JP2023101855A - 酸苦味マスキング剤 - Google Patents
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Abstract
【課題】酸や苦味をマスキングする添加剤を提供すること。【解決手段】コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理した後にpHを8未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を、酸苦味マスキング剤として使用する。【選択図】なし
Description
本発明は、酸苦味マスキング剤とそれを用いたコンニャクジュレおよびコンニャクに関する。
コンニャクは、古くから一般消費者に広く親しまれている食品であり、そのまま単品で食されたり、他の素材と組み合せて料理されたうえで食されたりしてきた。また、最近のダイエットブームにより、コンニャクは低カロリーの健康食として注目されるようになっており、様々な食品中にコンニャクを含ませたコンニャク含有食品が開発されている。
例えば、アルカリを加えて固化させたコンニャクを細かく裁断して、他の食材や飲料と混合しやすく改良したペースト状物が提案されている(特許文献1)。また、他の方法として、コンニャク粉に含まれている水溶性のコンニャクマンナンを精製した精製水溶性コンニャクマンナンを、他の食材や飲料と混合することも提案されている(特許文献2)。さらに、他の方法として、コンニャク粉に含まれるコンニャクマンナンを酵素処理して液状物とすることも提案されている(特許文献3)。また、コンニャク粉に水およびアルカリを添加して膨潤・反応させたコンニャクゼリー(特許文献4)、コンニャクゼリーのpH値を低減した後に酵素処理を行ったコンニャク流動材料(特許文献5)、高濃度のコンニャク粉を含むアルカリ膨潤液のpHを低減して強制攪拌することにより調製したコンニャク流動材料(特許文献6、7参照)を食品に添加することも提案されている。さらに、コンニャク流動材料を製剤の有効成分として用いたり、化粧品に添加したり、組織増強剤や香り増強剤として用いたりすることも提案されている(特許文献8、9参照)。
このように、コンニャクについては、その性質を改変する処理方法が数多く提案されており、処理が施されたコンニャク粉由来の組成物を利用した食品も提案されている。しかしながら、これまで提案されている、コンニャク粉由来の組成物を添加した食品は、コンニャク粉由来の組成物によって食品の嵩を増やしてカロリーを低減しつつ満腹感を得ようとするものや、コンニャクに含まれる食物繊維を摂取することを目的とするものや、コンニャク粉由来の組成物を増粘剤や乳化剤や組織増強剤として使用するものであり、他の機能については十分に検討されていない。
このような状況下で本発明者は、様々なコンニャク粉由来の食品を調製して、組成や製法が食品に与える影響を細かく検討することにより、コンニャク粉由来の組成物の新規で有用な機能を見出すことを考えた。特に、本発明者らは、従来はタブー視されていた酸性のコンニャク食品の開発や、苦味を低減したコンニャクの開発を念頭において、コンニャク粉由来の組成物の検討を進めた。
本発明者は鋭意検討を行なった結果、特定の条件を満たすコンニャク流動材料が、酸味や苦味を効果的にマスキングする機能を有することを初めて見いだした。その結果、特定の条件を満たすコンニャク流動材料を用いることにより、刺激性が抑えられた酸性のコンニャクジュレや苦味を低減したコンニャクを提供できることを確認した。本発明はこのような発見に基づいてなされたものであり、以下に記載する技術を提供するものである。
[1] コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理した後にpHを8未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする酸苦味マスキング剤。
[2] 酸味をマスキングする、[1]に記載のマスキング剤。
[3] pH6以下の酸性組成物に添加するための、[2]に記載のマスキング剤。
[4] 果汁の酸味をマスキングするための、[3]に記載のマスキング剤。
[5] 苦味をマスキングする、[1]に記載のマスキング剤。
[6] 塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、[5]に記載のマスキング剤。
[7] カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、[6]に記載のマスキング剤。
[8] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
[9] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含み、pHが6以下の水溶性コンニャクジュレ。
[10] 果汁を含む、[9]に記載の水溶性コンニャクジュレ。
[11] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
[12] 塩化マグネシウムを含む、[11]に記載のコンニャク。
[13] カルシウムを含む、[12]に記載のコンニャク。
[14] チョコレート、チーズまたは果汁を含む、[11]~[13]のいずれか1項に記載のコンニャク。
[2] 酸味をマスキングする、[1]に記載のマスキング剤。
[3] pH6以下の酸性組成物に添加するための、[2]に記載のマスキング剤。
[4] 果汁の酸味をマスキングするための、[3]に記載のマスキング剤。
[5] 苦味をマスキングする、[1]に記載のマスキング剤。
[6] 塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、[5]に記載のマスキング剤。
[7] カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、[6]に記載のマスキング剤。
[8] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
[9] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含み、pHが6以下の水溶性コンニャクジュレ。
[10] 果汁を含む、[9]に記載の水溶性コンニャクジュレ。
[11] [1]~[7]のいずれか1項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
[12] 塩化マグネシウムを含む、[11]に記載のコンニャク。
[13] カルシウムを含む、[12]に記載のコンニャク。
[14] チョコレート、チーズまたは果汁を含む、[11]~[13]のいずれか1項に記載のコンニャク。
本発明のマスキング剤は、食品の酸味や苦味を効果的にマスキングする機能を有している。本発明のマスキング剤を用いれば、新しい酸性の水溶性コンニャクジュレや、苦味が十分に低減された新規なコンニャクを提供することができる。
以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定されるものではない。なお、本明細書において「~」を用いて表される数値範囲は、「~」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本発明は、コンニャク流動材料やその凍結乾燥粉末を、酸苦味マスキング剤として応用する点に特徴がある。
ここで、本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理した後にpHを8未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料である。典型的なコンニャク流動材料は、コンニャク粉含有量が3.5重量%以上であり、20℃における粘度が4Pa・s以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。
以下において、本発明で用いるコンニャク流動材料と、その用途について詳細に説明する。
ここで、本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理した後にpHを8未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料である。典型的なコンニャク流動材料は、コンニャク粉含有量が3.5重量%以上であり、20℃における粘度が4Pa・s以下であって、ゲル化力を有するコンニャク流動材料である。
以下において、本発明で用いるコンニャク流動材料と、その用途について詳細に説明する。
[コンニャク流動材料]
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程(以下において「工程A」という)を行った後、該アルカリ組成物のpHを8未満に低減する工程(以下において「工程B」という)を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。
本発明で用いるコンニャク流動材料は、コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理することによりアルカリ組成物を得る工程(以下において「工程A」という)を行った後、該アルカリ組成物のpHを8未満に低減する工程(以下において「工程B」という)を行うことにより調製することができ、ゲル化力を有することを特徴とする流動材料である。ここでいう「ゲル化力を有する」とはアルカリ条件下で加熱することによってゲル化する機能を発揮することを意味する。通常の板コンニャクは、すでにゲル化してしまっているためにアルカリ条件下で加熱してもさらにゲル化することはない。また、コンニャク粉を水で膨潤させた後に酵素などにより長時間分解させて低分子化させたものは、コンニャク粉に由来する組成物であるにもかかわらず、アルカリ条件下で加熱してもゲル化することはない。本発明のコンニャク流動材料は、特定の製法により製造したものであって、なおかつ流動性とゲル化力を兼ね備えた材料である点に特徴がある。
コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理する工程(工程A)は、コンニャク粉のゲル化力を部分的に利用してアルカリ組成物を得る工程である。従来のコンニャクの製造方法では、コンニャク粉のゲル化力をほぼ完全に利用して固形のコンニャクを得ているが、本発明の工程Aではコンニャク粉のゲル化力の利用を抑える。すなわち、水を添加して攪拌すればペースト状ないし糊状になるような状態でゲル化をとどめておく。このような状態でゲル化を抑えておくことによって、最終的に得られるコンニャク流動材料にゲル化力を持たせることが可能になり、他の成分と混合した後に、そのゲル化力を発揮させうるようになる。
工程Aで用いるコンニャク粉の産地や種類は特に制限されない。コンニャク芋をそのまま粉末化したものを用いてもよいし、精製工程を経たものを用いてもよい。また、コンニャク粉は必ずしも粒径が揃っている必要はない。
工程Aにおいてコンニャク粉に添加するアルカリは、食品または製剤に用いることができるものの中から適宜選択する。コンニャク粉は、通常pH9以上のアルカリ下にてゲル化する。したがって、このようなpH範囲内になるように工程Aにおいてコンニャク粉に添加するアルカリの量を適宜調整する。好ましいのは、塩基性アミノ酸、塩基性塩類または両者の混合物をアルカリとして添加する態様である。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して1.25~20重量%で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はpHの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したpHが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。
塩基性アミノ酸としては、通常は、アルギニン、ヒスチジン、リジン、シトルリン、オルニチン等の単独または混合したものを使用する。特に好ましいのはアルギニンまたはリジンである。塩基性アミノ酸は、コンニャク粉に対して1.25~20重量%で添加することが好ましい。塩基性アミノ酸はpHの緩衝性が高い。このため、塩基性アミノ酸を用いれば、安定したpHが得られ、品質が安定した組成物を提供しやすいという利点もある。
塩基性物質としては、通常は、クエン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、リンゴ酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、コハク酸ナトリム等の有機酸塩、及びポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ポリリン酸カリウム、ピロリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム等のリン酸塩、及び炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、及び硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の硫酸塩、及び水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の単独又は混合したものを用いることができる。このように、化粧品に用いることが可能である塩基性の塩類であればいずれも、本発明において塩基性塩類として使用することができる。
なお、バッファ効果を持たせるために各々の酸または酸性塩類を組み合わせて、最終的にpHがアルカリ性になる組み合わせで用いることも可能である。その場合の酸、塩基性塩類としては、クエン酸、酒石酸、リンゴ酸、酢酸、乳酸、リン酸、リン酸一ナトリウム、リンゴ酸一カリウム等を用いることができる。使用量はコンニャク粉に対して0.01~20重量%にすることが好ましい。
塩基性アミノ酸と塩基性塩類を併用すれば、両者の機能をうまくバランスさせて製造を容易化できることがある。すなわち、塩基性アミノ酸はpH緩衝性が高く、安定したpHが得られる反面、pH値を任意に設定することが難しいという難点がある。一方、塩基性塩類はpHの緩衝性は低いが、物質の選択により任意にpHを調整できる長所がある。このため、両者をうまく組み合わせれば、pH設定を容易にし、原料、使用水によるpHの変動をおさえて、均一なアルカリ組成物を製造することが可能になる。
pHは9以上に調整するが、9.0~10.5に調整することが好ましく、9.3~10.2に調整することがより好ましい。pHが9.0以上であれば、効率よくゲル化を進行させやすい。また、pHが10.5以下であれば、ゲル化反応が進みすぎて離水やアルカリ臭が発生する弊害を防ぎやすい傾向がある。
コンニャク粉に、水とアルカリを添加する順序は特に制限されない。例えば、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解させてからアルカリを添加混合して反応させてもよいし、アルカリを添加した水をコンニャク粉に加えて膨潤と反応を同時に行ってもよい。あるいは、コンニャク粉にアルカリを混合しておいてから水を加えて膨潤溶解させてもよい。これらの方法は適宜組み合わせてもよい。また、コンニャク粉にまず塩基性アミノ酸を含む水を添加して、その後に塩基性塩類を含む水を添加してもよい。いずれの方法であっても、水による膨潤とアルカリによる反応が進行する限り、工程Aの手順として採用することが可能である。
好ましい具体例として、まず、コンニャク粉に水を加えて膨潤溶解し、得られたコンニャク糊状物に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を加え、よく混合する方法を挙げることができる。また、別の好ましい具体例として、水に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合溶解し、この溶液でコンニャク粉を膨潤溶解する方法を挙げることができる。さらに別の好ましい具体例として、コンニャク粉に塩基性アミノ酸、塩基性塩類又は両者の混合物を予め混合し、次いで水を添加混合して膨潤溶解する方法を挙げることができる。
水の添加量は、コンニャク粉1重量部に対して、10~150重量部が好ましく、12~100重量部がより好ましい。
コンニャク粉に水やアルカリを添加した後は、室温または加熱下にて十分に反応させることが好ましい。たとえば、室温で2~4時間、60℃で15分~1時間程度処理することにより十分に反応させることができる。温度や時間などの条件は、コンニャク粉とアルカリの割合、添加方法、pH、最終製品とする化粧品の種類などによって適宜決定することができる。一般に、pHが高い場合には反応時間は短くてよく、pHが低い場合は反応時間を長くすることが好ましい。
工程Aでは、本発明の効果を過度に損なわない限り、上記以外の成分を添加してもよい。例えば、乳化剤、澱粉、油脂、調味料または香料等を適宜添加してもよい。その種類や量は、目的とする化粧品の種類や製造条件、保存環境などに応じて決定することができる。また、このような成分や添加剤の添加は、後の工程(例えば工程B、工程Cおよび/または工程D)において行っても構わない。
次に、アルカリ組成物のpHを8未満に低減する工程(工程B)について説明する。
工程Bは、工程Aで得られたアルカリ組成物のpHを8未満に低減する工程である。pHの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。pHは、4.6~7.5に調整することが好ましく、5~7に調整することがより好ましい。特に、pH4.6未満、特にpH5未満のpH領域に調整してからさらにpHを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするpHにコントロールすることがより好ましい。
工程Bは、工程Aで得られたアルカリ組成物のpHを8未満に低減する工程である。pHの低減は、通常は酸を添加することにより行う。添加する酸の種類は、本発明の効果を過度に阻害しないものであれば特に制限されない。通常は、乳酸、酢酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等の有機酸溶液を添加する。酸の添加は、一時期に一気に添加してもよいし、連続的または断続的に添加してもよい。pHは、4.6~7.5に調整することが好ましく、5~7に調整することがより好ましい。特に、pH4.6未満、特にpH5未満のpH領域に調整してからさらにpHを上昇させるような処理を行うことなく、目的とするpHにコントロールすることがより好ましい。
本発明のコンニャク流動材料は、上記の工程Aおよび工程Bに続けて、さらに酵素処理する工程(工程C)と酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程(工程D)を実施して得られるものであってもよい。本発明のコンニャク流動材料は、工程A、工程Bに続けて工程Cだけを行って得られるものであってもよい。
工程Cにおいて、酵素処理に使用する酵素としては、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼ、及びガラクトマンナーゼから選ばれる1種又は2種以上の酵素が好ましい。これらの酵素については、市販品を使用することができる。例えば、三共株式会社製のスクラーゼNなどを好ましく使用することができる。
酵素処理は、酵素が十分に作用しうる温度で行う。通常は、加熱条件下で行い、40~75℃が好ましく、50~70℃がより好ましい。また、処理時間は、酵素の種類や温度によって異なるが、通常は10分~12時間、好ましくは20分~6時間、さらに好ましくは30分~3時間である。また、酵素処理中は攪拌を行うことが好ましい。
酵素処理を行った後は、酵素を失活させることが好ましい。酵素を失活させる手段は、本発明の効果に過度な悪影響を及ぼさないものであれば特に制限されないが、例えば酵素が失活する温度まで上昇させることにより目的を達成することができる。前述のスクラーゼNを用いた場合は、例えば90℃まで温度を上昇させることによって酵素を失活させることができる。
次に工程Dについて説明する。
工程Dは、工程Cで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Cによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Cで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Cで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Dを行うことが好ましい。粘度はさらに0.2~1Pa・s程度低下させることが可能である。
工程Dは、工程Cで得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を断裁する工程である。工程Cによって、本発明の粘度条件を満たすコンニャク流動材料を得ることが可能であるが、工程Cで得られた組成物の粘度をさらに低くしたい場合や、工程Cで得られた組成物に含まれる塊粒をさらに小さくしたい場合には、工程Dを行うことが好ましい。粘度はさらに0.2~1Pa・s程度低下させることが可能である。
工程Dで行う裁断は、ホモジナイザーやフードカッターを用いて行うことが好ましい。フードカッターやホモジナイザーの構造の詳細は特に限定されない。工程Cで得られた酵素処理済み組成物に塊粒が含まれている場合は、その塊粒を機械的に断裁できればよく、高速回転カッターや高速ホモジナイザー等を用いることが好ましい。このような機械的な断裁処理は複数回繰返すことも可能である。このような裁断処理を行うことによって、一段と分散特性に優れて、他の成分と均一に混合しやすいコンニャク流動材料にすることができる。
本発明では、コンニャク粉含有量が3.5重量%以上であり、20℃における粘度が4Pa・s以下であって、ゲル化力を有する高濃度コンニャク流動材料を好ましく用いることができる。このような高濃度コンニャク流動材料は、工程Aにおいて高濃度のアルカリ組成物を調製し、工程Bにおいて強制攪拌を行うことにより調製することができる。すなわち工程Aでは、コンニャク粉1重量部に対して、水の添加量を10~27重量部とすることが好ましく、11~23重量部とすることがより好ましく、12~20重量部とすることがさらに好ましく、13~18重量部とすることが特に好ましい。工程Aで得られる組成物は、高粘度であることから、このままでは他の成分と十分に混合することはできない。このため、工程Bでは、アルカリ組成物のpHを8未満に低減して強制攪拌しつつ温度を上げて強制攪拌組成物を得る。ここでいう「強制攪拌」とは、アルカリ組成物の粘度に抗して、アルカリ組成物中に導入した攪拌手段を30rpm以上で回転させるか、それと同等の攪拌を行うものである。攪拌手段としては、2~12枚のブレード付き回転軸などを挙げることができる。このような強制攪拌を行いながら、徐々に温度を上昇させて行く。温度上昇の幅は5~60℃が好ましく、10~55℃がより好ましく、20~50℃がさらに好ましい。また、温度の上昇速度は、最初は低くしておき、徐々に高めて行くことが好ましい。工程Bにおける最終到達温度は、40~75℃が好ましく、50~70℃がより好ましい。工程Bでは、温度上昇に伴って攪拌速度を上げて行くことが好ましい。攪拌速度は最終的に1.5倍以上に上げることが好ましく、1.8倍以上に上げることがより好ましく、2倍以上に上げることが特に好ましい。具体的には、室温から60℃に温度を上昇させつつ、回転速度を30rpmから60rpmに上げる態様を好ましい態様として例示することができる。攪拌時間は2~45分が好ましく、3~30分がより好ましく、5~20分が特に好ましい。工程Bを行った後は、工程Cを行うことが好ましく、さらに工程Dまで行うことがより好ましい。
高濃度コンニャク流動材料のコンニャク粉含有量は、4重量%以上であることがより好ましく、4.5重量%以上であることがより好ましく、5重量%以上であることがさらに好ましく、5.5重量%以上であることが特に好ましい。上限については特に制限はないが、例えば8重量%のコンニャク流動材料を得ることができる。また、高濃度コンニャク流動材料の20℃における粘度は、3.5Pa・s以下であることがより好ましく、3Pa・s以下であることがさらに好ましく、2.8Pa・s以下であることが特に好ましい。下限値は、好ましくは0.1Pa・s以上であることが好ましく、0.2Pa・s以上であることがより好ましく、0.3Pa・s以上であることがさらに好ましく、0.4Pa・s以上であることが特に好ましい。範囲で規定すると、高濃度コンニャク流動材料の20℃における粘度は、0.1~4Pa・sであることが好ましく、0.1~3.5Pa・sであることがより好ましく、0.2~3.2Pa・sであることがさらに好ましく、0.3~3Pa・sであることがさらにより好ましく、0.4~2.8Pa・sであることが特に好ましい。
高濃度コンニャク流動材料は、多量のコンニャク粉を含んでいるにもかかわらず粘度が低く、しかもゲル化力を有している点に特徴がある。コンニャク粉は水によって膨潤してペースト状になるが、コンニャク粉が元来有している膨潤量には限界があるため、3重量%を大きく上回る量のコンニャク粉を含む流動材料は製造することが容易ではない。コンニャク粉を多量に含む流動材料を得るためには、コンニャク粉を構成するコンニャクマンナン(グルコマンナン)を膨潤性がかなり低下するまで分解して水に溶解ないし分散させる方法が考えられるが、このような方法を採用するとコンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用が得られなくなってしまうため好ましくない。上記の製法によれば、コンニャクマンナンが有しているゲル化力や生体内作用を維持しつつ、高濃度化することができるため、上記の条件を満たすコンニャク流動材料を簡便に製造することができる。
[酸苦味マスキング剤]
本発明は、上記のコンニャク流動材料を酸苦味マスキング剤として使用するものである。
コンニャク流動材料を酸による刺激が強い材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食品を製造することができる。例えば、酸による刺激が強い果汁をコンニャク流動材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。酸による刺激が強い材料は、pHが6以下であってもよく、pH5以下のものでも、pH4以下のものでも、pH3以下のものでもよい。
コンニャク流動材料を苦味が強い材料と混合すれば、苦味が低減された食品を製造することができる。例えば、苦味が強い成分を使って食品を製造する際に、コンニャク流動材料を混合すれば、苦味が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。
コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られている(例えば特開2016-34244号公報[0057]参照)。このため、食品が持つ酸味や苦味はコンニャク流動材料と混合することにより増強されると考えられており、酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合することは試みられることが無かった。しかしながら、本発明者が実際に酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合して食品を試作したところ、従来の予想に反して酸味や苦味が顕著に抑えられることが確認された。
コンニャク流動材料を他の食材と混合する際は、コンニャク流動材料をそのままの形態で混合してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻して混合してもよい。コンニャク流動材料の添加量は、食品に付与すべき風味や食感、食品の種類によっても異なるが、食品の全重量に対して0.1~99重量%とすることが可能である。81~99重量%の範囲内にすれば、マスキング効果はさらに飛躍的に高まる。特に酸味のマスキングを行う場合は、酸味を有する成分をコンニャク流動材料の1.5重量倍以上の水、好ましくは2重量倍以上(例えば2~5重量倍)の水とともに混合すれば、酸味マスキング効果がさらに飛躍的に高まる。
本発明は、上記のコンニャク流動材料を酸苦味マスキング剤として使用するものである。
コンニャク流動材料を酸による刺激が強い材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食品を製造することができる。例えば、酸による刺激が強い果汁をコンニャク流動材料と混合すれば、酸による刺激が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。酸による刺激が強い材料は、pHが6以下であってもよく、pH5以下のものでも、pH4以下のものでも、pH3以下のものでもよい。
コンニャク流動材料を苦味が強い材料と混合すれば、苦味が低減された食品を製造することができる。例えば、苦味が強い成分を使って食品を製造する際に、コンニャク流動材料を混合すれば、苦味が低減された食べやすいコンニャク食品を提供することができる。
コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られている(例えば特開2016-34244号公報[0057]参照)。このため、食品が持つ酸味や苦味はコンニャク流動材料と混合することにより増強されると考えられており、酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合することは試みられることが無かった。しかしながら、本発明者が実際に酸味や苦味が強い成分をコンニャク流動材料に混合して食品を試作したところ、従来の予想に反して酸味や苦味が顕著に抑えられることが確認された。
コンニャク流動材料を他の食材と混合する際は、コンニャク流動材料をそのままの形態で混合してもよいし、コンニャク流動材料を一旦凍結乾燥させて粉末にし、この凍結乾燥粉末をコンニャク流動材料に戻して混合してもよい。コンニャク流動材料の添加量は、食品に付与すべき風味や食感、食品の種類によっても異なるが、食品の全重量に対して0.1~99重量%とすることが可能である。81~99重量%の範囲内にすれば、マスキング効果はさらに飛躍的に高まる。特に酸味のマスキングを行う場合は、酸味を有する成分をコンニャク流動材料の1.5重量倍以上の水、好ましくは2重量倍以上(例えば2~5重量倍)の水とともに混合すれば、酸味マスキング効果がさらに飛躍的に高まる。
[コンニャクジュレ]
本発明を利用することにより、例えば酸による刺激が抑制されたコンニャクジュレを製造することができる。例えば、酸による刺激がある果汁をコンニャク流動材料と混合することにより、果汁に含まれる酸による刺激を抑制することができる。混合する果汁は100%であっても無くてもよい。果汁とコンニャク流動材料を混合した後は、加温することが好ましい。ここでいう「加温」とは混合時の温度よりも5~15℃程度高い状態に置くことを意味する。例えば、製造時の温度が20℃であれば、25℃~35℃程度の状態に置く場合を例示することができる。酸による刺激は、果汁をコンニャク流動材料と混合するときから加温するよりも、果汁をコンニャク流動材料と混合してから加温する方がより効果的に低減することができる。また、加温は35℃以下の温度で行うことによって、より効果的に低減することができる。
本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは、pHが6以下であり、好ましくは5以下であり、より好ましくは4.5以下である。例えばpHが4以下の酸性が強いコンニャクジュレとすることもできる。また、本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは水溶性である。水中にコンニャクジュレを入れてスプーンの背で潰すことにより、水中で溶解させることができる。コンニャクジュレに含まれる食物繊維のうち、水溶性食物繊維の割合は好ましくは50重量%以上であり、より好ましくは60重量%以上である。このような酸の刺激が抑制された水溶性のコンニャクジュレは、従来はない新しい食品である。
本発明を利用することにより、例えば酸による刺激が抑制されたコンニャクジュレを製造することができる。例えば、酸による刺激がある果汁をコンニャク流動材料と混合することにより、果汁に含まれる酸による刺激を抑制することができる。混合する果汁は100%であっても無くてもよい。果汁とコンニャク流動材料を混合した後は、加温することが好ましい。ここでいう「加温」とは混合時の温度よりも5~15℃程度高い状態に置くことを意味する。例えば、製造時の温度が20℃であれば、25℃~35℃程度の状態に置く場合を例示することができる。酸による刺激は、果汁をコンニャク流動材料と混合するときから加温するよりも、果汁をコンニャク流動材料と混合してから加温する方がより効果的に低減することができる。また、加温は35℃以下の温度で行うことによって、より効果的に低減することができる。
本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは、pHが6以下であり、好ましくは5以下であり、より好ましくは4.5以下である。例えばpHが4以下の酸性が強いコンニャクジュレとすることもできる。また、本発明を利用することにより製造されるコンニャクジュレは水溶性である。水中にコンニャクジュレを入れてスプーンの背で潰すことにより、水中で溶解させることができる。コンニャクジュレに含まれる食物繊維のうち、水溶性食物繊維の割合は好ましくは50重量%以上であり、より好ましくは60重量%以上である。このような酸の刺激が抑制された水溶性のコンニャクジュレは、従来はない新しい食品である。
[コンニャク]
本発明を利用することにより、例えば苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。例えば、苦味が強い凝固剤をコンニャク流動材料と混合し、アルカリを添加して加熱することにより効果的に苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。本願において「加熱」とはコンニャク流動材料が固化して流動性を失うように十分な熱を加えることを意味する。例えば、40℃以上に加熱する。40℃近くで加熱する場合は長時間の加熱を要し、より高温(例えば80℃)で加熱する場合は短時間の加熱で足りる。
本発明によれば、特に塩化マグネシウムによる苦味を効果的に低減することができる。すなわち、塩化マグネシウムをコンニャク流動材料に添加してアルカリ性下で加熱した場合であっても、塩化マグネシウムに由来する苦味を効果的に低減することができる。塩化マグネシウムを用いて製造した従来の市販コンニャクは苦味が強く、その苦味のためにコンニャクを敬遠する消費者も少なくなかった。本発明によれば、塩化マグネシウム特有の苦味が低減されている一方で、従来のコンニャクにある雑味がほどよく含まれており、食べやすいコンニャクを提供することができる。このような苦味の低減は、コンニャク流動材料の調製工程中に塩化マグネシウムを混合してしまうよりも、いったんコンニャク流動材料を調製してから、他の必要な成分とともに塩化マグネシウムを混合して製造した方が効果的である。また、塩化マグネシウムとは別工程で後からカルシウムを添加したときに(例えばコンニャク製造の加熱時に添加したときに)、効果的に苦味を低減することができる。
本発明を利用することにより、例えば苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。例えば、苦味が強い凝固剤をコンニャク流動材料と混合し、アルカリを添加して加熱することにより効果的に苦味が抑制されたコンニャクを製造することができる。本願において「加熱」とはコンニャク流動材料が固化して流動性を失うように十分な熱を加えることを意味する。例えば、40℃以上に加熱する。40℃近くで加熱する場合は長時間の加熱を要し、より高温(例えば80℃)で加熱する場合は短時間の加熱で足りる。
本発明によれば、特に塩化マグネシウムによる苦味を効果的に低減することができる。すなわち、塩化マグネシウムをコンニャク流動材料に添加してアルカリ性下で加熱した場合であっても、塩化マグネシウムに由来する苦味を効果的に低減することができる。塩化マグネシウムを用いて製造した従来の市販コンニャクは苦味が強く、その苦味のためにコンニャクを敬遠する消費者も少なくなかった。本発明によれば、塩化マグネシウム特有の苦味が低減されている一方で、従来のコンニャクにある雑味がほどよく含まれており、食べやすいコンニャクを提供することができる。このような苦味の低減は、コンニャク流動材料の調製工程中に塩化マグネシウムを混合してしまうよりも、いったんコンニャク流動材料を調製してから、他の必要な成分とともに塩化マグネシウムを混合して製造した方が効果的である。また、塩化マグネシウムとは別工程で後からカルシウムを添加したときに(例えばコンニャク製造の加熱時に添加したときに)、効果的に苦味を低減することができる。
以下に実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
[1]コンニャク流動材料の製造
(製造例1)
コンニャク精粉20kgとリン酸ナトリウム1.8kgを60℃の水1000リットルに添加混合して、30分反応させることによって、pH12のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物1kgに対して5gの乳酸(50%濃度)を混合して、pH値を3.7に調整した。次いで、60℃のペ-スト状コンニャク100重量部に対して、酵素(酵素名:スクラ-ゼN、主要酵素:ペクチナ-ゼ、メ-カ-名:三共株式会社)を0.05重量部添加して2時間反応させることによりコンニャク流動材料1を製造した。
(製造例1)
コンニャク精粉20kgとリン酸ナトリウム1.8kgを60℃の水1000リットルに添加混合して、30分反応させることによって、pH12のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物1kgに対して5gの乳酸(50%濃度)を混合して、pH値を3.7に調整した。次いで、60℃のペ-スト状コンニャク100重量部に対して、酵素(酵素名:スクラ-ゼN、主要酵素:ペクチナ-ゼ、メ-カ-名:三共株式会社)を0.05重量部添加して2時間反応させることによりコンニャク流動材料1を製造した。
(製造例2)
コンニャク精粉20kgとリン酸ナトリウム1.8kgを25℃の水1000リットルに添加混合して、3時間反応させることによって、pH12のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例1と同じ工程を実施することによりコンニャク流動材料2を製造した。
コンニャク精粉20kgとリン酸ナトリウム1.8kgを25℃の水1000リットルに添加混合して、3時間反応させることによって、pH12のアルカリ組成物を得た。その後は、製造例1と同じ工程を実施することによりコンニャク流動材料2を製造した。
(製造例3)
コンニャク精粉60kgと炭酸ナトリウム2.15kgを60℃の水1000リットルに添加混合して、30分反応させることによって、pH9.3のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸1kgと水100kgからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段(10枚のブレード付き回転軸)を室温にて30rpmで回転させることにより開始し、温度を60℃まで上昇させるのに伴って回転速度を60rpmまで速めることにより行った。これによってpH7.3の組成物を得た。得られたpH調整済み組成物100重量部に対して、酵素(酵素名:スクラ-ゼN、主要酵素:ペクチナ-ゼ、メ-カ-名:三共株式会社)を0.05重量部添加して60℃で2時間酵素処理を行った。その後、90℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を、フードカッターを使用して断裁処理してコンニャク流動材料3を製造した。
コンニャク精粉60kgと炭酸ナトリウム2.15kgを60℃の水1000リットルに添加混合して、30分反応させることによって、pH9.3のアルカリ組成物を得た。アルカリ組成物に、クエン酸1kgと水100kgからなる水溶液を添加して室温で強制攪拌した。強制攪拌は、各混合物を入れたバッチ中に挿入した攪拌手段(10枚のブレード付き回転軸)を室温にて30rpmで回転させることにより開始し、温度を60℃まで上昇させるのに伴って回転速度を60rpmまで速めることにより行った。これによってpH7.3の組成物を得た。得られたpH調整済み組成物100重量部に対して、酵素(酵素名:スクラ-ゼN、主要酵素:ペクチナ-ゼ、メ-カ-名:三共株式会社)を0.05重量部添加して60℃で2時間酵素処理を行った。その後、90℃まで温度上昇して酵素を失活させた後、常温に降温して、酵素処理済み組成物を得た。次いで、得られた酵素処理済み組成物に含まれる塊粒を、フードカッターを使用して断裁処理してコンニャク流動材料3を製造した。
(製造例4~11)
クエン酸の使用量を2kg、3kg、4kg、5kg、6kg、7kg、8kg、9kgへそれぞれ変えて製造例3と同じ工程を実施することにより、それぞれpH6.2、pH5.6、pH5.3、pH5.0、pH4.6、pH4.4、pH4.3、pH4.2のアルカリ組成物を得て、最終的にコンニャク流動材料4~11を得た。
クエン酸の使用量を2kg、3kg、4kg、5kg、6kg、7kg、8kg、9kgへそれぞれ変えて製造例3と同じ工程を実施することにより、それぞれpH6.2、pH5.6、pH5.3、pH5.0、pH4.6、pH4.4、pH4.3、pH4.2のアルカリ組成物を得て、最終的にコンニャク流動材料4~11を得た。
(製造例12~20)
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを60℃ではなく25℃の水に添加混合して、反応時間を3時間へ変更して製造例4~11と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料12~20を製造した。
コンニャク精粉と炭酸ナトリウムを60℃ではなく25℃の水に添加混合して、反応時間を3時間へ変更して製造例4~11と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料12~20を製造した。
(製造例21)
酵素による処理を行わないこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料21を製造した。
酵素による処理を行わないこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料21を製造した。
(製造例22)
リン酸ナトリウムの代わりにクエン酸ナトリウムを用いたこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料22を製造した。
リン酸ナトリウムの代わりにクエン酸ナトリウムを用いたこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料22を製造した。
(製造例23)
乳酸の代わりにクエン酸を用いたこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料23を製造した。
乳酸の代わりにクエン酸を用いたこと以外は製造例1と同じ工程を実施することにより、コンニャク流動材料23を製造した。
[2]食品の製造
製造例1で製造したコンニャク流動材料を用いて、以下に示す工程にしたがって飲料および食品を製造した。
製造例1で製造したコンニャク流動材料を用いて、以下に示す工程にしたがって飲料および食品を製造した。
(実施例1)
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、りんご味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは4.0未満であった。
グラニュー糖 6.0重量%
コンニャク流動材料1(水を含む) 89.3重量%
りんこ濃縮果汁 3.5重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.18重量%
クエン酸 0.05重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、りんご味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは4.0未満であった。
グラニュー糖 6.0重量%
コンニャク流動材料1(水を含む) 89.3重量%
りんこ濃縮果汁 3.5重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.18重量%
クエン酸 0.05重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
(実施例2)
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、オレンジ味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは3.5未満であった。
グラニュー糖 5.0重量%
コンニャク流動材料1(水を含む) 90.0重量%
オレンジ濃縮果汁 3.7重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.16重量%
クエン酸 0.05重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、オレンジ味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは3.5未満であった。
グラニュー糖 5.0重量%
コンニャク流動材料1(水を含む) 90.0重量%
オレンジ濃縮果汁 3.7重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.16重量%
クエン酸 0.05重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
(実施例3)
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、ぶどう味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは4.5未満であった。
グラニュー糖 5.0重量%
コンニャク流動材料1 90.0重量%
ぶどう濃縮果汁 3.7重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.16重量%
クエン酸ナトリウム 0.10重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
以下に記載される各材料を20℃で混合し、十分に攪拌して加温することにより、ぶどう味のコンニャクジュレを製造した。製造したジュレのpHは4.5未満であった。
グラニュー糖 5.0重量%
コンニャク流動材料1 90.0重量%
ぶどう濃縮果汁 3.7重量%
キサンタン 0.15重量%
カラギナン 0.16重量%
クエン酸ナトリウム 0.10重量%
イヌリン 0.25重量%
難消化性デキストリン 0.25重量%
その他 残量
実施例1~3で製造したジュレは、いずれもプルプルとした変形可能な固体であり、流動性はなかった。ジュレはスプーンで容易に切断可能であり、切断片を水中に入れてスプーンの背で潰すことにより溶解した。また、実施例1~3で製造したジュレを舌に接触させたところ、果汁特有の刺激性のある酸味は大幅に低減されていた。口中でジュレを噛むことにより、ジュレに含まれている果汁を味わうことができる一方で、刺激性のある酸味は低減されたままであった。この傾向は、コンニャク流動材料1の代わりにコンニャク流動材料2~23を用いた場合も同じであった。
一方、コンニャク流動材料の代わりに、細断した市販の板コンニャクを用いた点だけを変更して実施例1~3と同じ製法を実施したところ、細断コンニャクと果汁が分離した混合物が得られ、果汁特有の刺激性のある酸味が残った。
コンニャク流動材料の代わりに、コンニャク精粉を水で膨潤させたものを用いた点だけを変更して実施例1~3と同じ製法を実施したところ固化せず、ジュレは得られなかった。
実施例1~3の加温を行わずに製造したジュレに比べて、実施例1~3にしたがって加温したジュレは刺激性のある酸味の低減が大きかった。
一方、コンニャク流動材料の代わりに、細断した市販の板コンニャクを用いた点だけを変更して実施例1~3と同じ製法を実施したところ、細断コンニャクと果汁が分離した混合物が得られ、果汁特有の刺激性のある酸味が残った。
コンニャク流動材料の代わりに、コンニャク精粉を水で膨潤させたものを用いた点だけを変更して実施例1~3と同じ製法を実施したところ固化せず、ジュレは得られなかった。
実施例1~3の加温を行わずに製造したジュレに比べて、実施例1~3にしたがって加温したジュレは刺激性のある酸味の低減が大きかった。
(実施例4)
コンニャク流動材料1、難消化性デキストリンおよび塩化マグネシウムを20℃で混合して、ほぼ均一な混合物とした。このとき、コンニャク流動材料1に含まれるコンニャク粉26重量部に対して、難消化性デキストリン5重量部、塩化マグネシウム3重量部を混合した。その後、混合物に対して水酸化カルシウム1.95重量部の水溶液を添加し、攪拌してほぼ均一にした後、袋に充填して80℃の湯中に浸漬することによりブロック状の板コンニャクを製造した。
製造した板コンニャクは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有していた。一方、市販の板コンニャク特有の苦味は大幅に低減されていた。市販の板コンニャクは水洗い後でなければ食することに抵抗があり苦味も強過ぎるが、実施例4で製造した板コンニャクは水洗いせずにそのまま食しても苦味が気にならずまったく抵抗がなかった。この傾向は、コンニャク流動材料1の代わりにコンニャク流動材料2~23を用いた場合も同じであった。コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られていることに鑑みると、苦味のマスキング効果があることは予想外の結果であった。
コンニャク流動材料1、難消化性デキストリンおよび塩化マグネシウムを20℃で混合して、ほぼ均一な混合物とした。このとき、コンニャク流動材料1に含まれるコンニャク粉26重量部に対して、難消化性デキストリン5重量部、塩化マグネシウム3重量部を混合した。その後、混合物に対して水酸化カルシウム1.95重量部の水溶液を添加し、攪拌してほぼ均一にした後、袋に充填して80℃の湯中に浸漬することによりブロック状の板コンニャクを製造した。
製造した板コンニャクは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有していた。一方、市販の板コンニャク特有の苦味は大幅に低減されていた。市販の板コンニャクは水洗い後でなければ食することに抵抗があり苦味も強過ぎるが、実施例4で製造した板コンニャクは水洗いせずにそのまま食しても苦味が気にならずまったく抵抗がなかった。この傾向は、コンニャク流動材料1の代わりにコンニャク流動材料2~23を用いた場合も同じであった。コンニャク流動材料は香り増強作用があることが知られていることに鑑みると、苦味のマスキング効果があることは予想外の結果であった。
(実施例5)
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にココアパウダー60重量部、チョコフレーバー0.7重量部、グラニュー糖70重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチョコレート風味バーを製造した。製造したチョコレート風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チョコレートの良好な風味を味わうことができた。
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にココアパウダー60重量部、チョコフレーバー0.7重量部、グラニュー糖70重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチョコレート風味バーを製造した。製造したチョコレート風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チョコレートの良好な風味を味わうことができた。
(実施例6)
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にチーズ粉30重量部、脱脂粉乳10重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチーズ風味バーを製造した。製造したチーズ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チーズのほどよい風味を味わうことができた。
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にチーズ粉30重量部、脱脂粉乳10重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のチーズ風味バーを製造した。製造したチーズ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、チーズのほどよい風味を味わうことができた。
(実施例7)
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にニンジン果汁50重量部、バレンシアオレンジ果汁20重量部、オレンジフレーバー0.7重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のニンジン・オレンジ風味バーを製造した。製造したオレンジ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、ニンジンとオレンジのほどよい風味を味わうことができた。
実施例4のコンニャク流動材料に含まれるコンニャク粉を27重量部に変更し、コンニャク流動材料にニンジン果汁50重量部、バレンシアオレンジ果汁20重量部、オレンジフレーバー0.7重量部をさらに添加することにより、同様にして板コンニャク状のニンジン・オレンジ風味バーを製造した。製造したオレンジ風味バーは、市販の板コンニャクと同様の硬さと弾力性と食感を有している一方で、コンニャクを連想させる特有の苦味はまったく感じられず、ニンジンとオレンジのほどよい風味を味わうことができた。
本発明の酸苦味マスキング剤は、極めて簡単にかつ安価に製造することができる。また、植物由来の成分を用いているため安全性が高く、安心して製品化することができる。このため、本発明の酸苦味マスキング剤を用いれば、酸味や苦味が抑えられていて食べやすいコンニャクジュレやコンニャクを提供することができる。よって、本発明は産業上の利用可能性が高い。
Claims (14)
- コンニャク粉を水で膨潤溶解してpH9以上でアルカリ処理した後にpHを8未満に低減する工程を経て調製したゲル化力を有するコンニャク流動材料または該コンニャク流動材料の凍結乾燥粉末を含むことを特徴とする酸苦味マスキング剤。
- 酸味をマスキングする、請求項1に記載のマスキング剤。
- pH6以下の酸性組成物に添加するための、請求項2に記載のマスキング剤。
- 果汁の酸味をマスキングするための、請求項3に記載のマスキング剤。
- 苦味をマスキングする、請求項1に記載のマスキング剤。
- 塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、請求項5に記載のマスキング剤。
- カルシウム存在下における塩化マグネシウムの苦味をマスキングするための、請求項6に記載のマスキング剤。
- 請求項1~7のいずれか1項に記載のマスキング剤を含む、食品および飲料。
- 請求項1~7のいずれか1項に記載のマスキング剤を含み、pHが6以下の水溶性コンニャクジュレ。
- 果汁を含む、請求項9に記載の水溶性コンニャクジュレ。
- 請求項1~7のいずれか1項に記載のマスキング剤を含むコンニャク。
- 塩化マグネシウムを含む、請求項11に記載のコンニャク。
- カルシウムを含む、請求項12に記載のコンニャク。
- チョコレート、チーズまたは果汁を含む、請求項11~13のいずれか1項に記載のコンニャク。
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