、透明の塗膜を形成する樹脂を用いることが好ましい。

水分散性樹脂の平均粒子径は、２５０ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下がさらに好ましい。また、水分散性樹脂の平均粒子径は、１ｎｍ以上が好ましく、５ｎｍ以上がより好ましく、１０ｎｍ以上がさらに好ましい。水分散性樹脂の平均粒子径は、例えば、１～３００ｎｍが好ましく、５～２００ｎｍがより好ましく、１０～１５０ｎｍがさらに好ましい。ここで、水分散性樹脂の平均粒子径は、動的光散乱法により測定した粒度分布における体積基準の粒径値（メジアン径）である。

水分散性樹脂は、自己乳化型樹脂のように、樹脂が有する官能基が樹脂粒子表面に存在するものでもよいし、樹脂粒子表面に分散剤を付着させる等の表面処理がされたものでもよい。
水分散性樹脂は、アニオン性、カチオン性、非イオン性、又は両性の水分散性樹脂のいずれであってもよい。水分散性樹脂はアニオン性、非イオン性又はこれらの組合せが好ましい。

水分散性樹脂としては、例えば、
スチレン－ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート－ブタジエン共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体等の共役ジエン系樹脂；
アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体、またはこれらとスチレン等との共重合体等のアクリル系樹脂；
エチレン－酢酸ビニル共重合体等のビニル系樹脂、
あるいはこれらの各種樹脂のカルボキシ基等の官能基含有単量体による官能基変性樹脂；
メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキッド樹脂等が挙げられる。これらの単独樹脂の樹脂エマルションを用いてもよく、ハイブリッド型の樹脂エマルションでもよい。

水分散性樹脂の樹脂エマルションの市販品としては、第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス４７０」（商品名）等が挙げられる。

これらの水分散性樹脂は、単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用することもできる。水分散性樹脂の水性インク中の含有量（固形分）は、０．５～２０質量％であることが好ましく、１～１０質量％であることがより好ましく、５～１０質量％がさらに好ましい。

水性インクは、その他の成分を適宜含んでもよい。その他の成分としては、ｐＨ調整剤、防腐剤等が挙げられる。

水性インクの粘度は、２３℃において１．０～２０．０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、２．０～１６．０ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、３．０～１４．０ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましい。
水性インクの作製方法は、特に限定されないが、各成分を適宜混合することで所望のインクを得ることができる。例えば、顔料の分散性を高めるためにビーズミル等の分散機を用いてもよい。また、得られた組成物をフィルター等を用いてろ過してもよい。また、各種添加剤を適宜添加してもよい。
水性インクは、水性インクジェットインクとして好ましく使用することができる。

＜印刷物の製造方法＞
上述したように、印刷物の製造方法は、基材に対して水性光沢付与液を付与すること（以下、「工程１」と称することもある。）と、水性光沢付与液が付与された基材に水性インクをインクジェット法により付与すること（以下、「工程２」と称することもある。）とを含むことができる。

工程１において、基材に対して水性光沢付与液を付与する方法はとくに限定されず、例えば、インクジェット法を用いてもよいし、ローラーやスプレー等で必要量を塗布するようにしてもよい。インクジェット法の場合、インクジェット方式は特に限定されず、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式などのいずれの方式であってもよい。インクジェット印刷装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから水性光沢付与液の液滴を吐出させ、吐出された液滴を基材に付着させるようにすることが好ましい。

水性光沢付与液を付与する領域は、例えば、水性インクによる画像と同一の形状の領域であってもよいし、水性インクによる画像の形状を含む広めの領域であってもよいし、水性インクによる画像の一部のみであってもよいし、水性インクによる画像の一部とそれ以外の部分を含む領域であってもよい。水性光沢付与液を付与する領域は、例えば、基材の全面であってもよい。
水性光沢付与液の付与領域と、水性インクの付与領域とは、少なくとも部分的に重なることが好ましい。

基材への水性光沢付与液の付与量は、目的とする光沢性を考慮して適宜選択することができる。
例えば、基材全体に同じ量の水性光沢付与液を付与してもよいし、また、例えば、部分的に水性光沢付与液の量を変化させてもよい。より具体的には、例えば、基材のなかで、光沢性を高くしたい部分には水性光沢付与液の付与量を多くし、光沢性を低くしたい部分には水性光沢付与液の付与量を少なくしてもよい。１つの基材上で、水性光沢付与液の付与量を変化させることで、異なる光沢性を有する部分を混在させることができ、変化のある光沢を有する表面を得ることができる。
基材への水性光沢付与液の付与量は、例えば、２０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、２５ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。一方、基材への水性光沢付与液の付与量は、４００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、３００ｇ／ｍ^２以下がより好ましく、２００ｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい。基材への水性光沢付与液の付与量は、２０～４００ｇ／ｍ^２が好ましく、２０～３００ｇ／ｍ^２がより好ましく、２５～２００ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。

基材表面の光沢を容易にコントロールする観点からは、水性光沢付与液の付与には、オンデマンドでの付与が可能なインクジェット法を用いることが好ましい。また、水性光沢付与液の付与量を、比較的多い付与量も含めた広い範囲内でコントロール可能であることが好ましい。インクジェット法で水性光沢付与液を基材に付与する場合、水性光沢付与液を吐出するインクジェットヘッドは、比較的多い吐出量での吐出が可能であり、かつ、液滴サイズを広い範囲内で調整できるものが好ましい。このようなインクジェットヘッドの市販品としては、例えば、エスアイアイ・プリンテック株式会社製プリントヘッド「ＲＣ１５３６Ｍ」（商品名）等が挙げられる。

工程２において、水性光沢付与液が付与された基材に、水性インクを、インクジェット法により付与することができる。インクジェット方式は特に限定されず、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式などのいずれの方式であってもよい。インクジェット印刷装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから水性インクの液滴を吐出させ、吐出された液滴を基材に付着させるようにすることが好ましい。

水性インクを付与する領域は、例えば、水性光沢付与液による画像と同一の形状の領域であってもよいし、水性光沢付与液による画像の形状を含む広めの領域であってもよいし、水性光沢付与液による画像の一部のみであってもよいし、水性光沢付与液による画像の一部とそれ以外の部分を含む領域であってもよい。水性インクを付与する領域は、例えば、基材の全面であってもよい。
水性インクの付与領域と、水性光沢付与液の付与領域とは、少なくとも部分的に重なることが好ましい。

基材への水性インクの付与量は特に限定されないが、例えば、０．１～５０ｇ／ｍ^２が好ましく、１～４０ｇ／ｍ^２がより好ましい。

１種類の水性インクを付与してもよく、２種類以上の水性インクを付与してもよい。

印刷物の製造方法は、その他の工程を含んでもよい。
例えば、工程１と工程２との間、及び／又は工程２の後に、基材を乾燥させる工程を含んでもよい。基材を乾燥させる方法は特に限定されないが、例えば、基材を、室温で一定時間放置して乾燥させる方法等が挙げられ、放置時間としては、例えば、１分～２４時間が好ましい。

＜インクセット＞
一実施形態のインクセットは、外面に凹部を有する中空樹脂粒子及び水を含む水性光沢付与液と、色材及び水を含む水性インクを含むことができる。水性光沢付与液及び水性インクとしては、それぞれ、上述の一実施形態の印刷物の製造方法において説明した水性光沢付与液及び水性インクを用いることができる。このインクセットは、上述の６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材に対して、好ましく用いることができる。

以下、本発明を実施例により詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されない。
以下の説明において、特に説明のない箇所では、「％」は「質量％」を示す。

＜水性光沢付与液の製造＞
外面に凹部を有する中空樹脂粒子のエマルションとして、「ＦＵＪＩＳＰＷＨＩＴＥ１１８５」（商品名）（冨士色素株式会社製、アクリル系樹脂、平均粒子径０．４５μｍ、不揮発分２９．６質量％）５０．７質量部、中実樹脂粒子のエマルションとして、「モビニール９６６Ａ」（商品名）（ジャパンコーティングレジン株式会社製、アクリル系樹脂、ガラス転移点－３２℃、不揮発分４５．０質量％）１６．７質量部、界面活性剤として、「サーフィノール４４０」（商品名、日信化学工業株式会社製、アセチレングリコール系界面活性剤、有効成分１００質量％）１．０質量部、水溶性有機溶剤として、グリセリン（富士フイルム和光純薬株式会社製）１０．０質量部、及びイオン交換水２１．６質量部を混合し、その後、孔径５μｍのメンブレンフィルターで濾過し、水性光沢付与液１を得た。
「ＦＵＪＩＳＰＷＨＩＴＥ１１８５」の平均粒子径は、体積基準のメジアン径を表し、株式会社堀場製作所製の動的光散乱式粒子径分布測定装置であるナノ粒子解析装置「ｎａｎｏＰａｒｔｉｃａＳＺ－１００」を用いて、以下の条件で測定した。
サンプル：粒子濃度が０．５質量％になるように水で希釈して用意した。
分散媒屈折率：１．３３３。
試料屈折率：１．６００。
演算条件：多分散・ナロー。
温度：２５℃。

＜水性インクの製造＞
表１に、４種の水性インク（水性インクＫ、水性インクＣ、水性インクＭ、及び水性インクＹ）の処方を示す。表１に示す顔料分散体の量および樹脂エマルションの量は、分散体またはエマルションとして配合されるその全体量で示す。表１に記載の各材料を表１に示す割合でプレミックスし、その後、ホモジナイザーで１分間分散し、その後、孔径３μｍのメンブレンフィルターで濾過し、水性インクＫ、水性インクＣ、水性インクＭ、及び水性インクＹの４種のカラーインクを得た。

表１に記載の原材料の詳細は下記のとおりである。

（顔料分散体）
「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ３００」（商品名）：キャボット社製、水系自己分散性カーボンブラック分散体、顔料１５．０質量％（ブラック）
「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４５０Ｃ」（商品名）：キャボット社製、水系自己分散性顔料分散体、顔料１５．０質量％（シアン）
「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４６５Ｍ」（商品名）：キャボット社製、水系自己分散性顔料分散体、顔料２４．０質量％（マゼンタ）
「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４７０Ｙ」（商品名）：キャボット社製、水系自己分散性顔料分散体、顔料１５．０質量％（イエロー）

（樹脂エマルション）
「スーパーフレックス４７０」（商品名）：第一工業製薬株式会社製、水系ポリウレタン樹脂エマルション、不揮発分３８．０質量％

（界面活性剤）
「サーフィノール４８５」（商品名）：日信化学工業株式会社製、アセチレングリコール系界面活性剤

（水溶性有機溶剤）
グリセリン：富士フイルム和光純薬株式会社製
エチレングリコール：富士フイルム和光純薬株式会社製

＜印刷物の製造＞
表２～４に、実施例１～５及び比較例１～９で、印刷物の製造に用いた基材、第１の液体、及びインクを示す。

第１の液体をエスアイアイ・プリンテック株式会社製プリントヘッド「ＲＣ１５３６Ｍ」（商品名）に導入し、第１の液体を、３種類の塗布量、すなわち、約２５ｇ／ｍ^２、約５０ｇ／ｍ^２、及び約１００ｇ／ｍ^２の塗布量になるように基材に塗布し、基材を２３℃で１時間放置乾燥した。比較例１～９では、第１の液体の塗布量を、約５０ｇ／ｍ^２及び約１００ｇ／ｍ^２の２種類のみとした。
次いで、上記のように、第１の液体を塗布し、乾燥させた基材に、エスアイアイ・プリンテック株式会社製プリントヘッド「５０８ＧＳ」（商品名）を用いて、表２～４に記載のインクを約５ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布して混色黒ベタ画像を基材上に形成し、基材を２３℃で１時間放置乾燥して、各実施例及び比較例の印刷物を得た。

表２～４に記載の基材、第１の液体及びインクの詳細を下記に示す。

（基材）
基材１（ケイカル板）：ケイカル板「ハイラック」（商品名）（厚み１２ｍｍ）」トマト工業株式会社製
基材２（研磨ウーテ）：稚内珪藻土入りケイカル板（厚み６ｍｍ）、チヨダウーテ株式会社製
基材３（モイス）：「モイスＮＴ内装材」（商品名）（素板、厚み６ｍｍ）、アイカ工業株式会社製
基材４（ウーテ）：稚内珪藻土入りケイカル板（厚み６ｍｍ）、チヨダウーテ株式会社製
基材５（木材）：ヒノキ材（厚み１２ｍｍ）、販売元株式会社山新
基材６（金属）：ステンレス（ＳＵＳ３０４）平板、販売元株式会社ミスミグループ
基材７（珪藻土）：珪藻土コースター、株式会社グリーンオーナメント製
基材８（セラミック）：吸水コースター（セラミック製コースター）、株式会社ナカノ製
基材９（ＭＤＦ）：ＭＤＦ（中密度繊維板）（厚み１２ｍｍ)、上野木材工業株式会社製
基材１０（コルク）：コルクコースター、販売元株式会社セリア

（第１の液体）
水性光沢付与液１：上記で作製（外面に凹部を有する中空樹脂粒子を含む）
粒子含有液１：「ガーメントプリンターＳＣ－Ｆ２０００ホワイトインク」（商品名）（不定形の酸化チタン粒子（中空無し）を含む）、販売元セイコーエプソン株式会社
粒子含有液２：「ＰＸ－８０００白インク（ＩＣＷＷ５７）」（商品名）（球状の中空樹脂粒子を含む）、販売元セイコーエプソン株式会社
粒子含有液３：「ＰＡＬパールホワイト」（商品名）（扁平マイカ粒子（中空無し）を含む）、販売元ニッペホームプロダクツ株式会社

（インク）
水性インク：水性インクＫ、水性インクＣ、水性インクＭ、及び水性インクＹ、上記で製造
ＵＶインク：ＵＶプリンターＶｅｒｓａＵＶＬＥＦ－１２用ＥＣＯ－ＵＶインク（シアン）、ＥＣＯ－ＵＶインク（マゼンタ）、ＥＣＯ－ＵＶインク（イエロー）、ＥＣＯ－ＵＶインク（ブラック）（商品名）、ローランドディー.ジー.株式会社製

表２～４に記載の各基材の６０°光沢度は、日本電色工業株式会社製光度計「ＶＧ７０００」（商品名）を用いて測定した値である。

表２～４に記載の各基材の吸水性は、基材を４５°に傾けて、基材の表面に、全長１３５ｍｍ、内径１．７ｍｍ、外径３．１ｍｍのスポイトで水を２滴滴下して、２秒経過後の水滴移動距離を測定して得られた値である。

表２～４に記載の各基材の表面粗さは、ＩＳＯ２５１７８表面性状（面粗さ測定）の平均粗さの測定値であり、株式会社キーエンス製カラー３Ｄレーザー顕微鏡「ＶＫ－８７００」を用いて測定した値である。

＜評価＞
上記のようにして得られた印刷物を用いて以下の評価行った。

１．光沢効果
日本電色工業株式会社製光度計「ＶＧ７０００」（商品名）を用いて、印刷物の混色黒ベタ画像の６０°光沢度を測定し、その値をもとに下記の評価を行った。

（１）基材と混色黒ベタ画像との光沢の差
基材の６０°光沢度と、水性光沢付与液を塗布量が約５０ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度とを用い、下記の式により、「基材と混色黒ベタ画像との光沢度の差」を求め、以下の基準で評価した。結果を表に示す。
「基材と混色黒ベタ画像との光沢度の差」＝「水性光沢付与液の塗布量が約５０ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度」－「基材の６０°光沢度」
（評価基準）
Ａ：基材と混色黒ベタ画像との光沢度の差が７．０以上
Ｂ：基材と混色黒ベタ画像との光沢度の差が７．０未満

（２）混色黒ベタ画像の光沢の変化
水性光沢付与液の塗布量が約１００ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度と、水性光沢付与液の塗布量が約５０ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度とを用い、下記の式により、「混色黒ベタ画像の光沢度の差」を求め、以下の基準で混色黒ベタ画像の光沢の変化を評価した。結果を表中に示す。
「混色黒ベタ画像の光沢度の差」＝「水性光沢付与液の塗布量が約１００ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度」－「水性光沢付与液の塗布量が約５０ｇ／ｍ^２の場合の混色黒ベタ画像の６０°光沢度」
（評価基準）
ＡＡ：混色黒ベタ画像の光沢度の差が１５を超える
Ａ：混色黒ベタ画像の光沢度の差が１０を超え、かつ、１５以下
Ｂ：混色黒ベタ画像の光沢度の差が１０以下

２．画像品位
混色黒ベタ画像のにじみの程度を目視で観察し、下記の基準で評価した。結果を表中に示す。
（評価基準）
Ａ：混色黒ベタ画像の輪郭がはっきりして、にじみが全くない
Ｂ：混色黒ベタ画像の輪郭が再現できず、にじんでいる

表２～４に示されるように、実施例１～５では、いずれも、「基材と混色黒ベタ画像との光沢の差」において良好な結果が示され、混色黒ベタ画像に光沢が付与されたことが示された。また、実施例１～５では、いずれも「混色黒ベタ画像の光沢の変化」において良好な結果が示され、水性光沢付与液の付与量に応じて、所望の光沢を得ることができ、光沢を変化させることが可能であることが示された。また、実施例１～５では、いずれも滲みのない高品位の混色黒ベタ画像が得られた。

Claims

６０°光沢度が３．５以下であり、吸水性が１０ｃｍ／２秒以下であり、且つ、表面粗さが１２μｍ以下である基材に対して、外面に凹部を有する中空樹脂粒子及び水を含む水性光沢付与液を付与することと、
前記水性光沢付与液が付与された前記基材に、色材及び水を含む水性インクをインクジェット法で付与することと、を含む、印刷物の製造方法。
前記基材の吸水性が７ｃｍ／２秒以下である、請求項１に記載の印刷物の製造方法。